Analisis-de-riesgo-en-las-areas-de-almacenamiento-para-combustibles-en-el-recinto-portuario-de-Veracruz

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UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA 
 DE MÉXICO 
 
 
FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES 
ZARAGOZA 
 
“ANÁLISIS DE RIESGO EN LAS ÁREAS DE 
ALMACENAMIENTO PARA COMBUSTIBLES EN EL 
RECINTO PORTUARIO DE VERACRUZ” 
 
 
 
 
 
T E S I S 
 
 
 QUE PARA OBTENER EL TÍTULO 
DE: 
 
 
 
INGENIERA QUÍMICA 
 
 
 P R E S E N T A : 
 GABRIELA SALGADO AVILA 
 
 
 
 
 
 DIRECTOR DE TESIS: DR. JESÚS ARTURO BUTRÓN SILVA 
 
 
 
 
2015 
 
 
UNAM – Dirección General de Bibliotecas 
Tesis Digitales 
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fines educativos e informativos y deberá citar la fuente donde la obtuvo 
mencionando el autor o autores. Cualquier uso distinto como el lucro, 
reproducción, edición o modificación, será perseguido y sancionado por el 
respectivo titular de los Derechos de Autor. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Agradecimientos 
 
 
 
 
A la Universidad Nacional Autónoma de México, a la FES Zaragoza y al Centro de Ciencias de la 
Atmósfera por su inmensurable apoyo. 
 
Al programa PAPIIT-UNAM por la beca otorgada en el proyecto PAPIIT IT 111911: “Inventario 
Preliminar de fuentes de emisión en el Sistema Portuario de la Ciudad de Veracruz” y al 
proyecto PAPIIT IT 109711: “Aplicación del diagnóstico de la caracterización de la deposición 
ácida en la Zona Costera del Golfo de México, para la evaluación de sus efectos y estrategias de 
control”. 
 
A la ADMINISTRACIÓN PORTUARIA DE VERACRUZ S.A. de C.V. (APIVER) en especial al Arq. 
Francisco Liaño Carrera, Gerente de Ingeniería de APIVER y al personal a su cargo, por el 
apoyo y las facilidades otorgadas para desarrollar este trabajo. 
 
Al Dr. Humberto Bravo Álvarez, jefe de la Sección de Contaminación Ambiental y al Dr. 
Rodolfo Sosa Echeverría por todo el apoyo recibido y por hacerme parte de su gran grupo de 
trabajo. 
 
Al Dr. J. Arturo Butrón Silva director del presente trabajo, por ser mi guía, quien con su gran 
experiencia, sentido del humor y sobre todo por la paciencia que me tuvo durante el 
desarrollo del mismo, me instruyó, motivó y dió los elementos necesarios para respaldar el 
presente trabajo. A quién le debo todo lo aprendido en el transcurso de este trabajo. Muchas 
gracias por su tiempo y buenos consejos. Por esos desayunos sabatinos que comenzaban con 
una charla sobre la Antigua Grecia, Teoría de Sistemas (Von Bertanlaffi), Lógica Inductiva y 
Deductiva, Principio de Paretto, la Administración Científica, Teorema de Bayes..... etc., etc., 
etc., por todas las anécdotas y experiencia compartidas. 
 
A mis sinodales M. en I. Cuauhtémoc Lagos Chávez, M. en I. Pablo E. Valero Tejeda, M. en I. 
Cresenciano Echavarrieta Albiter e I.Q. Antonio E. Feria Hernández por su aporte. 
 
Al I.Q. Alejandro Martínez Carrillo por su gran ayuda al proporcionar información 
indispensable para llevar a cabo el análisis de riesgo y al I.Q. Francisco Redondo Coronel por 
su gran colaboración y apoyo en la realización del análisis de coque de petróleo, así como al M. 
en I. Sergio A. García González por facilitarme las instalaciones, equipo y material para el 
desarrollo del mismo. 
 
Al grupo de trabajo multidisciplinario de la Sección de Contaminación Ambiental (CCA), 
integrado por el Dr. Elías Granados Hernández, los M. en I. Ana L. Alarcón Jiménez, Gilberto 
Fuentes García, Mónica Antúnez Argüelles, Leidy Tami Pimiento y Candy A. Domínguez, el I.Q. 
Ricardo Nazario Pérez, la Q.F.B. Anakaren Puentes González, las Q. Rocío Bautista y Diana A. 
Castellanos Zacate, el Q. Jairo Vázquez Santiago, el Biól. Pablo Sánchez Álvarez y por Cecilia del 
Carmen Vargas Cuevas, porque de cada uno aprendí bastante, quiénes con buen humor 
supieron darme siempre un buen consejo, brindarme su apoyo y desde luego por todos los 
momentos agradables durante mi estadía en la sección. 
 
 
 
 
 
 
Dedicatoria 
 
 
 
 
 
 
 
Dedico esta tesis a mi familia, quiénes siempre me apoyaron; en especial a mi mamá, 
por ser un gran apoyo, quién siempre me ha motivado para cumplir mis objetivos, 
siendo mi fortaleza y guía. 
 
A la memoria de mi hermano. 
 
A mi director de tesis, por todo lo aprendido durante la realización de este proyecto, a 
quien le tengo una gran admiración y aprecio. 
 
A la Sección de Contaminación Ambiental del Centro de Ciencias de la Atmósfera, 
UNAM y a su grupo multidisciplinario de trabajo quienes fueron un gran apoyo 
profesional y emocional durante el tiempo en que escribía esta tesis. 
 
A mis maestros quienes nunca desistieron al enseñarme, a ellos que continuaron 
depositando su esperanza en mí, en especial a la Q.F.B. Antonia Guillermina Rojas 
Fernández quien fue la persona que me impulso a continuar en la carrera y a los M. en 
I. Cresenciano Echavarrieta Albiter, Cuauhtémoc Lagos Chávez y Pablo E. Valero 
Tejeda por compartir su experiencia y conocimientos y de esa forma impulsar a los 
alumnos a ser excelentes profesionales. 
 
A los sinodales quienes estudiaron mi tesis y la aprobaron. 
 
A todos los que me apoyaron para escribir y concluir esta tesis. 
 
Para ellos es esta dedicatoria de tesis, pues es a ellos a quienes se las debo por su 
apoyo incondicional. 
 
 
“La ciencia es una utopía, la ciencia de hoy, corrige 
a la ciencia de ayer y necesariamente la ciencia de 
mañana corregirá la de hoy.” 
 
Santiago Ramón y Cajal 
 
 
 
i 
 
ÍNDICE 
 
 
 
 Pág. 
 
RESUMEN I 
INTRODUCCIÓN III 
OBJETIVO GENERAL V 
OBJETIVOS ESPECÍFICOS V 
JUSTIFICACIÓN DEL TEMA V 
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA VI 
HIPÓTESIS VI 
ALCANCE VI 
 
 
CAPÍTULO 1. MARCO TEÓRICO 
 
1.1 Las Substancias químicas. 1 
1.1.1 Uso e importancia de las substancias químicas en la industria. 1 
1.2 Generalidades sobre las substancias peligrosas. 3 
1.2.1 Substancia peligrosa. 3 
1.2.2 Propiedades físicas y químicas de las substancias. 3 
1.2.3 Las substancias peligrosas y el ambiente. 3 
1.3 Riesgo y Peligro. 4 
1.3.1 Tipos de Riesgo. 5 
1.3.2 El riesgo químico desde un enfoque social. 5 
1.3.3 Manejo del riesgo ambiental. 6 
1.4 Accidente químico. 9 
1.5 Estadísticas y Frecuencias de Accidentes químicos. 10 
1.5.1 Principio de Pareto. 11 
1.5.2 Criterio de Heinrich. 12 
1.6 Antecedentes históricos. 13 
1.6.1 Accidentes químicos a nivel mundial. 13 
1.6.2 Lecciones aprendidas de los principales accidentes graves a nivel mundial. 16 
1.7 El riesgo químico en México. 22 
1.7.1 Accidentes químicos en México que involucran substancias químicas peligrosas. 23 
1.7.2. Emergencias químicas en México (2000 - 2014). 25 
 
 
CAPÍTULO 2. MARCO NORMATIVO 
 
 
2.1 Regulación de Substancias químicas en México. 37 
2.1.1 Inventario Nacional de Substancias Químicas. 37 
2.2 Gestión ambiental de actividades riesgosas en México. 43 
2.2.1 Convenios Internacionales. 43 
2.2.2 Legislación en materia de substancias químicas en México. 44 
2.2.3 Ley General del Equilibrio Ecológico y la Protección al Ambiente (LGEEPA). 46 
2.2.4 Normas Oficiales Mexicanas relacionadas con el manejo, almacenamiento y transporte 
de substancias químicas altamente peligrosas. 
51 
Índice 
 
 
ii 
 
2.3 Almacenamiento y clasificación de las substancias químicas peligrosas en México. 54 
2.4 Estudio de Riesgo Ambiental (ERA). 55 
2.5 Programa de Prevención de Accidentes (PPA). 57 
2.6 Zonas Intermedias de Salvaguarda. 58 
 
 
CAPÍTULO 3. ALMACENAMIENTO DE COMBUSTIBLES 
 
 
3.1 Combustibles. 60 
3.1.1 Principales características fisicoquímicas de los combustibles. 60 
3.2 El petróleo. 62 
3.2.1 Derivados del petróleo. 64 
3.3 Almacenamiento de combustibles líquidos. 68 
3.3.1Tipos de tanques de almacenamiento. 69 
3.3.2 Riesgos por almacenamiento de líquidos inflamables. 72 
3.4 Manejo de líquidos inflamables y combustibles. 74 
3.4.1 Carga y descarga. 74 
3.4.2 Tuberías y válvulas. 75 
3.5 Transferencia y suministro de líquidos inflamables y combustibles. 75 
3.5.1 Cargas electroestáticas. 76 
3.5.2 Medidas de prevención y protección frente al riesgo de la electricidad estática. 78 
3.6 Almacenamiento de combustibles sólidos. 78 
3.6.1 Riesgos de polvos combustibles. 78 
3.7 Almacenamiento de substancias químicas peligrosas en México. 82 
3.7.1 Materiales peligrosos almacenados en el Estado de Veracruz. 83 
3.8 Elementos de una liberación accidental de substancias químicas. 85 
3.8.1 Secuencia del Accidente. 85 
3.9 Tipos de accidentes en la industria química y petrolera. 87 
3.9.1 Fugas: escapes y derrames. 88 
3.9.1.1 Incendios. 91 
3.9.1.2 Explosiones. 92 
3.9.1.3 Gases y Vapores. 
 
101 
 
CAPÍTULO 4. ANÁLISIS DE RIESGOS 
 
 
4.1 La Seguridad en la Industria Química. 103 
4.2 Manejo del Riesgo Ambiental. 103 
4.3 Administración de riesgos. 104 
4.4 Evaluación de riesgos. 106 
4.5 Análisis de riesgos. 107 
4.5.1 Identificación de riesgos. 111 
4.5.2 Estimación de frecuencias (Evaluación probabilística). 112 
4.5.3 Análisis de consecuencias (Evaluación determinística). 114 
4.5.4 Estimación del riesgo (Matriz de Riesgos). 118 
4.5.5 Valoración del riesgo. 121 
4.6 Control de riesgos. 125 
 
 
 
 
 
 
Índice 
 
 
iii 
 
CAPÍTULO 5. METODOLOGÍAS PARA ANÁLISIS DE RIESGO 
 
5.1 Metodologías para el Análisis de Riesgo. 126 
5.1.1 Métodos cualitativos para análisis de riesgos. 126 
5.1.2 Métodos cuantitativos para análisis de riesgos. 127 
5.2 Selección de técnicas para evaluación de riesgos. 128 
5.2.1 Factores que influyen en la selección de técnicas para evaluación de riesgos. 128 
5.3 Investigación de Accidentes (IA). 130 
5.4 Revisión de Seguridad (RS). 130 
5.5 Lista de Verificación (LV) 131 
5.6 Clasificación Relativa (CR) 132 
5.7 Análisis Preliminar de Riesgos (APR) 135 
5.8 ¿Qué pasa si…? (QS) 136 
5.9 ¿Qué pasa si?/Lista de Verificación (QS/LV) 137 
5.10 Estudio de Riesgo y Operabilidad (ERO) 138 
5.11 Análisis del Modo de Falla y Efecto (AMFE) 142 
5.12 Análisis de Árbol de Fallas (AAF) 143 
5.13 Análisis de Árbol de Eventos (AAE) 145 
5.14 Análisis Causa-Consecuencia (ACC) 145 
5.15 Análisis de Fiabilidad Humana (AFH) 146 
 
CAPÍTULO 6. CASO DE ESTUDIO 
 
 
6.1 El puerto. 147 
6.1.1. Zonas principales de un puerto. 148 
6.1.2 Tipo de mercancías manejadas en el recinto portuario. 149 
6.1.3 Actividades portuarias. 150 
6.2 Puerto de Veracruz. 152 
6.2.1 Áreas del Recinto portuario. 152 
6.2.2 Clima. 155 
6.3 Desarrollo del análisis de riesgos. 157 
6.3.1 Terminal marítima de PEMEX “Centro Embarcador Bajos de la Gallega.” 159 
6.3.1.1 Descripción de actividades. 161 
6.3.1.2 Procedimiento para el análisis de riesgo. 164 
6.3.2 Servicios Especiales Portuarios, S.A. de C.V. (SEPSA). 173 
6.3.2.1 Descripción de actividades 174 
 
CAPÍTULO 7. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS 
 
7.1 Resultados 187 
7.1.1 Terminal marítima de PEMEX (Centro Embarcador Bajos de la Gallega) 187 
7.1.1.1 Lista de Verificación 187 
7.1.1.2 ¿Qué pasa si? 194 
7.1.1.3 Clasificación de riesgos 194 
7.1.1.4 Estimación de consecuencias 194 
7.1.2 Servicios Especiales Portuarios, S.A. de C.V. (SEPSA) 218 
7.1.2.1 Determinación del % de humedad. 218 
7.1.2.2 Determinación del tamaño de partícula 218 
7.1.2.3 Estimación del Índice de explosividad 222 
7.2 Análisis de resultados 223 
 
 
Índice 
 
 
iv 
 
CAPÍTULO 8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 
 
8.1 Conclusiones 230 
8.2 Recomendaciones 232 
 
GLOSARIO 235 
ACRÓNIMOS 242 
BIBLIOGRAFÍA 244 
 
ANEXOS 
 
 
ANEXO A. Frecuencias de Accidentes en plantas de proceso. 251 
ANEXO B. Constancias e Informes de calidad. 258 
ANEXO C. Especificaciones de tubería 265 
ANEXO D. Diagrama de Tubería e Instrumentación y Diagrama de Simbología. 268 
ANEXO E. ¿Qué pasa si? 271 
 
 
ÍNDICE DE CUADROS, FIGURAS, GRÁFICAS Y TABLAS. 
 
 
 Pág. 
Cuadros 
 
 
Cuadro 1.1 ¿Quiénes son responsables del manejo seguro de las substancias químicas? 8 
Cuadro 2.1 Principales instrumentos regulatorios y substancias reguladas. 41 
Cuadro 3.1 Productos básicos del petróleo crudo. 64 
Cuadro 3.2 Análisis característico de coque esponjoso de petróleo. 68 
Cuadro 5.1 Categorías de factores que podrían influir en la selección de técnicas para la 
evaluación de riesgos. 
128 
Cuadro 5.2 Información típica disponible para el análisis de riesgos. 129 
Cuadro 6.1 Modelo de Organización del Sistema Portuario Nacional. 151 
 
Figuras 
 
 
Figura 1.1 Ciclo de vida de las substancias químicas. 1 
Figura 1.2 Pirámide de Heinrich. 12 
Figura 1.3 distribución Regional de las emergencias químicas 2000-2014 28 
Figura 2.1 Esquema comparativo del INSQ y los inventarios de Canadá, Estados Unidos y 
Europa, con respecto al tipo de substancias incluidas. 
40 
Figura 2.2 Estructura de la política para la Gestión Ambiental. 43 
Figura 3.1 Fracciones del petróleo crudo. 64 
Figura 3.2 Productos básicos del petróleo crudo. 66 
Figura 3.3 Tipos usuales de tanques almacenamiento a presión atmosférica. 69 
Figura 3.4 Tipos usuales de tanques de baja presión o de depósitos a presión. 70 
Figura 3.5 Estados de la República Mexicana que almacenan substancias químicas más 
peligrosas y grado de peligro por estado. 
83 
Figura 3.6 Substancias químicas peligrosas almacenadas en mayor volumen en el estado de 
Veracruz. 
83 
Figura 3.7 Combustibles almacenados en mayor volumen en el estado de Veracruz. 84 
Figura3.8 Los escapes como fuente de incendio y explosión. 89 
Figura 3.9 Evolución de un escape de fluido. 90 
Índice 
 
 
v 
 
Figura 3.10 Amortiguación de la onda de choque con la distancia. 93 
Figura 3.11 Clasificación de las explosiones por su origen. 94 
Figura 3.12 Explosiones iniciadas en sistemas cerrados CVCE. 95 
Figura 3.13 Explosiones iniciadoras en sistemas semiabiertos 97 
Figura 3.14 Explosiones confinadas de polvo suspendido 97 
Figura 3.15 límites de la inflamabilidad en función de la temperatura 101 
Figura 4.1 Administración del Riesgo. 105 
Figura 4.2 Diagrama de Flujo de la Gestión de Riesgos. 109 
Figura 4.3 Matriz de Riesgos. 120 
Figura 4.4 Relación Costo-Beneficio en la Administración de riesgos. 121 
Figura 4.5 Niveles de Riesgo (Principio ALARP). 123 
Figura 4.6 Evaluación de riesgos de substancias peligrosas. 124 
Figura 5.1 Usos típicos de las técnicas para análisis de riesgos. 129 
Figura 5.2 Procedimiento general del ERO. 140 
Figura 5.3. Diagrama de flujo del ERO. 141 
Figura 6.1 Puerto de Veracruz. 147 
Figura 6.2 Zonas principales de un puerto. 149 
Figura 6.3 Áreas del Recinto Portuario Cesionadas y de Almacenamiento. 153 
Figura 6.4 Mosaico climático presente en el estado de Veracruz. 155 
Figura 6.5 Ubicación de la Terminal de almacenamiento. 159 
Figura 6.6 Vista panorámica de la terminal marítima de Pemex. 160 
Figura 6.7 Diagrama de flujo sobre la producción de petróleo, refinación y sistema de 
distribución. 
161 
Figura 6.8 Buque Ignacio Allende a su arribo a la terminal y sistema de tuberías. 162 
Figura 6.9 Señalamientos de seguridad y equipo contra incendio. 163 
Figura 6.10 Sistema contra incendio. 163 
Figura 6.11 Procedimiento para el análisis de riesgo. 165 
Figura 6.12 Distribución y extensión Gaussiana. 172 
Figura 6.13 Esparcimiento de la nube como resultado de la gravedad. 172 
Figura 6.14 Vista panorámica de SEPSA. 174 
Figura 6.15 Maniobra de desembarque. 175 
Figura 6.16 Entrada principal de SEPSA. 175 
Figura 6.17 Descarga de coque de petróleo en tolva móvil. 176 
Figura 6.18 Productos almacenados dentro del recinto portuario. 177 
Figura 6.19 Equipo Hi-vol. para el monitoreo de la calidad del aire. 179 
Figura 6.20 Tanque móvil y equipo DUST BOSS. 180 
Figura 6.21 Pila de coque de petróleo antes y después de la aplicación de la celulosa. 180 
Figura 6.22 Pesado de crisoles ymuestras en la balanza analítica. 181 
Figura 6.23 Secado de las muestras en el horno. 182 
Figura 6.24 Muestras puestas dentro del desecador posterior a su secado. 182 
Figura 6.25 Muestra de coque de petróleo antes del cernido. 184 
Figura 6.26 Cuarteo de la muestra. 184 
Figura 6.27 Serie de tamices ASTM. 184 
Figura 6.28 Pesado del material retenido en los tamices. 184 
 
Gráficas 
 
 
Gráfica 1.1 Tendencia de las emergencias químicas reportadas a la PROFEPA (2000-2014). 27 
Gráfica 1.2 Distribución estatal de las emergencias químicas (2000-2014). 27 
Gráfica 1.3a Localización de las emergencias químicas (2000-2014). 29 
Gráfica 1.3b Tendencia de la localización de las emergencias químicas (2000-2014). 29 
Gráfica 1.4a Tipo de emergencias químicas (2000-2014). 30 
Índice 
 
 
vi 
 
Gráfica 1.4b Tendencia por tipo de emergencias químicas (2000-2014). 30 
Gráfica 1.5a Ubicación de las emergencias químicas (2000-2014). 31 
Gráfica 1.5b. Tendencia de la ubicación de las emergencias químicas (2000-2014). 32 
Gráfica 1.6a. Emergencias químicas reportadas a la PROFEPA por tipo de transporte (2000-
2014). 
33 
Gráfica 1.6b. Tendencias de las emergencias químicas reportadas a la PROFEPA por tipo de 
transporte (2000-2014). 
33 
Gráfica 1.7a. Emergencias en ductos reportadas a la PROFEPA (2000-2014). 34 
Gráfica 1.7b. Tendencia de las emergencias en ductos (2000-2014) 34 
 
Tablas 
 
 
Tabla 1.1 Distribución de la localización de eventos reportados por Klett. 10 
Tabla 1.2 Principales accidentes químicos a nivel mundial. 13 
Tabla 1.3 Accidentes ocurridos en México durante los últimos años. 23 
Tabla 1.4 Emergencias químicas reportadas a la PROFEPA (2000-2014). 26 
Tabla 1.5 Localización de las emergencias químicas (2000-2014). 29 
Tabla 1.6 Tipo de emergencias químicas (2000-2014). 30 
Tabla 1.7 Ubicación de las emergencias químicas (2000-2014). 31 
Tabla 1.8 Emergencias químicas reportadas a la PROFEPA por tipo de transporte (2000-
2014). 
32 
Tabla 1.9 Emergencias químicas e ductos reportados a la PROFEPA (2000-2014). 34 
Tabla 1.10 Substancias químicas involucradas en las emergencias químicas reportadas a ala 
PROFEPA (2000-2014). 
35 
Tabla 2.1. Principales sucesos relacionados con la Gestión Ambiental de las actividades 
riesgosas a partir del año de 1983. 
45 
Tabla 2.2. Principales Normas Oficiales Mexicanas referentes al manejo de substancias 
químicas. 
52 
Tabla 2.3. Normas Oficiales Mexicanas en Materia de Residuos Peligrosos. (SEMARNAT). 53 
Tabla 2.4. Normas Oficiales Mexicanas en Materia de Impacto Ambiental. (SEMARNAT). 53 
Tabla 2.5. Normas Oficiales Mexicanas de la Secretaria de Comunicaciones y Transporte 
(SCT) en Materia Transporte y Almacenamiento de Materiales peligrosos. 
54 
Tabla 3.1 Temperaturas de ignición de diferentes polvos vegetales y minerales sin otras 
especificaciones. 
80 
Tabla 3.2 Substancias químicas peligrosas almacenadas en el Estado de Veracruz. 84 
Tabla 3.3 Tipos de peligros y condiciones físicas extremas. 85 
Tabla 3.4 Efectos delas ondas de choque (fisiológico). 95 
Tabla 3.5 Efectos delas ondas de choque (estructural) 96 
Tabla 4.1 Categoría de Frecuencias. 119 
Tabla 4.2 Categoría de Consecuencias. 119 
Tabla 4.3 Clasificación de Riesgos. 120 
Tabla 5.1 Resumen de Índices de Clasificación Relativa. 134 
Tabla 5.2 Términos y definiciones comunes en el ERO. 139 
Tabla 5.3 Ejemplos de frases guía en el ERO. 140 
Tabla 5.4 Variables de proceso en el ERO. 140 
Tabla 6.1 Clasificación de actividades portuarias. 151 
Tabla 6.2 Áreas a cargo de la APIVER. 154 
Tabla 6.3 Áreas a cargo de cesionarios. 154 
Tabla 6.4 Condiciones normales climatológicas para Veracruz, Ver., periodo 1982-2010. 156 
Tabla 6.5 Materiales almacenados. 157 
Tabla 6.6 Característica de los tanques para almacenamiento. 160 
Tabla 6.7 Condiciones de operación de las bombas. 161 
Índice 
 
 
vii 
 
Tabla 6.8 Precios de combustibles. 168 
Tabla 6.9 Tasas de quema sugeridas para incendios en charco. 170 
Tabla 6.10 Proporciones sugeridas de calor emitido por las llamas. 170 
Tabla 6.11 Granel almacenado en SEPSA durante el año 2011. 177 
Tabla 6.12 Movimiento de buque durante el año 2011 para coque de petróleo. 178 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
I 
 
RESUMEN 
 
 
 
Con la finalidad de identificar los riesgos que implica el almacenamiento de combustibles, 
se realizó un análisis de riesgo en la terminal marítima de PEMEX “Centro embarcador 
Bajos de la Gallega” y en la cesionaria Servicios Portuarios S.A. de C.V. (SEPSA), las cuales 
realizan operaciones dentro del recinto portuario de Veracruz; con la finalidad de 
recomendar acciones tanto preventivas como correctivas que ayuden a minimizar y/o 
controlar los riesgos identificados, así como preservar la seguridad de los trabajadores, la 
población y los ecosistemas. Las substancias consideradas peligrosas son: Gasolina Magna, 
Gasolina Premium, Diesel y Coque de petróleo. 
 
La identificación de los riesgos para la terminal marítima de PEMEX, se llevó a cabo con la 
aplicación de la metodología ¿Qué pasa si?/Lista de Verificación. La lista de verificación se 
respondió durante la visita en campo y se solicitó la información necesaria para el 
desarrollo del análisis de riesgo, como fue: la descripción de las actividades de 
almacenamiento, Diagrama de Tubería e Instrumentación, substancias almacenadas y 
características, condiciones y capacidad de almacenamiento, Hojas de Seguridad y 
Constancias e Informes de Calidad de dichas substancias, así como de las medidas y 
dispositivos de seguridad con los que cuentan. 
 
Una vez que se respondió la Lista de Verificación, se llevó a cabo las reuniones de análisis 
de riesgo en el que se desarrolló el ¿Qué pasa si? a partir de la Lista de Verificación con la 
finalidad de identificar las causas y consecuencias de cada uno de los riesgos identificados. 
La clasificación de los riesgos se realizó por consenso del grupo de trabajo, tomando en 
cuenta la experiencia del grupo multidisciplinario en el tema y los datos estadísticos 
referente a accidentes que se muestran en el ANEXO A. La información recabada en estas 
etapas se encuentra en el ANEXO E. 
 
De acuerdo a la clasificación de los riesgos, se estimaron las consecuencias para los riesgos 
más significativos, como son derrame de combustibles, incendio estacionario, formación 
de nubes inflamables y explosión por Nubes de Vapor no Confinadas (UVCE). Para la 
estimación de incendio estacionario, se realizó con el Método Fuente Puntual(90) en el cual 
se determinaron los efectos por radiación, la modelación de las nubes inflamables y 
efectos por UVCE’s se realizó con el programa ALOHA, versión 5.4.4, para analizar los 
efectos por sobrepresión. 
 
Con respecto a SEPSA, se analizaron los principales riesgos que involucra el 
almacenamiento de combustibles sólidos (coque de petróleo), las principales 
características que hacen peligroso a este material, aun cuando no es regulado y en 
México no se cuenta con información disponible sobre dichos riesgos. 
Resumen 
 
 
II 
 
El coque de petróleo presenta riesgo de incendio, debido a que el coque de petróleo sufre 
combustión espontánea y a las condiciones de almacenamiento y características 
meteorológicas del puerto de Veracruz; la humedad juega un papel importante en este 
escenario, por lo que se realizó un análisis para determinar el % de humedad contenida en 
una muestra de coque de petróleo que se tomó durante la visita al puerto. 
 
También presenta riesgo de explosión por polvo de coque, considerando que entre menor 
son las partículas dispersas en el aire, se favorece el área de contacto entre el 
combustible-aire, fue prescindible realizar un análisis gravimétrico para determinar el 
tamaño de partículas y realizar los diagramas distributivos correspondientes. Debido a que 
no existe un método como tal para la estimación de consecuencias por polvos de 
combustibles sólidos, se utilizó el método desarrollado por la Bureauof Mines para 
calcular el Índice de Explosividad. 
 
Los resultados obtenidos nos muestran que el almacenamiento de gasolinas representa 
un riesgo mayor en comparación con el que presenta el almacenamiento de combustibles 
sólidos (coque de petróleo). 
 
Con base en los resultados obtenidos se hicieron las recomendaciones técnico-operativas 
que ayuden a minimizar, controlar y/o eliminar los riesgos, con el fin de preservar la 
seguridad de los trabajadores, el ambiente y la conservación de las actividades 
productivas. 
 
 
 
III 
 
 
INTRODUCCIÓN 
 
 
 
 
La evolución de la industria química en el mundo, principalmente después de la Segunda 
Guerra Mundial, es de gran importancia para el desarrollo económico y para la vida 
moderna, dado que diariamente usamos diversos productos y materiales, en los que está 
presente una gran variedad de substancias químicas. 
 
La gran diversidad de productos en el mercado, como también la existencia de procesos 
cada vez más complejos, así como el almacenamiento y transporte de las substancias 
químicas, hace que el organismo humano esté expuesto a una serie de substancias 
químicas que representan un riesgo para la salud. 
 
La industria reviste una enorme importancia para México, ya que no tan solo ha sido la 
impulsora de la urbanización del país, sino que ha favorecido el surgimiento de un sector 
de servicios que ha consolidado a las metrópolis y ciudades medias y en la actualidad 
representa uno de los principales elementos dinamizadores del desarrollo. 
 
La actividad productiva en las diferentes instalaciones industriales, generalmente implica 
el almacenamiento y transporte de substancias químicas, en numerosas ocasiones en 
grandes volúmenes, siendo muchas de ellas peligrosas porque poseen una o más 
características CRETIB (corrosivas, reactivas, explosivas, tóxicas, inflamables o biológico 
infecciosas), representando un riesgo para la salud y el ambiente a corto o largo plazo, en 
caso de presentarse un accidente en el que haya liberación de una o más de estas 
substancias peligrosas. 
 
Las consecuencias de un accidente químico, depende de diversos factores como son: la 
substancia química involucrada, la cantidad liberada, la distancia y distribución de los 
asentamientos humanos alrededor de la instalación, las condiciones meteorológicas en el 
momento del suceso, la existencia y efectividad del equipo y dispositivos de seguridad, así 
como la capacitación del personal para atender de forma adecuada y oportuna cualquier 
emergencia. 
 
Los casos de algunas catástrofes, que afectaron al ambiente, principalmente en las 
décadas de los 70s y 80s, como las ocurridas en Flixborough, Inglaterra (1974), Seveso, 
Italia (1976), Bhopal, India (1984) y San Juan Ixhuatepec, México (1984) contribuyeron a 
que la industria de proceso en todo el mundo, pusiera atención en identificar los riesgos 
que sus actividades representaban, así como los mecanismos a implementar para 
prevenirlos, al mismo tiempo que las autoridades del Reino Unido creaban los primeros 
acuerdos para controlar este tipo de establecimientos. 
Introducción 
 
 
IV 
 
El manejo del riesgo es un proceso que sirve como herramienta administrativa para 
alcanzar una óptima gestión organizacional. El conocimiento de los riesgos debe formar 
parte de la cultura institucional, pues al gestionarse el riesgo de forma eficaz y eficiente, 
se puede ampliar las posibilidades de lograr los objetivos propuestos. 
 
El riesgo ambiental es un factor importante que se debe considerar dentro de la gestión 
de riesgos en una instalación, debido a que la frecuencia y probabilidad de un incidente se 
puede presentar en cualquier momento y lugar. Con frecuencia se observa que en una 
instalación se presentan riesgos que están asociados a la infraestructura, al entorno o a 
los procesos mismos de desarrollo, pero se olvida que si estos no se tratan con 
oportunidad, las consecuencias podrían ser graves y acarrear a futuro problemas legales, 
económicos, sociales, patrimoniales y ambientales. 
 
Hay una profunda diferencia entre vivir en el peligro y vivir con el peligro. Si bien una de 
las premisas básicas de la seguridad es “los riesgos no se pueden eliminar… pero podemos 
minimizar los más nocivos”. Esto no quiere decir que renunciemos a nuestra legítima 
aspiración de evitar vivir inmersos en los peligros. Quiere decir, en todo caso, aprender a 
convivir con los peligros y los riesgos de tal manera que no lleguen a materializarse y si lo 
hacen, podamos controlarlos y mitigar sus efectos nocivos; estamos hablando de 
prevención. 
 
Todos los accidentes ambientales se pueden prevenir. El conocimiento de las substancias 
químicas que se utilizan en un proceso o actividad industrial, así como sus características 
fisicoquímicas y de su forma adecuada de manejo y almacenamiento hace posible 
minimizar el riesgo de que ocurra un accidente o emergencia ambiental. 
 
El análisis de riesgos y la determinación de los radios de afectación ofrecen la posibilidad 
de establecer un plan de acción preventivo para evitar accidentes y correctivo para 
minimizar los daños, controlando así sus efectos. 
 
En este contexto, los Estudios de Riesgo Ambiental (ERA) y los Programas para la 
Prevención de Accidentes (PPA) se han convertido en herramientas de gran importancia 
para la prevención de accidentes industriales que pudieran afectar al ambiente y en otras 
actividades en que se manipulan substancias peligrosas. Todo esto propicia tener la 
información necesaria para conocer las posibles fallas que pueden conducir a un 
accidente, así como las consecuencias y magnitud de sus efectos, posibilitando la 
implementación de medidas para la reducción de riesgos. 
 
Es importante realizar el análisis de riesgo en cada una de las etapas durante el desarrollo 
de un proyecto, con la finalidad de adoptar medidas durante el diseño del mismo que 
ayuden a prevenir efectos indeseables y no adoptarlas cuando las consecuencias han 
ocurrido. Más que una obligación por dar cumplimiento a la legislación ambiental, esto 
Introducción 
 
 
V 
 
debe considerarse como un compromiso social y realizarse por profesionales con la 
experiencia requerida. 
 
Se debe tener en cuenta que el grupo de Ingeniería desarrolla a su conocimiento la planta 
más económica y operable posible; esto quiere decir que el Grupo de Ingeniería no es 
especialista en ANÁLISIS DE RIESGO, por lo tanto, es necesario que un grupo 
independiente con conocimientos en proceso e ingeniería, critique la profundidad del 
trabajo de los ingenieros al término de cada fase del proyecto. En este caso partimos de 
una planta en operación, pero siempre una crítica externa es indispensable para 
identificar riesgos que las personas que tienen tiempo trabajando dentro de la instalación, 
no perciben tan fácilmente. 
 
 
 
OBJETIVO GENERAL 
 
Evaluar y analizar los riesgos que implica el manejo de combustibles en las actividades de 
almacenamiento en una terminal marítima, así como el almacenamiento de combustibles 
sólidos a cielo abierto y hacer las recomendaciones a seguir para la eliminación y/o 
mitigación de riesgos. 
 
 
 
OBJETIVOS ESPECÍFICOS 
 
 Determinar las zonas de estudio en el recinto portuario de Veracruz. 
 Recopilar la información necesaria para el desarrollo del análisis de riesgo. 
 Realizar el análisis de riesgo para la terminal de almacenamiento y distribución de 
PEMEX, para los combustibles: Pemex Magna, Pemex Premium y Diesel, el cual se 
realizará desde la conexión brida-brida (del buquetanque-ducto correspondiente 
de la terminal) hasta el área de almacenamiento (tanque). 
 Realizar el análisis de riesgo para las áreas de almacenamiento de coque de 
petróleo. 
 Elaborar las recomendaciones a seguir para la eliminación y/o mitigación de 
riesgos en el caso estudio. 
 
JUSTIFICACIÓN DEL TEMA 
 
Obtener mayor conocimiento sobre los riesgos asociados al almacenamiento de 
combustibles, así comosu probabilidad; los medios a emplear para prevenirlos y mitigar 
sus efectos, utilizando como caso de estudio el recinto portuario de Veracruz. 
Introducción 
 
 
VI 
 
 
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 
 
Son muy numerosas las actividades e instalaciones industriales en las que están presentes 
substancias altamente riesgosas. De acuerdo con esto, deben establecerse áreas de riesgo 
en las que resulta necesaria adoptar precauciones para proteger la integridad de los 
trabajadores, la población en general, ecosistemas, bienes materiales y la continuidad de 
las actividades productivas. 
 
 
 
HIPÓTESIS 
 
El almacenamiento de combustibles en el recinto portuario de Veracruz representa 
riesgos, los cuales se reducirán implementando las recomendaciones propuestas, con el 
fin de disminuir la frecuencia para preservar la seguridad de los trabajadores, la población, 
los ecosistemas así como la continuidad de las actividades productivas. 
 
 
 
ALCANCE 
 
El alcance de este estudio sólo se enfoca en analizar los riesgos que involucra el 
almacenamiento de combustibles en las siguientes cesionarias: 
 
1. Terminal marítima de PEMEX, “Centro Embarcador Bajos de la Gallega”. Para los fines de 
este estudio, el análisis de riesgo se realiza desde los límites de batería (en la conexión 
brida-brida del buquetanque a la tubería) al tanque de almacenamiento; los materiales 
analizados son: Gasolina Magna, Gasolina Premium y Diesel. 
 
2. Servicios Especiales Portuarios, S.A. de C.V. (SEPSA). Para esta cesionaria se 
analizan los riesgos que involucra el almacenamiento de coque de petróleo. 
 
 
 
 
 
 
 
1 
 
 
1 
 
Marco Teórico 
 
 
 
1.1 Las Substancias químicas. 
 
1.1.1 Uso e importancia de las substancias químicas en la industria. 
 
En la industria química se llevan a cabo actividades que implican la transformación de 
materias primas en productos, los cuales constituyen bienes para la sociedad. 
 
Como parte del proceso productivo, la industria utiliza, maneja, procesa, transporta y 
almacena grandes cantidades de materiales considerados peligrosos debido a las 
características intrínsecas que poseen. 
 
El uso de ellas origina un flujo de materiales, desde las industrias que las producen, las 
que las utilizan, hasta el consumidor, representando un riesgo para la población y para los 
ecosistemas. (Fig. 1.1). 
 
 
Figura 1.1 Ciclo de vida de las substancias químicas 
Fuente: Cortinas, 2000. 
Capítulo 1. Marco teórico 
 
 
2 
 
Estos materiales se han convertido en elementos esenciales de las sociedades modernas 
debido a que contribuyen de diversas formas a establecer y/o preservar un nivel de vida 
alto en países en todos los grados de desarrollo. 
 
Con la demanda continua de nuevos y mejores materiales, constantemente se desarrollan 
nuevas substancias químicas, mismas que han permitido avances de alta tecnología como 
la electrónica, la bioingeniería y las telecomunicaciones. 
 
Aunado a las decenas de miles de substancias químicas que se producen anualmente para 
propósitos comerciales, muchas se generan como subproductos en procesos industriales, 
de fabricación y combustión; las cuales pueden estar presentes como contaminantes, en 
productos, residuos sólidos, líquidos y gases liberados al aire, agua y suelo. 
 
Sólo para tener una idea de la magnitud de las substancias químicas que se producen en el 
mundo y que son registradas cada minuto, en la siguiente imagen se muestra el total de 
substancias químicas orgánicas e inorgánicas registradas en el Chemical Abstracs Service1, 
a las 13:38 del 25 de noviembre de 2014: 
 
 
 
 
13:38 del 25 de noviembre de 2014 22:52 del 12 de abril de 2015 
 
 
Hoy en día, las políticas para la gestión ecológica de las substancias químicas, se reconoce 
como componente esencial de las políticas públicas en países de todos los grados de 
desarrollo, debido al efecto potencial de estos productos en la salud del ser humano y del 
ambiente, crecimiento económico, el desarrollo y finalmente el desarrollo mundial 
sostenible. 
 
 
 
1
 CAS, Chemical Abstracs Service Home Page. 
http://www.cas.org/ 
http://www.cas.org/
Capítulo 1. Marco teórico 
 
 
3 
 
1.2 Generalidades sobre las substancias peligrosas. 
 
 
1.2.1 Substancia peligrosa. 
 
Las substancias peligrosas son elementos, compuestos, mezclas o soluciones, que al ser 
liberadas al ambiente ocasionan peligros importantes a la salud pública y al ambiente. La 
peligrosidad de las substancias químicas es una propiedad intrínseca que las puede hacer 
corrosivas, reactivas, explosivas, tóxicas, inflamables o biológico infecciosas. (Meyer 
1999). 
 
Para determinar las características de peligrosidad de las substancias químicas y residuos 
se estableció el sistema CRETIB, el cual hace referencia a las propiedades que las 
substancias pueden presentar, tales como las antes citadas: corrosivas, reactivas, 
explosivas, toxicas, inflamables y biológico-infecciosas (NOM-052-SEMARNAT-2005). 
 
1.2.2 Propiedades físicas y químicas de las substancias. 
 
Algunas de las propiedades físicas y químicas de las substancias pueden favorecer su 
movilización desde las fuentes que las generan hacia los posibles receptores, así como 
influir en la posibilidad de penetrar al organismo humano o a los organismos acuáticos y 
terrestres. 
 
Entre las propiedades que inciden en la peligrosidad de las substancias químicas resaltan 
aquellas que favorecen su movilización en el aire, por ejemplo, la presión de vapor que 
determina su volatilidad; su solubilidad en agua, que influye en su infiltración en el 
subsuelo hacia los mantos freáticos; su coeficiente de reparto octanol/agua, que permite 
conocer su capacidad de penetrar a través de las membranas biológicas y de acumularse 
en el tejido adiposo; así como su persistencia, que indica cual es la vida media de las 
substancias en el ambiente, conservando sus propiedades tóxicas (Cortinas, 2000). 
 
1.2.3 Las substancias peligrosas y el ambiente. 
 
El manejo adecuado de las substancias químicas peligrosas debe estar basado en cuatro 
premisas básicas, (Cortinas, 2000): 
 
1. La determinación de su peligrosidad y de la relación entre la exposición y sus efectos. 
2. La evaluación o caracterización de la magnitud de sus riesgos ambientales y 
sanitarios, tanto derivados de su liberación súbita como continua o intermitente. 
3. La administración o manejo de los riesgos para prevenirlos o reducirlos. 
4. La comunicación de los riesgos. 
Capítulo 1. Marco Teórico 
 
 
4 
 
1.3 Riesgo y Peligro. 
 
 
Antes de profundizar en el tema y con el fin de evitar confusiones en el manejo de 
términos, es necesario comprender las diferencias entre peligro y riesgo. 
 
Peligro (Hazard): 
 
“Es una característica inherente física o química, que tiene el potencial de causar daño a la 
gente, los bienes o al ambiente. Es la combinación de un material peligroso, un entorno 
operativo y ciertos eventos no planificados que podrían dar lugar a un accidente” (AIChE, 
1992). 
 
Riesgo (Risk): 
 
Un primer concepto de riesgo, surge en 1662 por los matemáticos del Monasterio de Port-
Royal en París, los cuales mencionaban que: 
“El miedo del daño debe ser proporcional no sólo a la gravedad de los daños, sino también 
a la probabilidad del evento2.” 
 
Fundamentalmente esta definición de riesgo no ha cambiado, a la fecha sigue siendo 
válida; en el 2000, el Centro para la Seguridad de Procesos Químicos (CCPS) lo define 
como: 
 
“Es una medida de las lesiones humanas, daños al ambiente o pérdidas económicas en 
términos de la probabilidad de incidentes y la magnitud de las pérdidas o lesiones.” 
 
En 1992, el Instituto Americano de Ingenieros Químicos (AIChE), lo define como: 
 
“Es la combinación de la frecuencia esperada (eventos/año) y consecuencias 
(efectos/evento) de un solo accidente o un grupo de accidentes.” 
 
En 2001, en el campo de la salud y elambiente la Agencia de Protección Ambiental de 
Estados Unidos (USEPA) lo define como: 
 
“La probabilidad de que un individuo o población presenten una mayor incidencia de 
efectos adversos por exposición a un peligro.” 
 
En términos generales, el riesgo es la probabilidad de sufrir un daño o pérdida (esta 
posibilidad ocurre durante cualquier actividad humana) y está expresado en función de la 
probabilidad del evento (P) y de la magnitud de sus consecuencias (C): 
 
RIESGO = f (P, C) 
 
2 Cita del libro “Guidelines for developing quantitative safety risk criteria/Center for Chemical Process Safety 
(CCPS),” J. Wiley. 
Capítulo 1. Marco Teórico 
 
 
5 
 
1.3.1 Tipos de Riesgo. 
 
Zepeda y González (2001) establecen que los riesgos que implica una actividad industrial 
son los siguientes: 
 
a) Riesgos convencionales. Aquellos ligados a las actividades laborales. 
 
b) Riesgos específicos. Debidos a la utilización de substancias particulares y productos 
químicos que, por su naturaleza pueden producir daños de corto y largo alcance a 
las personas, los bienes materiales y al ambiente. 
 
c) Grandes riesgos potenciales. Ligados a accidentes que puedan implicar explosiones 
o escapes de substancias peligrosas. 
 
d) Riesgo intrínseco. Depende de la naturaleza de los materiales que se manejen, de 
las modalidades energéticas utilizadas y la vulnerabilidad de los diversos equipos 
que integran el proceso, así como la distribución y transporte de los materiales 
peligrosos. 
 
e) Riesgo de instalación. Se presenta donde existen factores que por su ubicación 
magnifican las consecuencias negativas derivadas de un accidente. 
 
1.3.2 El riesgo químico desde un enfoque social. 
 
La comunidad internacional ha realizado importantes aportaciones en cuanto a la 
construcción de los escenarios de riesgo y desastre en el terreno social desde la década de 
los setenta. 
 
En el caso del riesgo debido a amenazas antrópico-tecnológicas, Lavell (1996) señala que 
la importancia de estas amenazas, reside de hecho en el problema de la ocupación 
humana en torno a ellas, producto en gran número de casos de la pobreza (falta de 
opciones de ubicación alternativa para la vivienda) y de la falta de implementación de 
controles y zonificación en el uso del suelo. La mayoría de estas amenazas se concretan a 
través de “accidentes” que, por los impactos que tengan, pueden convertirse en 
verdaderos desastres. 
 
Si se parte de la caracterización del entorno urbano brindado por Lavell (1996), las 
ciudades se construyen y se configuran modificando la naturaleza, los elementos 
naturales, que sirven de soporte y son transformados por la ciudad. El producto de las 
transformaciones en un ambiente urbano que combina lo social con lo natural, bajo 
patrones de alta centralización y densidad. Tal ambiente es la expresión concreta y 
Capítulo 1. Marco Teórico 
 
 
6 
 
dinámica de las unidades físico-espaciales y eco-demográficas que se denominan 
“ciudades”. 
 
Se puede considerar que los patrones de alta densidad y centralización presentes en el 
entorno urbano y la manera como los distintos elementos sociales se configuran en el 
espacio geográfico, corresponden a las determinaciones establecidas mediante las 
relaciones de poder de los diferentes grupos de interés. 
 
Los patrones de crecimiento urbano, por tanto, responden a determinada racionalidad 
como en el caso de los asentamientos contiguos a zonas de actividad industrial. Por tanto, 
el conocimiento de las motivaciones de los actores involucrados en la problemática, es tan 
importante como identificar las amenazas en el área de interés. 
 
Como afirma Herzer y Gurevich (1996), es útil entender que los desastres tienen origen 
histórico y para su análisis interviene la organización social, así como los procesos de 
formación y transformación de las relaciones de poder. La organización territorial de las 
ciudades es, por lo tanto, una muestra de la segregación social, debido a que su 
apropiación y ocupación se realiza conforme al acceso diferencial en el mercado de 
tierras. 
 
Anderson (1985), explica que los grupos de interés a los que responde la construcción de 
sistemas humanos expuestos en una zona determinada, en la mayoría de los casos, 
difieren de aquellos grupos que experimentan los riesgos al habitar y apropiarse de dichos 
sistemas. Un factor importante en estos grupos es su condición económica que les impide 
acceder a mejores ubicaciones para vivir, ya que la pobreza aumenta la vulnerabilidad a 
las catástrofes. La mayor parte de los desastres se presenta en países subdesarrollados y 
la gente más afectada es casi siempre la más pobre. 
 
La vulnerabilidad en una comunidad es, por tanto, entendida como todos los factores que 
impiden a la comunidad hacer frente a las amenazas y una vez que éstas tienen lugar 
recuperar su estado inicial. Cardona (1996), se refiere a la vulnerabilidad como un déficit 
de desarrollo y una cuenta ambiental negativa hacia la cual se deben dirigir los esfuerzos 
de la legislación preventiva, desde el punto de vista de la planeación, con el fin de reducir 
o evitar las consecuencias sociales, económicas y ambientales que determina su 
potencialidad. 
 
1.3.3 Manejo del riesgo ambiental. 
 
La introducción accidental de una substancia química peligrosa al ambiente, presenta la 
posibilidad de efectos ambientales adversos, resultado de la exposición a la substancia. 
Esto se llama riesgo ambiental. 
 
Capítulo 1. Marco Teórico 
 
 
7 
 
Algunos ejemplos de efectos ambientales incluyen: 
 
- Impactos sobre la salud pública (efectos humanos). 
- Disminución de las poblaciones de especies amenazadas o en peligro de extinción 
u otras especies valiosas (por ejemplo, especies de peces de valor comercial, 
especies que se utilizan para fines recreacionales, etc.). 
- Pérdida de bienes estéticos o de bienestar social (por ejemplo parques, turismo). 
 
El manejo del riesgo ambiental anticipa la posibilidad de liberaciones accidentales de 
substancias químicas de las instalaciones y evalúa su impacto potencial de manera tal que 
éste pueda prevenirse o mitigarse. 
 
El manejo de riesgo ambiental se puede definir como: 
 
“La aplicación sistemática de políticas, procedimientos y prácticas de manejo a las tareas 
de análisis, evaluación y control de riesgo con el fin de proteger al público en general y al 
ambiente” (Technical Resources International, Inc., 1994). 
 
Los accidentes industriales han sido objeto de un alto grado de interés para asegurar el 
manejo apropiado de materiales peligrosos. Tanto las organizaciones privadas como 
públicas, incluyendo compañías, grupos industriales y agencias gubernamentales han 
aprendido de estos accidentes y están tratando de mejorar continuamente el proceso 
seguro (mejora continua). 
 
Están comprometidos a: 
 
- Comprender las causas de los accidentes. 
- Descubrir los medios para prevenirlos. 
- Mitigar las consecuencias de los mismos. 
 
 
La responsabilidad del manejo seguro de las substancias químicas peligrosas corresponde 
a todos los individuos que conforman la sociedad, en la medida en que todos se 
benefician directa o indirectamente de ellas (cuadro 1.1); en el caso de las empresas que 
las manejan en cualquiera de sus actividades, están obligadas a realizar un estudio de 
riesgo ambiental y presentarlo ante la autoridad para su aprobación, con base en la 
resolución de dicho análisis las empresas adoptan las medidas y equipos de seguridad 
necesarios para preservar la seguridad tanto en las instalaciones, como para el ambiente y 
sus alrededores. 
 
Tanto las industrias que las producen como las empresas que intervienen en su comercio, 
transformación y manejo, tienen una responsabilidad diferenciada en cuanto a generar y 
poner a la disposición del público y de los trabajadores que las manejan, información 
Capítulo 1. Marco Teórico 
 
 
8 
 
sobre las propiedades que hacenpeligrosas a las substancias, las condiciones de 
exposición que pueden dar lugar a efectos adversos y las medidas a adoptar para 
minimizar la exposición, atender a las personas intoxicadas o responder adecuadamente 
en caso de un incidente que conduzca a su liberación súbita al ambiente. 
 
En toda actividad que se maneje materiales peligrosos, debe protegerse a los trabajadores 
y prevenir o reducir su liberación al ambiente, así como la generación de accidentes. Esto 
se conoce como DERECHO A SABER. 
 
 
Cuadro 1.1. ¿Quiénes son responsables del manejo seguro de las substancias químicas? 
 
 
 Productores. 
 Importadores. 
 Comercializadores. 
 Empresas de servicios. 
 Trabajadores. 
 Consumidores. 
 Autoridades gubernamentales con competencia en la materia. 
 
 
Fuente: SEMARNAT. Gestión Ambiental, 2012 . 
 
 
Con el proceso de industrialización en todos los países, el manejo de grandes volúmenes 
de substancias químicas ha estado acompañado de liberaciones accidentales en industrias 
o instalaciones que manejan en cualquiera de sus actividades materiales altamente 
peligrosos. 
 
Sin embargo, cualquiera que sea la industria, existe la posibilidad de una liberación 
accidental de estos materiales más allá de las zonas inmediatamente circundantes a la 
instalación, en su gran mayoría debido a la falta de mantenimiento a las instalaciones, 
falla en los dispositivos de seguridad, desconocimiento del proceso y de las características 
fisicoquímicas de los materiales, así como, por una serie de errores humanos a través de 
toda la cadena de manejo. 
 
Aún cuando el almacenamiento de substancias químicas peligrosas se realiza conforme a 
la normatividad nacional e internacional de seguridad, los accidentes han estado 
presentes en todos los países del mundo, tanto en los industrializados como en los que se 
encuentran vías de desarrollo. 
 
 
Capítulo 1. Marco Teórico 
 
 
9 
 
1.4 Accidente químico. 
 
 
El Instituto Americano de Ingenieros Químicos (AIChE, 1992), lo define como: 
 
“Un acontecimiento imprevisto o secuencia de eventos que resulta en consecuencias 
indeseables. Un incidente con consecuencias o impactos específicos de seguridad.” 
 
En la Ley General de Protección Civil (2006) queda definido como: 
 
“Aquél que se genera por la acción violenta, irreversible e incontrolable de diferentes 
substancias derivadas de su interacción (molecular o nuclear); comprende fenómenos 
destructivos como: incendios, explosiones, fugas tóxicas y radiaciones; con consecuencias a 
la vida humana, al ambiente y los bienes materiales.” 
 
Otra definición de accidente químico según la SEMARNAT (2003) es: 
 
“La ocurrencia de un evento mayor ya sea fuga, derrame, incendio o explosión de una o 
más substancias químicas peligrosas, como resultado de una situación fuera de control 
dentro de las actividades industriales normales de almacenamiento, procesamiento o 
transferencia, que ocasionan un daño serio a las instalaciones de manera inmediata o a 
largo plazo.” 
 
De acuerdo con Meshakti (2007), la mayoría de los accidentes y las fallas en los sistemas 
tecnológicos complejos se inicia con el mal funcionamiento de un equipo, el cambio en las 
condiciones normales de un proceso o un error de operación; sin embargo, estos errores 
son agravados y propagados por el sistema debido a una serie de factores que pueden 
atribuirse al mal diseño, a la falta de capacitación y a la falta de preparación del personal. 
El autor menciona que “atribuir estos accidentes a los operarios es una simplificación del 
problema” y además injusta; en otras palabras, un accidente es una FALLA DE LA 
ORGANIZACIÓN que parte desde la gerencia hasta los niveles inferiores. 
 
De manera general, los accidentes mayores en la industria química pueden producir tres 
tipos de fenómenos (Castro y Arcos, 1998): 
 
a) De tipo mecánico, como ondas de presión y proyectiles, ambos relacionados con 
las explosiones, 
 
b) de tipo térmico, como incendios y radiaciones térmicas; y 
 
c) de tipo químico, como fuga o vertido incontrolado de substancias tóxicas, 
contaminantes o corrosivas. 
 
Capítulo 1. Marco Teórico 
 
 
10 
 
En el Capítulo 3 se describen este tipo de fenómenos así como sus causas y la secuencia 
que lleva al desarrollo de consecuencias graves. 
 
La importancia de estos accidentes reside en la naturaleza de los mismos y en la 
complejidad de la estructura, así como en la interconexión de los elementos de su entorno 
industrial, razón por la cual un accidente localizado puede provocar otros accidentes en 
instalaciones contiguas, en un fenómeno conocido como efecto dominó (Diario Oficial de 
la Comunidad Europea, 1997). 
 
Según Nelkin (1989), la fuga de materiales peligrosos, tiene mayor probabilidad de afectar 
a la población en el exterior de las instalaciones, ya que es un tipo de peligro que se 
propaga a partir del foco de emisión y es necesario un tiempo de inducción para que la 
substancia se propague y afecte a la población. 
 
 
1.5 Estadísticas y Frecuencias de Accidentes químicos. 
 
 
Los accidentes se han vuelto más costosos para la industria a raíz de las tendencias 
actuales de emprender acciones legales por daños y perjuicios. Sin embargo, los peligros y 
los riesgos pueden ser identificados y reducidos. 
 
“El riesgo industrial se define como la pérdida anual probable que tiene una empresa 
debido a eventos anormales que causan daños a empleados, el público, las instalaciones 
y/o al ambiente” (Atallah, 1980). 
 
Tabla 1.1. Distribución de la localización de eventos reportados por Klett. 
 
Localización Fuente de información A Fuente de información B 
Sistemas de tubería 34 61 
Contenedores 
-Reacciones internas 
-Otras 
-- 
22 
21 
9 
-- 
-- 
Válvulas, drenajes, venteos de alivio 11 22 
Bombas 6 4 
Equipo de mantenimiento 6 4 
TOTAL 100 100 
Las referencias son citadas por Klett, la fuente de información A es: One Hundred Largest Losses, Marsh y McLennan, Chicago Illinois. 
Sexta edición, 1985. La fuente de información B esta en: Davenport, J., Chemical Engineering Progress, Septiembre, 1977, pág.54. 
 
 
Una forma práctica de saber ¿qué es lo que puede salir mal? O predecir, ¿con qué 
frecuencia ocurrirá?, es utilizando bases de datos sobre probabilidades de accidentes 
químicos y fallas comunes en instalaciones que manejan en cualquiera de sus actividades 
substancias químicas peligrosas. Esta información es indispensable en el análisis de riesgo, 
debido a que permite clasificar los riesgos (matriz de riesgos) e identificar cuáles son a los 
que se les debe dar atención prioritaria, analizando dos factores: la magnitud de sus 
Capítulo 1. Marco Teórico 
 
 
11 
 
consecuencias (severidad) y la probabilidad, de manera tal que se puedan evaluar e 
implementar las medidas preventivas y/o correctivas de forma eficiente; es decir, que la 
instalación cuente con los sistemas y dispositivos de seguridad necesarios para preservar 
la seguridad dentro y fuera de ella, sin que eso conduzca, necesariamente, a la 
automatización de la instalación, lo cual representaría costos elevados e innecesarios. En 
la tabla 1.1 y ANEXO A se presenta información referente a frecuencias y probabilidades 
de falla en plantas de proceso. 
 
 
1.5.1 Principio de Pareto. 
 
Los accidentes mayores relacionados con el manejo de substancias químicas peligrosas del 
tipo San Juan Ixhuatepec, se presentan con poca frecuencia, pero de presentarse, los 
costos por los daños de la magnitud de sus consecuencias son catastróficos, a 
comparación de los accidentes de menor magnitud. 
 
Lo anterior se verá más claramente si se considera que en todos los lugares y en todos los 
tiempos, la distribución del ingreso en una economía estable estará determinada 
aproximadamente por la siguiente ecuación3: 
 
 
Donde: 
 
 y = número de personas que tienen un ingreso igual o mayor a (x). 
 v = 1.50 
 
Esto significa que en toda comunidad estable siempre habrá porcentajes establecidos depersonas en las capas superiores, media e inferior de la curva de distribución de ingresos. 
La distribución es prácticamente constante sin importar si la comunidad es rica, próspera 
o pobre. 
 
Este es solo un ejemplo de una ley más general llamada “Ley de Distribución de 
Habilidades Especiales”. 
 
El Principio de Pareto4, definido líneas arriba, nos indica que para el caso que nos ocupa 
en el presente trabajo, un número pequeño de elementos (el 20% de los riesgos 
identificados en una instalación), representa el 80% de las consecuencias (tales como: 
pérdidas humanas, de bienes materiales y ecosistemas), el resto de los elementos (80%) 
 
3 Tesis de Maestría. ”Administración y Control de proyectos de plantas de proceso,” Butrón Silva, J. Arturo 
UNAM, Facultad de Química, 1981. 
4
 Pareto realizó estudios sobre la distribución de la riqueza en diversos tipos de sociedad y en los cuales obtuvo como 
resultado, que un pequeño porcentaje de la población poseía la mayor parte de la riqueza y viceversa. 
 
Capítulo 1. Marco Teórico 
 
 
12 
 
representa todos los riesgos menores, tales como: resbalones, caídas, machucones, etc., 
los cuales no representan un riesgo significativo para la instalación, ni sus alrededores 
(20%). 
 
Por otro lado, los riesgos menores no deben ignorarse, pues de no ser atendidos podrían 
desencadenar en un evento mayor con consecuencias y daños considerables para la 
instalación y sus alrededores (efecto dominó). 
 
Este principio tiene muchas aplicaciones diarias en la vida de una empresa y se pueden 
señalar las siguientes (Butrón Silva, 1981): 
 
- Sistema de Control de Inventarios ABC. Está basado en este principio; el 20% de los 
artículos representan el 80% del valor de los inventarios. 
- El 80% del valor de los contratos proviene del 20% de los clientes de la empresa. 
- El 80% del ausentismo por enfermedad proviene del 20% de los empleados. 
- El 80% de un presupuesto se localiza en el 20% de los conceptos que lo integran. 
 
1.5.2 Criterio de Heinrich. 
 
Propuesto por Herbert William Heinrich, menciona que… “Por cada accidente de trabajo 
que produce la muerte o la pérdida completa de la instalación, se producen 10 accidentes 
que causan lesiones graves, 30 que dan lugar a lesiones leves y 630 incidentes (accidentes 
sin daños personales)”. 
 
Este principio menciona que si queremos reducir el número de lesiones graves, tenemos 
que ocuparnos también de la prevención de los accidentes con daños personales 
menores, pues el número de estos últimos es “proporcional” al de los primeros. 
 
 
 Figura 1.2 Pirámide de Heinrich. 
Fuente: Tesis de Maestría. ”Administración y Control de proyectos de plantas de proceso,” Butrón Silva, J. Arturo UNAM, 
Facultad de Química, 1981. 
Capítulo 1. Marco Teórico 
 
 
13 
 
1.6 Antecedentes históricos. 
 
1.6.1 Accidentes químicos a nivel mundial. 
 
 
A lo largo de la actividad industrial, han ocurrido diversos accidentes de gran magnitud 
que involucran substancias químicas peligrosas. En la Tabla 1.2 se mencionan algunos de 
los accidentes más relevantes, debido a la enorme magnitud de daños que ocasionaron a 
la población y al ambiente. 
 
La experiencia de tragedias con materiales peligrosos, demuestra la necesidad de que 
trabajadores, industria, ciudadanos, organizaciones no gubernamentales y autoridades 
competentes en el tema, trabajen en equipo para prevenir y reducir los riesgos a la salud e 
integridad humana, preservar los ecosistemas y bienes materiales; planear la respuesta 
eficiente y oportuna a las emergencias que pueden derivar de la liberación accidental de 
substancias químicas, así como dar pauta a la creación de normas mexicanas adecuadas 
(de acuerdo al peligro que representan) a las cuales la industria deberá sujetarse para y 
con ello disminuir la frecuencia de accidentes mayores. 
 
 
Tabla 1.2. Principales accidentes químicos a nivel mundial. 
 
 
País Tipo de Evento Consecuencias 
 
Oppau (Alemania) 
1921 
Explosión de 4,500 toneladas de 
sulfato de amonio y nitrato de 
amonio. 
La explosión forma un cráter de 105 m de 
diámetro y 14 m de profundidad. 
561 muertos. 
 
Cleveland, 
 Ohio (EUA), 1929 
Incendio en un hospital al quemarse 
placas para rayos X de nitrocelulosa. 
125 muertos. 
La mayoría de las muertes por inhalación 
de vapores tóxicos, NOx. 
Lakehurst, New 
Jersey (USA), 1937 
Incendio de 198,221 m3 de hidrógeno 
en el dirigible Hindeuburg. 
35 muertos. 
Lagunillas 
(Venezuela), 1939 
 
Rebozamiento (Boilover). 
Destrucción de una población. 
500 muertos. 
Bombay Harbor 
(India), 1944 
Explosión en un almacén de 
municiones. 
700 muertos 
1,000 a 2,000 afectados. 
Cleveland, Ohio 
(USA), 1944 
Explosión e incendio en una planta de 
Gas L.P. 
135 muertos. 
200 a 400 afectados. 
Texas City, Texas 
(USA), 1947 
Explosión de 50 contenedores con 
nitrato de amonio, contenidos en dos 
buques anclados en el muelle. 
561 muertos. 
3,000 afectados. 
Ludwigshafen 
(Alemania), 1948 
Fuga de dimetil éter de un 
carrotanque de ferrocarril. 
Explosión de una nube de vapor. 
245 muertos. 
2,500 afectados. 
New York City 
(USA), 1949 
Fuga y explosión de disulfuro de 
carbono en un paso a desnivel. 
23 autos destruidos. 
Destrucción en 150 metros a la redonda. 
Continúa… 
Capítulo 1. Marco Teórico 
 
 
14 
 
Cali (Colombia), 
1956 
Explosión de un camión militar con 
dinamita. 
1,100 muertos. 
2,000 edificios destruidos. 
Habana (Cuba), 
1960 
Explosión de un barco con dinamita. 100 muertos. 
Islas Cornwall 
(Inglaterra), 1967 
Derrame al mar de 120,000 toneladas 
de crudo del buque TorreyCanyon. 
Contaminación de flora y fauna marina. 
20,000 aves muertas. 
Mancha de 70 km x 40 km. 
Staten Island, 
New York (USA), 
1973 
Explosión en almacén de Gas L.P. 40 muertos. 
Flixborough 
(Inglaterra), 1974. 
Explosión por fuga de 36 toneladas de 
ciclohexano. 
28 muertos y cientos de heridos. 
Destrucción completa de las 
instalaciones. 
Cubatao (Brasil), 
1974 
Bola de fuego de gasolina por fuga de 
un ducto. 
Al menos 500 muertos. 
Graves daños al ambiente. 
Estrecho de 
Magallanes 
(Chile), 1974 
Derrame al mar de 53,000 toneladas 
de crudo del buque tanque Metula. 
Contaminación de flora y fauna marina. 
Beek (Países 
Bajos), 1975 
Explosión de una nube de vapor con 
5.5 toneladas de propileno. 
14 muertos. 
Seveso (Italia), 
1976 
Reacción química fuera de control 
que provoca el venteo de un reactor. 
Liberación de dioxina a la atmósfera. 
Más de 1,000 evacuados. 
Abortos espontáneos. 
Contaminación de suelo. 
La Coruña 
(España), 1976 
Derrame al mar de 100,000 toneladas 
de crudo del buque Urquiola. 
Daños a la flora y fauna marina. 
San Carlos de la 
Rápita (España), 
1978 
BLEVE de un camión cargado con 42 
m3 de polietileno al chocar contra un 
campamento. 
215 muertos. 
Cráter de 20 metros. 
Destrucción completa del campamento. 
Portstall (Canal de 
la Mancha), 1978 
Derrame al mar de 200,000 toneladas 
de crudo por el buque Amoco Cádiz. 
Daños a la flora y fauna marina. 
Campeche 
(México), 1979 
Derrame al mar de 3.5 millones de 
barriles de petróleo procedente de la 
plataforma marina Ixtoc I. 
Daño severo a la flora y fauna marina en 
las costas de Campeche, Tabasco, 
Veracruz, Tamaulipas y Texas. 
Ortuella (España), 
1980 
Fuga de gas en una escuela. 64 niños muertos. 
Salang Pass 
(Afganistán), 1982 
Choque y explosión de un contenedor 
militar en un túnel de 2.5 km. 
1,000 a 2,500 muertos. 
Cubatao, Sao 
Paulo (Brasil), 
1984 
Derrame de 700 toneladas de 
gasolina de un ducto de 24 pulgadas. 
 
508 muertos. 
Continúa… 
Capítulo 1. Marco Teórico 
 
 
15 
 
 
San Juan 
Ixhuatepec 
(México), 1984 
 
Numerosas explosiones (15 BLEVE’s) 
en esferas y tanques de Gas L.P. 
Más de 500 muertos. 
Más de 4,500 heridos. 
Más de 1,000 desaparecidos. 
Destrucción masiva de viviendas. 
Destrucción de las instalaciones.Bhopal (India), 
1984 
 
Escape de isocianato de metilo en 
una planta para producción de 
insecticidas. 
3,500 muertos. 
3,500 afectados. 
150,000 personas requirieron 
tratamiento médico. 
Efectos a largo plazo: de salud y 
ambientales. 
 
 
Chernobyl 
(Ucrania), 1986 
 
Sobrecalentamiento del núcleo en el 
reactor nuclear que provocó 
explosión e incendio. 
 
Emisión de materiales radioactivos a 
la atmósfera. 
 
 
Muerte directa de 31 personas. 
Evacuación de 116,000 personas. 
Daños a largo plazo, como 
malformaciones en las personas y muerte 
por cáncer debido a la exposición a la 
radiación. 
La zona (alrededor de 70 km2) ha 
quedado inhabitable desde ese entonces. 
 
 
Basilea (Suiza), 
1986 
Incendio de una planta química y 
contaminación del Río Rín con 
insecticidas y dioxinas. 
Contaminación del Río Rín. 
Miles de peces muertos. 
Afectación a los ecosistemas. 
Alpha Plataforma 
(Mar del Norte), 
1988 
Fuego y explosión en plataforma 
marina. 
165 muertes. 
Pasadena Texas 
(USA), 1989 
Fuego y explosión en una refinería de 
Phillips Petroleum. 
Escape de 39 toneladas de isoetileno. 
23 muertos. 
Ufa (Rusia), 1989 Explosión de un gasoducto. 650 muertos. 
Alaska (USA), 
1989 
Derrame al mar de 41,600 toneladas 
de hidrocarburos del buque tanque 
Exxon Valdez. 
Daños graves a la flora y fauna marina. 
2,000 Km de costa dañada. 
 
Galvelstone (USA), 
1990 
Derrame al mar de 20.5 millones de 
litros de crudo del buque tanque 
Mega Borg. 
Graves daños a la flora y fauna marina. 
 
 
 
 
Córdoba 
(Veracruz), 1991 
Incendio en la planta de agroquímicos 
(ANAVERSA). 
 
Durante el incendio se quemaron 
alrededor de 38,000 litros de 
plaguicidas organoclorados y 
organofosforados, que produjeron 
una nube tóxica (dioxinas) hacia los 
alrededores altamente poblados. 
1,500 personas intoxicadas. 
221 hospitalizadas. 
2,000 familias evacuadas. 
400 enviadas a refugios temporales. 
Secuelas en la salud de los habitantes 
durante varios años: enfermedades en la 
piel, respiratorias, cáncer y 
malformaciones en niños. 
Contaminación del aire, suelo y de 
mantos acuíferos. 
Continúa… 
Capítulo 1. Marco Teórico 
 
 
16 
 
 
 
Guadalajara 
(México), 1992 
Serie de explosiones en la red de 
alcantarillado de la Ciudad de 
Guadalajara por vertidos 
incontrolados de combustible 
procedente de la planta de Petróleos 
Mexicanos, PEMEX. 
190 muertos. 
470 heridos. 
6,500 damnificados. 
1,547 edificios dañados. 
600 vehículos dañados. 
13 kilómetros de calles destruidas. 
La Coruña 
(España), 1992 
Derrame al mar de 80,000 toneladas 
de crudo del buque tanque Mar Egeo. 
Graves daños a la flora y fauna marina. 
Baku (Azerbaijan), 
1994 
Incendio de un tren con substancias 
químicas en un túnel. 
300 muertos. 
200 afectados. 
Taege (Sur Corea), 
1995 
Explosión de gas en tren. 110 muertos. 
Hyderabad (India), 
1997 
Incendio y explosión en una refinería. 28 muertos. 
100 afectados. 
Lagos (Nigeria), 
1998 
Ruptura y explosión de un gasoducto. 500 muertos. 
San Cristóbal (Islas 
Galápagos), 2001 
Derrame al mar de 919,828 litros de 
combustóleo del buque tanque 
Jessica. 
Graves daños a flora y fauna marina. 
Galicia (España), 
2002 
Derrame al mar de 77,127 toneladas 
de crudo del buque tanque Prestige. 
Graves daños a flora y fauna marina. 
115,000 aves muertas. 
Fuente: Modificado. Arcos, M. E., Izcapa T. C., 2007. “Riesgos Químicos”. CENAPRED, 2007. 
 
 
1.6.2 Lecciones aprendidas de los principales accidentes graves a nivel mundial. 
 
A partir de los daños que causaron a nivel mundial diversos accidentes que involucran 
substancias químicas peligrosas, algunos de ellos mencionados en la tabla 1.2, autoridades 
gubernamentales e instituciones tomaron conciencia de la importancia de regular este 
tipo de actividades, conocer más acerca de los riesgos que representan este tipo de 
instalaciones y también dieron pauta a la creación de convenios internacionales, leyes, 
normas, reglamentos y medidas de seguridad con las cuales deberían cumplir para poder 
operar. 
 
Del accidente en Flixborough, Inglaterra (1974) se destaca la importancia de: 
 
1. Llevar a cabo controles públicos de las instalaciones que presenten riesgos de 
accidentes graves. 
Capítulo 1. Marco Teórico 
 
 
17 
 
Una de las principales consecuencias del accidente de Flixborough fue la toma de 
conciencia por parte de las autoridades del Reino Unido y Europa para intentar 
controlar los riesgos de este tipo de instalaciones. Como consecuencia de ello y a raíz 
del accidente en Sevesso se promulgó la primera Directiva Europea relativa al control 
de los riesgos de accidentes graves en determinadas actividades industriales. Además, 
las autoridades del Reino Unido promulgaron también su legislación Control of 
Industrial Major Accident Hazards (CIMAH) similar a la anterior. 
 
2. Importancia en la localización de los establecimientos que presenten riesgos de 
accidentes graves. 
 
La elección correcta de los emplazamientos y en concreto, la planificación territorial 
para evitar mayores riesgos en el entorno inmediato de este tipo de establecimientos, 
es otra de las conclusiones importantes. Este aspecto de la planificación territorial, se 
ha tenido muy en cuenta en la nueva legislación sobre accidentes graves, el Real 
Decreto 1254/99. 
 
3. La necesidad de una correcta notificación de todas las substancias peligrosas que se 
utilizan. 
 
El almacenamiento y utilización de grandes cantidades de productos químicos 
peligrosos, era un aspecto que debía estar regulado y controlado por las autoridades. 
Los almacenamientos que a 1 de junio de 1974 poseía Nypro eran los siguientes: 
 
 1500 m3 de ciclohexano. 
 300 m3 de nafta. 
 50 m3 de tolueno. 
 120 m3 de benceno. 
 2000 m3 de gasolina. 
 
De todos ellos, solamente estaban notificados 32 m3 de nafta y 7 m3 de gasolina y el 
resto de los almacenamientos no estaban notificados, ni por supuesto tenían licencias 
de instalación. La situación de Flixborough reveló la necesidad de mejorar los métodos 
de notificación de todas las substancias peligrosas a las autoridades. 
 
4. Crear una normativa para sistemas y depósitos presurizados. 
 
El origen del accidente tuvo lugar en una instalación en la que se trabajaba a presiones 
elevadas. La legislación en esa fecha apenas tenía regulaciones para almacenamientos 
a presión y no para sistemas y reactores a presión. 
 
5. Que se contará con un sistema para la gestión de la seguridad, en establecimientos 
con riesgos de accidentes graves. 
http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/Seveso.htm
http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/Flix.htm
http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/Flix.htm
Capítulo 1. Marco Teórico 
 
 
18 
 
El Informe Flixborough hace un enorme hincapié en la inexistencia de un sistema 
general de gestión de la seguridad en la planta de Nypro. No existían ni 
procedimientos, ni organización, ni formación del personal, etc. que garantizaran un 
manejo seguro en las instalaciones. 
 
6. Evitar que la gerencia diera prioridad a la producción sobre la seguridad. 
 
Los cambios en una instalación sin los debidos controles de seguridad, fueron la causa 
principal del accidente. El motivo de no realizar dichos controles de seguridad era que 
en ese momento lo prioritario era la producción y no la seguridad de la planta. 
 
7. La importancia del uso de prácticas y códigos de diseño adecuados. 
 
El Informe Flixborough describe que en la modificación de la tubería "by-pass" no se 
tuvieron en cuenta los Códigos y Normas de diseño para esa modificación. 
 
8. Otras lecciones del accidente químico en Flixborough, fueron: 
 
 Limitar el inventario de substancias químicas peligrosas existentes. 
 Limitar la exposición del personal de la planta a dichas substancias. 
 Mejora en eldiseño y localización de las salas de control y otros edificios auxiliares. 
 Mejora en el control de la instrumentación. 
 Mejora en la planificación de las emergencias. 
 La importancia de llevar a cabo una Investigación de accidentes. 
 
 
En el caso del accidente químico ocurrido en Sevesso, Italia (1976) se concluyó que era 
importante: 
 
1. Que se llevarán a cabo controles públicos de las instalaciones que presenten riesgos de 
accidentes graves. 
 
2. Realizar un análisis de riesgo para la localización de los establecimientos que manejan 
substancias químicas peligrosas. 
 
3. El empleo de substancias extremadamente tóxicas. 
 
El hecho de que se utilicen substancias extremadamente tóxicas como la 2,3,7,8-
tetraclorodibenzo-p-dioxina, llamada habitualmente TCDD, implica que los análisis de 
riesgos se deben realizar y actualizar cada vez que se realice modificaciones al proceso, 
incremento o cambio de las substancias peligrosas, así como cada que se presente un 
accidente dentro de la instalación. En la nueva reglamentación europea se puso 
especial énfasis en las substancias tóxicas y muy tóxicas. 
 
http://www.unizar.es/guiar/1/Legisla/RD1254_99.htm
Capítulo 1. Marco Teórico 
 
 
19 
 
4. La importancia de conocer todas las reacciones involucradas en el proceso y los riesgos 
que representan. 
 
La compañía creía que tenía perfectamente identificadas todas las reacciones que se 
podrían desarrollar en el proceso de producción. Sin embargo, los riesgos de reacciones 
exotérmicas, deben analizarse concienzudamente. En particular, es muy importante 
identificar completamente todas las características de una reacción exotérmica en las 
condiciones de operación y las substancias intermedias o indeseadas que se pueden 
generar. 
 
5. Realizar diseños seguros en plantas químicas de proceso. 
 
El diseño del disco de ruptura para ese tipo de reactor y esa reacción concreta, era 
claramente inseguro5. 
 
6. Importancia de llevar a cabo una planeación de las emergencias. 
 
En el informe del accidente se menciona como una causa que agravó las consecuencias, 
el hecho de que no hubiera una comunicación directa a las autoridades, para que 
organizaran un sistema de emergencias. Las primeras medidas para protección a la 
población se tomaron a los 4 días después del evento. 
 
 
Del accidente en San Carlos de la Rápita, España (1978) se concluyó: 
 
1. Mejorar la condición de los equipos, procedimientos, supervisión y entrenamiento del 
personal en el transporte de sustancias peligrosas. 
2. Se volvió obligatorio la instalación de válvulas de seguridad en los tanques que 
transportan GLP. En la actualidad, son obligatorias en la mayoría de los casos para el 
transporte de materiales inflamables. 
 
3. Diseñar de rutas adecuadas fuera de núcleos urbanos para el transporte de mercancías 
peligrosas. En la actualidad en México, la SCT en colaboración con el CENAPRED, SETIQ, 
la PROFEPA y otras organizaciones como la ANIQ ya lo contemplan. 
 
El accidente en Bhopal, India (1984) combina algunas lecciones de las ya analizadas en los 
accidentes de Flixborough, Inglaterra y Sevesso, Italia: 
 
1. Contar con un control gubernamental de las instalaciones que presenten riesgos de 
accidentes graves. 
 
 
5 Información citada de la siguiente página electrónica: 
http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/Accidentes.htm 
http://www.unizar.es/guiar/1/MMPP/MMPP.htm
http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/Flix.htm
http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/Seveso.htm
http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/Accidentes.htm
Capítulo 1. Marco Teórico 
 
 
20 
 
El desastre de Bhopal tuvó gran publicidad durante mucho tiempo a nivel mundial, ya 
que muchos países no habían reaccionado tan intensamente a los accidentes de 
Flixborough y Sevesso. 
 
2. Importancia de una correcta localización de los establecimientos que presenten riesgos 
de accidentes graves. 
 
Muchas personas residentes en la localidad de Bhopal, estaban en una condición de 
riesgo por la proximidad de la planta a la ciudad. 
 
3. Administrar los establecimientos con riesgos de accidentes graves. 
 
La planta de Union Carbide presentaba riesgos graves por los procesos y substancias 
manejadas. La Dirección de la empresa no era lo suficientemente consciente de que la 
gestión de estos establecimientos desde el punto de vista de la seguridad, tiene que ser 
acorde con el riesgo existente; además por el pésimo diseño y construcción de la 
unidad, principalmente de los sistemas de control y paro automático de emergencia. 
 
4. Conocer los riesgos que implica el manejo de substancias altamente tóxicas. 
 
El isocianato de metilo es una substancia muy tóxica. Los riesgos derivados de la 
manipulación de este tipo de substancias no son debidamente considerados por 
muchos industriales. El riesgo debería analizarse especialmente si existe la posibilidad 
de emisiones accidentales de estos productos. En Bhopal, este mecanismo de emisión 
accidental fue el desarrollo de una reacción exotérmica en el depósito de 
almacenamiento. 
 
5. Reacciones fuera de control en almacenamientos. 
 
El riesgo de reacciones descontroladas en reactores, está muy bien estudiado. Sin 
embargo, las reacciones que suceden en el interior de los depósitos de 
almacenamiento han recibido poca atención. En Bhopal, la reacción exotérmica se 
produjo por la presencia de agua. En las instalaciones donde estas reacciones pueden 
generar emisiones accidentales de substancias peligrosas, la posibilidad de su 
ocurrencia se debe estudiar adecuadamente. 
 
6. Riesgos por presencia de agua en los procesos. 
 
Los riesgos de la presencia de agua y las reacciones a que dan lugar son bien conocidos. 
Bhopal es un buen ejemplo del riesgo de una reacción exotérmica entre un fluido de 
proceso y el agua. 
 
7. Riesgo relativo de substancias en proceso y en almacenamiento. 
http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/Bhopal.htm
Capítulo 1. Marco Teórico 
 
 
21 
 
Existe la tendencia a considerar que los riesgos de substancias en almacenamiento son 
menores que los que existen para esas mismas substancias en proceso porque, aunque 
las cantidades son mucho mayores, la probabilidad de una emisión accidental es 
mucho menor. La emisión de Bhopal tuvo lugar desde un depósito de almacenamiento 
asociado a un proceso. 
 
8. Prioridad de la producción frente a la seguridad. 
 
Todas las evidencias muestran que, la desaparición momentánea de determinadas 
medidas de seguridad, se debió a la reducción de costos referente a las acciones 
necesarias para preservar la seguridad en la instalación. 
 
9. Planeación de las emergencias. 
 
La respuesta de la compañía y de las autoridades demostró que no existía un plan de 
emergencia adecuado. La necesidad de que la población conozca los riesgos y las 
actuaciones de emergencia fue una de las principales conclusiones. Es decir que la falla 
de toda la organización fue la causa principal de esta catástrofe, empezando por Union 
Carbide, que dicho sea de paso, ya no existe debido a este accidente. 
 
10. Otras lecciones fueron: 
 
 Limitar el inventario de substancias peligrosas existentes. 
 Limitar la exposición al personal de planta a dichas substancias. 
 Mejorar el diseño y localización de las salas de control y otros edificios auxiliares. 
 Mejorar el control de la instrumentación. 
 Realizar una investigación formal y documentada de todos los accidentes para 
formar bases de datos en toda la empresa. 
 
La tragedia de Bhopal motivó que diversos países, especialmente los desarrollados, 
revisarán y fortalecieran su legislación en materia de prevención y control de accidentes 
industriales mayores. Por ejemplo, en 1986 el gobierno de los Estados Unidos promulgó la 
Ley conocida como “Acta de Planeación de Emergencias y Derecho a Saber de la 
Comunidad”; cuyo objetivo es promover y apoyar la respuesta organizada a emergencias 
químicas, proporcionando