LA-SEG~1

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UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO 
 
FACULTAD DE QUÍMICA 
 
“LA SEGURIDAD DE LOS PROCESOS ELEMENTO 
CLAVE DEL DESARROLLO SUSTENTABLE; 
ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE 
SEGURIDAD, SALUD Y PROTECCIÓN AMBIENTAL 
DE PETRÓLEOS MEXICANOS” 
 
Trabajo Monográfico de Actualización 
 
 
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE 
INGENIERO QUÍMICO 
 
PRESENTA 
 
FROYLAN PROCOPIO GONZÁLEZ 
 
 
MÉXICO, D.F. 2013 
 
UNAM – Dirección General de Bibliotecas 
Tesis Digitales 
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JURADO ASIGNADO: 
 
PRESIDENTE: RAMON EDGAR DOMINGUEZ BETANCOURT 
VOCAL: EZEQUIEL MILLAN VELASCO 
SECRETARIO: LEOPOLDO VICENTE MELCHI GARCIA 
1er. SUPLENTE: NESTOR NOE LOPEZ CASTILLO 
2° SUPLENTE: ALFONSO DURAN MORENO 
 
SITIO DONDE SE DESARROLLÓ EL TEMA: 
GERENCIA DE DISCIPLINA OPERATIVA Y EJECUCIÓN DEL SISTEMA PEMEX-SSPA, 
PISO 35 DE LA TORRE EJECUTIVA DE PETRÓLEOS MEXICANOS 
 
ASESOR DEL TEMA 
 
 
ING. LEOPOLDO VICENTE MELCHI GARCÍA 
 
SUPERVISOR TÉCNICO 
 
 
ING. MAXIMILIAN MALACHOWSKI HERNÁNDEZ 
 
SUSTENTANTE 
 
 
FROYLAN PROCOPIO GONZÁLEZ 
 
 
 
 
 
CONTENIDO 
RESUMEN ....................................................................................................................................... 1 
OBJETIVOS .................................................................................................................................... 4 
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................... 5 
1.1. Evolución del concepto de seguridad ..................................................................................... 5 
1.2. Sustentabilidad ............................................................................................................................ 6 
1.3. Sistemas y modelos de Gestión ............................................................................................... 8 
1.3.1. Modelo de Gestión por Procesos o basado en Procesos. .................................................. 9 
1.3.2. Ciclo de Deming de mejora continua “Planear-Hacer-Verificar-Actuar” .......................... 10 
1.4. Gestión en materia de Seguridad, Salud y Protección Ambiental ................................... 12 
1.4.1. Liderazgo y Compromiso ........................................................................................................ 12 
1.4.2. Política ....................................................................................................................................... 13 
1.4.3. Objetivos Estratégicos ............................................................................................................ 14 
1.4.4. Organización, Recursos y Documentación .......................................................................... 14 
2. ADMINISTRACIÓN DE SEGURIDAD DE LOS PROCESOS .............................. 16 
2.1. Tecnología del Proceso ........................................................................................................... 20 
2.1.1. Sustancias y Materiales Peligrosos ...................................................................................... 20 
2.1.2. Bases de Diseño del Proceso ................................................................................................ 21 
2.1.3. Bases de Diseño de los Equipos de Proceso ...................................................................... 21 
2.2. Análisis de Riesgo de Proceso ............................................................................................... 22 
2.2.1. Identificación de Peligros y Condiciones Peligrosas .......................................................... 23 
2.2.2. Análisis de Consecuencias..................................................................................................... 23 
2.2.3. Análisis de Frecuencia ............................................................................................................ 23 
2.2.4. Caracterización y Jerarquización de Riesgos ..................................................................... 24 
2.2.5. Metodologías ............................................................................................................................ 25 
2.2.6. Control de Riesgos de Proceso ............................................................................................. 26 
2.2.7. Informe del Análisis de Riesgo de Proceso ......................................................................... 27 
2.3. Procedimientos de Operación y Prácticas Seguras de Trabajo ....................................... 29 
2.3.1. Procedimientos de Operación ................................................................................................ 29 
2.3.2. Prácticas Seguras de Trabajo ................................................................................................ 30 
2.4. Administración de Cambios de Tecnología ......................................................................... 31 
2.5. Entrenamiento y Desempeño .................................................................................................. 32 
2.5.1. Entrenamiento Inicial ............................................................................................................... 32 
2.5.2. Reentrenamiento...................................................................................................................... 32 
 
2.6. Contratistas ................................................................................................................................ 33 
2.6.1. Responsabilidades de la Administración a Cargo .............................................................. 33 
2.6.2. Responsabilidades del Contratista ........................................................................................ 33 
2.7. Administración de Cambios de Personal ............................................................................. 34 
2.8. Investigación y Análisis de Incidentes y Accidentes ......................................................... 35 
2.8.1. Reporte Preliminar ................................................................................................................... 35 
2.8.2. Recopilación de Información y Evidencias........................................................................... 35 
2.8.3. Análisis Técnico ....................................................................................................................... 36 
2.8.4. Reporte Final ............................................................................................................................ 36 
2.9. Plan de Respuesta a Emergencias ........................................................................................ 36 
2.10. Auditoría ................................................................................................................................. 38 
2.11. Aseguramiento de la Calidad .............................................................................................. 40 
2.12. Revisiones de Seguridad de Prearranque ........................................................................ 41 
2.13. Integridad Mecánica .............................................................................................................43 
2.14. Administración de Cambios Menores ............................................................................... 44 
2.15. Funcionamiento de ASP ...................................................................................................... 45 
2.16. ¿Por qué implementar ASP? .............................................................................................. 46 
2.16.1. Responsabilidad Corporativa y Social .................................................................................. 47 
2.16.2. Flexibilidad de Negocio ........................................................................................................... 47 
2.16.3. Reducción del Riesgo ............................................................................................................. 48 
2.16.4. Creación de Valor .................................................................................................................... 49 
2.17. Factores de Éxito de ASP .................................................................................................... 50 
3. DISCIPLINA OPERATIVA............................................................................................... 51 
3.1. Importancia de la Disciplina Operativa ................................................................................. 52 
3.2. Características de la Disciplina Operativa ........................................................................... 53 
3.3. Estrategia de Implementación ................................................................................................ 58 
3.3.1. Planificación de Programas de DO ....................................................................................... 58 
3.3.2. Implantación y Operación de Programas de DO ................................................................ 59 
3.3.3. Medición y Evaluación del Desempeño en DO ................................................................... 60 
3.3.4. Toma de Decisiones y Mejora Continua .............................................................................. 60 
4. MÉTRICAS E INDICADORES DE DESEMPEÑO DE ASP .................................. 62 
4.1. Indicadores de desempeño de Seguridad de los Procesos .............................................. 62 
 
4.1.1. Indicador de Desempeño Nivel 1- Eventos de Seguridad de los Procesos .................... 65 
4.1.2. Indicador de Desempeño Nivel 2-Eventos de Seguridad de los Procesos ..................... 65 
4.1.3. Indicadores de Desempeño Nivel 3- Amenazas a los Sistemas de Seguridad ............. 68 
4.1.4. Indicadores de Desempeño Nivel 4 – Disciplina Operativa y Desempeño de ASP ...... 69 
4.2. Métricas de ASP ........................................................................................................................ 72 
4.2.1. Métricas Retrospectivas .......................................................................................................... 73 
4.2.2. Métricas Prospectivas ............................................................................................................. 73 
4.2.3. Cuasi-accidentes y otras Métricas Reactivas ...................................................................... 74 
5. ADMINISTRACIÓN DE LA SALUD EN EL TRABAJO ......................................... 75 
5.1. Planificar la Administración de Salud en el Trabajo ........................................................... 75 
5.2. Agentes Físicos ......................................................................................................................... 76 
5.2.1. Ruido .......................................................................................................................................... 77 
5.2.2. Vibraciones ............................................................................................................................... 77 
5.2.3. Variaciones de Presión ........................................................................................................... 78 
5.2.4. Condiciones Térmicas ............................................................................................................. 79 
5.2.5. Radiaciones Ionizantes y No Ionizantes .............................................................................. 79 
5.2.6. Condiciones de Iluminación ................................................................................................... 80 
5.3. Agentes Químicos..................................................................................................................... 80 
5.4. Agentes Biológicos .................................................................................................................. 81 
5.5. Factores de Riesgo Ergonómico ............................................................................................ 81 
5.5.1. Carga Física y Mental de Trabajo ........................................................................................ 82 
5.6. Factores Psicosociales de Riesgo ......................................................................................... 82 
5.7. Ejecutar la Administración de Salud en el Trabajo ............................................................. 83 
5.8. Verificación y Seguimiento ..................................................................................................... 85 
5.9. Auditoría y Mejora Continua ................................................................................................... 85 
6. GESTIÓN AMBIENTAL ................................................................................................... 86 
6.1. Planificación de la Gestión Ambiental .................................................................................. 88 
6.1.1. Aspectos Ambientales ............................................................................................................. 88 
6.1.2. Requisitos Legales y Otros Requisitos ................................................................................. 89 
6.1.3. Objetivos, Metas, Programas e Indicadores ........................................................................ 90 
6.2. Implementación y Operación .................................................................................................. 91 
6.2.1. Recursos, Funciones, Responsabilidad y Autoridad .......................................................... 91 
6.2.2. Competencia, Formación y Toma de Conciencia ............................................................... 92 
6.2.3. Comunicación ........................................................................................................................... 93 
6.2.4. Documentación y Control de Documentos........................................................................... 94 
 
6.2.5. Control Operacional ................................................................................................................. 94 
6.2.6. Plan de Respuesta a Emergencias ....................................................................................... 94 
6.3. Verificación y Acción Correctiva ............................................................................................ 95 
6.3.1. Seguimiento y Medición .......................................................................................................... 95 
6.3.2. Evaluación del Cumplimiento Legal ...................................................................................... 95 
6.3.3. No Conformidad, Acciones Correctivas y Preventivas ....................................................... 96 
6.3.4. Control de Registros ................................................................................................................ 96 
6.3.5. Auditoría .................................................................................................................................... 96 
6.4. Revisión por la Dirección........................................................................................................ 97 
6.4.1. Revisión del Sistema de Gestión Ambiental ....................................................................... 97 
6.4.2. Mejora Continua ....................................................................................................................... 97 
7. SISTEMA DE SEGURIDAD, SALUD Y PROTECCIÓN AMBIENTAL DE 
PETRÓLEOS MEXICANOS (PEMEX-SSPA) ................................................................... 98 
7.1. Integración del Sistema PEMEX-SSPA ................................................................................. 99 
7.2. Función, Responsabilidad y Organización Estructurada en SSPA ............................... 104 
7.3. Estrategia de Implantación .................................................................................................... 108 
7.4. Autoevaluación de la Implantación del Sistema PEMEX-SSPA ..................................... 111 
7.5. Disciplina Operativa en el Sistema PEMEX-SSPA ............................................................ 112 
7.6. Métricas e Indicadores de Desempeño ............................................................................... 113 
7.7. Compromiso Visible y Demostrado con el Sistema PEMEX-SSPA ............................... 115 
8. EVALUACIÓN DEL SISTEMA PEMEX-SSPA .......................................................116 
8.1. Seguridad (Resultados) ......................................................................................................... 116 
8.1.1. Personal de Petróleos Mexicanos ....................................................................................... 116 
8.1.2. PEMEX en el Contexto de la Industria Petrolera .............................................................. 121 
8.1.3. Empleados Contratistas ........................................................................................................ 122 
8.1.4. Índice de Actos Seguros ....................................................................................................... 124 
8.1.5. Proceso de Disciplina Operativa ......................................................................................... 125 
8.1.6. Cultura y Clima ....................................................................................................................... 126 
8.2. Desempeño Ambiental ........................................................................................................... 127 
8.2.1. Emisiones al Aire ................................................................................................................... 127 
8.2.2. Uso de Agua y Descargas ................................................................................................... 130 
8.2.3. Residuos ................................................................................................................................. 132 
8.2.4. Fugas y Derrames ................................................................................................................. 134 
9. PROPUESTAS DE MEJORA .......................................................................................136 
 
9.1. Cultura de Trabajo .................................................................................................................. 136 
9.2. Auditorías Efectivas ............................................................................................................... 136 
9.3. Establecimiento de Metas ..................................................................................................... 137 
9.4. Indicadores Proactivos de ASP ............................................................................................ 137 
9.5. Elementos Comunes: 12 MPI y Subsistemas .................................................................... 137 
10. CONCLUSIONES .........................................................................................................141 
ANEXO A. METODOLOGÍAS PARA EL ANÁLISIS DE RIESGOS ........................144 
ANEXO B. ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ ..........................................................................168 
ANEXO C. CANTIDADES UMBRALES Y CLASIFICACIÓN DE MATERIALES
 ........................................................................................................................................................182 
ANEXO D. DATOS DEL SISTEMA PEMEX-SSPA ......................................................186 
REFERENCIAS.........................................................................................................................192 
BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................196 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SIGLAS Y ABREVIATURAS 
ACR ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ 
ALARP AS LOW AS REASONABLY PRACTICABLE 
API AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE 
ARP ANÁLISIS DE RIESGO DE PROCESO 
ASIPA SUBDIRECCIÓN O GERENCIA DE AUDITORIA DE SSPA 
ASP ADMINISTRACIÓN DE SEGURIDAD DE LOS PROCESOS 
atm ATMÓSFERAS (UNIDAD DE PRESIÓN) 
BP BRITISH PETROLEUM 
CCPS CENTER FOR CHEMICAL PROCESS SAFETY 
CFC CLOROFLUOROCARBONO 
CO MONÓXIDO DE CARBONO 
CO2 BIÓXIDO DE CARBONO 
COV COMPUESTOS ORGÁNICOS VOLÁTILES 
US CSB CHEMICAL SAFETY AND HAZARD INVESTIGATION BOARD 
DO DISCIPLINA OPERATIVA 
DTI DIAGRAMA DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN 
ELSSPA EQUIPO DE LIDERAZGO DE SSPA 
EPP EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL 
ESP EVENTO DE SEGURIDAD DE LOS PROCESOS 
FMEA FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS 
HAZOP ESTUDIO DE PELIGROS Y OPERABILIDAD 
HZ HERCIO (UNIDAD DE FRECUENCIA) 
IAS ÍNDICE DE ACTOS SEGUROS 
Ica ÍNDICE DE CALIDAD (INDICADOR DE DO) 
Ico ÍNDICE DE COMUNICACIÓN (INDICADOR DE DO) 
Icu ÍNDICE DE CUMPLIMIENTO (INDICADOR DE DO) 
Idi ÍNDICE DE DISPONIBILIDAD (INDICADOR DE DO) 
IDSP INDICADOR DE DESEMPEÑO DE SEGURIDAD DE LOS PROCESOS 
IESP ÍNDICE DE EVENTOS DE SEGURIDAD DE LOS PROCESOS 
IGESP ÍNDICE DE GRAVEDAD DE EVENTOS DE SEGURIDAD DE LOS PROCESOS 
 
IPER IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y EVALUACIÓN DEL RIESGO 
ISO INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION 
LGEEPA LEY GENERAL DEL EQUILIBRIO ECOLÓGICO Y PROTECCIÓN AL AMBIENTE 
MM MILLONES 
MMm3 MILLONES DE METROS CÚBICOS 
mm HG MILÍMETROS DE MERCURIO (UNIDAD DE PRESIÓN) 
Mt MILES DE TONELADAS MÉTRICAS 
12 MPI 12 MEJORES PRÁCTICAS INTERNACIONALES 
NOM NORMA OFICIAL MEXICANA 
NOX ÓXIDOS DE NITRÓGENO 
OGP ASOCIACIÓN INTERNACIONAL DE PRODUCTORES DE GAS Y PETRÓLEO 
OIT ORGANIZACIÓN INTERNACIONAL DEL TRABAJO 
ONU ORGANIZACIÓN DE LAS NACIONES UNIDAS 
OS ORGANISMOS SUBSIDIARIOS 
OSHA OCCUPATIONAL SAFETY AND HEALTH ADMINISTRATION 
OHSAS OCCUPATIONAL HEALTH AND SAFETY ASSESSMENT SERIES 
PAR PROCESO DE ALTO RIESGO 
Pb PLOMO 
PBR PROCESO DE BAJO RIESGO 
PDCP PÉRDIDA DE CONTENCIÓN PRIMARIA 
PEMEX PETRÓLEOS MEXICANOS 
PEMEX-SSPA SISTEMA DE SEGURIDAD SALUD Y PROTECCIÓN AMBIENTAL DE 
PETRÓLEOS MEXICANOS 
PEP PEMEX EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN 
PGPB PEMEX GAS Y PETROQUÍMICA BÁSICA 
PHVA PLANEAR-HACER-VERIFICAR-ACTUAR 
PLOT PLAN DIAGRAMA DE LOCALIZACIÓN DE EQUIPOS 
PO Y PS PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN Y PRÁCTICAS SEGURAS DE TRABAJO 
PPQ PEMEX PETROQUÍMICA 
PRE PLAN DE RESPUESTA A EMERGENCIAS 
PREF PEMEX REFINACIÓN 
PROSSPA PROGRAMA DE SEGURIDAD SALUD Y PROTECCIÓN AMBIENTAL 
psig LIBRAS POR PULGADA CUADRADA (UNIDAD DE PRESIÓN) 
 
PST PARTÍCULAS SUSPENDIDAS TOTALES 
SAA SUBSISTEMA DE ADMINISTRACIÓN AMBIENTAL 
SASP SUBSISTEMA DE ADMINISTRACIÓN DE SEGURIDAD DE LOS PROCESOS 
SAST SUBSISTEMA DE ADMINISTRACIÓN DE LA SALUD EN EL TRABAJO 
SDOSSPA SUBDIRECCIÓN DE DISCIPLINA OPERATIVA SEGURIDAD, SALUD Y 
PROTECCIÓN AMBIENTAL 
SIASPA SISTEMA INTEGRAL DE ADMINISTRACIÓN DE LA SEGURIDAD, SALUD Y 
PROTECCIÓN AMBIENTAL 
SIPA SEGURIDAD INDUSTRIAL Y PROTECCIÓN AMBIENTAL 
SNR SISTEMA NACIONALDE REFINACIÓN 
SOX ÓXIDOS DE AZUFRE 
SSPA SEGURIDAD, SALUD Y PROTECCIÓN AMBIENTAL 
STPS SECRETARÍA DEL TRABAJO Y PREVISIÓN SOCIAL 
t TONELADAS MÉTRICAS 
USD DÓLAR ESTADOUNIDENSE 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURAS Y TABLAS 
LISTADO DE FIGURAS 
Figura 1. Esquema de Desarrollo Sustentable 
Figura 2. Modelo de Gestión basado en Procesos 
Figura 3. Ciclo PHVA 
Figura 4. Modelo del “Queso Suizo” 
Figura 5. Modelo de Discos Giratorios 
Figura 6. Principio ALARP 
Figura 7. Barreras de Control de Riesgos 
Figura 8. Funcionamiento de la Administración de Seguridad de los Procesos 
Figura 9. Disciplina Operativa – Excelencia Operacional 
Figura 10. Enfoque de DO en la Pirámide de Seguridad 
Figura 11. Pirámide Organizacional de DO 
Figura 12. Características Individuales de DO 
Figura 13. Implementación de DO y sus Características 
Figura 14. Indicadores de Desempeño y el Modelo del “Queso Suizo” 
Figura 15. Indicadores de Desempeño y la Pirámide de Seguridad 
Figura 16. Métricas en la Pirámide de Seguridad 
Figura 17. Diagrama para conformar las Métricas Retrospectivas de la Industria 
Figura 18. Modelo de Gestión Ambiental 
Figura 19. Integración del Sistema PEMEX-SSPA 
Figura 20. Niveles Organizacionales en Petróleos Mexicanos 
Figura 21. Organización Estructura de SSPA 
Figura 22. Índice de Frecuencia personal de Petróleos Mexicanos 
Figura 23. Índice de Gravedad personal de Petróleos Mexicanos 
Figura 24, Índice de Fatalidad personal de Petróleos Mexicanos 
Figura 25. Pirámide de Accidentabilidad 
Figura 26. Frecuencia de Accidentes de algunas Compañías Petroleras 
Figura 27. Índice de Frecuencia Contratistas 
Figura 28. Índice de Fatalidad Contratistas 
Figura 29. Índice de Actos Seguros (%) 
Figura 30. Emisiones de SOX al aire (Mt/año) 
 
Figura 31. Emisiones de COV al aire (Mt/año) 
Figura 32. Emisiones de NOX al aire (Mt/año) 
Figura 33. PST emitidas al aire (Mt/año) 
Figura 34. Consumo de Agua Fresca (MMm3/año) 
Figura 35. Agua Residual descargada (MMm3/año) 
Figura 36. Carga de Contaminantes en Aguas Residuales (t/año) 
Figura 37. Disposición de Residuos peligrosos (%) 
Figura 38. Inventario final de Residuos Peligrosos (Mt/año) 
Figura 40. Número de Fugas y Derrames 
Figura 41. Material liberado en Fugas y Derrames (t/año) 
 
LISTADO DE TABLAS 
Tabla 1. Metodologías y Etapas del Análisis de Riesgo 
Tabla 2. Metodologías de Análisis de Riesgo y Etapas de Vida de un Proceso 
Tabla 3. Características Organizacionales de Disciplina Operativa 
Tabla 4. Características Individuales de Disciplina Operativa 
Tabla 5. Consecuencias de ESP Niveles 1 y 2 
Tabla 6. ESP y Categorías de Severidad 
Tabla 7. Barreras/sistemas de Control de Riesgos e Indicadores Niveles 3 y 4 
 asociados 
Tabla 8. Clasificación de Agentes Químicos 
Tabla 9. Ejemplos de Responsabilidad Ambiental 
Tabla 10. Formación Ambiental (ejemplos) 
Tabla 11. Elementos que integran el Sistema PEMEX-SSPA 
Tabla 12. Índice de Actos Seguros 
Tabla 13. Implementación del Proceso de Disciplina Operativa 
Tabla 14. Elementos Comunes: 12 MPI y Subsistemas 
 
 
 
 
 
 
1 
RESUMEN 
Todas las actividades humanas involucran riesgos, aquellas relacionadas con 
materiales y sustancias peligrosas aún más, tales riesgos deben ser administrados 
de manera correcta de lo contrario pueden concluir en incidentes y/o accidentes 
cuyas consecuencias llegan a ser graves y lamentables. 
A lo largo de la historia se han reportado fatales accidentes dentro de la industria, 
los cuales han costado la vida de muchas personas, pérdidas económicas muy 
considerables y tuvieron también un impacto negativo al medio ambiente. Algunos 
ejemplos destacables son los siguientes [1, 2]: 
 Ludwigshafen Alemania 1948, la explosión de una nube de dimetil éter 
dentro de una planta química resultó en la muerte de 207 personas, 
dejando además 3,818 lesionados y daños por 30 millones de dólares. 
 Flixborough Inglaterra 1974, la liberación de ciclohexano entre dos 
reactores en una planta de oxidación de ciclohexano generó un nube de 
vapores causando una explosión que provocó el fallecimiento de 28 
personas; lesiones a 36 más y la destrucción total de la planta con un costo 
de 48 millones de dólares, además de pérdidas de 200 millones de dólares 
por daños. 
 San Juan Ixhuatepec México 1984, doce explosiones en una planta de 
almacenamiento de gas licuado de petróleo, causaron la muerte de 542 
personas, con 4,248 lesionados; además de 200 casas destruidas y 1,800 
dañadas. 
 Bhopal India 1984, una nube de vapor tóxico de isocianato de metilo 
provocó la muerte de más de 2,000 personas y afectaciones a 200,000 
más. 
 Texas City Estados Unidos 2005, una explosión en la unidad de 
isomerización de la refinería de la ciudad causó la muerte de 15 
trabajadores y lesionó a 180 más, además tuvo costos billonarios en 
compensación a las víctimas, daños a la propiedad y pérdidas de 
producción. 
 
 
2 
Sin duda alguna un ejemplo destacado es el caso de la refinería de la cuidad de 
Texas en 2005 propiedad de British Petroleum (BP), ya que puso en evidencia la 
importancia de desarrollar e implementar la administración de seguridad de los 
procesos en instalaciones de la industria petroquímica y otras. 
Durante la investigación desarrollada por el U.S. Chemical Safety and Hazard 
Investigation Board (US CSB) y el “Panel Independiente Baker”, se hallaron serias 
deficiencias en la administración de la seguridad, específicamente en seguridad de 
los procesos relacionadas con el personal, el entrenamiento, la integridad 
mecánica, disciplina operativa y tecnología del proceso [3]. 
Estos hallazgos condujeron la investigación que arrojó como resultado diversas 
recomendaciones entre las que destacan aspectos relacionados con la integridad 
mecánica, el reporte de incidentes, la administración de cambios, el análisis de 
riesgos de proceso, la investigación de incidentes y accidentes, así como los 
principio para el desarrollo de nuevos lineamientos y estándares con lo que se 
pretende evitar que un evento similar ocurra de nuevo. 
La administración de seguridad de los procesos ha proporcionado otros beneficios 
a las organizaciones que la han adoptado dentro de sus operaciones además de 
la reducción y prevención de incidentes, por lo cual se considera un elemento 
esencial dentro de estas organizaciones. 
En el caso particular de México, la industria petrolera ha sido el motor del 
desarrollo económico, como empresa paraestatal Petróleos Mexicanos ha 
garantizado el suministro de energéticos primarios y ha contribuido al desarrollo y 
los cambios sustanciales del país. Su misión es maximizar el valor de los 
hidrocarburos de la nación, satisfaciendo la demanda nacional de productos 
petrolíferos con la calidad requerida. 
La oferta de energía de las empresas petroleras debe tener al menos cuatro 
atributos; es decir debe ser segura, confiable, rentable y sustentable para 
responder al reto que representa la situación mundial de la industria petrolera, la 
cual plantea un cambio sensible en la demanda de combustibles fósiles debido a 
 
 
3 
la problemática del calentamiento global, y las modificaciones que sufre la 
complejidad de la explotación de las reservas de hidrocarburos [4]. 
Bajo este principio Petróleos Mexicanos ha promovido la seguridad de sus 
operaciones, la salud de sus trabajadores, la creación de bienestar para las 
comunidades y ha fomentado una relación armónica con el medio ambiente 
mediante la implantación de varios programas de gestión tales como; el Programa 
de Seguridad, Salud y Protección Ambiental (PROSSPA) en 1996 y el Sistema 
Integral de Administración de la Seguridad, Salud y Protección Ambiental 
(SIASPA) en 1997, comenzando así su compromiso en la materia. 
Este compromiso se ha consolidado con la creación del sistema único de gestión, 
denominado Sistemade Seguridad, Salud y Protección Ambiental de Petróleos 
Mexicanos (PEMEX-SSPA) en 2006, el cual integra las lecciones de éxito de los 
programas anteriores PROSSPA y SIASPA, con las doce Mejores Prácticas 
Internacionales (12 MPI) en la materia, permitiéndole obtener resultados 
favorables y logrando mejorar su desempeño en varios aspectos en materia de 
Seguridad, Salud y Protección Ambiental 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
4 
OBJETIVOS 
Objetivo General 
El presente trabajo monográfico de actualización tiene como objetivo principal 
exponer la importancia de la Administración de Seguridad de los Procesos como 
herramienta administrativa que contribuye a desarrollar las actividades propias de 
la Ingeniería Química de manera sustentable. 
Objetivos Particulares 
 Describir los elementos que conforman la Administración de Seguridad los 
Procesos y su funcionamiento. 
 Describir otros sistemas de gestión relacionados con la administración de 
seguridad de los procesos (Salud en el Trabajo y Protección Ambiental). 
 Realizar un análisis documental del Sistema de Seguridad, Salud y Protección 
Ambiental de Petróleos Mexicanos PEMEX-SSPA. 
 Evaluar el desempeño del Sistema PEMEX-SSPA de acuerdo con la 
información disponible. 
 Elaborar propuestas generales de mejora al Sistema PEMEX-SSPA. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
5 
1. INTRODUCCIÓN 
1.1. Evolución del concepto de seguridad 
Desde sus inicios la seguridad como concepto y práctica ha estado en transición, 
ya que el hombre ha estado expuesto en forma constante a una multitud de 
riesgos. Ha pasado de ser un enfoque sencillo para la eliminación de agentes de 
lesión a un enfoque complejo para la prevención y control confiable de los daños, 
convirtiéndose incluso en un factor determinante para poder alcanzar objetivos, 
tales como la rentabilidad y sustentabilidad de los negocios que involucran 
actividades riesgosas. Esta transición ha propiciado una consciencia cada vez 
mayor, así como la necesidad creciente de poner en práctica el control deseado 
sobre los riesgos [5]. 
En los tiempos en que el trabajo era predominantemente artesanal y agrícola, 
tales riesgos llegaron a costar muchas vidas, después con los comienzos del 
desarrollo industrial durante el Siglo XVIII y la incorporación de la máquina de 
vapor como medio eficaz de para incrementar la producción, aumentó el número 
de incidentes y percances cuyos resultados fueron en muchas ocasiones fatales. 
Los accidentes eran la consecuencia de incorporar personal improvisado y 
representaban un serio problema socioeconómico. 
El desarrollo científico, tecnológico y la incorporación de nuevas fuentes de 
energía, tales como el uso de vapor y posteriormente la electricidad, lograron que 
las actividades industriales fueran más rápidas pero al mismo tiempo más 
complejas, situación que representaba una exposición mayor al riesgo de sufrir un 
accidente, o bien, una enfermedad laboral, además no se consideraban aspectos 
relacionados con el impacto negativo sobre el medio ambiente, así como sobre la 
población. 
Esta situación despertó en un principio, una creciente demanda de protección al 
trabajador, surgiendo las primeras legislaciones y normativas específicas para la 
industria que se referían a pequeñas indemnizaciones, protección a niños 
menores y mujeres embarazadas, así como a la disminución de las jornadas 
laborales, entre otros aspectos. De esta manera surgieron los primeros esfuerzos 
 
 
6 
en materia de seguridad enfocados al control de las condiciones físicas y 
mecánicas para eliminar la inseguridad en el trabajo. 
Estas legislaciones y normativas especificas han evolucionado convirtiéndose en 
legislaciones marco, lineamientos legales y normativos que abarcan todas las 
industrias y trabajadores, las cuales son emitidas por instancias internacionales 
como la Organización Internacional del Trabajo (OIT), o por instancias 
gubernamentales tales como la Occupational Safety and Health Administration de 
los Estados Unidos (OSHA) y la Secretaría del Trabajo y Previsión Social (STPS) 
en México. 
Esto marcó el inicio de una tendencia de enfoque sistémico de los modelos de 
gestión organizacional que pretenden dar una respuesta rápida a las 
fluctuaciones de la actividad empresarial mediante una evaluación continua de los 
resultados y de la autorreglamentación. 
Por ello durante los últimos años, las organizaciones, los gobiernos y los 
organismos internacionales se han centrado en los modelos de sistemas de 
seguridad con enfoque sistémico de gestión, como estrategia prometedora para 
armonizar la seguridad y los requisitos de las empresas, y al mismo tiempo 
asegurar una participación más efectiva de los trabajadores en la aplicación de 
medidas preventivas. 
1.2. Sustentabilidad 
En la actualidad las organizaciones que desarrollan procesos industriales y 
productivos se encuentran inmersas en un ambiente globalizado y competitivo en 
el cual buscan tener éxito, el cual se considera mucho más que sólo grandes 
producciones que generen grandes ganancias, ahora se busca garantizar la 
sustentabilidad de las operaciones. 
La sustentabilidad es un concepto arraigado al modelo de desarrollo sustentable, 
el cual ha adquirido suma importancia en el desarrollo de las actividades humanas 
y que de acuerdo con la Ley General de Equilibrio Ecológico y Protección al 
Ambiente (LGEEPA) [6], se define como: 
 
 
7 
“el proceso evaluable de carácter ambiental, económico y social que tiende a 
mejorar la calidad de vida y la productividad de las personas, que se funda en 
medidas apropiadas de preservación del equilibrio ecológico, protección del 
ambiente y aprovechamiento de los recursos naturales, de manera que no se 
comprometa la satisfacción de las necesidades de las generaciones futuras” 
El modelo de desarrollo sustentable contempla un esquema de tres elementos: 
Sociedad, Ambiente y Economía, así como la relación que existe entre estos, tal 
como se muestra en la Figura 1. 
 
Figura 1. Esquema de Desarrollo Sustentable 
Dentro de este modelo, el término de sustentabilidad puede interpretarse como la 
habilidad de lograr prosperidad económica sostenida en el tiempo protegiendo al 
mismo tiempo los sistemas naturales del planeta y proveyendo una alta calidad de 
vida a las personas. 
 
 
8 
Así entonces las operaciones de procesos industriales y productivos se 
desarrollan de manera sustentable cuando generan riqueza para la organización, 
garantizan que tanto el personal como la población en general gozan de una alta 
calidad de vida, se tiene control sobre el impacto al ambiente. 
Por esta razón las organizaciones adoptan sistemas de gestión orientados a 
reducir los riesgos de sus actividades, así como prevenir y minimizar los impactos 
sobre las personas, las instalaciones y el ambiente, los cuales contemplan, entre 
otros, aspectos en materia de seguridad de los procesos, salud ocupacional, y 
gestión ambiental con el objetivo de hacer sustentables sus actividades. 
1.3. Sistemas y modelos de Gestión 
Actualmente las organizaciones se encuentran inmersas en entornos y mercados 
competitivos y globalizados, en los que se desea tener éxito, para lo cual 
necesitan alcanzar “buenos resultados”. 
Para ello, las organizaciones necesitan gestionar sus actividades y recursos con la 
finalidad de orientarlos hacia la consecución de los mismos, lo que implica la 
necesidad de adoptar herramientas y metodologías que les permitan configurar 
diversos sistemas de gestión. 
En términos sencillos gestionar significa llevar a cabo diversas acciones que 
hacen posible un fin, la noción de gestión se extiende también a la dirección o 
administración de una organización. Por su parte un sistema es un grupo o 
conjunto de elementos interrelacionados e interdependientes que conforman un 
todo y funcionan para un propósito en común. 
Entoncesun Sistema de Gestión es un esquema general de actividades, procesos 
y procedimientos que se emplean para garantizar que una organización realiza 
todas las tareas necesarias para alcanzar sus objetivos [7]. 
El concepto de sistema de gestión se utiliza con frecuencia en los procesos de 
toma decisiones en las organizaciones, así como en las actividades cotidianas ya 
sea en la adquisición de equipos, ampliación de actividades comerciales o 
simplemente en la selección de un nuevo mobiliario. 
 
 
9 
Dentro de las organizaciones existen diversos aspectos que pueden ser 
gestionados de acuerdo con sus necesidades, su naturaleza misma y la de sus 
actividades, productos y servicios. Entre estos aspectos se encuentra, la 
seguridad, la salud en el trabajo, el desempeño ambiental, la calidad, entre otros. 
Para cada uno de estos aspectos, existen estándares que conforman las mejores 
prácticas y que están basados en diversos modelos y metodologías de gestión, 
tales como el modelo de gestión por procesos o el ciclo de mejora continua de 
Deming PHVA Planear-Hacer-Verificar y Actuar. 
1.3.1. Modelo de Gestión por Procesos o basado en Procesos. 
El enfoque basado en procesos es un principio de gestión básico y fundamental 
para la obtención de resultados, en el cual se considera que para que una 
organización funcione de manera eficaz, tiene que determinar y gestionar 
numerosas actividades relacionadas entre sí. 
Dentro de este modelo, un proceso es una actividad o conjunto de actividades que 
utiliza y administra recursos, con el fin de permitir que los elementos de entrada se 
transformen en resultados [8], tal como lo es un proceso de producción donde las 
materias primas se transforman en productos o servicios, y donde existe un 
responsable del proceso quien verifica que todas las etapas se lleven a cabo 
correctamente, tal como se muestra en la Figura 2. Se considera también, que 
cada una de las etapas del proceso puede ser un proceso en sí mismo, de manera 
que las salidas de un proceso son las entradas del proceso siguiente. 
Para que los elementos de entrada se transformen en resultados, el modelo de 
gestión por procesos contempla dos aspectos clave; eficacia y eficiencia, donde 
eficacia se refiere a que cada una de las etapas del proceso debe llevarse a cabo 
correctamente y de acuerdo con los procedimientos establecidos; mientras que 
eficiencia se refiere a que el proceso y cada una de sus etapas se lleven a cabo 
sólo con los recursos necesarios para ello, es decir, que los recursos disponibles 
se aprovechen correctamente, para no emplear ni más ni menos que los 
estrictamente necesarios. 
 
 
10 
 
Figura 2. Modelo de Gestión basado en Procesos 
Bajo este enfoque de gestión funcionan modelos de gestión tal como el modelo de 
excelencia empresarial de la Fundación Europea para la Gestión de la Calidad [7], 
y algunas normas internacionales, tal como las Normas ISO 9000:2008 Sistema 
de Gestión de la Calidad [8], entre otros. 
1.3.2. Ciclo de Deming de mejora continua “Planear-Hacer-Verificar-Actuar” 
El ciclo PHVA que se ilustra en la Figura 3., es un proceso lógico y constante que 
permite que una organización decida aquello que debe hacerse, el mejor modo de 
hacerlo, supervisar los progresos realizados con respecto al logro de metas 
establecidas, evaluar la eficacia de las medidas adoptadas e identificar ámbitos 
que deben mejorarse. Los pasos de este proceso continuo son los siguientes [9]: 
a) Planificar. Consiste en el establecimiento de un plan compuesto de metas y 
objetivos, así como los medios que permitirán alcanzarlas. El proceso de 
planificación continuo permite a la organización: 
 Identificar los aspectos relevantes de sus actividades gestionadas 
 Identificar y dar seguimiento a los requisitos legales y otros requisitos 
aplicables que la organización suscriba, y establecer criterios de 
desempeño 
 
 
11 
b) Hacer. En esta fase el plan es ejecutado a través de tareas específicas, tales 
como: 
 Creación de estructuras de gestión, asignación de funciones y 
responsabilidades; 
 Suministro de recursos adecuados; 
 Formación del personal consiente y competente; y 
 Establecimiento de procesos de comunicación. 
c) Verificar. Corresponde a realizar el seguimiento y medición del sistema de 
gestión con respecto a la política, los objetivos, las metas y los requisitos 
legales y otros requisitos, e informar sobre los resultados, no conformidades y 
acciones correctivas y preventivas. 
d) Actuar. Es la fase que cierra el ciclo con una evaluación del sistema en un 
contexto de mejora continua, y la preparación del sistema para el próximo 
ciclo. 
 
Figura 3. Ciclo PHVAI 
Dentro de este modelo de gestión, se considera que la mejor forma de considerar 
un sistema de gestión es como una estructura de organización a la que se le debe 
dar un seguimiento continuo, así como revisar periódicamente para proporcionar 
 
I
 Gráfico de Organización Internacional del Trabajo OIT, “Sistema de Gestión de la SST: Una herramienta para 
la mejora continua”, (2011). 
 
 
12 
una orientación eficaz de las actividades gestionadas de la organización frente a 
factores cambiantes externos e internos. 
1.4. Gestión en materia de Seguridad, Salud y Protección Ambiental 
Actualmente las organizaciones que realizan operaciones que se consideran 
peligrosas, tales como las correspondientes a la industria química, petrolera, 
minera, etc., consideran la gestión de los aspectos en materia de seguridad de los 
procesos, salud en el trabajo, y protección ambiental como parte del esfuerzo para 
demostrar la confiabilidad de sus instalaciones y alcanzar la sustentabilidad de sus 
operaciones, implementando sistemas integrados de gestión que reúnen las 
mejores prácticas y estándares en la materia. 
Estas prácticas son fundamentales, ya que representan la base para el desarrollo 
de estos sistemas de gestión dentro de la organización. Algunas de estas 
prácticas incluyen entre otras [10]: 
 Liderazgo sólido de la línea administrativa 
 Compromiso visible y demostrable con los sistemas de gestión 
 Políticas claras y efectivas 
 Metas y Objetivos estratégicos 
 Organización Estructurada 
 Recursos, funciones y responsabilidades claramente definidos 
 
1.4.1. Liderazgo y Compromiso 
La máxima autoridad administrativa, tiene la obligación de ejercer un liderazgo 
sólido y un compromiso visible y demostrable con los sistemas de gestión, que se 
traduzcan en los recursos necesarios para desarrollar, operar y mantener sistemas 
de gestión, así como para lograr la política y los objetivos estratégicos. 
La demostración del compromiso en diferentes niveles de la administración incluye 
entre otras actividades [10]: 
 Destinar los recursos necesarios, tales como tiempo y dinero, para los 
aspectos en materia de seguridad salud y protección ambiental 
 
 
13 
 Colocar los aspectos de seguridad, salud y protección ambiental en la 
agenda de reunión del cuerpo directivo. 
 Estar activamente involucrado con las actividades de seguridad, salud y 
protección ambiental. 
 Comunicar la importancia de las consideraciones de seguridad, salud y 
protección ambiental en las decisiones de negocios. 
 Reconocer el desempeño cuando los objetivos son alcanzados. 
 Fortalecer las sugerencias para mejorar el desempeño en seguridad, salud 
y protección ambiental. 
 Participar en iniciativas internas y externas. 
Además se debe crear y sostener una cultura que involucre tanto a los empleados 
de la organización y sus contratistas, basada en: 
 la convicción en mejorar el desempeño de la organización; 
 la motivación para mejorar el desempeño, basada en la conciencia, 
comprensión y aceptación de la responsabilidad individual; 
 la participación del personal de todos los niveles a través de su función enel desarrollo de los sistemas de gestión, así como con sus propuestas de 
mejora; y 
 el compromiso de todos los niveles como factor esencial para que los 
sistemas de gestión sean completamente efectivos. 
 
1.4.2. Política 
La política es sin duda el elemento más importante dentro de cualquier sistema de 
gestión, ya que refleja el grado de compromiso por parte de la alta administración, 
así como de la línea administrativa o gerencial; y dirige las intenciones 
corporativas, los principios de acción y aspiraciones con respecto a la gestión. 
Si bien el compromiso visible y demostrado es necesario para garantizar el 
establecimiento de una política adecuada, ésta se considera más importante ya 
que aun cuando exista un grado de compromiso adecuado, si la política no es 
adecuada puede conducir al fracaso de la gestión. 
 
 
14 
Por ello la política debe ser considerada con suma cautela para garantizar que 
esta sea adecuada, es decir, que refleje el compromiso de la organización, que 
establezca las aspiraciones y principios de acción, que sea compatible con otras 
políticas de la organización y que tenga el mismo nivel de importancia. 
1.4.3. Objetivos Estratégicos 
Los objetivos estratégicos son la traducción de la política a acciones más 
específicas de la gestión. La administración a cargo debe definirlos y 
documentarlos, asegurándose que [10]: 
 Son consistentes y relevantes con las actividades, productos y servicios 
 Son consistentes con otros objetivos, y tienen la misma importancia 
 Están disponibles y se implementan en todos los niveles de la organización 
 Comprometen al cumplimiento de todos los requisitos legales relevantes 
 Comprometen a la reducción de peligros y riesgos de las actividades 
productos y servicios de todos los niveles en los que son razonablemente 
practicables 
 Su revisión periódica y ajuste estratégico, compromete al esfuerzo continuo 
por mejorar el desempeño 
 
1.4.4. Organización, Recursos y Documentación 
El manejo exitoso de los aspectos en materia de seguridad, salud y protección 
ambiental es una línea de responsabilidad que requiere la participación de todos 
los niveles de administración y supervisión, y que debe ser reflejada en la 
estructura organizacional y designación de recursos. 
Es necesario definir, comunicar y documentar los roles, responsabilidades, 
autoridades e interrelaciones necesarias para desarrollar los sistemas de gestión 
incluyendo [10]: 
 Provisión de recursos y personal necesarios 
 Iniciar acciones para asegurar el cumplimiento de la política 
 Adquisición, interpretación y provisión de información 
 
 
15 
 Identificación y registro de las acciones correctivas y oportunidades de 
mejora del desempeño 
 Recomendación, iniciación o provisión de mecanismos para el 
mejoramiento y verificación de la implementación 
 Control de las actividades y acciones correctivas que han sido 
implementadas 
 Control de situaciones de emergencia 
La estructura organizacional y la asignación de recursos deben reflejar la 
responsabilidad de la línea de administradores en todos los niveles para 
desarrollar, implementar y mantener los sistemas de gestión en sus áreas 
particulares. La estructura debe describir las relaciones entre diferentes divisiones 
operativas, entre divisiones operativas y servicios de soporte, así como entre el 
personal propio de la organización y el personal contratista. 
La implementación de sistemas de gestión es responsabilidad de los 
representantes administrativos, mientras que es responsabilidad de la alta 
administración la asignación de los recursos necesarios para el desarrollo, 
implementación y seguimiento de los mismos, por lo cual e requiere una 
documentación controlada para: 
 Registrar de la política, objetivos y planes 
 Registrar y comunicar los roles y responsabilidades 
 Describir los elementos de los sistemas de gestión y sus interacciones 
 Registrar los resultados de la evaluación y administración de riesgos 
 Registrar los requerimientos legales y regulatorios relevantes 
 Registrar procedimientos e instrucciones de trabajo para actividades y 
tareas clave 
 Describir planes de emergencia, responsabilidades y principios de 
respuesta a incidentes y potenciales situaciones de emergencia. 
 
 
 
 
 
16 
2. ADMINISTRACIÓN DE SEGURIDAD DE LOS PROCESOS 
Los incidentes y accidentes mayores de seguridad, no son causados por una sola 
falla catastrófica, sino más bien, por múltiples eventos o fallas que coinciden y 
resultan colectivamente en un evento excepcional de graves consecuencias entre 
las que destacan fallecimientos, personas heridas, daños a la propiedad, daños a 
las instalaciones, pérdidas de producción e impactos negativos sobre el medio 
ambiente. 
Esta relación entre fallas simultáneas o secuenciales de múltiples sistemas de 
control de riesgo fue propuesta por James T. Reason en 1990 [11], y es ilustrado 
por el “modelo del queso suizo”, que se muestra en la Figura 4. 
 
Figura 4. Modelo del “Queso Suizo” II 
En este modelo el peligro es contenido por múltiples barreras protectoras o 
sistemas de control de riesgos, representados por rebanadas de queso suizo, las 
cuales tienen debilidades ilustradas como huecos, que cuando se alinean o 
coinciden representan la falla de las mismas liberando el peligro y resultando en 
 
II
 Grafico adaptado de OGP Report No. 456 
 
 
17 
un evento de pérdida de contención primaria que es la causa predominante de los 
incidentes mayores de seguridad en la industria petrolera [12]. 
A pesar de que existen sofisticados sistemas de detección de eventos de perdida 
de contención primaria, estos pueden escalar a través de las barreras de 
contención, resultando en un incendio o explosión con serios daños. 
Christopher A. Hart en 2003 [13], representó el modelo de Reason, como una 
serie de discos giratorios con huecos de varios tamaños, ilustrado en la Figura 5. 
Esta representación sugiere que la relación entre el riesgo y las barreras es 
dinámica, con el tamaño y tipo de debilidades en cada barrera cambiando y la 
alineación de huecos coincidiendo constantemente. 
 
Figura 5. Modelo de Discos GiratoriosIII 
Tanto en el modelo de Reason como en el de Hart, las barreras son activas o 
pasivas, mientras que los huecos son latentes o activamente abiertos por las 
personas. Estos mismos principios también apuntalan otros modelos como el 
modelo de la corbata de moño (bow tie model) y el análisis de capas de protección 
(layers of protection analysis). 
 
III
 Grafico adaptado de API Recomended Practice 754. 
 
 
18 
La seguridad de los procesos es una disciplina para la gestión de la integridad de 
los sistemas de operación y procesos que manejan sustancias peligrosas, 
involucra tanto el proceso, su diseño y los materiales relacionados. 
El objetivo principal de esta disciplina es garantizar la prevención y control de los 
eventos de falla de las barreras o sistemas de seguridad, explicados anteriormente 
en los modelos del queso suizo y discos giratorios, que desencadenan en 
incidentes o accidentes mayores [12]. 
La administración de seguridad de los procesos consiste en la aplicación de 
programas, procedimientos, auditorias, y evaluaciones de un proceso productor o 
industrial para identificar, entender y controlar los riesgos de proceso, creando 
mejoras sistemáticas en la seguridad, para prevenir la ocurrencia de eventos de 
seguridad de los procesos así como minimizar y mitigar los efectos negativos si 
llegan a ocurrir [14]. 
Los procesos productores o industriales a los que es aplicable la administración de 
seguridad de los procesos se pueden clasificar en dos categorías, Procesos de 
Alto Riesgo (PAR) y Procesos de Bajo Riesgo (PBR) [14]. 
Un Proceso de Alto Riesgoes cualquier actividad que produce, maneja, almacena 
o utiliza materiales peligrosos que cuando son liberados o encienden pueden 
provocar la muerte o daños irreversibles a la salud de los humanos, daños 
significativos a la propiedad o severos impactos ambientales debido a sus 
características de toxicidad, inflamabilidad, explosividad, corrosividad, 
inestabilidad térmica, calor latente o compresión. 
Algunos ejemplos de sustancias de alto riesgo incluyen grandes cantidades de 
gases combustibles presurizados, gases inflamables, gases combustibles por 
encima de su punto de inflamación, explosivos, materiales de alta y moderada 
toxicidad aguda, ácidos y bases fuertes, vapor a una presión mayor a 300 psig (20 
atm), entre otros. 
Mientras que un Proceso de Bajo de Riesgo es cualquier actividad que produce, 
maneja, almacena o utiliza exclusivamente materiales con bajo potencial de 
causar muertes o efectos irreversibles a la salud, daños significativos a la 
 
 
19 
propiedad y al ambiente, o impactos severos debido a sus características de 
toxicidad o peligro mecánicos incluyendo energía almacenada. 
Algunos ejemplos de sustancias de bajo riesgo son combustibles mantenidos por 
debajo de su punto de inflamación, gases criogénicos inertes, vapor a presión 
menor a 70 psig (5 atm), gases combustibles con presiones menores a 1 psig 
(0.07 atm), materiales de bajo toxicidad aguda, entre otros. 
La administración de seguridad de los procesos contempla catorce elementos o 
prácticas, que cubren tres áreas clave: Tecnología, Instalaciones y Personal, las 
cuales representan los tipos de barreras o sistemas de protección. Estos 
elementos son [14, 15]: 
Tecnología 
1. Tecnología del Proceso 
2. Análisis de Riesgo de Proceso (ARP) 
3. Procedimientos de Operación y Practicas Seguras de Trabajo 
4. Administración de Cambios de Tecnología 
Personal 
5. Entrenamiento y Desempeño 
6. Contratistas 
7. Administración de Cambios de Personal 
8. Investigación y Análisis de Incidentes y Accidentes 
9. Plan de Respuesta a Emergencias 
10. Auditoría 
Instalaciones 
11. Aseguramiento de Calidad 
12. Integridad Mecánica 
13. Revisiones de Seguridad de Prearranque 
14. Administración de Cambios Menores 
 
 
 
 
20 
2.1. Tecnología del Proceso 
El paquete de tecnología del proceso (formalmente información de seguridad de 
los procesos), proporciona una descripción de los procesos y operaciones 
industriales o de producción. Esta práctica consiste en la recopilación de 
información de seguridad de los procesos, la cual ayuda al personal y a todos 
aquellos involucrados en la operación de un proceso, a identificar y entender los 
peligros y riesgos presentes en los procesos que involucran sustancias 
peligrosas. 
La información de seguridad de los procesos incluye información sobre los riesgos 
de los materiales peligrosos usados o producidos en los procesos, información 
sobre las bases de diseño del proceso, e información sobre las bases de diseño 
los equipos de proceso. 
2.1.1. Sustancias y Materiales Peligrosos 
La información sobre los riesgos de los materiales peligrosos involucrados en el 
proceso consiste de [14, 15]: 
i. Propiedades físicas 
 puntos de ebullición y congelación; 
 presiones de vapor; 
 puntos de inflamación, límites de combustión; 
 temperaturas de ignición; 
 otros. 
ii. Datos de toxicidad aguda y crónica 
 oral; 
 respiratoria; 
 cutánea; y 
 límites máximos permisibles de exposición. 
iii. Datos de estabilidad térmica y química 
 corrosividad, reactividad, explosividad, riesgo biológico e infeccioso; 
 cinética química; y 
 efectos peligrosos de mezcla accidental de diferentes materiales. 
 
 
21 
2.1.2. Bases de Diseño del Proceso 
La información sobre las bases de diseño del proceso describe la tecnología 
empleada en el diseño del proceso, los siguientes ejemplos son elementos 
incluidos en las bases de diseño del proceso [14-16]: 
 Diagrama de flujo de proceso en bloques o diagrama simplificado de flujo 
de proceso. 
 Descripción clara del proceso que incluya la química del proceso, así como 
el potencial de ocurrencia de reacciones o efectos indeseables que pongan 
al proceso fuera de control. 
 Inventario máximo planeado de sustancias peligrosas. 
 Límites seguros de operación de cada etapa incluyendo condiciones 
máximas, normales y mínimas para cada uno de los parámetros de 
proceso, tales como temperatura, presión, flujos, concentración, 
composición y otros. 
 Descripción de las secuencias de operación del proceso, tanto rutinarias 
como de emergencia. 
 Una evaluación de las consecuencias de desviación de cada etapa del 
proceso incluyendo aquellas que afecten la seguridad y salud de los 
trabajadores, y al medio ambiente. 
 Balances de materia y energía. 
 Manuales de operación, así como sistemas de control distribuido y 
avanzado. 
 
2.1.3. Bases de Diseño de los Equipos de Proceso 
La información sobre las bases de diseño de los equipos de proceso e 
instalaciones incluye información básica del fabricante, planos y diagramas 
aprobados de construcción, entre los que destacan [14-16]: 
 Materiales de construcción 
 Diagramas de tubería e instrumentación (DTI) 
 Diagrama de localización de equipos (Plot Plan) 
 Planos de sistemas de desfogue 
 
 
22 
 Planos del sistema de drenaje 
 Planos de cimentación de equipos 
 Planos de arreglos tuberías y planos isométricos de tuberías 
 Especificaciones de tuberías, accesorios, válvulas y conexiones 
 Especificaciones de aislamiento térmico 
 Estrategia de control de proceso y descripción funcional del sistema de 
control 
 Bases de cálculo, condiciones de diseño y especificaciones de los equipos 
 Bases de diseño de válvulas de seguridad, discos de ruptura y sistemas de 
alivio de presión 
 Diseño mecánico de recipientes 
 Diseño de sistemas de ventilación 
 Códigos de diseño y estándares empleados 
 Diagramas eléctricos 
 Sistemas de seguridad y protección específica de los equipos 
La recopilación de esta información proporciona las bases para identificar y 
entender los riesgos de un proceso y para el desarrollo de otros aspectos como la 
administración de cambios e investigación de incidentes. 
2.2. Análisis de Riesgo de Proceso 
El análisis de riesgo de proceso es un enfoque detallado, ordenado y sistemático 
para la identificación, análisis, evaluación y control de riesgos de los procesos que 
involucran materiales peligrosos que generalmente representan el potencial de 
incendios, explosiones y/o la liberación de dichos materiales [14, 15, 17]. 
El propósito fundamental de esta actividad, es proveer información cualitativa y 
cuantitativa sobre los principales riesgos y su aceptabilidad en la toma de 
decisiones y planeación, tanto para la prevención como para la eliminación o 
control de los mismos [15, 18]. 
Es importante tener clara la diferencia entre peligro y riesgo, peligro es cualquier 
condición física o química que tiene el potencial de causar daño al personal, a las 
instalaciones o al ambiente, mientras que riesgo es el peligro cuantificado, es 
 
 
23 
decir, la diferencia entre peligro y riesgo radica en que cuando se habla de riesgo 
se tiene certeza del potencial del daño. 
2.2.1. Identificación de Peligros y Condiciones Peligrosas 
Esta etapa consiste en la identificación de peligros junto con las formas en que 
pueden salirse de control y dar lugar a la ocurrencia de los riesgos, es decir, la 
identificación de los materiales y sustancias, condiciones de operación del proceso 
cuyas propiedades fisicoquímicas y modalidades energéticas pueden causar algún 
incidente en caso de falla o pérdida de contención, tales como, explosión, fuego, 
nubes toxicas y afectaciones entre las que se cuentan, fatalidades, lesiones 
graves, impactos ambientales y pérdidas económicas [18]. 
Esta identificación tambiénincluye aquellos peligros registrados en el historial de 
incidentes y accidentes tanto propios como de instalaciones o procesos similares. 
Además es necesario determinar y documentar el orden de prioridad para conducir 
el análisis de riesgo de proceso, de manera que incluya consideraciones como la 
extensión de los riesgos del proceso, el número de trabajadores potencialmente 
afectados, la edad del proceso, y el historial de operación del proceso. 
2.2.2. Análisis de Consecuencias 
Constituye un aspecto cualitativo de la estimación del impacto o daño que tendría 
el escenario de riesgo de un evento no deseado sobre el personal, la población, el 
medio ambiente y las instalaciones, mediante la simulación de dichos escenarios 
de riesgo. 
El análisis de consecuencias implica estimar la severidad de las consecuencias 
asociadas con el peligro, así mismo puede también incluir la estimación de la 
probabilidad de las consecuencias y por tanto la secuencia de eventos en que el 
peligro se traduce a dichas consecuencias [19]. 
2.2.3. Análisis de Frecuencia 
Se emplea para estimar la frecuencia con que los eventos identificados y 
seleccionados, pudieran presentarse. Esto se lleva a cabo bajo criterios 
cualitativos y cuantitativos, considerando los eventos iniciadores y su probabilidad 
 
 
24 
de ocurrencia, y la combinación de eventos que son de interés, tales como, 
errores humanos, fallas de los equipos, fallas de dispositivos de seguridad, fallas 
de sistemas de mitigación, cargas de trabajo, comunicación y ambiente laboral. 
2.2.4. Caracterización y Jerarquización de Riesgos 
Esta etapa consiste en la caracterización y jerarquización de los eventos 
seleccionados considerando las consecuencias y frecuencias estimadas, 
empleando categorizaciones cualitativas o cuantitativas. 
Para ello se emplea la ecuación de riesgo que asocia la frecuencia de ocurrencia 
con las consecuencias, y que se expresa de la siguiente manera [20]: 
 
La jerarquización de riesgos se lleva a cabo bajo el principio “tan bajo como sea 
razonablemente práctico” (As Low As Reasonably Practicable ALARP), un 
concepto desarrollado en el Reino Unido y el cual se interpreta como la obligación 
de reducir el riesgo a un nivel tan bajo como sea razonablemente práctico. 
Considerando que existen riesgos que son tolerables y otros que no lo son, el 
principio ALARP se encuentra entre estos, y se basa en una relación costo-
beneficio de la reducción del riesgo como se muestra en la Figura 6. 
 
Figura 6. Principio ALARP. 
 
 
25 
El principio ALARP surge del hecho de que sería posible emplear una gran 
cantidad de tiempo, dinero y esfuerzo al tratar de reducir el nivel de riesgo a un 
valor cero, lo cual no es costeable ni posible. Este principio no es solamente una 
medida cuantitativa de los beneficios contra los daños, sino una buena práctica de 
juicio del balance entre el riesgo y el beneficio de su control hacia el personal, la 
sociedad, el negocio y el medio ambiente. 
Generalmente la caracterización y jerarquización clasifica los riesgos en cuatro 
tipos: 
 Riesgo intolerable. Requiere atención inmediata, representa una 
situación de emergencia y deben establecerse controles temporales 
inmediatos. 
 Riesgo indeseable. El riesgo debe ser reducido, sin embargo existe un 
margen de tiempo para analizar e investigar más a detalle. 
 Riesgo aceptable con controles. El riesgo es significativo pero se 
puede tomar acciones correctivas durante paros programados. 
 Riesgo razonablemente aceptable. El riesgo es de bajo impacto y su 
atención puede programarse con otras mejoras continuas. 
 
2.2.5. Metodologías 
La metodología seleccionada en el análisis de riesgo de proceso debe ser 
apropiada para la complejidad del proceso y debe identificar, evaluar y controlar 
los riesgos que involucra el proceso. 
Algunas metodologías que pueden ser utilizados para realizar el análisis de riesgo 
de proceso se enlistan a continuación y se describen en el Anexo A. 
 Qué pasa si (What if) 
 Listas de verificación (Checklist) 
 Combinación de Listas de verificación y Qué pasa si 
 Estudio de Peligros y Operabilidad (HAZOP) 
 Análisis de modos de falla y sus efectos (FMEA) 
 Caracterización y Jerarquización de riesgos 
 
 
26 
 Análisis de árboles de eventos 
 Análisis de árboles de fallas 
 Análisis de consecuencias 
 Entre otros 
En la Tabla 1., se presenta una relación entre las metodologías de análisis de 
riesgo y las etapas del análisis de riesgos de proceso; mientras que en la Tabla 2., 
se presenta una relación entre metodologías del análisis de riesgo y las etapas de 
vida de un proceso. 
2.2.6. Control de Riesgos de Proceso 
El riesgo de incidentes mayores dentro de un proceso puede nunca ser reducido a 
cero, pero si puede gestionarse de manera que se reduzca su probabilidad de 
ocurrencia y se limiten sus efectos, considerando todas las opciones factibles para 
reducirlo a un nivel tan bajo como sea razonablemente practicable, para lo cual es 
necesario establecer la combinación optima de barreras de protección. 
Las barreras son grupos funcionales de salvaguardas y controles dispuestos para 
prevenir la liberación de un riesgo, y que pueden ser consideradas de acuerdo a la 
siguiente clasificación [21]: 
 Prevención. Sistemas de Contención Primaria, Sistemas de Control de 
Proceso, Estructura Primaria y Secundaria. 
 Detección. Sistemas de Control de Alarmas, Sistemas de Detección de 
Incendio / Gas / Fugas / etc. 
 Control y Mitigación. Orientación de equipos y espaciamiento, Sistemas 
de Contención Secundaria y Drenaje, Sistemas de Protección y Supresión 
de Incendios 
 Respuesta a Emergencia. Alarmas Locales, Rutas de Escape y 
Evacuación, Líneas de Comunicación, etc. 
Esta clasificación se basa en el principio del modelo del “queso suizo” de Reason, 
explicado anteriormente, y que se puede explicar interpretando que cada 
rebanada de queso es un tipo de barrera, tal como se ilustra en la Figura 7. 
 
 
27 
 
Figura 7. Barreras de Control de RiesgosIV 
Cada una estas barreras es una combinación de equipos y dispositivos de 
proceso, procedimientos documentados, prácticas y costumbres, y habilidades del 
personal. La combinación de estos elementos depende dela naturaleza del 
proceso, ya que algunas opciones para el control de riesgos no son factibles para 
todos los procesos e instalaciones existentes (por ejemplo incrementar los 
espacios abiertos), y otros podrían involucrar modificaciones mayores, por lo que 
es importante considerar un detallado análisis costo-beneficio. 
2.2.7. Informe del Análisis de Riesgo de Proceso 
El informe del análisis de riesgo del proceso documenta la relación de los riesgos 
mayores identificados, los escenarios, las consecuencias y las frecuencias 
estimadas así como las medidas de control recomendadas. Todos los análisis de 
riesgo de proceso deben ser actualizados y revalidados basados en su fecha de 
terminación por lo menos cada cinco años [16]. 
 
IV
 Grafico adaptado de OGP REPORT No. 415. 
 
 
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2.3. Procedimientos de Operación y Prácticas Seguras de Trabajo 
2.3.1. Procedimientos de Operación 
Los procedimientos de operación proporcionan instrucciones claras para realizar 
las actividades en cada proceso de manera segura, de igual modo explican 
claramente las consecuencias de operar fuera de los límites del proceso. 
Los procedimientos deben ser adecuados y consistentes, es decir, deben reflejar 
claramente la comprensión de los riesgos vinculados con el proceso y deben ser 
soportados por la información de seguridad de los procesos y el análisis de riesgo 
de proceso. 
Los procedimientos de operación generalmente son dirigidos a por lo menos los 
siguientes elementos [14, 15]: 
Pasos para cada fase de operación: 
 arranque inicial; 
 operación normal; 
 operación temporal; 
 paro de emergencia, incluyendo condiciones bajo las cuales es requerido, 
así como la asignación de responsabilidades a los operadores calificados 
para asegurar que se lleva a cabo de manera segura y oportuna; 
 operaciones de emergencia; 
 paro normal o programado; 
 re-arranque o arranque posterior a un paro de emergencia; 
 mantenimiento relacionado con las actividades de los equipo. 
Límites de Operación 
 consecuencias de desviación; 
 pasos requeridos para corregir o evitar una desviación; 
Consideraciones de seguridad y salud 
 propiedades de los materiales involucrados en el proceso y el peligro que 
representan; 
 
 
30 
 precauciones para evitar la exposición, incluyendo controles de ingeniería, 
controles administrativos y equipo de protección personal; 
 medidas de control en caso de contacto físico o exposición; 
 control de calidad de materias primas y control del nivel de inventario de 
materiales peligrosos; 
 cualquier peligro especial o único; 
 sistemas de seguridad (interlocks, sistemas de detección y contención) y 
sus funciones. 
 
2.3.2. Prácticas Seguras de Trabajo 
Las prácticas seguras de trabajo se establecen como un sistema de 
procedimientos críticos o permisos para el desarrollo de actividades de alto riesgo. 
Estas toman la forma de trabajo no rutinario y generalmente están relacionadas 
con trabajos de mantenimiento a equipos o procesos y deben elaborarse en base 
a estándares de la industria para cumplir con normas y reglamentaciones de 
seguridad establecidas. 
Las prácticas seguras de trabajo proporcionan las medidas de control de riesgos 
durante actividades de trabajo tales como [14, 15]: 
 Entrada a espacios confinados 
 Protección contraincendios 
 Seguridad eléctrica 
 Apertura de líneas y equipos 
 Bloqueo de energía y materiales peligrosos 
 Entrega y recepción de equipo 
 Control de fuentes de ignición 
 Maniobras en equipos que contienen materiales peligrosos 
 Pruebas de integridad mecánica 
 Trabajos peligrosos y en altura 
 Control de personal a instalaciones en mantenimiento 
Los procedimientos de operación y las prácticas seguras de trabajo se revisan y 
actualizan tan frecuentemente como sea necesario para asegurar que reflejan las 
 
 
31 
prácticas de operación actuales, incluyendo cambios en los procesos químicos, 
tecnología, equipos e instalaciones. 
2.4. Administración de Cambios de Tecnología 
Los cambios de tecnología de proceso (materiales, bases de diseño de proceso y 
bases de diseño de los equipos), son aquellos que invalidan o modifican los 
análisis de riesgo de proceso. 
Los aspectos que se consideran en la administración de cambios son los relativos 
a [16]: 
 Sustancias y materiales químicos peligrosos: Materias primas, cambios en 
catalizadores e inhibidores, y el desarrollo de nuevos productos. 
 Tecnología del proceso: Procedimientos de operación, formulación durante 
operaciones con sustancias y materiales peligrosos, productos derivados de 
las operaciones, y condiciones de operación. 
 Equipo de Proceso: Materiales de construcción, especificaciones del 
equipo, equipos experimentales y las adecuaciones en los controles de 
proceso y alarmas, equipos nuevos, equipos no disponibles en el mercado, 
y las fuentes de energías empleadas. 
Para cualquier cambio de tecnología de proceso se considera [14, 15]: 
 El propósito y bases técnicas para el cambio propuesto 
 Una descripción clara del cambio en la que se ilustre la manera en la que la 
tecnología de proceso será modificada 
 El impacto del cambio sobre la seguridad y salud del personal 
 Las modificaciones a los procedimientos de operación 
 Entrenamiento y comunicación al personal 
 Límites del cambio (tiempo y recursos necesarios) 
 Los requisitos de autorización del cambio propuesto 
El personal cuyas actividades de trabajo se ven afectadas por cualquier cambio de 
tecnología debe ser informado y entrenado antes de arrancar el proceso o la parte 
del proceso modificada, sí el cambio requiere implementar cambios en la 
 
 
32 
información del proceso, esta debe ser actualizada, así como los procedimientos 
de operación y las prácticas seguras de trabajo si es necesario. 
2.5. Entrenamiento y Desempeño 
El entrenamiento del personal involucrado en la operación de los procesos es una 
pieza clave de la administración de seguridad de los procesos, conforma uno de 
los pasos más importantes para incrementar la seguridad, ya que representa un 
requisito indispensable para garantizar el manejo seguro de los materiales 
peligrosos y mantener el equipo de proceso operado de manera segura. 
Todos los demás elementos pueden ser dispuestos, pero sin el personal que se 
encargue de seguir consistentemente