OpByS3 - Jorge Ochoa

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Operación esbelta
Para tener una idea más clara de en qué consiste la operación esbelta, primero es
necesario conocer un par de definiciones de algunos autores.
“El Lean Manufacturing, o también llamado Lean Production, es un método de
organización del trabajo que se centra en la continua mejora y optimización del
sistema de producción mediante la eliminación de desperdicios y actividades que no
suman ningún tipo de valor al proceso.”
“Lean Manufacturing es un proceso continuo y sistemático de identificación y
eliminación de actividades que no agregan valor en un proceso, pero si implican
costo y esfuerzo. La principal filosofía en la que se sustenta el Lean Manufacturing
radica en la premisa de que «todo puede hacerse mejor»; de tal manera que en una
organización debe existir una búsqueda continua de oportunidades de mejora.”
“La filosofía lean manufacturing busca la forma de mejorar y optimizar el sistema de
producción, tratando de eliminar o reducir todas las actividades que no añadan valor
dentro en el proceso de producción.”
Con estas definiciones podemos darnos una idea de en qué consiste el lean
manufacturing u operación esbelta. La operación esbelta no es solo una técnica,
sino una filosofía de trabajo donde se busca optimizar todos los procesos del trabajo
de manera integral, con un enfoque en la mejora continua, y esto solo será posible
si se logra reducir el desperdicio, los errores y todas aquellas actividades que no
añadan valor al proceso.
De acuerdo a lo investigado el Lean manufacturing u operación esbelta se basa en
los siguientes sistemas de producción:
● TQM: Calidad total
● JIT: Justo a tiempo
● Kaizen: Mejora continua
● TOC: Teoría de las restricciones
● Reingeniería de procesos
Como hemos visto el lean manufacturing busca eliminar todas aquellas actividades
que no generen valor, pero ¿qué actividades son esas?
Pues son los que no aportan nada al cliente, ni ayudan a hacer avanzar el proceso
productivo. Este tipo de actividades hacen que el proceso de producción sea menos
eficiente. Este es el llamado desperdicio o desperdicio de manufactura esbelta.
Los 7 tipos de actividades que no agregan valor.
● La Sobre producción innecesaria
● El Sobre procesamiento
● Las esperas prolongadas
● Los Inventarios abultados
● Los Defectos en el producto o servicio
● El Transporte
● Los movimientos innecesarios como parte de las actividades que no agregan
valor.
Estos son los 7 tipos de actividades sin valor agregado más comunes, y se focalizan
en el proceso y en el producto final, todo esto repercute en las actividades presentes
de la organización.Todas ellas tienen impacto en el costo y, por tanto, en la
rentabilidad. Es importante mencionar que no se pueden eliminar todas las
actividades sin valor agregado, pero con su reducción es posible tener un impacto
favorable en el sistema de producción.
No siempre todo el trabajo será repetible y predecible, de modo que, todo trabajo
supone algún desperdicio, y uno de los principales propósitos de la estandarización
y control de los procesos, es analizar el trabajo por desperdicio y eliminarlos
sistemáticamente.
Pero, ¿de dónde viene esta filosofía?
El Lean Manufacturing nació en Japón, específicamente de la mano del fabricante
de automóviles Toyota. A partir de 1950, la compañía vio que el futuro de Japón
implicaría el desarrollo de vehículos pequeños y de bajo costo. A continuación,
desarrolló las bases del nuevo método de gestión Just in Time, que proponía un
principio muy simple: "producir sólo cuando sea necesario y cuando lo solicite el
consumidor".
Este esquema ganó popularidad con la crisis del petróleo de 1973 y el colapso de
varias empresas japonesas. Toyota se situó por encima del resto de empresas y, el
gobierno japonés promovió la extensión del modelo a otras empresas. A partir de
este momento, la industria japonesa comenzó a competir con Occidente y a superar
a sus negocios.
La importancia del capital humano en la filosofía del Lean Manufacturing se basa en
la idea de que las personas constituyen el recurso más valioso de las empresas,
otorgando mayor responsabilidad a los niveles inferiores de la empresa. El personal
está permanentemente en contacto con el lugar de trabajo y, por lo tanto, es el
primero en ver cuáles son los problemas a resolver.
Entonces con esta filosofía es posible incrementar la productividad, a través de la
total integración del trabajador al proceso mediante una constante mejora en el
desarrollo de los procesos.
¿Cómo implementar la operación esbelta?
Cuando se trata de implementar el lean management, siempre debemos entender
que rara vez puede tener lugar en circunstancias que serían ideales o que son
consistentes con la teoría y las leyes de implantación. Estas pautas tienen como
objetivo hacer un cambio completo en la política de la empresa, es decir, olvidar el
sistema operativo existente y trabajar con el nuevo.
Para evaluar una estrategia de implementación Lean en el negocio, debemos tener
en cuenta estos factores básicos, que nos permitirán crear una base estable sobre
la que basar nuestro proyecto Lean.
● La filosofía.
● Las personas.
● El método.
La teoría del proyecto no es lo mismo que sus principios o implementaciones. En
lean, cuando hablamos de filosofía, me refiero a la forma básica de pensar, lo que
significa ser o hacer lean:
● El impulso diario al cambio.
● La creencia de que los métodos son los mejores que se pueden utilizar.
● La creencia de que la dirección que seguimos nos conducirá al desarrollo si
la seguimos adecuadamente.
● Resolver problemas y mantener los estándares independientemente de lo
que suceda afuera.
● Creer en lo que hacemos y que esto puede llevarnos al éxito personal y
empresarial.
● Poder tomar partido y trabajar en equipo, tener iniciativa y empuje para
cambiar las cosas.
Es importante en el mundo empresarial que los empleados comprendan y hagan
suyo este concepto de mejora de la calidad. Sin ellos, la mejora simplemente no es
posible. Podemos hacer cumplir las pautas o los protocolos, pero esta no es la
forma esbelta de hacerlo. El trabajador debe confiar en el sistema y el protagonista
debe ser él . Debe ser su herramienta de trabajo habitual, en la que confía y apoya.
Las personas son la herramienta para llevar a cabo la operación esbelta. Como dije
anteriormente, es importante que el personal tome la técnica como propia. El lean
tiene que ser su herramienta de trabajo, en la que puedan:
● Implicarse y tomar decisiones sobre su trabajo.
● Ser un equipo que habla el mismo idioma de gestión, independientemente del
departamento.
● Tener un lugar claro para ir en busca de soluciones estructuradas,
procedimientos y marcos para hacer las cosas.
Asimismo, las decisiones que se tomen en la dirección de modificar o diseñar
sistemas deben contar con la complicidad de los empleados. Esto es tan claro y
rotundo: ¿quién trabaja todos los días al pie de la máquina en estrecho contacto con
los procesos? ¿Quién conoce mejor que nadie el funcionamiento y los problemas
derivados del trabajo diario? ¿Quién tiene que poner en movimiento los
pensamientos que vienen de arriba?, claramente es el trabajador, por lo que no
debería ser excluido de la toma de decisiones.
Para implementar la filosofía de la operación esbelta es importante tener en cuenta
los principios básicos.
1. Hacerlo bien a la primera: cero defectos, esto se debe hacer con la
identificación de los problemas y su solución en el origen (podemos
ayudarnos con algunos métodos, como el Diagrama de Pareto).
2. Procesos 'pull': las cantidades producidas se producen en respuesta a la
demanda (para evitar la sobreproducción).
3. Flexibilidad: tener la capacidad de fabricar varios códigos de producto
diferentes y en diferentes cantidades bajo pedido.
4. Construir y mantener una asociación y cooperación a largo plazo con
proveedores, llegando a acuerdos para compartir riesgos, costos y
conocimiento.
5. Cambio del enfoque principal: no se ofrece un producto al consumidor, sino
que se le da unasolución al cliente.
Su objetivo es conseguir las cosas correctas, en el momento correcto, en el lugar
correcto, con el volumen perfecto, reduciendo el desperdicio, siendo ágil y abierto a
mejoras y mejora continua.
El pensamiento Lean se desarrolla continuamente como consecuencia del
aprendizaje que se va adquiriendo sobre la aplicación y adaptación de diversas
estrategias a diferentes entornos de fabricación o servicios.
¿Cuáles son las principales ventajas de integrar un sistema Lean Management?
1. Corrección de errores de raíz
Una de las preocupaciones clave del enfoque Lean es minimizar el desperdicio.
Esto está vinculado a todo el proceso de fabricación:
● Materias primas
● Tiempo
● Dinero
2. Mejora en el servicio al cliente
Dado que la producción Lean enfatiza la calidad del producto o servicio ofrecido,
uno de sus beneficios es que se expresa en la atención al cliente.
La organización del flujo y el mapeo de procesos garantizan que los trabajadores
involucrados en ese rol tengan todos los detalles necesarios para el éxito de la
operación.
Mejorar la atención al cliente es un verdadero reto para toda empresa que no desee
verse desplazada por una competencia más agresiva y por unos clientes que son
cada día más conscientes el poder de elección que tienen, más sofisticados en sus
necesidades y expectativas y mucho más exigentes de como lo fueron pocos años
atrás.
3. Incrementa la rentabilidad
Además de permitir mayores ventas debido a la mejora de la calidad del producto, la
implementación de una estrategia Lean le dará a la empresa mayores márgenes de
ganancia. Después de todo, no solo ayuda a entregar más, sino que también reduce
los costos innecesarios, automatiza los procesos y optimiza la eficiencia de los
empleados.
La competitividad de las empresas depende hoy en día de su capacidad para captar
y fidelizar una base de clientes, consumidores o usuarios suficientemente amplia
como para generar los recursos que le van a permitir cubrir sus costos e invertir en
su propio desarrollo y progreso y en el de todos aquellos que forman parte de ellas.
4. Mejora de la calidad del producto
Como hemos visto, la filosofía Lean prioriza la producción sobre el número. Los
bienes, servicios o entregas sin defectos producen menos retrabajos, más clientes
satisfechos y lo que realmente necesita cualquier emprendedor, mayores ingresos.
Asumiendo que el consumidor es lo más importante para la empresa, y que solo
podría pagar por determinados productos o servicios que le sean buenos, es decir,
que tengan calidad. La implementación de este método es muy buena para las
empresas. Un cliente feliz a menudo se traduce en una mayor rentabilidad y lealtad
a la empresa. Toda organización debe garantizar los estándares del sistema de
calidad del producto, se debe perseguir la mejora continua, la estandarización y la
regulación de los procesos para asegurar la satisfacción del cliente. Toda
organización debe garantizar los estándares del sistema de calidad del producto.
5. Producción flexible
Dado que no es un modelo de ciclo cerrado, la operación esbelta también
proporciona flexibilidad en los flujos y procesos.
En realidad, lo que hoy tiene sentido para las empresa no lo tendrá mañana. Con
esta ventaja, las empresas que enfrentan una gran estacionalidad tienen mucho que
ganar, ya que pueden reorganizar sus esfuerzos junto con el momento de las
ventas. Los sistemas de fabricación flexibles, también conocidos como FMS, están
destinados a adaptarse a una necesidad particular que pueda tener un consumidor.
Los clientes de la empresa obtienen bienes que se producen teniendo en cuenta sus
deseos, algo que de otro modo no se podría fabricar preservando el nivel de
rentabilidad de la cadena de fabricación. Normalmente, la única forma de garantizar
la modificación de los costos es lidiar con el desarrollo masivo de modelos
extendidos del mercado popular donde usualmente hay poco margen para apuntar a
mercados particulares. La fabricación flexible trabaja en contra de esto, con el
objetivo de entregar un producto a medida para los nichos del mercado, áreas de la
industria que pueden traer enormes beneficios y abrir nuevas posibilidades
comerciales para el futuro.
Concluyendo, la implementación de la operación esbelta puede traer grandes
beneficios para las organizaciones. Al ser una estrategia integral, involucra a todas
las áreas de la organización para mejorar y ofrecer productos o servicios que se
adapten a las nuevas necesidades del mercado.
También hemos visto que el capital humano es parte fundamental para la
consecución de los objetivos, pues serán ellos los que realizarán los esfuerzos
necesarios para cumplir con las expectativas y necesidades del cliente.
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