Informe FINAL

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1. INTRODUCCIÓN 
El concreto es el material de construcción de mayor uso en la actualidad. Sin embargo, si 
bien su calidad final depende en forma muy importante tanto de un profundo 
conocimiento del material como de la calidad profesional del ingeniero, el concreto en 
general es muy desconocido en muchos de sus siete grandes aspectos: naturaleza, 
materiales, propiedades, selección de las proporciones, proceso de puesta en obra, 
control de calidad e inspección, y tratamiento de los elementos estructurales. 
El concreto hidráulico es una mezcla de cemento, agua arena, grava y/o gravilla, a la cual 
adicionalmente se le pueden agregar ciertos aditivos. Esta mezcla debe ser dosificada 
en masa o en volumen, teniendo en cuenta las proporciones adecuadas en cuanto a las 
cantidades de cada elemento que a su vez se utilizarán en la mezcla y dependiendo de la 
resistencia que se necesite para la pasta de concreto, donde se recomienda realizar la 
dosificación por peso. 
Desde el momento en que los granos del cemento inician su proceso de hidratación 
comienzan las reacciones de endurecimiento, que se manifiestan inicialmente con el 
“atiesamiento” del fraguado y continúan luego con una evidente ganancia de resistencias, 
al principio de forma rápida y disminuyendo la velocidad a medida que transcurre el 
tiempo. 
 
La resistencia mecánica del concreto depende de parámetros tales como: el contenido de 
cemento, la relación agua-cemento (a/c), la influencia de los agregados, el tamaño 
máximo de los agregados, las condiciones de humedad durante el curado, la edad del 
concreto, el fraguado del concreto y la temperatura. Estas condiciones están sujetas a 
cambios y modificaciones, para optimizarlo en su diseño, elaboración, curado y 
protección, de los cuales se determina si es un concreto bueno o malo. Esto lleva a 
verificar que cumpla con las especificaciones de la norma de concretos hidráulicos. 
 
Para determinar la resistencia del concreto, se han efectuado diferentes ensayos, dentro 
de los cuales se encuentran ensayos a compresión y a flexión . El ensayo de resistencia 
por flexión es una medida de la resistencia a la falla por momento de una viga o losa de 
concreto no reforzada. Se mide mediante la aplicación de carga a vigas de concreto de 
150X150 mm de sección transversal y con una luz de tres veces el espesor, mientras que 
el ensayo a compresión La resistencia a la compresión se mide tronando probetas 
cilíndricas de con​​creto en una máquina de ensayos de compresión, en tanto la resistencia 
a la compresión se calcula a partir de la carga de ruptura dividida entre el área de la 
sección que resiste a la carga y se reporta en megapascales (MPa) en unidades SI. 
 
 
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2. OBJETIVOS 
2.1.​ ​Objetivo General 
● Diseñar una mezcla de concreto. 
2.2.- Objetivos específicos 
● Realizar un proceso de dosificación de mezclas concreto, para obtener 
una cierta resistencia a la compresión. 
● Determinar la resistencia a la compresión de cilindros elaborados en 
laboratorio, así como la resistencia a la tracción indirecta y la resistencia a 
la flexión de una viga. 
3. MARCO TEÓRICO 
3.1 Definición 
El concreto hidráulico es una mezcla homogénea de agua,arena, grava y en 
algunos casos de aditivos; esta mezcla debe ser dosificada en masa y en 
volumen. En la actualidad es el material más usado en la construcción debido a su 
resistencia, impermeabilidad, facilidad de produccion y economia. 
 
Imagen 1.- ​Obtención del concreto. 
Es el componente principal para diseñar las placas de concreto los cuales 
soportan especialmente esfuerzos a flexión. En sí es una roca diseñada y 
producida de acuerdo a normas establecidas para fines de aplicaciones que se 
requieran en un proyecto con características de economía, facilidad de colocación, 
velocidad de fraguado y apariencia adecuada. 
 
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La denominación de concreto hidráulico viene dado porque el cemento utilizado 
en su fabricación tiene la propiedad de fraguar y endurecer sumergido en agua. A 
este tipo de cemento se lo conoce con el nombre de cemento portland por su 
semejanza de color con una piedra de Portland obtenida en la cantera de Dorset. 
Este cemento se obtiene a partir de la mezcla de materiales calcáreos y arcillosos 
con otros que contienen sílice, alúmina u óxido de fierro, estos son transportados 
a la molienda de clinker donde son sometidos a altas temperaturas. Finalmente el 
cemento es un material inerte proveniente de una pulverización. 
En una mezcla de concreto se debe tener en cuenta: 
1. La calidad del concreto depende exclusivamente de una buena mano de 
obra en su elaboración y colocación, por lo que es importante que el 
ingeniero realice una supervisión continua para garantizar al concreto las 
propiedades que se especificó en el proyecto. 
2. De acuerdo al control de calidad se obtendrá como resultado un concreto 
bueno o malo. 
3. Para obtener un buen concreto deben ser sus características satisfactorias 
tanto en estado endurecido como en estado fresco. 
3.1.1 Cuando es fresco: 
● Debe tener una buena compactación y consistencia. 
● Que la mezcla tenga cohesión suficiente al momento de ser 
transportado y colocado. 
3.1.2 Cuando está endurecido: 
● Buena resistencia a la compresión. 
● Durabilidad adecuada. 
En consecuencia la calidad final del concreto ubicado en la obra es la culminación 
de un largo proceso que involucra las siguientes etapas : 
● Selección de los componentes. 
● estudio de las proporciones adecuadas. 
● Adecuados procesos de : Fabricación , colocación, compactación, 
acabado, curado y descimbrado. 
● Verificación de la calidad. 
Los usos del concreto son: 
● Estructuras urbanas. 
● Pavimentos. 
 
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● Pisos de Fábricas. 
● Centrales Nucleares y radiactivas. 
● Terminados Arquitectónicos. 
● Presas y canales. 
● Diques, muelles y tetrápodos. 
Cuando el cemento con los demás materiales inician su proceso de hidratación 
también comienzan con el proceso de endurecimiento conocido como fraguado, 
en este proceso la mezcla va ganando resistencia con gran velocidad al principio, 
pero con el pasar del tiempo dicha velocidad va disminuyendo. 
En la mayoría de los países la resistencia del concreto se mide a los 28 días, 
aunque para obtener información un poco más rápido se lo realiza a los 7 días y 
con fórmulas se puede obtener la resistencia requerida. Los casos más usuales 
son: 1,3,7,14,28,90,360 días; en algunos casos el aumento de días va relacionado 
con el tipo de obra que se va a realizar. 
Tabla.-​ Aumento promedio de la resistencia a la compresión del concreto, con el tiempo, 
para varios cementos tipo I colombianos. 
 
Los factores que influyen en la resistencia del concreto son: 
● Contenido de cemento. 
● Relación agua-cemento y contenido de aire. 
● Influencia de los agregados. 
● Fraguado del concreto. 
● Edad del concreto. 
● Curado del concreto. 
● Temperatura. 
Con respecto a lo anterior los ensayos realizados fueronlos siguientes: 
 
 
 
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3.2 Resistencia a la compresión (I.N.V. E – 410 – 07) 
La resistencia a la compresión es la característica principal del concreto siendo la 
capacidad para soportar una carga por unidad de área, conocido como esfuerzo el 
cual se da en unidades de Kg/cm^2, Mpa o PSI. 
 
Imagen 2.-​ Especímenes de concreto. 
El ensayo a la compresión se obtiene a partir de cilindros de mortero, estos 
moldes tienen 150 mm de diámetro y 300 mm de altura, dicho ensayo no 
proporciona precisión a la resistencia del concreto debido a que las variables 
como las características de los agregados, mezclado, procedimientos de 
construcción y condiciones ambientales en la obra afectan a la resistencia del 
concreto, por tanto nunca se obtendrá especímenes con igual resistencia ya sean 
realizados en obra o en un laboratorio. 
 
Imagen 3​.- Molde de los cilindros. 
3.3 Tracción Indirecta 
Tiene como objetivo determinar la resistencia a tracción indirecta de probetas 
cilíndricas sometiéndose a una fuerza de compresión aplicada en una banda 
 
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estrecha en toda longitud, en consecuencia, el resultado de la fuerza de tracción 
ortogonal resultante origina que la probeta se rompa a tracción. 
El concreto tiene que estar endurecido y curado con las condiciones normalizadas 
de laboratorio y romper las probetas a los 28 días, o al tiempo y circunstancias 
que se determinen en cada caso (a los 7 días). 
Antes de colocar la probeta en la máquina de ensayo se dibuja, en cada cara, una 
línea que marque un diámetro del mismo plano axial. Se trazan las generatrices 
que unen los extremos correspondientes a los diámetros marcados. 
Estas generatrices corresponden al plano de rotura. 
Se mide la probeta en todas sus direcciones con precisión de 1 mm. 
Se elimina el posible exceso de la humedad de la superficie y se coloca la probeta 
en el dispositivo de ensayo con la generatriz trazada sobre una banda de fibras 
prensadas de 10 mm de ancho, 4 mm de espesor y una longitud superiora la de la 
probeta. 
Después se sitúa, sobre la generatriz superior opuesta otra banda idéntica a la 
descrita y sobre esta una barra de sección rectangular mínima de 50 mm de 
anchura y de espesor igual o superior a la mitad de la diferencia entre la longitud 
de la probeta y la mayor dimensión del plato de la prensa. 
 
 
Imagen 4.-​ Ensayo de tracción directa. 
3.4 Cono de Abrams 
El cono de Abrams es un instrumento metálico que se utiliza en el ensayo que se 
le realiza al hormigón en su estado fresco para medir su consistencia ("fluidez" o 
"plasticidad" del hormigón fresco). 
 
 
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El ensayo consiste en rellenar un molde metálico troncocónico de dimensiones 
normalizadas, en tres capas apisonadas con 25 golpes de varilla – pisón y, luego 
de retirar el molde, medir el asentamiento que experimenta la masa de hormigón 
colocada en su interior. 
 
Esta medición se complementa con la observación de la forma de 
derrumbamiento del cono de hormigón mediante golpes laterales con la varilla – 
pisón. 
 
Imagen 5.-​ Cono de Abrams. 
3.5 Vigas 
Una viga está pensada para soportar no sólo presión y peso, sino también flexión 
y tensión, según cuál finalidad predomine será el concepto de viga para 
ingeniería. En principio, es importante definir que en la teoría de vigas se 
contempla aquello que es denominado “resistencia de los materiales”. Así, es 
posible calcular la resistencia del material con que está hecha, y además analizar 
la tensión, sus desplazamientos y el esfuerzo que puede soportar. 
3.6 Especímenes cilíndricos 
Se elaboran para las pruebas de compresión, módulo de elasticidad, flujo plástico 
y compresión diametral. Deben tener un diámetro mínimo de 50 mm y una 
longitud mínima de 100 mm. Cuando se desee correlacionar o comparar los 
resultados de estos cilindros con los elaborados en obra, se debe hacer de 
acuerdo con la Norma INV E 402-07. Los cilindros deben tener 150 mm de 
diámetro y 300 mm de altura, de lo contrario las dimensiones deben quedar 
especificadas por el método de prueba correspondiente. 
3.7 Curado y protección 
La cura y protección de los especímenes moldeados tanto en su estado fresco 
como endurecido, son importantes para que no se vean afectados los resultados 
de resistencia obtenidos a partir de la falla de los mismos. Cabe destacar que en 
 
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la etapa de curado los especímenes de concreto desarrollan la resistencia con el 
tiempo, y este desarrollo de resistencia depende mucho del proceso de 
hidratación del cemento dentro de la masa de concreto. Si se cuenta con un 
curado apropiado, el cemento puede hidratarse continuamente y desarrollar la 
reacción química que genera la resistencia con el tiempo. Si el curado es 
deficiente, el cemento no se hidrata adecuadamente y la resistencia de diseño es 
probable que no se llegue a alcanzar 
3.8 Peso Unitario del concreto 
El peso unitario del concreto es la suma de todos los componentes que 
intervienen en el. Nos proporciona un valor que lo podemos comparar tanto 
en estado fresco como en estado endurecido. 
 ​3.9 Cantidad de material por metro cúbico 
Una vez logrado hallar las condiciones necesarias del diseño de mezcla, se 
procede a cuantificar la cantidad de material que se necesito por metro cúbico 
para un determinado diseño, en nuestro caso hemos obtenido diferentes valores 
para cada una de las relaciones A/C. Con esto tendremos un estimado de cuanto 
material necesitamos para lograr un metro cúbico 
 3.10 Tipos de falla 
 
Imagen 6 .- ​Tipos de falla en los ensayos. 
● ​Cónica (A) 
Se presenta cuando se logra una carga de compresión bien aplicada sobre 
un espécimen de prueba bien preparado. 
 
 
 
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● Cónica (B) 
Se presenta en especímenes que presentan una cara de aplicación 
de carga cóncava y por deficiencias del material de refrenado; 
también por concavidad de una de las placas de carga. 
● Cónica y transversal (C) 
Se presenta cuando las caras de aplicación de carga del espécimen están 
ligeramente fuera de las tolerancias de paralelismo establecidas o por 
ligeras desviaciones en el centrado del espécimen con respecto al eje de 
carga de la máquina. 
● Transversal (D) 
Se presenta comúnmente cuando las caras de aplicación de carga se 
encuentran en el límite de desviación (perpendicularidad) tolerada 
especificada de 0,5° 
● Columnar (E) 
Se presenta en especímenes que presentan una superficie de carga 
convexa y deficiencia del material de refrenado; también por concavidad 
del plato de cabeceo o convexidad en una de las placas de carga. 
 
4. PROCEDIMIENTO 
En un proceso de diseño de mezclas, se deben seleccionar adecuadamente las 
cantidades del cemento, agregados y agua para producir tan económicamente como seaposible un concreto con un grado requerido de manejabilidad, que al endurecer adquiere 
las propiedades adecuadas. 
Es de gran importancia para la dosificación las propiedades y características de los 
ingredientes a utilizar. 
 
 
 
 
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Tabla 1.​- Características físico-mecánicas de la arena, grava y cemento. 
Caracteristicas Fisico Mecanicas de los materiales a emplear 
No. Ensayo Arena Grava Cemento 
1 Peso Unitario suelto 1,26 1,37 1,25 
2 Peso unitario compactado 1,37 1,51 - 
3 Peso Específico Aparente 2,3 2,64 2,9 
4 % de Absorción 5 1,65 -No- 
5 Granulometría * ** -No- 
6 Tamaño Máximo -No- 1,5 -No- 
7 Tamaño Máximo Nominal -No- 1,5 -No- 
8 Módulo de Finura 3,7 -No- -No- 
 
 
 
4.1. Ajuste granulométrico 
Con base en las granulometrías del agregado fino y el agregado grueso 
disponibles, se procede a realizar el ajuste granulométrico de la mezcla 
correspondiente a ​Weymouth ajustado​; por lo tanto,se construye la siguiente 
tabla con información necesaria para proseguir con la dosificación. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Tabla 2.​- Datos de utilidad para el ajuste granulométrico. 
1 2 3 4 5 6 7 
Tamiz Tamaño Weymouth 
Weymouth 
Ajustado 
Agregado 
fino 
Agregado 
grueso Mezcla 
%Pasa %Pasa % Pasa % Pasa % Pasa 
"1 1/2" 38,1 100 100 100 100 100 
"1" 25,4 - - 100 70 87,1 
"3/4" 19,05 81,7 78,1 100 23 66,89 
"1/2" 12,7 - - 100 2 57,86 
"3/8" 9,525 65,6 59 93 1 53,44 
N 4 4,763 53 43,9 79 0 45,03 
N 8 2,381 42,9 31,9 63 0 35,91 
N 16 1,191 34,7 22,1 45 0 25,65 
N 30 0,595 28,1 14,2 33 0 18,81 
N 50 0,298 22,8 7,8 19 0 10,83 
N 100 0,149 18,4 2,6 8 0 4,56 
N 200 0,074 - - 3 0 1,71 
 
Los datos de la tabla se obtuvieron de la siguiente manera: 
1. Para obtener los datos de la columna 3 (Weymouth % pasa), se debe conocer el 
tamaño máximo nominal que en este caso es 1 1/2" (38,1 mm), por lo tanto se usa 
la siguiente tabla: 
 
 
 
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Tabla 3.​- Gradaciones ideales de Weymouth para agregados en porcentaje que pasa
 
 
2. En la columna 4 el propósito de ajustar la curva original de Weymouth es 
conseguir una nueva curva de tal modo que el % que pasa por el tamiz #100 
tenga un valor pequeño, que corresponda al 6% de la fracción de arena (material 
que pasa por la malla # 4) haciendo uso de la fórmula: 
 
1 ) 00%PASATamiz = ( − 0.94 Retenido del tamiz*Retenido #100 − 0.06 Retenido # 4* * 1 
3. La siguiente gráfica muestra el proceso seguido para la dosificación de agregados 
conocido como método gráfico: 
 
Gráfico 1.​- Obtención de % en peso de los agregados para la mezcla 
 
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Los círculos de color amarillo representan la granulometría de Weymouth ajustada, con 
base a estos se trazó una línea roja en la cual se encuentra la mayoría de los datos, esta 
línea representa el porcentaje tomado de los agregados para la mezcla de tal forma que: 
Tabla 4.​ - Porcentaje en peso de los agregados​. 
Porcentaje para mezcla 
Arena Grava 
57 43 
 
Ahora, los pentágonos que marca la línea roja representa la granulometría de la mezcla 
normal. 
1. En la última columna se debe utilizar la siguiente fórmula: 
 En peso de la Arena Parena En peso de la grava Pgrava% * % + % * % 
 
Gráfico 2.​- Curvas referentes a las granulometrías 
 
 
 
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4.2 Selección del asentamiento 
La selección de este valor se hace de acuerdo a los requerimientos de la obra a 
realizar. Este valor se escoge en base a la siguiente tabla: 
Tabla 5.​- Asentamientos recomendados para diversos tipos de construcción y sistemas de 
colocacion y compactacion. 
 
Fuente: DIEGO SÁNCHEZ DE GUZMÁN. Tecnologia del concreto y del mortero. 
El asentamiento escogido es de ​5,0 cm ​ya que la mezcla se clasifica como una 
mezcla de consistencia media. 
4.3 Selección del tamaño máximo del agregado 
Tamaño máximo​ escogido: 38,1 mm 
 
 
 
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4.4 Estimación del agua de la mezcla 
Se tiene en cuenta que la mezcla se va a realizar sin aire incluido, por lo que la 
cantidad de agua se determina en función del asentamiento y del tamaño máximo 
de acuerdo a la siguiente tabla: 
Tabla 6.​- Requerimiento aproximado de agua de mezclado para diferentes asentamientos 
y tamaños máximos de agregado, con partículas de forma angular y textura rugosa, en 
concreto sin aire incluido. 
 
Fuente: DIEGO SÁNCHEZ DE GUZMÁN. Tecnologia del concreto y del mortero. 
Contenido de agua​ ​(A)​: 170 de concretots/mL 3 
4.5 Resistencia de dosificación de la mezcla (f’cr) 
La ​f’c asignada fue de 3600 psi (252 Kg/cm​2 ). Como no se cuenta con registros 
de pruebas de resistencia, usando materiales y condiciones similares a las 
empleadas se recurre a la tabla que especifica la resistencia requerida de diseño 
cuando no hay datos que permitan determinar la desviación estándar. 
Tabla 7.​- Resistencia requerida de diseño cuando no hay datos que permitan determinar 
la desviación estándar. Fuente: DIEGO SÁNCHEZ DE GUZMÁN. Tecnologia del concreto 
y del mortero. 
 
 
 
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Como la resistencia especificada se encuentra entre 210 a 350 Kg/cm​2​, la 
resistencia de diseño de mezcla​ ​(f’cr) ​corresponde a ​337 Kg/cm​2 
4.6 Selección de la relación (A/C) 
La selección de la relación agua-cemento se obtiene en función de la resistencia 
de diseño de mezcla y también de acuerdo a los valores recomendados en la 
tabla correspondiente. 
Tabla 8.​- Correspondencia entre la resistencia a la compresión a los 28 días de edad y la 
relación agua cemento para los cementos colombianos, portland tipo I, en concretos sin 
aire incluido. 
 
Fuente: DIEGO SÁNCHEZ DE GUZMÁN. Tecnologia del concreto y del mortero. 
 
Gráfico 3.​- Correspondencia entre la resistencia a compresión y la relación agua-cemento para 
los cementos colombianos, tipo I en concretos sin aire incluido. 
 
 
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Por tanto se adopta una ​relación agua-cemento (A/C)​: 0,51 
4.7 Cálculo del contenido de cemento 
Se halla en función del contenido de agua y de la relación agua-cemento de la 
siguiente manera: 
ontenido de cemento (C) C = AA/C 
 C = 1700,51 
 333, 3 kg/m de concretoC = 3 3 
4.8 Agregados 
Se calcula el volumen absoluto de los agregados y su peso en la mezcla. Se 
procede de la siguiente manera: 
ol. abs. de agregados V ol. abs. de agua V ol. abs. de cemento 1000 dmV + + = 3 
olumen abs. de agregados 1000 715, 6 dmV = − 1
170 − 2,9
333,33 = 0 3 
 promedio 2, 3 kg/dmG = 100 + 572,3 432,64
= 4 3 
eso del agregado 715, 6 2, 3 741, 05 kg/m de concretoP = 0 * 4 = 1 3 
eso del agregado f ino 1741, 5 0, 7 992, 0P = 0 * 5 = 4 
eso del agregado grueso 1741, 5 0, 3 748, 5P = 0 * 4 = 6 
4.9 Proporciones iniciales en peso seco 
Tabla 9.​ Proporciones iniciales en peso seco. 
PARTICULARIDAD AGUA CEMENTO AG. FINO AG. GRUESO 
SUMATORI
A 
Peso material (Kg/m3 ccto) 170 333,33 992,40 748,65 2244,38 
Vol.Abs.Materiales(dm3/m3 de 
ccto) 170 114,94 431,48 283,58 1000 
Proporción en peso seco 0,51 1 2,98 2,25 
 
 
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4.10 Primera mezcla de prueba 
Se calcula el volumen de concreto a preparar, teniendo en cuenta que se van a fabricar 3 
cilindros y 1 slump. 
Tabla 10.​- Volumen de primera mezcla a preparar preparar 
Volumen de concreto a preparar Cantidad V. Unitario V. Parcial 
Slump 1 0,0055 0,0055 
Cilindros 3 0,0053 0,0159 
V. Parcial Total 0,021 
Desperdicio (0%) 0,0000 
Volumen de concreto a preparar 0,021 
 
Se calcula la cantidad de cemento para la primera mezcla de prueba: 
 0, 21 333, 3 7, 3 kgC = 0 * 3 = 1 
Se debe tener en cuenta la humedad de los materiales. Este valor se define al momento 
de iniciar la mezcla de los materiales, con el fin de conocer el agua disponible en los 
agregados y así cuantificar el agua necesaria para la mezcla. La obtención de este valor 
de humedad se hace en base a la norma INV E-216. 
Tabla 11.​- Primera humedad de los agregados 
Humedades de los agregados 
Agregado Fino 8 
Agregado Grueso 0,25 
 
Teniendo en cuenta la humedad de los agregados, se calcula el peso materiales que van 
a ser utilizados: 
Tabla 12.​- Pesos de los materiales para la primera mezcla 
Material 
Proporción 
inicial 
Peso 
seco 
Peso 
húmedo 
Agua 
agregada 
Absorción 
(Kg) 
Agua 
libre Aporte 
AGUA 0,51 3,64 - - - - - 
CEMENTO 1 7,13 - - - - - 
AG. FINO 3,0 21,24 22,94 1,70 1,06 0,64 - 
 
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AG. GRUESO 2,2 16,02 16,06 0,04 0,26 -0,22 0,41 
Con el procedimiento realizado, se obtienen los pesos de cada material para ser 
utilizados en la primera mezcla de prueba. 
Tabla 13.​- Pesos de materiales para la primera mezcla de prueba 
Agua de mezcla (teórica) 3,23 (Litros) 
Cemento 7,13 (Kg) 
Agregado Fino 22,94 (Kg) 
Agregado Grueso 16,06 (Kg) 
 
Con los pesos obtenidos se procede a la preparación de la primera mezcla de prueba. 
Para la fabricación de los cilindros de prueba se debe seguir el procedimiento descrito a 
continuación: 
1. Se limpian los recipientes a usar y se pesan. Luego se llenan los recipientes con 
el material respectivo y se toma lectura del peso de cada uno. 
 
Imagen 7.- ​Recipientes llenos con material 
2. Se limpia el área donde se elabora la mezcla. 
3. Se riega cuidadosamente el agregado fino, de manera tal que se moldee en forma 
de torta grande con el material bien distribuido. 
4. Se toma el recipiente con el cemento y se esparce de la misma forma que el 
agregado fino. 
 
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Imagen 8.- ​Vaciado del cemento. 
5. Con una pala se mezclan muy bien los materiales, tratando de homogeneizarlos lo 
mejor posible. Posteriormente se vuelve a formar la torta. 
 
Imagen 9.- ​Homogeneización de arena y cemento. 
 
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6. Se rocía la grava y se percata de que el polvo sobrante que quede en el recipiente 
no se mezcle con el cemento y la arena. 
 
Imagen 10.- ​Vaciado de grava para conformar la mezcla 
7. Se abre un espacio en la mitad de la torta con una fina capa de material y una 
muralla para depositar el agua calculada. Se debe tener cuidado de que el agua 
no se filtre a través de la muralla. 
 
Imagen 11.-​ Espacio para el agua de la mezcla. 
 
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8. Se agrega el agua calculada y se mezcla cuidadosamente. 
 
Imagen 12.- ​Vaciado del agua al interior de la muralla 
9. Una vez homogenizada la mezcla se realiza el ensayo de asentamiento en el 
cono de Abrams para medir la fluidez de la mezcla. 
 
Imagen 13.- ​Ensayo de asentamiento 
 
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10. En caso de no obtener el asentamiento requerido, se agrega la cantidad de agua 
necesaria hasta obtener dicho asentamiento. 
 
Imagen 14.- ​Agua adicional en la mezcla. 
11. Aparte se toman tres cilindros y se engrasan por la parte interna, la parte externa 
y por los tornillos. 
 
Imagen 15.- ​Engrasado de los cilindros 
12. Una vez obtenida la nueva mezcla, se llena en los cilindros para el ensayo de 
compresión. Se deben llenar en tres capas, cada capa es apisonada 25 veces y 
 
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con 4 golpes al exterior del cilindro (dos del lado derecho y dos del lado 
izquierdo). 
 
Imagen 16.- ​Cilindro con mezcla apisonada 
13. Se enrasan los cilindros y con ayuda de una llana se deja la superficie lo más lisa 
posible. Esto con el fin de no presentar problemas al momento de realizar el 
ensayo a compresión. 
 
Imagen 17.- ​Enrasado de la superficie del cilindro 
 
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14. Se deja reposar los cilindros durante 24 horas, cubriendolos en la superficie para 
evitar que el agua se evapore y el cilindro pierda humedad. 
 
Imagen 18.- ​Cilindro listo para dejarlo por 24 horas 
15. Al día siguiente se extraen los cilindros del molde y se introducen en el agua, por 
lo menos durante 7 días.Generalmente esto se conoce como proceso de curado. 
 
Imagen 19.- ​Cilindros sacados del molde y ubicados en la piscina 
16. A los siete días se retira los cilindros del agua, se secan y se toma sus 
dimensiones con su respectivo peso. 
 
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Imagen 20.- ​Dimensiones y peso de los cilindros 
17. Los datos tomados son necesarios para el sistema computarizado. Se sitúa el 
cilindro en la prensa hidráulica, la cual ejerce presión sobre cada cilindro con el fin 
obtener la resistencia a la compresión. 
 
 
Imagen 21.- ​Ensayo de compresión para primera mezcla 
Al realizar la primera mezcla de prueba con la dosificación en peso teórica, no se obtuvo 
el asentamiento esperado. Por tanto fue necesario agregar aproximadamente 1,3 litros de 
 
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agua para obtener un asentamiento de 5 cm. De esta manera se obtuvo una nueva 
relación Agua-Cemento de 0,69. 
Debido a que la relación A/C utilizada para la primera mezcla es diferente de la relación 
A/C escogida en el punto 5, se debe hacer un ajuste por asentamiento. 
Después del respectivo procedimiento de mezclado, compactado y curado se procede a 
realizar el ensayo a compresión a los cilindros fabricados. 
Tabla 14.-​ Dimensiones y pesos de los cilindros correspondientes al primer ensayo 
N° de Cilindro Diámetro (cm) Altura (cm) Peso (Kg) 
1 15,3 30,8 12,32 
2 15,3 30,3 12,04 
3 15,0 30,7 11,91 
 
Los datos obtenidos fueron: 
Tabla 15.- ​Resistencia de cada cilindro en la primera mezcla​. 
N° de Cilindro Resistencia (Mpa) 
1 7,11 
2 7,23 
3 9,15 
Promedio 7,8 
 
 
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Imagen 22.​- Ensayo de resistencia a la compresión para el primer cilindro 
Se realizó el ensayo de compresión a los cilindros fabricados y se obtuvo una resistenciaproyectada a los 28 días de 130,50 , un valor que es muy lejano al valor de f’cr.g/cmK 2 
4.11 Ajuste por asentamiento 
Se realizan los cálculos utilizando A/C = 0,69: 
Tabla 16.​- Ajuste por asentamiento. 
 Agua Cemento 
Agregado 
Fino 
Agregado 
Grueso Sumatoria 
Proporción utilizada 0,69 1 2,98 2,25 - 
Peso Material (Kg) 0,69 1 2,98 2,25 - 
Vol. Abs. Mat (dm^3) 0,69 0,34 1,29 0,85 3,18 
 
Peso del cemento: 
 1 Kg de cemento ----- 3,18 dm3 concreto 
 X ----- 1000 dm3 concreto 
Peso del cemento = 314,59 Kg 
Tabla 17.​- Cálculo de nueva cantidad de cemento 
 Agua Cemento 
Agregado 
Fino 
Agregado 
Grueso Sumatoria 
Prop. en peso seco 0,69 1 2,98 2,25 
Peso mat. (Kg/m^3 ccto) 216,66 314,59 936,60 706,56 2174,42 
Vol. Abs.(dm^3/m^3 216,66 108,48 407,22 267,64 1000 
 
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ccto) 
Se realiza el respectivo ajuste: 
Tabla 18.​- Proporciones ajustadas 
 Agua Cemento 
Agregado 
Fino 
Agregado 
Grueso Sumatoria 
Vol. Abs.(dm^3/m^3 ccto) 216,66 146,5 369,21 267,64 1000 
Peso mat. (Kg/m^3 ccto) 216,66 424,8 849,17 706,56 2197,23 
Prop. en peso seco 0,51 1 2,0 1,66 
 
4.12. Segunda mezcla de prueba 
El volumen de concreto a preparar corresponde al mismo de la primera mezcla de 
prueba. 
Se calcula la cantidad de cemento para la segunda mezcla de prueba: 
 395, 1 0, 21 8, 6 kgC = 5 * 0 = 4 
Se tiene en cuenta la humedad de los materiales: 
 Tabla 19.​- Segunda humedad de los agregados. 
Humedad de los agregados 
Agregado Fino 8 
Agregado Grueso 0,25 
 
Se calcula el peso de lo materiales a utilizar: 
Tabla 20.​- Pesos de los materiales para la segunda mezcla 
Material 
Proporción 
inicial 
Peso 
seco 
Peso 
húmedo 
Agua 
agregada Absorción 
Agua 
libre Aporte 
Agua 0,51 4,32 - - - - - 
Cemento 1 8,46 - - - - - 
Agregado fino 2,26 19,15 21,07 1,92 0,96 0,96 - 
Agregado grueso 1,82 15,41 15,44 0,04 0,25 -0,22 0,74 
 
 
 
 
 
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Tabla 21.​- Pesos de los materiales para la segunda mezcla de prueba 
Agua de mezcla (teórica) 3,23 (Litros) 
Cemento 7,13 (Kg) 
Agregado Fino 22,94 (Kg) 
Agregado Grueso 16,06 (Kg) 
 
El procedimiento de la primera mezcla se repite para la segunda mezcla con la única 
diferencia en que: 
● Al hacer el ensayo de cono de Abrams para determinar el asentamiento de la 
mezcla, se obtuvo un resultado de 15 cm. 
● Las medidas de los cilindros para realizar el ensayo de compresión fueron los 
siguientes: 
Tabla 22.-​ Dimensiones y pesos de los cilindros correspondientes al segundo ensayo. 
N° de Cilindro Diámetro (cm) Altura (cm) Peso (Kg) 
1 15,2 30,3 12,09 
2 15,5 30,5 12,42 
3 15,3 30,0 12,13 
 
Los datos obtenidos fueron: 
 
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Imagen 23.​- Ensayo de resistencia a la compresión para el primer cilindro 
Tabla 23.- ​Resistencia de cada cilindro en la segunda mezcla. 
N° de Cilindro Resistencia (Mpa) 
1 19,06 
2 17,43 
3 16,66 
Promedio 17,72 
 
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Imagen 24.- ​Ensayo de compresión para segunda mezcla 
Al realizar la segunda mezcla de prueba con la dosificación en peso teórica, no se obtuvo 
el asentamiento esperado porque fue superior al esperado; por tanto, se tuvo que 
realizar el ensayo con dicha mezcla. Así, relación Agua-Cemento con la que fue fabricada 
la mezcla fue de 0,69. 
Se realizó el ensayo de compresión a los cilindros fabricados y se obtuvo una resistencia 
proyectada a los 28 días de 295,33 . Como el valor obtenido es menor al valor de g/cmK 2 
la resistencia a la compresión de dosificación de la mezcla f’cr=337 , se procede a g/cmK 2 
realizar un ajuste por resistencia. 
4.13. Ajuste por resistencia 
Con las resistencias a la compresión obtenidas en los ensayos anteriores, se procede a 
interpolar una línea paralela a la curva de resistencia a la compresión vs A/C, siguiendo la 
Tabla 8 obtenida del libro ​“Tecnología del concreto y del mortero, DIEGO SANCHEZ DE 
GUZMAN”. 
Se determinó un nuevo valor correspondiente a 337 para la relación A/C de 0,43; g/cmK 2 
por tanto, se procede al cálculo de las nuevas proporciones. 
Tabla 24.​- Proporciones reajustadas en peso seco 
 AGUA CEMENTO AG. FINO AG. GRUESO SUMATORIA 
Volumen absoluto 201,71 161,76 363,79 272,75 1000 
Peso material 201,71 469,09 836,71 720,05 2227,56 
Prop. en peso seco 0,43 1 1,78 1,53 - 
 
 
 
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4.14. Tercera mezcla de prueba 
Con las proporciones obtenidas anteriormente se calcula la cantidad de cemento a 
utilizar. 
antidad de cemento 69, 9 , 21 0, 4 KgC = 4 0 * 0 0 = 1 0 
Se realiza el cálculo respectivo del peso de los materiales. 
Tabla 25.​- Humedad de los agregados para tercera mezcla de prueba. 
 
Humedades de los agregados 
Agregado Fino 9 
Agregado Grueso 0,25 
 
Tabla 26.​- Pesos de los materiales para la tercera mezcla de prueba. 
Material Proporción Peso seco 
Peso 
húmedo 
Agua 
agregada Absorción 
Agua 
libre Aporte 
Agua 0,43 4,32 - - - - - 
Cemento 1 10,04 - - - - - 
Agregado fino 1,78 17,91 19,52 1,61 1,25 0,36 - 
Agregado grueso 1,53 15,41 15,45 0,04 0,25 -0,22 0,14 
 
Finalmente los pesos de los materiales a utilizar son: 
Tabla 27.​- Pesos de los materiales para la tercera mezcla de prueba. 
Agua de mezcla (teórica) 4,17 (Litros) 
Cemento 10,04 (Kg) 
Agregado Fino 19,52 (Kg) 
Agregado Grueso 15,45 (Kg) 
 
El procedimiento de la primera y segunda mezcla se repite para la tercera mezcla. 
Después de los siete días las medidas de los cilindros fueron los siguientes: 
 
 
 
 
 
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Tabla 28.-​ Dimensiones y pesos de los cilindros correspondientes al tercer ensayo 
N° de Cilindro Diámetro (cm) Altura (cm) Peso (Kg) 
1 15,4 30,6 12,5 
2 15,3 30,4 12,15 
3 15,3 30,3 12,20 
 
 
Imagen 25.-​ Ensayo de compresión para tercera mezcla 
Tabla 29.- ​Resistencia de cada cilindro en la tercera mezcla 
N° de Cilindro Resistencia (Mpa) 
1 25,61 
2 26,91 
Promedio 26,26 
 
 
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Al realizar el ensayo de compresión, se obtuvo una resistencia proyectada a los 28 días 
de 437,67 , el cual es un valor bastante superior al especificado por f’cr; sin g/cmK 2 
embargo, se adopta este valor como definitivo. 
4.15. Proporciones finales de la mezcla de concreto 
Con las proporciones finales, se procede a realizar el cálculo de las proporciones en 
volumen suelto, así: 
olumen suelto olumen absolutoV = V *
Peso especif ico
Peso unitario suelto 
Tabla 30.​- Proporciones finales de la mezcla de concreto 
Especificidad Agua Cemento Agregado fino Agregado grueso 
Volumen absoluto 201,71 161,76 363,79 272,75 
Prop. en volumen absoluto 1,25 1 2,25 1,7 
Peso 201,71 469,09 836,71 720,05 
Prop. en peso 0,43 
 
1 1,78 1,53 
Volumen suelto 201,71 375,28 664,06 632,78 
Prop. Volumen suelto 0,54 1 1,78 1,70 
 
4.16. Ensayo de tracción por hendimiento (tracción indirecta) 
Se realiza el ensayo con el fin de determinar la ​resistencia a la tracción indirecta ​de 
especímenes cilíndricos de concreto. 
Se debe seguir el siguiente procedimiento: 
1. Se determinan las medidasdel cilindro que va a ser sometido al ensayo de 
tracción indirecta. 
 
 
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Imagen 26 .- ​Dimensiones del cilindro 
2. Se dibujan líneas diametrales sobre cada extremo del espécimen, con el fin de 
ubicar correctamente el espécimen en la máquina de ensayo. 
3. Se aplica una carga diametral compresiva a lo largo de la longitud del espécimen 
cilíndrico de concreto a una velocidad especificada, hasta que ocurra la falla. 
 
Imagen 27.- ​Ensayo de Hendimiento o tracción indirecta. 
4. Se anota la carga máxima indicada por la máquina en el momento de rotura. 
 
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Imagen 28.- ​Resistencia obtenida del ensayo de hendimiento 
Se calcula la resistencia a la tracción por hendimiento mediante la ecuación: 
T = 2PπLd 
Donde: 
T: resistencia a la tracción por hendimiento en MPa 
P: carga máxima indicada por la maquina de ensayo en N 
L: longitud del cilindro en mm 
d: diámetro del cilindro en mm 
Las dimensiones del cilindro son: 
- Diámetro: 15,3 cm 
- Altura: 30,3 cm 
El peso es de 12,20 Kg. 
Se obtuvo una fuerza máxima de 173,30 kN, y con los datos obtenidos se calcula la 
resistencia a la tracción indirecta, así: 
, 8 MPaT = 2 173300*π(303)(153) = 2 3 
4.17. Resistencia a la flexión del concreto 
Se realiza el ensayo empleando una viga cargada en los tercios de la luz libre, con el fin 
de determinar la ​resistencia a la flexión del concreto fabricado. Los resultados 
obtenidos pueden ser usados para las operaciones de dosificación, mezcla y colocación 
del concreto. 
 
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Se debe seguir el siguiente procedimiento: 
1. Se miden las dimensiones del espécimen a ensayar. 
 
Imagen 29.- ​Dimensiones de la viga 
2. Se ubica la viga, de manera que los puntos de aplicación de la carga queden en 
contacto con la superficie del espécimen en los puntos tercios entre los bloques 
de soporte. Se debe colocar láminas de cuero sobre la superficie de la viga a 
ensayar. 
 
Imagen 30.- ​Viga ubicada en la máquina 
3. Se aplica la carga a una rata de velocidad constante hasta que ocurra la rotura. 
 
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Imagen 31.- ​Ruptura de la viga 
 
Imagen 32.- ​Viga fisurada en el tercio medio 
Si la fractura ocurre en una sección por fuera del tercio central, se deberá medir el 
espesor del refrentado. 
Al realizar el ensayo, se obtuvo que la fractura se desarrolla dentro del tercio medio de la 
luz libre de la viga; por tanto, se calcula el ​módulo de rotura ​siguiendo la ecuación: 
RM = PL
bd2
 
Donde: 
MR: módulo de rotura en MPa 
P: Carga máxima aplicada indicada por la maquina de ensayo en Newtons 
L: Luz libre entre apoyos en mm 
b: ancho promedio del espécimen en el sitio de la fractura en mm 
d: altura promedio de la muestra en el sitio de fractura en mm 
 
 
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Las dimensiones de la viga son: 
- Longitud: 53,5 cm 
- Ancho: 15,4 cm 
- Alto: 15,4 cm 
La máxima fuerza soportada por la viga es de 29,78 kN, por tanto: 
R , 7 MPaM =
(154) 3
29780 450* = 3 6 
4.18. Determinación del peso unitario suelto del cemento 
4.18.1. Peso unitario suelto con molde cilíndrico (Técnicamente) 
1. Se determina el molde cilíndrico a utilizar con sus dimensiones (diámetro y altura), 
para calcular su volumen y también su respectivo peso. 
 
Imagen 33.- ​Molde cilíndrico 
2. Con la ayuda de la cuchara y a una distancia de 5 cm de la superficie del molde 
cilíndrico se deja caer poco a poco el cemento hasta llenarlo completamente. 
 
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Imagen 34.- ​Llenado del molde cilíndrico. 
3. Se enrasa la superficie con ayuda de alguna herramienta sencilla para dejar la 
superficie plana, inmediatamente se limpia la parte exterior del mode para 
proceder a pesar este molde con la muestra. 
Peso cilindro vacío = 8.26 kg 
Volumen cilindro = 2.933 litros 
Peso cilindro más cemento = 11.65 kg 
eso Unitario Suelto .16 kg/litrosP = 2.933 litros
(11.65 kg−8.26 kg) = 1 
4.18.2. Peso unitario suelto calculado de manera ordinaria utilizando un balde 
1. Se determina las dimensiones del balde (altura, diámetro menor, diámetro mayor) 
para obtener su volumen y seguidamente se lleva a la balanza para obtener su 
peso. 
 
Imagen 35.- ​Balde a utilizar 
 
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2. Se llena el balde a paladas como se lo haría en obra desde cierta distancia, y 
finalmente se enrasa. 
 
 
Imagen 36.- ​Llenado y enrasado del balde 
3. Se pesa el molde con la muestra. 
 
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Imagen 37.- ​Peso de la muestra contenida en el balde 
 
Peso Recipiente Vacío = 0.42 kg 
Peso Del Recipiente Lleno = 11.20 kg 
Volumen Del Recipiente = 7.95 litros 
eso Unitario Suelto .36 kg/litrosP = 7.95 litros
(11.20 kg−0.42 kg) = 1 
ESO UNITARIO V IERNES TARDE 4 A 6 .26 kg/litrosP = 2
1.16 +1.36 = 1 
ESO UNITARIO V IERNES MAÑANA 9 A 11 1.25 kg/litrosP = 
ESO UNITARIO V IERNES TARDE 2 A 4 .22 kg/litrosP = 1 
ROMEDIO PESO UNITARIO 1.24 kg/litrosP = 
 
5. ANÁLISIS Y RESULTADOS​. 
A través del ensayo realizado en el laboratorio se puede analizar que el concreto 
presenta alta resistencia a la compresión. De la misma forma se pudo determinar qué tan 
resistente es el material cuando éste es sometido a cargas axiales. Por otro lado se pudo 
ver que lo aprendido de forma teórica es fácilmente aplicable en el laboratorio, y 
partiendo de las ecuaciones aprendidas se pudo calcular el esfuerzo o resistencia del 
 
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concreto cuando éste es sometido a una fuerza de compresión. Además se pudo obtener 
la máxima carga posible aplicada. 
Al analizar los datos de los cilindros con las primera prueba a los 7 días, nos podemos 
dar cuenta en cuanto a una diferencia en la resistencia, con lo cual se logra comprobar 
que desde el momento en que los granos del cemento inician su proceso de hidratación, 
comienzan las reacciones de endurecimiento que se manifiestan inicialmente cuando se 
atiesa el fraguado, y luego continúan con una evidente ganancia de resistencias. 
Existen dos formas de que la relación agua-cemento aumente y por tanto la resistencia 
del concreto disminuye: aumentando la cantidad de agua de la mezcla o disminuyendo la 
cantidad de cemento. Es muy importante tener esto en cuenta, ya que en la práctica se 
puede alterar la relación agua-cemento por adiciones de agua después de mezclado el 
concreto con el fin de restablecer el asentamiento o aumentar el tiempo de manejabilidad, 
lo cual va en detrimento de la resistencia del concreto y por tanto esta práctica debe 
evitarse para garantizar la resistencia para la cual el concreto fue diseñado. 
6. RESUMEN 
Proporciones y pesos de cada material utilizados para las diferentes muestras de prueba. 
Tabla 31.​-Proporciones y pesos de cada materialpara las diferentes muestras de 
prueba. 
 Primera mezcla 
(teórica) 
Primera 
mezcla (real) 
Segunda 
mezcla 
Tercera 
mezcla 
 Prop. Peso Prop. Peso Prop. Peso Prop. Peso. 
Agua de mezcla 0,51 3,23 0,69 4,91 0,51 3,94 0,43 4,17 
Cemento 1 7,13 1 7,13 2 9,09 1 10,04 
Agregado fino 3,0 22,94 3,0 22,94 2,26 20,00 1,78 19,52 
Agregado grueso 2,2 16,06 2,2 16,06 1,82 15,16 1,53 15,45 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Tabla 32.​-Proporciones en volumen suelto. 
 Primera mezcla 
(teórica) 
Primera 
mezcla (real) 
Segunda 
mezcla 
Tercera 
mezcla 
Agua de mezcla 3,23 4,91 3,94 4,17 
Cemento 5,7 5,7 7,27 8,03 
Agregado fino 18,21 18,21 15,87 15,49 
Agregado 
grueso 
11,72 11,72 11,07 11,28 
 
Las resistencias a la compresión obtenidas en cada etapa fueron: 
Tabla 33.​- Resistencias obtenidas en los tres ensayos. 
A/C R.C. a los 7 días 
( )g/cmK 2 
R.C. a los 28 días 
( )g/cmK 2 
0,63 78,3 130,5 
0,51 177,3 295,33 
0,43 270 450 
 
Al realizar la primera mezcla de prueba se agregó 1,3 litros de agua adicionales para 
obtener un asentamiento de 5 cm. Con esas proporciones se obtuvo una resistencia 
proyectada a los 28 días de 142,83 , la cual es bastante inferior a f’cr.g/cmK 2 
En la segunda mezcla de prueba no se obtuvo el asentamiento esperado a pesar de que 
se realizó el ajuste correspondiente. Con las nuevas proporciones la resistencia a la 
compresión proyectada a los 28 días aumentó a 295,33 . Sin embargo, no se g/cmK 2 
obtuvo un valor cercano a f’cr por lo que se realizó un ajuste por resistencia. 
Realizando el ajuste por resistencia se calculó un nuevo valor de relación Agua-Cemento 
igual a 0,43 con el que se obtuvo una resistencia proyectada a los 28 días de 450 
, el cual es un valor muy alto con relación a f’cr, por lo que se debería volver ag/cmK 2 
realizar una corrección por resistencia. Sin embargo, se adopta esta dosificación como 
definitiva. 
 
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Se realizaron ensayos de tracción indirecta y de flexión, en donde se obtuvieron los 
siguientes resultados: 
● Resistencia a la tracción indirecta = 2,38 MPa 
● Módulo de rotura = 3,67 MPa 
 
7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 
 
 7.1 Recomendaciones para los ensayos 
 
Después de estudiados los factores que pueden afectar la resistencia tanto de 
cilindros como de la viga de concreto y por lo tanto, la confiabilidad de los resultados, 
se enumeran a continuación las recomendaciones: 
 
● Alinear los ejes del espécimen con el centro de empuje del eje superior 
● Se debe centrar el sistema de carga con relación a la fuerza aplicada 
● Se recomienda cargar la viga uniformemente y sin sacudirla 
● Para la determinación del slump se recomienda que se debe pisar bien el cono 
metálico, para que la mezcla esté bien compactada y el slump salga 
adecuadamente 
● El varillado no debe pasar de 25 golpes porque generaría segregación en el 
concreto fresco 
● Antes de colocar el concreto en los moldes, estos se deben impregnar en su 
interior con un material que evite que el concreto se adhiera a la superficie del 
molde, en nuestro caso utilizamos aceite lubricante para que el material no se 
adhiera. 
● Los cilindros recién elaborados deben permanecer en reposo en un sitio cubierto y 
protegido de cualquier golpe o vibración, para ser desencofrados a las 24 horas 
+/- 8 horas. 
● Cada vez que se requiera realizar cualquier ensayo se debe tener el lugar de 
trabajo bien limpio para evitar que las mezclas contengan polvo. 
● La superficie de cada cilindro debe ser lo más lisa posible para que en el 
momento de realizar un ensayo de compresión la carga se distribuya a todo el 
cilindro. 
● Cada mezcla tiene que ser homogénea para evitar que ciertas zonas de los 
cilindros o vigas están conformadas por más material, lo cual afectaría en el 
momento de conocer el valor de la resistencia. 
● Adicionalmente, se debe tener especial cuidado en la protección de los 
especímenes sobretodo en la etapa de curado para evitar pérdida de agua en la 
masa de concreto y durante el transporte impedir que se dañen. 
 
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 CONCRETOS HIDRÁULICOS 
 
● En el proceso de falla, los aspectos primordiales que se deben tomar en cuenta 
son la verificación de la planicidad de las caras, la condición de humedad, el 
aseguramiento de que la máquina de ensayos cumpla con los requisitos 
establecidos en la norma y la adecuada toma y resguardo de los datos. 
 6.2. Conclusiones 
 
● El diseño de una mezcla de concreto es un proceso iterativo en donde se varían 
las proporciones de los materiales que componen la mezcla con el fin de obtener 
una resistencia a la compresión determinada. 
 
● Se puede concluir que no todos los materiales presentan las mismas resistencias, 
esto nos indica que si un material tiene gran resistencia a la compresión es 
posible que tenga una baja resistencia a la tensión y viceversa, por esto es muy 
importante conocer las características de cada uno de los materiales al momento 
de ejecutar cualquier proyecto para así evitar cualquier tipo de problemas que se 
puedan presentar debido a la falta de conocimiento del comportamiento de ellos. 
 
● Una prueba a los 7 días puede ayudar a detectar problemas potenciales 
relacionadas con la calidad del concreto o con los procedimientos de las pruebas 
del laboratorio pero no tiene el criterio para rechazar el concreto. 
 
● Logramos conocer el uso y el buen manejo de los equipos tanto como de los 
materiales de trabajo, así como el adecuado comportamiento dentro de las 
instalaciones del laboratorio. 
 
● Comprendimos cada una de las pautas que el profesor tanto como el laboratorista 
nos recomendaba a lo largo de las prácticas de laboratorio. 
 
● A medida que aumenta la relación agua cemento “A/C” disminuye la resistencia a 
la compresión, influyendo significativamente en la resistencia final del concreto 
 
● El cemento es el material responsable en manejar la propiedad de adherencia 
entre las partículas de agregado tanto fino para formar el mortero y grueso para 
formar el concreto en presencia del agua, así que si la adherencia entre las 
partículas del agregado (fino y grueso) es muy buena mayor será la resistencia, 
hay que tener en cuenta que la cantidad de cemento a utilizar será siempre lo 
necesario ya que por lograr buenas resistencias se aumenta el costo de 
producción del concreto. 
 
● El proceso de curado fue indispensable para asegurar el desarrollo de las 
propiedades deseadas de resistencia, durabilidad e impermeabilidad, ya que 
permite a los granos de cemento hidratarse totalmente para que no se produzca 
 
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 CONCRETOS HIDRÁULICOS 
 
contracción y agrietamiento del concreto debido a los esfuerzos de tensión que se 
generan. 
 
● En obra se permite un rango del peso unitario del cemento entre (1,25 – 1,3) gr/ 
cm3, por lo cual el peso unitario del cemento del ensayo fue de 1,24 gr/ cm3 
representando un valor por debajo del rango esto se pudo haber dado debido a unpre fraguado del cemento por permanecer a la intemperie por un tiempo 
determinado. 
 
● Como se muestra en el informe y en los resultados gráficos, la tendencia normal y 
el ensayo realizado, se llega a la conclusión que el curado del concreto es 
fundamental y de especial cuidado, pues no solo de un diseño de mezcla se dan 
los resultados de la resistencia esperada sino de un buen método de curado. 
 
 
8. BIBLIOGRAFÍA 
 
● SANCHEZ DE GUZMAN, Diego; Tecnología del concreto y del Mortero; Brandar 
Editores LTDA; Santa Fe de Bogotá, Colombia 2000. 
● INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS 
● Norma INV E - 407 “CONCRETO PARA ENSAYOS DE COMPRESIÓN Y 
FLEXIÓN” 
● Norma I.N.V. E – 410 – 07 “ RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE CILINDROS 
DE CONCRETO” 
● RIVERA L., Gerardo Antonio. Concreto Simple. Popayán. UNICAUCA. Editorial 
UNICAUCA. 2013 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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