Gestion-de-tecnologa-modelo-de-identificacion-analisis-y-evaluacion-y-seleccion-de-tecnologa-para-el-proceso-de-coquizacion-retardada

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FACULTAD DE QUÍMICA 
 
 
“GESTIÓN DE TECNOLOGÍA: MODELO DE 
IDENTIFICACIÓN, ANÁLISIS Y EVALUACIÓN Y 
SELECCIÓN DE TECNOLOGÍA PARA EL 
PROCESO DE COQUIZACIÓN RETARDADA” 
 
T E S I S 
 
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO 
DE 
INGENIERO QUÍMICO 
 
 
PRESENTA 
KAREN RODRÍGUEZ CASTAÑEDA 
 
 
 
México, D.F. ; 2015 
UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO
 
 
UNAM – Dirección General de Bibliotecas 
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Universidad Nacional Autónoma de México | “Por mi raza hablará el espíritu” 
II IIII 
 
JURADO ASIGNADO: 
 
PRESIDENTE: Manuel Vazquez Islas 
VOCAL: Celestino Montiel Maldonado 
SECRETARIO: José Ramón Francisco Javier Montiel López 
1er. SUPLENTE: Martin Rivera Toledo 
2° SUPLENTE: Juan Pablo Aguayo Vallejo 
 
 
SITIO DONDE SE DESARROLLÓ EL TEMA: 
Petróleos Mexicanos, Dirección Corporativa de Operaciones, Subdirección de Ingeniería y 
Desarrollo de Proyectos; Subgerencia de Tecnología, Torre Ejecutiva 4to piso 
 
ASESOR DEL TEMA: 
José Ramón Francisco Javier Montiel López 
 
SUPERVISOR TÉCNICO: 
Celestino Montiel Maldonado 
 
SUSTENTANTE (S): 
Karen Rodríguez Castañeda 
 
 
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III IIIIII 
I. Introducción ________________________________________________________ 1 
II. Antecedentes _______________________________________________________ 3 
III. Refinación ________________________________________________________ 9 
IV. Proceso de Coquización Retardada _______________________________ 17 
V. Tecnologías Existentes en Coquización Retardada _________________ 23 
Análisis detallado de cada tecnología existente ____________________________________ 23 
A) Bechtel Hydrocarbon Technology Solutions; Inc. ______________________________ 24 
B) KBR __________________________________________________________________ 27 
C) Lummus technology, a CB&I company ______________________________________ 30 
D) Foster Wheeler USA Corp. / UOP, A Honeywell Company _______________________ 33 
E) Exxon Mobil´s Research & Engineering (EMRE´s) ______________________________ 36 
VI. Mercado de Coquización Retardada. ___________________________________ 39 
i. Tecnologías existentes en México ____________________________________________ 41 
ii. Cuadros Comparativos de Procesos __________________________________________ 42 
VII. Gestión de Tecnología ___________________________________________ 45 
i. Selección de Tecnología ________________________________________________ 47 
a) Tecnología Apropiada ___________________________________________________ 48 
b) Factor Ambiental _______________________________________________________ 48 
c) Adopción de la Tecnología _______________________________________________ 49 
d) Estudio Tecnológico _____________________________________________________ 50 
e) Duración del proceso de incorporación de tecnología. _________________________ 51 
ii. Evaluación de alternativas tecnológicas _________________________________ 51 
VIII. Modelo de evaluación, y selección de tecnología ___________________ 52 
i. Criterios Generales _______________________________________________________ 52 
ii. Conceptos Críticos de Evaluación ____________________________________________ 54 
iii. Definición del modelo de análisis y evaluación de Tecnología ___________________ 56 
iv. Etapas del Modelo de Evaluación __________________________________________ 56 
IX. Selección de atributos y criterios para la evaluación _______________ 59 
i. Factores que afectan el proceso de Coquización retardada _______________________ 60 
ii. Factores que afectan el proceso de selección de tecnología _______________________ 61 
iii. Atributos generales para la evaluación de las tecnologías. _____________________ 62 
iv. Descripción general del modelo _____________________________________________ 65 
X. Conclusiones: ___________________________________________________ 80 
Bibliografía ___________________________________________________________ 86 
 
 
Universidad Nacional Autónoma de México | “Por mi raza hablará el espíritu” 
IV IVIV 
Índice de Figuras 
Figura 1-“Tipos de refinerías (características generales)” ..................................................... 7 
Figura 2 “Procesos de Refinación” ....................................................................................... 11 
Figura 3 “Principales procesos de refinación en refinerías modernas” ............................... 12 
Figura 4 “Productos de destilación de crudo (Gary y Handwerk, 2001)” .................... 12 
Figura 5- “Diagrama de Flujo de una Refinería” ................................................................... 16 
Figura 6-“Proceso de coquización retardada” ...................................................................... 18 
Figura 7-“Diagrama base del proceso de coquización” ........................................................ 19 
Figura 8- “Esquema conceptual del proceso de coquización presentado en dos bloques” 20 
Figura 9-“Unidad de Coquización Retardada” ...................................................................... 21 
Figura 10-“Diagrama de la tecnología Bechtel Hydrocarbon Technology Solutions; Inc” ... 26 
Figura 11-“Rendimientos del proceso KBR” ......................................................................... 28 
Figura 12- “Diagrama de la tecnología KBR” ....................................................................... 29 
Figura 13-“Rendimientos de la tecnología Lummus technology, a CB&I company” ........... 31 
Figura 14-“Rendimientos de productos de la tecnología Lummus technology, a CB&I 
Company” ............................................................................................................................. 31 
Figura 15-“Utilidades de la tecnología Lummus technology, a CB&I Company” ................. 31 
Figura 16-“Diagrama del proceso de coquización retardada de la tecnología Lummus 
technology, a CB&I Company” ............................................................................................. 32 
Figura 17-“Rendimientos de Operación de la tecnología Foster Wheeler USA Corp. / UOP, 
A Honeywell Company” ........................................................................................................ 34 
Figura 18-“Utilidades de la tecnología Foster Wheeler USA Corp. / UOP, A Honeywell 
Company” ............................................................................................................................. 34 
Figura 19-“Diagrama de la tecnología Foster Wheeler USA Corp. / UOP, A Honeywell 
Company” ............................................................................................................................. 35 
Figura 20-“Rendimientos en % peso de la tecnología Exxon Mobil´s Research & 
Engineering (EMRE´s)” .......................................................................................................... 37 
Figura 21-“Diagrama del proceso de coquización retardada de la tecnología Exxon Mobil´s 
Research & Engineering (EMRE´s) ........................................................................................ 38 
Figura 22 -“Evaluación global del mercado de coquización” ............................................... 39 
Figura 23-“Demanda de cantidad de unidades por año en elproceso de coquización 
retardada” ............................................................................................................................ 40 
Figura 24-“Plantas de coquización con capacidades existentes en México” ..................... 41 
Figura 25-“Cargas y rendimientos de Diseño” ..................................................................... 42 
Figura 26-“Cuadro comparativo por parámetros de los procesos de coquización retardada 
existentes en México” .......................................................................................................... 43 
Figura 27-“Cuadro comparativo de las torres fraccionadoras del proceso de coquización 
existentes en México” .......................................................................................................... 44 
 
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V VV 
Figura 28-“Modelo de Gestión de Tecnología para proyectos de capital utilizado en 
PEMEX.” ................................................................................................................................ 46 
Figura 29 “Selección de Tecnología consta de dos pasos el análisis técnico y el análisis 
económico” ........................................................................................................................... 47 
Figura 30 “Estudio Tecnológico” .......................................................................................... 50 
Figura 31-“Proceso de Incorporación de Tecnología” .......................................................... 51 
Figura 32-“Atributos generales para la evaluación, análisis y selección de tecnologías” .... 63 
Figura 33-“Modelo Matemático de Evaluación y Selección de Tecnología”........................ 66 
Figura 34-“Ecuaciones representativas del cálculo en la evaluación económica” .............. 67 
Figura 35-“Esquema general del modelo de análisis, evaluación y selección de tecnología, 
basado en la gestión tecnológica que nos muestra las distintas etapas durante la 
evaluación” ........................................................................................................................... 68 
Figura 36.- “Definición de criterios específicos asociados a los atributos del modelo” ...... 69 
Figura 37.- “Matriz General de atributos para la evaluación del proceso de coquización .. 71 
Figura 38.- “Matriz compleja de evaluación para el proceso de coquización” .................... 74 
Figura 39.- “Ponderación de ataributos del modelo” .......................................................... 75 
Figura 40.- “Identificación de Criterios Técnicos, Económicos y Técnico Económicos” ...... 75 
Figura 41.- “Ponderación de los Criterios Técnicos” ............................................................ 76 
Figura 42.- “Definición de factores F
t
 y F
e
 de la ecuación del modelo” ............................... 76 
Figura 43.- “Apertura de las propuestas técnica y económica” ........................................... 77 
Figura 44.- “Análisis de las propuestas de los tecnólogos” .................................................. 77 
Figura 45 “Elaboración de la matriz de comparación e identificación de los argumentos y 
soporte relacionados con los criterios técnicos, técnicos-económicos” .............................. 78 
Figura 46.- “Evaluación y calificación de las propuestas” .................................................... 79 
 
 
 
 
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1 11 
I. Introducción 
El objetivo de esta tesis es presentar un modelo de identificación, análisis, y 
evaluación de tecnologías, para que de una manera integrada se pueda identificar 
la tecnología más adecuada a las necesidades y requerimientos específicos, esto 
bajo los criterios de calidad técnica. 
El proceso de análisis de tecnologías debe estar basado en evidencias objetivas, 
para que a partir de estas; sea posible emitir un dictamen; sin embargo es 
importante que todas estas evidencias objetivas, se adecuen a las características 
específicas del proceso industrial a evaluar, así como a los requerimientos del 
usuario, con el objetivo de dar solidez al procedimiento y que el modelo 
seleccionado responda a las necesidades esenciales. 
 
En la industria petrolera, la tecnología es un habilitador que permite el desarrollo 
en esta industria. Actualmente es de vital importancia planear, desarrollar y 
ejecutar proyectos, con la finalidad de construir y/o modernizar instalaciones 
industriales, que permitan incorporar nuevas y mejores tecnologías. A lo largo de 
todo el proceso de desarrollo de proyectos, la Gestión de Tecnología es un 
elemento integrador de esfuerzos que permite el desarrollo de las capacidades 
tecnológicas. 
 
Su implantación permite mejorar la definición de los proyectos, optimizando su 
desarrollo en el tiempo, costo y calidad planeados. 
 
Además de que formaliza, sistematiza e incluye una guía clara, la cual nos permite 
implantar e impulsar mejores prácticas. 
 
Los proyectos industriales se caracterizan por el uso intensivo de diversas 
tecnologías lo cual representa una ventaja competitiva, el conocimiento del “know 
how” de los procesos y las técnicas para el diseño y construcción de instalaciones 
proyectadas es indispensable a fin de contar con el conocimiento tecnológico 
suficiente para la realización del proyecto conforme a lo planeado, evitando así 
desviaciones importantes en alcance, costo, tiempo y calidad. 
 
El mundo se encuentra en un constante cambio y por ello mismo la industria debe 
adecuarse a este y evolucionar de manera progresiva para soportar los cambios 
que la sociedad le demanda, en el aspecto tecnológico o energético, es necesario 
contar con mejores tecnologías, cuyo objetivo sea el ofrecer una mejor calidad de 
vida y el desarrollo de la sociedad. 
La tecnología está inmersa en la innovación, misma que constituye en principio la 
creación o adaptación de nuevos conocimientos, así como su aplicación a un 
proceso productivo, por lo tanto, de esta puede depender la alta o baja 
competitividad dentro del mercado en el que se desarrolla una empresa. 
 
Universidad Nacional Autónoma de México | “Por mi raza hablará el espíritu” 
2 22 
Dentro del ámbito energético, ha tomado mucha importancia la efectiva selección 
de tecnología, que si bien cambia muy rápido se pretende escoger tecnología 
innovadora y versátil, la cual nos permita implementar cambios y evolucionar al 
ritmo que la innovación nos lo exija. 
Son muchos los factores por los cuales es importante seleccionar la mejor 
tecnología para cada proceso en particular, por eso es vital la Gestión de 
Tecnología ya que esto nos permitirá contar con un método, una guía que nos 
permita desarrollar proyectos enriquecedores dentro de la empresa y de la 
industria en general. 
Hoy en día, en el área de la refinación del petróleo, la coquización retardada se 
mantiene como la opción económica número uno en cuanto a tecnologías de 
reducción de productos residuales de la refinación del petróleo. Donde se lleva a 
cabo este proceso, resulta más redituable limitar la generación de coque, debido a 
su valor de mercado relativamente bajo, en comparación con los otros productos 
resultado del proceso de coquización. Las mejores plantas de coquización 
continuamente optimizan sus operaciones para incrementar la flexibilidad de 
procesamiento de los diversos materiales de alimentación, al tiempo que 
aumentan sus productos líquidos y gaseosos de mayor valor. De igual importancia 
en la operación diaria resulta la necesidad de mantener una unidad de 
procesamiento segura y confiable. 
 
 
 
Universidad Nacional Autónoma de México | “Por mi raza hablará el espíritu” 
3 33 
II. Antecedentes 
Escorsa y Valls1, son autores que permiten conocer una breve reseña del 
surgimiento de la gestión tecnológica, retrocediendo así, a la gestión de la 
investigación yel desarrollo (I+D), la cual tenía la finalidad de mejorar la utilización 
de los recursos humanos y materiales para producir conocimientos; años después 
las empresas se dieron cuenta que no tenían mucho que resolver en cuestión de 
I+D, y que lo prioritario era la innovación, así que nace la gestión de la innovación, 
misma que incluye la gestión de la I+D, y del lanzamiento de nuevos productos. 
 
Aproximadamente entre los años 1970 y 1980, se comenzó a hablar de la gestión 
tecnológica, y su inserción en la estrategia de la empresa, con el objetivo de 
mantener y mejorar la posición competitiva, mediante la utilización de la 
tecnología; este tipo de gestión se ve inmerso en la innovación, así que no es raro 
escuchar acerca de la gestión de la innovación tecnologíca. 
 
Para Solleiro y Herrera2, “la Gestión Tecnológica es el conjunto de técnicas que 
permite la identificación del potencial y los problemas tecnológicos de la empresa, 
con el fin de elaborar e implantar sus planes de innovación y mejora continua”, 
tomándola como aspecto fundamental de la gestión empresarial, debido al impacto 
que genera en las diferentes áreas de la empresa. 
 
Bosch3 señala que “la gestión de la innovación tecnológica es una organización 
de recursos financieros y de capital humano” que tiene como objetivos: 
 
 Crear nuevo conocimiento 
 Generar nuevas ideas técnicas orientadas a los procesos y servicios 
 Desarrollar las ideas en prototipos factibles de ser convertidos en ingeniería 
de producto 
 Transferir esa ingeniería de producto en productos manufacturados, así 
como su distribución o uso 
 
A su vez, asegura que la implantación de esta gestión en las instituciones, las ha 
llevado a un rediseño de su organización y estructura, cambio de programas y 
modificación de actividades. 
 
Por su parte, en la Norma Mexicana4 NMX-GT-001-IMNC-2007 (Instituto Mexicano 
de Normalización y Certificación) se afirma que son “conocimientos organizados 
entorno a procesos, métodos y prácticas que actúan sobre la planeación, 
desarrollo, control, integración y capitalización de los recursos, para la 
 
1
 Escorsa, Pere y Valls, Jaume (2006) “tecnología e innovación en la empresa”, Alfaomega, México. 
2
 Solleiro y Herrera (2008). “Conceptos Básicos” en José Solleiro y Rosario Castañon, Gestión Tecnológica, 
Plaza y Valdés. México. 
3
 Bosch, Horacio (2000), “Programa Interamericano de Gestión Tecnología”, Consejo de Asociaciones de 
Investigación Industrial de las Américas, Argentina. 
4
 IMNC a (2007) “sistema de gestión de la tecnología – terminología” en NMX-GT-001-INMC-2007, Instituto 
Mexicano de Normalización y Certificación A.C., México. 
 
Universidad Nacional Autónoma de México | “Por mi raza hablará el espíritu” 
4 44 
implantación de cambios tecnológicos o innovaciones en empresas e instituciones 
con el propósito de mantener o mejorar la posición competitiva”. 
 
Rodríguez y Cordero5, la definen como el conjunto de actividades y decisiones 
empresariales relacionadas con la tecnología, dentro de una visión holística de la 
organización, con el fin de ser competitivos en un mercado global. 
 
Así mismo, el Premio Nacional de Tecnología (PNT) 6 menciona que la “Gestión de 
Tecnología les da congruencia organizacional y método a los esfuerzos de 
desarrollo tecnológico, de incorporación de tecnologías distintivas, y de innovación 
tecnológica, que se realizan para crear, transformar y entregar valor a los clientes 
y consumidores”. 
 
Autores como Solleiro y Herrera, Castañón, Escorsa y Valls, muestran la 
importancia de la implementación de la Gestión Tecnológica en las empresas (ya 
sea de bienes o servicios), para la mejora de competitividad de las mismas dentro 
del mercado en el que se mueven: 
 
Solleiro argumenta que “La gestión tecnológica se ha convertido en una actividad 
esencial del mundo de los negocios, pues ayuda a manejar efectivamente las 
operaciones de la empresa, así como el desarrollo estratégico de capacidades que 
les faciliten para competir en el mercado”, por lo tanto, la gestión tecnológica es de 
suma importancia para todas las empresas que proporcionan un bien o un 
servicio, convirtiéndolo en uno de los medios más prácticos para determinar el 
funcionamiento de la misma. 
 
Escorsa y Valls (2006) afirman que la tecnología está en todas partes, por lo que 
la competitividad de una empresa dependerá en buena parte, de su habilidad en 
combinar e integrar estas tecnologías, tomando a la gestión de la tecnología como 
una herramienta que juega un papel de coordinador e integrador entre diversas 
funciones directivas ya existentes; la función básica de esta consiste en promover 
y controlar el cambio tecnológico dentro de la empresa y relacionarla con su 
entorno. 
 
Por su parte el PNT7 menciona que “las actividades de las empresas relacionadas 
con la innovación de productos y procesos tienen un mayor impacto en la medida 
en que se gestionan de forma adecuada”. Con lo cual las organizaciones 
aprovechan mejor sus recursos, incrementan sus ventajas competitivas y 
maximizan sus resultados. 
 
En conclusión, a raíz de las definiciones anteriores, la Gestión Tecnológica es la 
técnica por la cual se organizan los recursos, las actividades y los conocimientos, 
 
5
 PNT (2011), “Modelo Nacional de Gestión tecnológica”, Premio Nacional de Tecnología, México 
6
 Rodríguez, Julio y Cordero, Bertha “La gestión de la tecnología” Universidad Nacional de Colombia, 
Colombia. 
7
 PNT (2006) “Gestión de cartera de proyectos tecnológicos”, Premio Nacional de Tecnología, México. 
 
Universidad Nacional Autónoma de México | “Por mi raza hablará el espíritu” 
5 55 
provocando el rediseño de la organización y estructura para la implantación de 
cambios tecnológicos o innovaciones en la empresa o institución, con el único fin 
de mantener o mejorar su competitividad ante el mercado en el que se desarrollan. 
 
“Durante el periodo de 1940 a 1960 la coquización se utilizó principalmente como 
un pre tratamiento de los residuos de vacío para preparar corrientes de gasóleo de 
coque adecuadas para la alimentación de un craqueador catalítico. Esto reducía la 
formación de coque sobre el catalizador de craqueo, lo que permitía un aumento 
en el rendimiento del fraccionador; reducía también el rendimiento neto de la 
refinería en combustibles residuales de bajo precio.”8 
 
Hace pocos años se ha utilizado también la coquización para la preparación de 
materias primas para el fraccionador con Hidrógeno y para la producción de 
“coque de aguja” de alta calidad a partir de materias como el aceite pesado del 
craqueador catalítico. 
 
Con la finalidad de seleccionar la planta de coquización retardada que mejor 
satisfaga los requerimientos específicos, se debe convocar a tecnólogos líderes en 
el mundo a participar en un proceso de evaluación de tecnologías para el 
otorgamiento de la licencia y desarrollo de la ingeniería básica requerida. 
 
A partir de que se cuenta con el perfil de los licenciadores, se realiza una 
evaluación de las propuestas; los resultados de esta evaluación son la base para 
la selección de la tecnología y el desarrollo del paquete de Ingeniería Básica. 
 
Una planta coquizadora, es una planta que acoplada a la unidad de Fluid Cracking 
Calatytic (FCC), genera mayor valor agregado al proceso de refinación pero para 
poder explicar esto es necesario ahondar en el tema de los diferentes tipos de 
plantas de refinación que existen: 
 
En términos generales, todas las refinerías pertenecen a una de cuatro clases, 
que se definen según la configuración del proceso y la complejidad de la refinería: 
 
♦ Refinerías con unidades de destilación atmosférica (topping) sólo realizan 
la destilación del crudo y ciertas operaciones de apoyo esenciales. No tienen 
capacidad de modificar el patrón de rendimiento natural de los crudos que 
procesan. Sólo realizanel fraccionamiento del crudo en gas ligero y combustibles 
de refinería, como nafta (punto de ebullición de la gasolina), destilados 
(queroseno, combustible pesado, diésel y combustible de calefacción) y el aceite 
combustible residual o pesado. Una parte de nafta puede ser apropiada en 
algunos casos para la gasolina con índices de octano muy bajos. Las refinerías 
con unidades de destilación atmosférica no disponen de instalaciones para el 
control de los niveles de azufre del producto y, por ende, no pueden producir 
ULSF (Ultra Low Sulfur Fuel, Combustible de ultra-bajo azufre) 
 
8
 Leffler William (2008)“Petroleum Refining in Nontechnical Language”, Fourth Edition 
 
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6 66 
 
♦ Las refinerías con esquema de hydroskimming además de la destilación 
del crudo y los servicios de apoyo, cuentan también con el reformado catalítico, 
diferentes unidades de hidrotratamiento y mezcla de productos. Estos procesos 
permiten: 
 
(1) Convertir la nafta en gasolina. 
(2) Controlar el contenido de azufre de los productos refinados. 
 
El reformado catalítico convierte la nafta de destilación directa de modo que 
cumpla con las especificaciones de índices de octano de la gasolina y elabora 
subproductos del hidrógeno para las unidades de hidrotratamiento. Las unidades 
de hidrotratamiento extraen el azufre de los productos ligeros (incluida la gasolina 
y el diésel) para cumplir con las especificaciones del producto y/o permitir el 
procesamiento de crudos con mayor contenido de azufre. 
Las refinerías con esquema de hydroskimming,: son comunes en las regiones 
con una alta demanda de gasolina, no tienen la capacidad de alterar los patrones 
de rendimiento natural de los crudos que procesan. 
 
♦ Refinerías de conversión (craqueo) incluyen no sólo todos los procesos 
presentes en las refinerías con esquema de hydroskimming, sino también, y lo que 
es más importante, el craqueo catalítico y/o hidrocraqueo. Estos dos procesos de 
conversión transforman las fracciones de petróleo crudo pesado (principalmente 
gasóleo), las cuales tienen altos rendimientos naturales en la mayoría de los 
petróleos crudos, en flujos de refinación ligera que se añaden a la gasolina, 
combustible pesado, diésel y materias primas de petroquímicos. 
 
Las refinerías de conversión tienen la capacidad de mejorar los patrones de 
rendimiento natural de los crudos que procesan, según lo necesario para 
satisfacer las demandas de mercado de productos ligeros. Sin embargo, éstas aún 
elaboran productos pesados, de bajo valor, como el combustible residual y el 
asfalto. 
 
♦ Refinerías de conversión profunda (coquización) son, según lo indica su 
nombre, una clase especial de refinerías de conversión. Éstas incluyen no sólo el 
craqueo catalítico y/o hidrocraqueo para convertir las fracciones de gasóleo, sino 
también la coquización. Las unidades de coquización “destruyen” la fracción del 
petróleo crudo más pesado y menos valioso (aceite residual) mediante su 
conversión en flujos más ligeros que sirven como alimentación adicional a otros 
procesos de conversión (por ejemplo, el craqueo catalítico) y para los procesos de 
mejoramiento (por ejemplo, el reformado catalítico) que elaboran los productos 
ligeros más valiosos. Las refinerías de conversión profunda poseen suficiente 
capacidad de coquización, destruyen básicamente todo el aceite residual de sus 
crudos para refinación y los convierten en productos ligeros. 
 
 
 
Universidad Nacional Autónoma de México | “Por mi raza hablará el espíritu” 
7 77 
Tipo de Refinería 
Características del 
proceso 
Perfil de 
rendimiento 
del producto Comentarios 
Gasol
ina 
Diese
l 
Topping 
Destilación del 
Crudo 
31 30 
 Los niveles de productos de 
azufre son iguales a los niveles de 
azufre en las fracciones de crudo 
 Productos rendimientos y 
calidad determinados únicamente por 
las propiedades del crudo 
 Gasolina de bajo octanaje 
Hydroskimming 
Destilación del 
crudo 
Reformación 
Hidro-tratamiento 
28 30 
 Los niveles de azufre del 
producto controlables por 
hidrotratamiento 
 Cierta capacidad para mejorar 
los rendimientos y la calidad de 
productos 
 Octanaje de la gasolina 
mejorarse reformar 
Conversión 
Destilación de 
Crudo 
FCC (Fluid Cracking 
Catalitic) y/o 
Hidro.Craqueo 
Reformación 
Alquilación y otras 
mejoras 
Hidro-tratamiento 
44 32 
 Los niveles de azufre del 
producto controlables por 
hidrotratamiento 
 Capacidad sustancial para la 
mejora del rendimiento y la calidad 
Conversión 
profunda 
 
Destilación del 
Crudo 
Coquización 
FCC y/o Hidro-
craqueo 
Reformación 
Alquilación y otras 
mejoras 
Hidro-tratamiento 
 
47 42 
 Los niveles de azufre del 
producto son controlables por 
hidrotratamiento 
 Los rendimientos máximos de 
los productos de alto valor refinados 
 Máxima capacidad para 
mejorar la calidad 
 Esencialmente todo el aceite 
residual "destruido" 
Figura 1-“Tipos de refinerías (características generales)” 
 
 
Universidad Nacional Autónoma de México | “Por mi raza hablará el espíritu” 
8 88 
Con lo anterior, se puede concluir que una planta coquizadora en México 
representa un alto costo de inversión para las refinerías del país, esto se basa en 
que: Cuánto más pesado (más pesado) es el crudo, más alta es su proporción de 
la relación carbono/hidrógeno C/H. Debido a los procesos químicos de la 
refinación, cuánto mayor es la proporción de C/H del crudo, más intenso y costoso 
es el proceso de refinación que se requiere para producir determinados volúmenes 
de gasolina y combustibles destilados. Y si se está hablando del proceso de 
refinación más complejo con un crudo pesado, este representaría el proceso con 
mayor costo de inversión dentro de la refinería; por lo tanto su confiabilidad 
operativa es crítica para mantener la operación global dentro de la refinería. 
 
 
 
 
Universidad Nacional Autónoma de México | “Por mi raza hablará el espíritu” 
9 99 
III. Refinación 
 El petróleo en su estado natural (Crudo) no tiene ningún valor para los 
consumidores y debe ser transformado en productos que puedan ser utilizados en 
el mercado. 
Existen varios métodos físicos y químicos que son utilizados en los procesos de 
refinación. La temperatura, la presión, los catalizadores y los productos químicos, 
son utilizados en diferentes diseños de proceso, condiciones de operación, y 
reacciones químicas utilizadas para convertir petróleo crudo y otros hidrocarburos 
en productos de petróleo. 
El petróleo crudo es una mezcla de, literalmente, cientos de compuestos de 
hidrocarburos que varían en tamaño desde la molécula más pequeña, el metano, 
con un solo átomo de carbono, a grandes compuestos que contienen 300 y más 
átomos de carbono. Una parte importante de estos compuestos son parafinas o 
isómeros de parafinas. 
Procesos y operaciones de refinación de petróleo se clasifican en cinco tipos 
básicos: 
1. La destilación es la separación de petróleo crudo, hay de dos tipos de columnas 
de destilación: atmosférica y de vacío, en estas la definición de los grupos de 
compuestos de hidrocarburos que separarán se basan en tamaño molecular y los 
rangos de punto de ebullición. 
2. Los procesos de conversión cambian el tamaño o la estructura de las moléculas 
de hidrocarburos por los siguientes métodos: 
 Descomposición: Rompiendo las moléculas grandes en moléculas 
más pequeñas con puntos de ebullición inferiores a través de 
craqueo y los procesos relacionados. 
 Unificación: Construcción de pequeñas moléculas en moléculas más 
grandes a través de alquilación, polimerización, y los procesos 
relacionados. 
 Reformación: Reorganización de moléculas en diferentes estructuras 
geométricas en isomerización, reformado catalítico y procesos 
afines. 
3. Los procesos de tratamiento de corrientes de hidrocarburos se preparan para elprocesamiento adicional y para preparar productos finales a base de separación 
química o separación física. Los procesos incluyen la desalinización, hidro-
desulfuración, refino con disolvente, edulcorantes, extracción con disolventes, y 
des-parafinado. 
 
Universidad Nacional Autónoma de México | “Por mi raza hablará el espíritu” 
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4. La mezcla es el proceso de mezcla y la combinación de fracciones de 
hidrocarburos, aditivos y otros componentes para producir productos terminados 
con específicas propiedades de rendimiento. 
5. Otras operaciones de refinación incluyen extracción recuperación de ligeros, 
agua ácida, residuos sólidos y tratamiento de aguas residuales, tratamiento de 
agua de proceso y refrigeración, almacenamiento y manipulación, movimiento de 
productos, la producción de hidrógeno, ácido y tratamiento de gas de cola, y la 
recuperación de azufre. 
En términos generales, las refinerías operan bajo las leyes de la física y la 
ingeniería, las especificaciones del sistema, los principios económicos que guían 
la inversión y requisitos de funcionamiento, así como las normas de fabricación 
humana que rigen las actividades de producción y las especificaciones del 
producto. 
 
 
 
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11 1111 
 
 
Figura 2 “Procesos de Refinación” 
Procesos de 
Refinación 
Procesos de 
separación física 
Destilación de 
crudo 
Desasfaltado por 
Solvente 
Extracción por 
solvente 
Desparafinado 
con disolvente 
Procesos de 
Conversión 
Química 
Catalíticos 
Reformación 
Catalitica 
Hidrotratamiento 
Hidrocraqueo 
Catalítico
Craqueo Catalítico 
Alquilación 
Isomerización 
Térmicos 
Coquización 
Retardada 
Flexicocking 
Visbreaking 
 
 
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12 1212 
A. Procesos de separación física 
1. Destilación de crudo 
Aceites crudos de petróleo se desalaron primero y luego introdujeron con vapor a 
una columna de destilación atmosférica. El residuo atmosférico se introduce a 
continuación a una torre de destilación al vacío que opera a aproximadamente 50 
mmHg, donde se obtienen productos más pesados. Los productos típicos de 
ambas columnas y sus rangos de punto de ebullición se enumeran en la Tabla 3 
La separación física Conversión química Catalítica Térmica 
Destilación 
Desasfaltado por solvente 
Extracción por solvente 
Desparafinado con disolvente 
Reformar 
Hidrotratamiento 
Hidrocraqueo 
Alquilación 
Isomerización 
Coquización retardada 
Flexicoking 
Visbreaking 
Figura 3 “Principales procesos de refinación en refinerías modernas” 
. 
Destilación atmosférica Rendimiento (% en peso) * 
La verdadera 
temperatura de 
ebullición (° C) 
Gases de refinería (C1- C2) 0,10 - 
Gases licuados del petróleo 
(GLP) 0,69 - 
Primera destilación ligeros 
(light Straight Run LSR) 3,47 32-82 (90-180F) 
Primera destilación Pesados 
(Heavy Straight Run HSR) 10.17 82-193 (180-380F) 
Kerosene (Kero) 15,32 193-271 (380-520F) 
Gasóleo ligero (LGO) 12,21 271-321 (520-610F) 
Gasóleo pesado (HGO) 21,10 321-427 (610-800F) 
Destilación de Vacío Rendimiento (% en peso) * 
La verdadera 
temperatura de 
ebullición (° C) 
Gasóleo de vacío (VGO) 16,80 427-566 (800-1050F) 
Residuo de vacío (VR) 20.30 +566 (+1050F) 
Figura 4 “Productos de destilación de crudo (Gary y Handwerk, 2001)” 
 * Los rendimientos citados aquí dependen de la composición y propiedades de los piensos. En este caso la 
alimentación API fue 26,3. 
 
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13 1313 
2. Desasfaltado Solvente 
Este es el único proceso físico donde el carbon se separa de una fracción densa 
de petróleo como residuo de vacío. El propano en estado líquido (por lo presión 
moderada) se utiliza por lo general para disolver todo el aceite, permitiendo que 
los asfaltenos precipiten. El aceite desasfaltado (DAO) tiene bajo contenido de 
azufre y metales ya que estos contenidos se eliminan con asfaltenos. Este aceite 
se utiliza como materia prima para la planta de aceite lubricante. El DAO también 
puede ser enviado a la fisuración unidades para aumentar la producción de 
petróleo ligero. 
3. Extracción por Solventes 
En este proceso, el aceite lubricante de stock es tratado con un disolvente, como 
el N-metil pirrolidona (NMP), que puede disolver los componentes aromáticos en 
una fase (extracto) y el resto del aceite en otra fase (refinado). El disolvente es 
separado de ambas fases y el refinado se desparafina. 
4. Desparafinado con disolvente 
El refinado se disuelve en un disolvente (metiletilcetona, MEK) y la solución es 
enfriada gradualmente, durante el cual la parafina de alto peso molecular 
(parafina) se cristaliza, y se filtra la solución restante. Lo extraído y el 
desparafinado de aceite resultantes, son llamados '' aceites lubricantes''. En 
algunas refinerías modernas la eliminación de compuestos aromáticos y parafinas 
se lleva a cabo por procesos catalíticos en ''procesos de hidrogenación''. 
 
B. Los procesos de conversión química catalíticos 
1. Reformación Catalítica 
En este proceso se utiliza un metal especial como catalizador (platino soportado 
sobre sílice o sílice alúmina base) para reestructurar fracción de nafta (C6-C10) en 
compuestos aromáticos e isoparafinas. El reformado de nafta producido tiene un 
índice de octano mucho más alto que el de la alimentación. Este reformado se 
utiliza en la formulación de la gasolina y como una materia prima para la 
producción de aromáticos (Benceno-Tolueno-Xileno, BTX). 
2. Hidrotratamiento 
Este es uno de los principales procesos para la limpieza de fracciones de petróleo 
de impurezas tales como azufre, nitrógeno, compuestos con oxígeno, compuestos 
 
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14 1414 
con cloro, aromáticos, parafinas y metales utilizando hidrógeno. El catalizador es 
seleccionado para adaptarse al grado de hidrotratamiento y el tipo de impureza. 
Catalizadores, tales como óxidos de cobalto y molibdeno en una matriz de 
alúmina, son comúnmente utilizados. 
3. Hidrocraqueo catalítico 
Para las fracciones de peso molecular más altos, tales como residuos 
atmosféricos (AR) y gasóleos de vacío (OGV), el craqueo en presencia de 
hidrógeno es necesario para obtener productos ligeros. En este caso se utiliza un 
catalizador de doble función. Se compone de un catalizador de zeolita para la 
función de craqueo y de tierras raras, metales soportados sobre alúmina para la 
función de hidrogenación. El principal productos son Keroseno, combustible para 
aviones, diesel y fuel oil. 
4. Craqueo Catalítico 
Craqueo catalítico fluido (FCC) es el actor principal para la producción de gasolina. 
El catalizador en este caso es una base de zeolita para la función de craqueo. La 
alimentación principal de FCC es VGO y el producto es la gasolina, pero también 
se producen un poco de aceite de gas y gases de refinería. 
5. Alquilación 
La alquilación es el proceso en el que el isobutano reacciona con olefinas tales 
como butileno (C 4) para producir un alquilato intermedio de la gasolina. El 
catalizador en este caso es o bien ácido sulfúrico o ácido fluorhídrico. Los 
hidrocarburos y ácido reaccionan en la fase líquida. se recogen principalmente 
Isobutano y olefinas de FCC y de coquización retardada. 
6. Isomerización 
La isomerización de nafta ligera es el proceso en el que hidrocarburos con bajo 
número de octanos (C4, C5, C6) se transforman en un producto ramificado con el 
mismo número de carbonos. Este proceso produce productos de alta cantidad dee 
octanos. Una ventaja principal de este proceso es separar hexano (C6) antes de 
que este entre en el reformador, evitando así la formación de benceno que 
produce productos cancerígenos en la combustión con gasolina. El principal 
catalizador en este caso es una base de Pt-zeolita. 
C. Procesos de Conversión Química TérmicaEstos procesos son considerados como la mejora de los procesos para el residuo 
de vacío. 
 
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15 1515 
1. Coquización retardada 
Este proceso se basa en el craqueo térmico del residuo de vacío por la formación 
de coque y productos más ligeros tales como gases, gasolina gas, y aceites. Se 
pueden producir tres tipos de coque: Esponja, tiro y aguja. El residuo de vacío se 
calienta en un horno y se coloca en grandes tambores donde el coque se deposita 
en las paredes de estos tambores, y el resto de los productos se separan por 
destilación. 
2. Flexicoking 
En este proceso térmico, la mayor parte del coque se gasifica en gas combustible 
utilizando vapor y el aire. La quema de coque por aire proporcionará el calor 
requerido para craqueo térmico. Los productos son gases, aceites de gasolina y 
gas con muy poco de coque. 
3. Visbreaking 
Este es un proceso de craqueo térmico suave utilizado para romper la alta 
viscosidad y puntos de fluidez de residuo de vacío al nivel que puede ser utilizado 
en procesos posteriores. En este caso, el residuo se rompe ya sea en el bobina 
del horno (reducción de la viscosidad de la bobina) o empapado en un reactor 
durante unos pocos minutos (Visbreaker remojo). Los productos son gases, 
gasolina, gasóleo y el residuo no convertido. 
 
A continuación se presenta un diagrama esquemático de una refinería moderna 
que contiene la mayoría de los procesos descritos anteriormente (Gary y 
Handwerk, 2001) 
 
 
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16 1616 
 
 
 
Figura 5- “Diagrama de Flujo de una Refinería” 
 
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17 1717 
IV. Proceso de Coquización Retardada 
 
El proceso de coquización retardada fue desarrollado para minimizar los 
rendimientos en combustóleo residual por el craqueo térmico energético de los 
productos de residuo de vacío y alquitranes térmicos. 
El procedimiento de coquización retardada se desarrolló para obtener por craqueo 
térmico (es decir, sin utilización de catalizadores) un coque de alta pureza, utilizando 
como alimentación los productos residuales de la columna de destilación al vacío. Si 
un hidrocarburo pesado se lo somete a altas temperaturas, este sufre un craqueo que 
lo termina descomponiendo (si el tiempo es el suficiente) en coque, gases y productos 
intermedios Con este fin se requería que la alimentación circulara a altas velocidades 
(tiempos de retención mínimos) en los hornos, para evitar que comenzara a craquear 
dentro de ellos y luego enviarlo a un tambor de coquización donde se le daba el 
tiempo de residencia suficiente para que la coquización tuviera lugar; de ahí el término 
de coquización retardada. 
Desde un punto de vista de reacción química la coquización puede considerarse como 
un proceso de craqueo térmico enérgico en el cual uno de los productos finales es 
coque (que también es denominado carbón residual de petróleo), formándose como 
productos secundarios gas oil, nafta y gases. 
En realidad, el coque formado contiene alguna materia volátil o hidrocarburos de alto 
punto de ebullición. Para eliminar esencialmente toda la materia volátil del coque de 
petróleo, este debe de calcinarse a unos 1100º C aproximadamente. Cantidades 
menores de hidrógeno permanecen en el coque aún después de la calcinación. 
 
En las primeras refinerías, el craqueo térmico energético de tales productos, 
producían depósitos indeseables en los calentadores. Esto requería altas 
velocidades (tiempos de retención mínimos) en los calentadores. Debido a la 
evolución gradual de la tecnología se encontró que los calentadores podrían 
diseñarse para alcanzar temperaturas de los productos residuales por encima del 
punto de coquización sin formación significante de coque en los calentadores. 
Mediante un tambor compensador aislado en el efluente calefactor se conseguía 
un tiempo suficiente para que la coquización tuviera lugar antes del procesado 
subsiguiente y de ahí el término de “Coquización Retardada”. 
Desde el punto de vista de la reacción química puede considerarse como un 
proceso de craqueo térmico enérgico en el cual uno de los productos finales es 
carbón (es decir, coque). En realidad, el coque formado contiene alguna materia 
volátil o hidrocarburos de alto punto de ebullición. Para eliminar esencialmente 
toda la materia volátil del coque de petróleo debe calcinarse entre unos 1000°F a 
1300°F aproximadamente. Cantidades menores de hidrógeno permanecen en el 
 
Universidad Nacional Autónoma de México | “Por mi raza hablará el espíritu” 
18 1818 
coque aún después de la calcinación lo que da credibilidad a la teoría sostenida 
por algunos autores de que el coque en ese punto es un polímero. 
En el proceso de coquización se calientan los hidrocarburos con un alto peso 
molecular se envian a grandes cámaras para la formación de cárbon. Los 
hidrocarburos líquidos se convierten en coque que van llenando la camara, e 
hidrocarburos ligeros en forma de gas que la abandonan por la parte superior. 
 
 
Figura 6-“Proceso de coquización retardada” 
 
La función de esta planta es procesar el residuo de vacío para obtener productos 
de mayor valor agregado como gas, gasolina y gasóleos 
En la coquización retardada, primero se carga el material en un fraccionador para 
separar los hidrocarburos más ligeros y después se combina con el petróleo 
pesado reciclado. El material pesado pasa al horno de coquización y se calienta 
hasta altas temperaturas a bajas presiones para evitar la coquización prematura 
en los tubos del calentador, produciendo así una vaporización parcial y un craqueo 
suave. 
La mezcla de líquido y vapor se bombea desde el calentador a uno o más 
tambores de coque, donde el material caliente permanece aproximadamente 24 
horas (retardo) a bajas presiones hasta que se descompone en productos más 
ligeros. Cuando el coque alcanza un nivel predeterminado en un tambor, el flujo se 
desvía a otro tambor para mantener la continuidad de la operación. El vapor 
procedente de los tambores se devuelve al fraccionador para separar el gas, la 
nafta y los gasóleos, y reciclar los hidrocarburos más pesados a través del horno. 
 
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19 1919 
 
 
 
Figura 7-“Diagrama base del proceso de coquización” 
 
 
En el diagrama se observa que los reactores (Tambores de Coque) siempre se presentan 
en pares, cuyo flujo pasa a un horno a una temperatura de aproximadamente 1000°F y 
después pasa a una columna fraccionadora, la cual nos da como resultado distintos 
componentes 
El esquema conceptual del proceso presenta dos bloques bien definidos: 
a) El fraccionamiento de productos y el calentador que operan en modo 
continuo. 
 
b) La coquización en tambores, en los cuales uno opera y el otro se encuentra 
en etapa de decoquizado, lo que genera un proceso discontinuo (switch) 
con ciclos de operación, regularmente de 18 horas con 2 horas en estado 
no continuo. 
Tambores
 de Coque
Coque 1000°F
Fr
ac
ci
o
n
ad
o
r
Gasóleo
Nafta
Gasolina
C4 & Ligeros
( C2 y ligeros propano,
propileno, butanos y
butileno)
Residuo
Líquidos 
craqueados
Los tambores
trabajan en pares, en
ciclo de 48 horas
(llenado del tanque
en 24 hrs, y las otras
24hrs. Se enfría,
descoquiza y vacía)
 
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20 2020 
 
 
Figura 8- “Esquema conceptual del proceso de coquización presentado en dos 
bloques” 
 
 
Analizando a fondo el proceso, la alimentación del nuevo líquido caliente se carga 
a la columna de fraccionamiento dos a cuatro platos por encima de la zona de 
vapor de cola. De esta forma se consigue que: los vapores calientes del tambor de 
coque se enfríen por la alimentación líquida más fria previniendo así la formación 
de cualquier cantidad significativade coque en la columna de fraccionamiento y 
simultáneamente se condensa una porción de las colas más pesadas las cuales 
son recicladas. 
Cualquier sustancia remanente más ligera que la conveniente para el tambor de 
coque se agote (vaporice) del alimento líquido nuevo. 
1. La alimentación nueva líquida es además precalentado. 
2. La alimentación líquida restante se combina con el reciclado del condensado y 
se bombea desde el pie de la columna de fraccionamiento a través del 
calentador del coquizador, donde se vaporiza parcialmente, y luego hacia uno 
de los dos tambores de coque. Normalmente se introduce vapor en los tubos 
del calentador para controlar las velocidades y de esta forma minimizar el 
 
Universidad Nacional Autónoma de México | “Por mi raza hablará el espíritu” 
21 2121 
depósito de coque. La porción no vaporizada del efluente del calentador 
sedimenta en el tambor de coque, donde el efecto combinado del tiempo de 
retención y la temperatura dan lugar a la formación del coque. 
Los vapores de la cabeza del tambor de coque vuelven a la base de la columna de 
fraccionamiento. Estos vapores están formados por agua y por los productos de la 
reacción de craqueo térmico: gas, nafta y gasóleos. Los vapores fluyen hacia 
arriba a través de los platos de enfriamiento. Por encima de la entrada de 
alimentación nueva en la columna de fraccionamiento hay normalmente dos o tres 
platos por debajo del plato de extracción de gasóleo. Estos platos con el reflujo de 
gasóleo parcialmente enfriado proporcionan un buen control del equilibrio del 
punto final del gasóleo y minimizan el arrastre de alimento nuevo líquido o de 
líquido de reciclado en el gasóleo producido. 
La extracción lateral de gasóleo es una configuración convencional que emplea 
columnas de agotamiento de seis a ocho platos con introducción de vapor por 
debajo del plato base, para vaporizar las colas ligeras y controlar el punto de 
ebullición inicial (PEI) del gasóleo. 
El vapor y las colas ligeras vaporizadas se devuelven desde la cabeza del 
separador de gasóleo a la columna de fraccionamiento, uno o dos platos por 
encima del plato de extracción. Para recuperar calor a un nivel de temperatura alto 
y minimizar el calor de bajo nivel de temperatura. 
 
 
Figura 9-“Unidad de Coquización Retardada” 
 
 
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22 2222 
Conocer a fondo el proceso de coquización retardada es importante pues esto 
nos permitirá entender y conocer la tecnología disponible en el mercado, lo que 
representa un punto clave para garantizar el éxito del proyecto. Averiguar las 
soluciones de varios proveedores; descubrir las diferencias entre todos los 
productos; analizar cuáles son las características que mejor cubren nuestras 
necesidades; tener en cuenta las garantías, el mantenimiento y las actualizaciones 
a largo plazo de las herramientas elegidas, y hacer un balance calidad – precio. 
Por eso analicemos primero las tecnologías existentes para poder después 
analizar a detalle el mercado de tecnologías para el proceso de coquización 
Retardada. 
 
 
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23 2323 
V. Tecnologías Existentes en Coquización Retardada 
Se debe describir uniformemente cada tecnología basado en los aspectos 
técnicos, y económicos de cada proceso seleccionado. 
 Reacciones 
 Simplicidad de la tecnología 
 Obsolescencia 
 Cantidad de equipos 
 Costo de mantenimiento 
 Costo por patente 
 Contaminación del medio Ambiente 
 Seguridad del proceso entre otros 
 
Análisis detallado de cada tecnología existente 
A continuación se presenta un análisis de cada una de las tecnologías existentes 
en el mercado para el proceso de coquización retardada a nivel mundial, en este 
análisis podremos observar cifras y datos de vital importancia a la hora de 
seleccionar la tecnología adecuada para la planta con la que contamos, o bien una 
planta nueva que se requiera. 
Contamos con 5 licenciadores de tecnología para el proceso de coquización 
retardada: 
 Bechtel Hydrocarbon Technology Solutions; Inc. 
 KBR 
 Lummus Technology a CB&I Company 
 Foster Wheeler/ UOP A. Honeywell Company 
 Exxon Mobil 
 
 
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24 2424 
A) Bechtel Hydrocarbon Technology Solutions; Inc.9 
 
El proceso de coquización retardada BechtelThruPlus es un proceso de craqueo 
térmico utilizado para mejorar el rendimiento al convertir el residuo de petróleo en 
corrientes líquido y de gas que producen coque de petróleo sólido. La unidad 
puede manejar una amplia variedad de alimentaciones, incluidos los fondos de la 
torre de vacío, carbón del solvente desasfaltador, aceite en suspensión, alquitrán 
térmico y pirolisis, y del fondo de hidro-craqueo. El proceso también puede 
procesar flujos de residuos de la refinería, tales como fondos de los tanques o los 
lodos del separador API. 
Descripción: 
La alimentación fresca de la unidad se envía a la parte inferior del fraccionador 
donde se combina con reciclado natural para comprender la alimentación al horno 
de coquización. El horno de coquización calienta la corriente combinada a 
temperaturas de craqueo de 482.22 °C – 510 °C (900°F-950 °F). El tiempo de 
residencia en los tubos del horno es limitado, y la alimentación de la coquización 
por lo tanto "se retrasa" hasta que alcanza la línea del tambor de coque, donde se 
completan las reacciones. El coque se acumula en el depósito y gases calientes 
comienzan a salir por la parte superior del tambor y el flujo se dirige hacia la 
columna de fraccionamiento, donde se separan los gasóleos del coquizador en 
pesados y ligeros, mientras que los gases más ligeros salen de la parte superior 
de la columna de fraccionamiento. Estos gases se condensan parcialmente en el 
sistema de sobrecarga del fraccionado, antes de ser enviados a la planta de gas, 
que separa la sobrecarga en la nafta, LPG y gas de escape. 
 
La Coquización retardada es un proceso de lote continuo, o denominado “batch 
continuo” pues el flujo a través del horno es continuo, cuando la línea del tambor 
de coque llega a su nivel de llenado predeterminado se cambia a un tambor de 
coque precalentado, ya lleno el tambor de coque es enfriado y se descoquiza, con 
agua a altas presiones, y se vuelve a precalentar. 
 
Un sistema de purga cerrada está disponible para recuperar toda el agua y el 
hidrocarburo líquido y vapor fuera de las líneas del tambor durante los pasos de 
operación. 
Ventajas competitivas: 
 Tecnología de reciclado destilado para maximizar la producción de gasóleo 
de coque ligero (diésel). 
 Está demostrado que tiene el mayor tiempo de vida para los tambores de 
coque de la industria. 
 Diseño de horno rentable con longitudes máximas de ejecución. 
 Demostrada unidad de ejecución de siete años entre rotaciones. 
 
9
 “Handbook of Petroleum Refining Processes”, Third Edition. Mc Graw-Hill, pp. 12.3-12.31 
“Delayed Coking Advances”, Petroleum Technology Quarterly, Q4 2005. 
 
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25 2525 
Económicamente: 
Utilidades típicas por barril alimentado: 
 
Servicio Unidad Cantidad por bbl 
Combustible 103 BTU 120 
Electricidad kWh 3.4 
Vapor Lb 5 
Agua de enfriamiento Gal 50 
 
 
Instalación: 
Desde 1981, 42 unidades de base y remodelaciones han sido vendidas. 
 
 
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26 2626 
Diagrama específico: 
 
 
Figura 10-“Diagrama de la tecnología Bechtel Hydrocarbon Technology Solutions; Inc” 
 
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27 2727 
B) KBR10 
 
El proceso de coquización implica craqueo de aceites residuales pesados para 
obtención de un gasóleo más valioso, destilados, nafta, GLP (Liquefied Petroleum 
Gas-Gas Licuado de Petroleo) y productos. También se produce coque. 
Alimentaciones normales incluyen los fondos de destilación en vacío, fondos 
atmosféricos, los asfáltenos de ROSE (Residuum Oil Supercritical Extraction) y 
otros tipos de unidades de desasfaltado de disolvente, betún y otros aceites 
pesados, alquitranes térmicos y pirolisis, aceites de decantación, y alquitranes 
térmicos. 
 
Descripción: 
La coquización retardada es un proceso de craqueo térmico semi-discontinuo. El 
proceso se compone de calentadores de coquización, tambores de coque, 
fraccionamiento, unidad de recuperación de vapores, la des-carbonización 
hidráulica, manejo de coque y sistemas de purga. La alimentación es normalmente 
encaminada a través del fraccionador de coque para eliminar las fracciones 
ligeras. La alimentación de reciclaje del fraccionador es llevada a la temperatura 
de coquización en un calentador especialmente diseñado y después se envía al 
tambor de coque. El craqueo de la alimentación en el tambor se divide en 
fracciones más ligeras y coque. 
 
Después de que el nivel de coque en el tambor ha alcanzado el nivel máximo 
aceptado, la alimentación se dirige al segundo tambor. El tambor de coque se 
enfría, luego se corta con chorros de agua a alta presión y se retira a la zona de 
manipulación de coque. El tambor se prepara para volver a poner en servicio 
cuando el segundo tambor se llena de coque 
 
Aplicaciones del proceso: 
La solución a la obtención de coque de ánodo de grado de los crudos tradicionales 
radica en el bajo contenido de azufre, y metales a la salida de la unidad de 
coquización. 
 
El producto de resina del proceso ROSE tres productos es un metal relativamente 
bajo, bajo residuo sulfúrico que es alta en asfáltenos CCR (Continuous Catalytic 
Reformer) libre. Debido a estas características, la resina es muy buena para la 
producción de coque de mayor calidad, y una materia prima excelente para la 
producción de coque de ánodo - grado. 
 
Aceite en suspensión clarificada (CSO) de la unidad de FCC (Fluid Catalytic 
Cracking) puede que no tenga la calidad superior se requiere para la producción 
de productos destilados de alto valor, sino que todavía se puede mezclar con la 
 
10
 Hydrocarbon Processing´s Refining Processes 2008 Handbook 
 
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28 2828 
resina se levantó para ser utilizado como materia prima para la producción de 
coque de ánodo - grado. 
 
Una alimentación óptima a la planta de coquización retardada para producir coque 
de ánodo - grado sería una mezcla de la resina desde el proceso de ROSE, la 
OSC de la unidad de FCC y la cantidad requerida de residuo de vacío para 
compensar sorteo anyquality (de cualquier calidad). Esto proporciona al refinador 
con la capacidad de aislar el grado de coque de las fluctuaciones en la 
alimentación y siempre producir coque de ánodo, con independencia de la calidad 
del crudo. 
 
KBR opera una planta de coquización retardada de gran capacidad dentro de su 
Centro de Tecnología en Houston. La planta piloto se utiliza para el desarrollo de 
procesos y para la ejecución de la prueba piloto de coquización para los clientes. 
 
Experiencia: 
KBR ha proporcionado diferentes tecnologías de proceso para mas de 15 plantas 
de coquización. El diseño más reciente es para un coquizador de betún residuo de 
vacío, 2008. 
 
Aplicaciones del proceso: 
KBR ha diseñado y entregado trabajos con plantas piloto de coquización de 
asfáltenos obtenidos a partir de los residuos y otros aceites pesados en 
comparación del coque producido de residuos de vacío y asfáltenos (Base en 
alimentación de refinería de: 200,000 bpsd): 
 
Coque 
Alimentado Unidad 
Árabe pesado Maya 
VTB Asfalteno VTB Asfalteno 
Bpsd (x1000) Bpds 49.7 26.5 63.6 49.1 
Wt. %CCR 23.8 38 31.2 38 
Coque 
obtenido Mtd 2.7 2.1 4.4 4 
Figura 11-“Rendimientos del proceso KBR” 
 
 
 
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29 2929 
Diagrama Específico 
 
Figura 12- “Diagrama de la tecnología KBR” 
 
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30 3030 
C) Lummus technology, a CB&I company11 
 
Aplicación: 
Conversión de residuos atmosféricos y de vacío, residuos hidrotratados e 
hidrocraqueados, asfalto, pirolisis, decantación de aceite, fraccionado o alquitrán 
de hulla, solvente refinado y bitumen Athabasca. 
 
Descripción: 
La alimentación es introducida (después del calentador de calor) al fondo del 
fraccionador de coque donde es mezclado con el reciclado del condensador. 
La mezcla es bombeada a uno de los dos tambores a través del calentador de 
coque donde alcanza la temperatura deseada, el vapor y el agua hirviendo es 
inyectada por los tubos del calentador para prevenir la formación de coque en los 
tubos del horno. El vapor fluye por el tambor de coque hacia el fraccionador donde 
son separados los gastos generales del contenedor en gas húmedo, LPG y nafta y 
dos corrientes de gasóleo. 
 
La alimentación de vapor es enviada a la sección de recuperación de vapor donde 
son separadas individualmente las corrientes ligeras y pesadas. El coque que se 
forma en el último de los tambores (los cuales se encuentran conectados de forma 
paralela) se remueve utilizando agua a altas presiones. La planta también incluye 
un sistema de purga para la recuperación de todo el gas y los flujos de 
decantación del coque y el sistema de recuperación de agua. 
 
Condiciones de operación: 
Temperatura de salida del calentador 482.22°C - 510°C (900-950 °F) 
Presión del tambor de coque 15-90 psig 
Radio de recirculación 0-100 % alimentación vol/vol 
 
 
 
11
Malik, R. and G.Hamilton, “Delayed coker desing considerations and project execution”, NPRA 2002 Annual 
Meeting, March 17-19, 2002. 
Sieli,G.M., A. Faegh and S. Shimoda, “The Impact of delayed coker operating conditions on refinery 
operations”, ERTC Cocking &Gasification Conference, April 16-18, 2007 
 
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31 3131 
 Rendimientos: 
Alimentación Unidad 
Medio Oriente 
Residuo de 
vacío 
Residuo de vacío 
de fondos 
hidrotratados 
Betún 
Athabasca 
Gravedad °API 7.4 1.3 2.5 
Azufre wt % 4.2 2.3 5.7 
Carbón 
Conradson wt % 20.0 27.6 23.0 
Figura 13-“Rendimientos de la tecnología Lummus technology, a CB&I company” 
Productos, wt% (porcentaje peso) 
 
Productos (wt%) 
Gas + LPG 7.9 9.0 9.2 
Nafta 12.6 11.1 12.5 
Gasóleos 50.8 44.0 46.0 
Coque 28.7 35.9 32.5 
Figura 14-“Rendimientos de productos de la tecnología Lummus technology, a CB&I 
Company” 
Económicamente: 
Inversión: Base 20,000 bpsd alimentación residuo de destilación de vacío, US 
costa del golfo 2008, combustible coque de grado, incluye recuperación de vapor, 
US$ por bpsd (típicamente) 8,000 
Utilidades: 
Típicas /bbl de alimentación: 
 
Utilidades (típicas/por bbl 
alimentados) 
Combustible 103 BTU 123 
Electricidad kWh 3.6 
Vapor Lb 1 
Agua de enfriamiento gal 58 
Alimentación de agua 
calentada lb 38 
Condensado lb 24 
Figura 15-“Utilidades de la tecnología Lummus technology, a CB&I Company” 
Instalación: 
Más de 60 unidades. 
 
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32 3232 
Diagrama Específico 
 
Figura 16-“Diagrama del proceso de coquización retardada de la tecnología Lummus technology, a CB&I Company” 
 
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33 3333 
D) Foster Wheeler USA Corp. / UOP, A Honeywell Company12 
Aplicación: 
Convertir los residuos de fracciones de hidrocarburos ligeros por medio del 
proceso de rendimiento selectivo de coquización retardada. 
 
Descripción: 
La carga es alimentada directamente al fraccionador donde se combina con la 
recirculación y es bombeado al calentadorde coquer. La mezcla es calentada a la 
temperatura de coquización, causando una vaporización parcial y un pequeño 
agrietamiento o separación. 
 
La mezcla de vapor-líquido entra al tambor de coque para tener mayor craqueo. 
La sobrecarga del tambor entra al fraccionador para ser separado en gas, nafta y 
gasóleos ligeros y pesados. El gas y la nafta entran a la unidad de recuperación 
de vapor (VRU). Donde finalmente se encuentran los tambores de coque uno se 
coquiza, mientras que el otro está siendo des-coquizado utilizando agua a muy 
alta presion. La unidad de coque también incluye el manejo de coque, el corte de 
este, así como la recuperación y purga del agua utilizada. 
El gas ventilado del sistema de purga es recuperado en el VRU. 
 
Condiciones de operación: 
Los rangos típicos de operación son: 
Temperatura a la salida del calentador: 900-950 °F 
Presión del tambor de coquización: 15-100 psig 
Relación del radio de recirculación a alimentación fresca: 0-1.0 
 
Incrementar la temperatura de coquización disminuye la producción de coque; e 
incrementa el rendimiento líquido del gasóleo en el punto de terminación. 
 
Incrementar la temperatura y/o el radio de recirculación incrementa el gas y el 
coque obtenido, y disminuye el rendimiento líquido en el gasóleo en el punto final. 
 
 
 
 
 
12
 Handbook of petroleum Refining Processes, Third Edition, Mc. Graw Hill, pp.12.33-12.89 
“Delayed coking revamps”, Hydrocarbon Processing, September 2004; 
“Residue Upgrading with SYDEC delayed Coking:Benefits &Economics”, AlChe Spring National Meeting, April 
23-27, 2006, Orlando. 
“Upgrade refinery residuals into value-added products”, Hydrocarbon Processing, June 2006. 
 
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34 3434 
Rendimientos: 
 
Operación: 
Productos 
Destilación 
máxima 
Coque de 
ánodo 
Coque de 
aguja 
% peso % peso % peso 
Gas 8.7 8.4 9.8 
Nafta 14.0 21.6 8.4 
Gasóleo 48.3 43.8 41.6 
Coque 29.3 26.2 40.2 
Figura 17-“Rendimientos de Operación de la tecnología Foster Wheeler USA Corp. / UOP, 
A Honeywell Company” 
 
Económicamente: 
Inversión base 65,000-10,000 bpsd 
2Q 2005 US, $ por bpsd 6,700-13,600 
 
Instalaciones: 
Actualmente existen 52 Coquizadoras retardadas instaladas en el mundo con una 
capacidad total de alrededor de 2.5 millones bdsp. 
 
Utilidades: 
Típicamente por bbl de alimentación: 
 
Producto Unidades Cantidad 
Combustible 103 BTU 120 
Electricidad kWh 3 
Vapor Lb 35 
Agua de 
enfriamiento Gal 36 
Figura 18-“Utilidades de la tecnología Foster Wheeler USA Corp. / UOP, A Honeywell 
Company” 
 
 
 
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35 3535 
Diagrama Específico 
 
Figura 19-“Diagrama de la tecnología Foster Wheeler USA Corp. / UOP, A Honeywell Company” 
 
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36 3636 
E) Exxon Mobil´s Research & Engineering (EMRE´s) 
Aplicación: 
Investigación e ingeniería (EMRE´s) proceso térmico continuo de Exxon Mobil de 
conversión con reactor de lecho fluidizado para convertir hidrocarburos pesados 
(residuo obtenido a vacío, petróleo extra pesado o alquitrán) para productos 
líquidos más ligeros y coque de combustible-grado. Atractivo, cuando los 
mercados disponibles para coque líquido combustible de grado, o si las 
aplicaciones previstas incluyen además presente o futuro de la caldera de lecho 
fluido que para la cogeneración de vapor y electricidad ya que esta combinación 
tiene tanto la integración de calor, así como de beneficios a la eliminación de SOx. 
 
Productos: 
Los productos líquidos producidos son similares en los rendimientos y la calidad 
de coquización retardada, estos productos son mejorados por hidrotratamiento 
convencional, hidrocraqueo o en un craqueo catalítico fluido (FCC). El coque 
líquido se usa como un combustible sólido, con ventajas particulares en los hornos 
de cemento o calderas de lecho fluido. 
 
Descripción: 
Una unidad de coquización fluida es similar en funcionamiento a una unidad de 
FCC pero opera con alimentación de residuos de vacío más complejos. En lugar 
del catalizador, las partículas de coque de fluidos se distribuyen entre el quemador 
y el reactor para transferir calor de proceso. Alimentar típicamente a una 
temperatura de 565.56 °C (1050°F) más residuo de vacío de la parte inferior de la 
tubería de vacío, se bombea sin la necesidad de un horno de precalentamiento 
directamente a la torre de lavado en la parte superior del reactor tiene varias 
funciones: 
 
1) Mayor calor de la alimentación por intercambio de calor directo con los 
vapores del efluente del reactor. 
2) Separa las partículas de coque para el retorno al reactor de lecho fluidizado. 
3) Reciclen los hidrocarburos del efluente del reactor de ebullición más altos 
(típicamente en 975°F+, pero esto puede ser ajustado para satisfacer 
requerimientos de procesamiento de gasóleo aguas abajo) de nuevo al 
reactor con alimentación fresca. 
 
Tuberías diseñadas especialmente en el reactor producen gotas de alimentación, 
que interactúan con las partículas de coque circulantes. Productos de gas y 
conversión térmica líquido se retiran de la parte superior de la torre de lavado y la 
capa de coque se añade a las partículas que circulan. El calor de los reactores de 
craqueo térmico se suministra por quemado de una fracción del coque en el 
quemador de lecho fluido. Coque caliente circula entre el quemador y el reactor y 
 
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37 3737 
coque vuelve frío a un segundo plano. Aproximadamente el 20 % del coque se 
quema con aire para suministrar los requisitos de calor de proceso, eliminando la 
necesidad de u n suministro externo de combustible. El resto del coque es retirado 
desde el quemador y, o bien se vende como un producto o el quemador en una 
caldera de lecho fluido en proyectos de cogeneración. 
 
Rendimientos: 
Residuo Típico de Vacío (26% peso Carbón, 4.6% azufre, 125 Ni+V) 
 
Rendimiento de 
componente % Peso 
Gas Combustible (C2-) 6.7 
LPG, (C3/C4) 4.4 
Total C4- 11.1 
Nafta (C5- 430°F) 15. 
Destilad (430-650°F)o 11.0 
Gasóleo (650-975°F) 32.2 
Total C5+ Líquidos 58.6 
Producto de coque 24.8 
Consumido por el calor 
del proceso 5.5 
Reactor total de coque - 30.3 
Total 100 
Figura 20-“Rendimientos en % peso de la tecnología Exxon Mobil´s Research & Engineering 
(EMRE´s)” 
 
Ventajas competitivas: 
Proceso de lecho fluido continuo, coque transportado neumáticamente y contenido 
en sólidos de fluidos y silos de producto. 
 
Proceso muy pesado se alimenta de las arenas bituminosas de betún a los crudos 
pesados venezolanos. 
 
Internamente calor integrado, mínimo uso de gas combustible y la producción de 
coque inferior a la coquización retardada. 
 
Combinación de coque y de lecho fluidizado calderas de fluido para cogeneración 
tiene la integración de calor y SOx sinergias de deportación. 
 
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38 3838 
Diagrama específico 
 
Figura 21-“Diagrama del proceso de coquización retardada de la tecnología Exxon Mobil´s Research & Engineering (EMRE´s) 
 
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39 3939 
VI. Mercado de Coquización Retardada. 
La importancia de analizar el mercado de coquización retardada reside en que 
gracias a este podemos observar la preferencia que existe para con ciertas 
tecnologías y nos ayudará a ampliar el panorama con respecto a las decisiones 
que se están tomando en cuestión de selección de tecnología en el resto del 
mundo. 
 
 
Figura 22 -“Evaluación global del mercado de coquización” 
Podemos observar lo siguiente, existen diferentes tecnólogos que presentan este proceso, así 
como el número de unidades que manejan y las capacidades de los equipos.1313
 Información obtenida del “Seminario de Coquización Retardada” llevado a cabo por la Subgerencia de 
tecnología, México DF; 24 y 25 de junio 2014 
Mercado de coquización retardada 
 
Número de Unidades Capacidad 
 
 
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40 4040 
 
Figura 23-“Demanda de cantidad de unidades por año en el proceso de coquización 
retardada” 
En el gráfico podemos observar la demanda hacia los procesos de coquización que se ha 
tenido desde el año 2005 a la fecha, y también se observa que es muy variada la selección 
de tecnología que se va a utilizar, esto se debe a que cada refinería y cada industria 
selecciona su tecnología de acuerdo a sus necesidades. 
 
Es un proceso que cuenta con una amplia gama de materias primas, esto 
regularmente es debido a la calidad del crudo con el que se está trabajando y la 
calidad de este crudo, depende de su lugar de procedencia. 
 
También debemos tomar en cuenta la capacidad, este proceso requiere una 
capacidad acorde con la refinería en la cual se está trabajando. 
Este es un proceso atractivo pero con una inversión inicial alta, no debemos 
perder la idea que es un proceso de conversión de residuales y es 
económicamente atractivo, debido a que las plantas obtendrán beneficios a partir 
de los residuos o desechos y podemos obtener una conversión completa de: 
 
 Gas 
 Nafta 
 Gasóleos 
 Coque 
 
 
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41 4141 
i. Tecnologías existentes en México 
Y en el caso específico de México a lo que coquización retardada se refiere 
podemos acceder al inventario de activos tecnológicos elaborado por la 
Subgerencia de Tecnología, que pertenece a la Subdirección de Desarrollo de 
Proyectos de la DCO de PEMEX, la cual nos muestra lo siguiente: 
Proyecto Planta Tecnología Capacidad Mbdp 
Proceso de 
selección 
Tula NRT 
Coquización 
retardada 
Bechtel 168 
evaluación y 
selección IMP-
Pemex 
Reconversión de 
Residuales de 
Salamanca 
Coquización 
retardada (en 
proceso de 
construcción)] 
Foster Wheeler 44 
Adjudicación 
directa FW 
Reconfiguración 
Mina 
Coquización 
retardada 
Foster Wheeler 55.8 - 
Reconfiguración 
Madero 
Coquización 
retardada 
Foster Wheeler 4615 - 
Figura 24-“Plantas de coquización con capacidades existentes en México” 
 
En el siguiente cuadro se presenta una comparación en cuanto a diseño se refiere 
de las tres Plantas Coquizadoras con las que cuenta PEMEX para ver las 
diferencias en los diseños y los resultados en la operación de cada una; lo cual es 
importante para la selección de tecnología y contar con los criterios adecuados, 
así como para conocer los puntos fuertes y debilidades existentes en cada uno de 
los procesos. 
 
 
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42 4242 
ii. Cuadros Comparativos de Procesos 
Parámetro Caso Base 
Cadereyta 
(Foster 
Wheeler) 
Madero 
(Foster 
Wheeler) 
Minatitlan 
(Foster 
Wheeler) 
Carga (bpsd) 50,000 53,973 45,443 55,794 
Productos 100% Maya Caso 70 / 30 
Caso Alterno 
(Maya/Mezcla 
Pesada 75/25) 
Caso Minatitlan 
83 / 17 
%vol - HCGO 20.76 32.50 25.60 26.41 
%vol- LCGO 28.73 26.12 27.51 27.80 
%vol- Nafta 17.38 12.86 12.23 12.35 
%vol- C4’s 3.35 2.28 2,26 2.30 
% Líquidos 70.22 73.76 67.6 68.86 
Coque (Ton/día) 3,398 2,647 2,822 3,361 
Figura 25-“Cargas y rendimientos de Diseño” 
Los rendimientos líquidos son similares para los casos de procesar cargas 
pesadas (caso Madero y Minatitlán). 
El caso Cadereyta es diferente debido a que procesa alimento de Crudo es en 
promedio (50% pesado / 50% ligero aprox.), y los rendimientos líquidos no se 
cuenta con un balance para la situación actual, el diseño que más se acerca es el 
70 / 30. 
En la práctica, los rendimientos de los productos en las tres Plantas Coquizadoras 
del SNR (Sistema Nacional de Refinación) varía debido a la calidad del Residuo 
de Vacío que reciben dichas Unidades, lo cual repercute generalmente en 
 
Universidad Nacional Autónoma de México | “Por mi raza hablará el espíritu” 
43 4343 
incrementos de producción de Nafta Coquer, siendo éste el principal cuello de 
botella para su procesamiento. 
Para elaborar una comparación más completa es necesario hacer un cuadro 
comparativo, el cual nos pueda mostrar a detalle las principales diferencias en el 
proceso de coquización 
Parámetro Cadereyta (Foster Wheeler) 
Madero 
(Foster Wheeler) 
Minatitlan 
(Foster Wheeler) 
Tanque de Balance No No No 
Bomba de Carga a 
Calentadores 
Si 
(diseño de 
impulsores para 
triturar coque) 
Si 
(diseño de 
impulsores para 
triturar coque) 
Si 
(diseño de 
impulsores para 
triturar coque) 
Filtros en Succión 
de Bombas 
Si 
Individual por 
equipo 
No No 
Sistema de 
Precalentamiento 
de carga 
Un intercambio de 
calor 
Pumparound (hcgo) 
vs carga 
4 cambiadores 
Un intercambio de 
calor 
Pumparound (hcgo) 
vs carga 
2 cambiadores 
1767 m² área 
Un intercambio de 
calor 
Pumparound (hcgo) 
vs carga 
4 cambiadores 
Agitación del fondo 
de la torre 
fraccionadora 
Si 
(bomba y filtros) 
Si 
(bomba y filtros) 
Si 
(bomba y filtros) 
Figura 26-“Cuadro comparativo por parámetros de los procesos de coquización retardada 
existentes en México” 
Las principales diferencias son: 
Madero solamente cuenta con dos equipos de intercambio de calor para el 
precalentamiento de la carga y Cadereyta y Minatitlán con cuatro equipos. 
 
Universidad Nacional Autónoma de México | “Por mi raza hablará el espíritu” 
44 4444 
Cadereyta cuenta con filtros en la succión de las bombas de carga y Madero, 
Minatitlán no. 
Actualmente, las bombas de carga de la Coquizadora de Minatitlán operan sin los 
strainer (filtro) en la succión de dichos equipos 
Cadereyta cuenta con filtros en la succión de las bombas de carga individual por 
equipo, Madero y Minatitlán no. 
La principal ventaja de operar las bombas sin los filtros es evitar alguna 
obstrucción que ocasione un paro de unidad. 
La desventaja es enviar este carbón en forma de finos a las automáticas de carga 
ocasionando disturbios operacionales por variaciones en la medición. 
Parámetro Cadereyta (Foster Wheeler) 
Madero 
(Foster Wheeler) 
Minatitlan 
(Foster Wheeler) 
Dimensiones de torre 
fraccionadora 
DI = 4.88 mts 
L T-T = 36.58 mts 
DI = 4.88 mts 
L T-T = 36.58 mts 
DI = 5.48 mts 
L T-T = 35.86 mts 
No. de pumparound 
 (re-circulación interna de 
planta) 
1 1 1 
No. De platos 
22(válvulas) 
2 (chimenea) 
5 (shed/cobertizo 
/cobertizo) 
22 (válvulas) 
2 (chimenea) 
5 (shed/cobertizo) 
21 (válvulas) 
1 (lavado) 
2 (chimenea) 
5 (shed) 
Sistema de condensación Aero-enfriador Aero-enfriador Aero-enfriador 
Sección de manejo de agua 
– sales No No No 
Figura 27-“Cuadro comparativo de las torres fraccionadoras del proceso de coquización 
existentes en México” 
El nuevo diseño de las torres Fraccionadoras de las Coquizadoras consideran 
sección de lavado de sales, misma que se consideró para la Coquizadora de la 
Refinería de Minatitlán. Dicha sección es importante para efectuar lavado y evitar 
disturbios operacionales. 
 
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VII. Gestión de Tecnología 
La tecnología juega un papel muy importante en los resultados de las empresas, 
pero generalmente no se le da la suficiente atención a su gestión y en ocasiones 
ni siquiera se reconoce su valor en la cadena productiva por considerar que la 
tecnología es un bien que se adquiere y con ello acaba su gestión. Los avances 
tecnológicos marcan la diferencia entre las empresas líderes y los seguidores, ya 
que les permiten disminuir sus costos, elevar la calidad de productos, encontrar 
sustitutos que ofrezcan mayores ventajas, tener procesos con alto valor, 
flexibilidad y mejora en sus rendimientos. 
La tecnología no es el único factor que determina la competitividad, el 
conocimiento