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Analisis-de-riesgo-para-la-calificacion-de-un-proceso-de-compresion-directa

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UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO 
FACULTAD DE QUÍMICA 
 
 
 
“ANÁLISIS DE RIESGO PARA LA CALIFICACIÓN DE UN PROCESO DE 
COMPRESIÓN DIRECTA” 
 
 
TESIS 
 
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE 
 
QUÍMICA FARMACÉUTICO BIÓLOGA 
 
 
 
PRESENTA 
DIANA ANDREA RODRÍGUEZ DÍAZ 
 
 CIUDAD UNIVERSITARIA, CD. MX. 2017 
 
UNAM – Dirección General de Bibliotecas 
Tesis Digitales 
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respectivo titular de los Derechos de Autor. 
 
 
 
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JURADO ASIGNADO: 
 
PRESIDENTE: Profesor: MARÍA DEL SOCORRO ALPÍZAR RAMOS 
VOCAL: Profesor: ANDREA SAORI MAJLUF TREJO 
SECRETARIO: Profesor: ELSA FLORES MARROQUÍN 
1er. SUPLENTE: Profesor: NORMA ANGÉLICA VILLANUEVA MARTÍNEZ 
2° SUPLENTE: Profesor: CARLOS JASSO MARTÍNEZ 
 
 
SITIO DONDE SE DESARROLLÓ EL TEMA: FACULTAD DE QUÍMICA 
 
ASESOR DEL TEMA: 
MARÍA DEL SOCORRO ALPÍZAR RAMOS 
 
SUSTENTANTE: 
DIANA ANDREA RODRÍGUEZ DÍAZ 
 
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ÍNDICE DE CAPÍTULOS 
 
CAPÍTULO I. INTRODUCCIÓN ......................................................................................................... 7 
1.1. Justificación ................................................................................................................... 7 
1.2. Hipótesis ........................................................................................................................ 7 
CAPÍTULO II. OBJETIVOS ................................................................................................................ 8 
2.1. Objetivo General ............................................................................................................ 8 
2.2. Objetivos Particulares .................................................................................................... 8 
CAPÍTULO III. FABRICACIÓN DE FORMAS FARMACÉUTICAS SÓLIDAS ............................................ 9 
3.1. Formas farmacéuticas sólidas – Comprimidos ............................................................... 9 
3.2. El proceso de compresión ............................................................................................ 11 
CAPÍTULO IV. ANÁLISIS DE RIESGOS COMO HERRAMIENTA DE CALIDAD .................................... 15 
4.1. ¿Qué es un riesgo? ....................................................................................................... 15 
4.2. El Análisis de Riesgo Como Herramienta de Calidad .................................................... 17 
4.3. Etapas Generales de la Gestión de Riesgos .................................................................. 19 
4.4. Principales Metodologías de Análisis de Riesgo ........................................................... 22 
4.5. Análisis de Modo de Falla, Efecto y Criticidad – FMECA ............................................... 24 
4.6. Diagrama de Ishikawa o Espinas de Pescado ............................................................... 27 
CAPÍTULO V. LA VALIDACIÓN DE PROCESOS: ENFOQUE BASADO EN LOS RIESGOS ..................... 28 
5.1. Etapas de la Validación de Procesos............................................................................. 29 
CAPÍTULO VI. CONSTRUCCIÓN DEL ANÁLISIS DE RIESGO (FMECA) PARA LA VALIDACIÓN DE 
UN PROCESO DE COMPRESIÓN ................................................................................................... 32 
6.1. Caso de Estudio – Nuevo Proceso de Compresión ........................................................ 32 
6.2. Propuesta para un Protocolo de Calificación de un Proceso de Compresión Basado en 
los Riesgos ............................................................................................................................... 61 
CAPÍTULO VII. DISCUSIÓN ........................................................................................................... 62 
CAPÍTULO VIII. CONCLUSIONES ................................................................................................... 65 
CAPÍTULO IX. GLOSARIO .............................................................................................................. 66 
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(Definiciones y Abreviaturas) .................................................................................................. 66 
CAPÍTULO X. BIBLIOGRAFÍA ......................................................................................................... 68 
Referencias bibliográficas de imágenes ................................................................................... 71 
CAPÍTULO XI. ANEXOS ................................................................................................................. 72 
ANEXO 1 – Propuesta de Protocolo para Calificación de un Proceso de compresión............... 72 
Verificación de documentación y requerimientos previos a la validación ........................... 72 
Mezcla final – cumplimiento con especificaciones de calidad ............................................. 76 
Compresión – Verificación cumplimiento de parámetros de compresión durante el proceso
 ............................................................................................................................................ 82 
Compresión – cumplimiento del producto con especificaciones de calidad ........................ 83 
Producto a granel – cumplimiento con especificaciones de calidad .................................... 86 
ANEXO 2 – Árbol de toma de decisiones para determinación de uniformidad de contenido en 
sólidos orales ........................................................................................................................... 89 
ANEXO 3 – Tablas de Estándar Militar para muestreos por atributos ...................................... 90 
 
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ÍNDICE DE FIGURAS 
Figura 1. Juegos de matrices y punzones para compresión .......................................................... 11 
Figura 2. Diagrama general del proceso de compresión ............................................................... 13 
Figura 3. Diagrama general del proceso de Gestión del Riesgo (ICH Q9) ..................................... 20 
Figura 4. Etapas de la validación de proceso ................................................................................ 29 
Figura 5. Diagrama de flujo de un proceso de compresión directa ............................................... 33 
Figura 6. Diagrama de Espinas de Pescado/Causa y Efecto (Ishikawa) ........................................ 41 
Figura 7. Análisis de Uniformidad de Contenido .......................................................................... 89 
 
 
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ÍNDICE DE TABLAS 
Tabla 1. Especificaciones químicas del producto .......................................................................... 34 
Tabla 2. Especificaciones físicas del producto .............................................................................. 35 
Tabla 3. Especificaciones microbiológicas del producto ............................................................... 35 
Tabla 4. Condiciones de trabajo y parámetros críticos de proceso ............................................... 37 
Tabla 5. Escala de Evaluación de Severidad .................................................................................. 38 
Tabla 6. Escala de Evaluación de Ocurrencia ................................................................................39 
Tabla 7. Escala de Evaluación de Detectabilidad .......................................................................... 39 
Tabla 8. Análisis de Modo de Falla, Efecto y Criticidad ................................................................. 43 
 
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CAPÍTULO I. INTRODUCCIÓN 
 
1.1. Justificación 
 
El análisis de riesgo, como herramienta de calidad, puede permitir la 
correcta ponderación e identificación de los riesgos asociados a las 
actividades de Validación, las cuales son elementos esenciales de la 
Gestión de Calidad en la industria farmacéutica. El análisis de riesgos, 
debidamente aplicado a las actividades de Validación, permite la 
correcta identificación, análisis, control y reducción de los posibles 
impactos a la calidad de los productos farmacéuticos. 
 
1.2. Hipótesis 
 
Aplicando análisis de riesgo para la identificación y ponderación de los 
riesgos relacionados con el proceso de compresión, se puede desarrollar 
un protocolo de validación que permita obtener un proceso robusto y 
reproducible. 
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CAPÍTULO II. OBJETIVOS 
2.1. Objetivo General 
 
 Desarrollar un análisis de riesgos de Modo de Falla, Efecto y 
Criticidad que permita el planteamiento correcto de un protocolo de 
calificación enfocado a un proceso de compresión directa. 
 
2.2. Objetivos Particulares 
 
 Evaluar las variables que influyen en un proceso de compresión y 
ponderar su riesgo al proceso. 
 
 Proponer un formato a emplear durante la calificación de un proceso 
de compresión que permita un análisis robusto del mismo, basado en 
el análisis de riesgo obtenido. 
 
. 
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CAPÍTULO III. FABRICACIÓN DE FORMAS FARMACÉUTICAS SÓLIDAS 
 
3.1. Formas farmacéuticas sólidas – Comprimidos 
 
De acuerdo a la Norma Oficial Mexicana NOM-001-SSA1-2010, se 
conoce como medicamento o preparado farmacéutico “a toda sustancia 
o mezcla de sustancias de origen natural o sintético que tenga efecto 
terapéutico, preventivo o rehabilitatorio, que se presente en forma 
farmacéutica y que se identifique como tal por su actividad 
farmacológica, características físicas, químicas y biológicas”.12 
Esta misma norma define forma farmacéutica como “la disposición física 
que se da a los fármacos y aditivos para constituir un medicamento y 
facilitar su dosificación y administración”.12 
Las formas farmacéuticas sólidas representan un gran número de 
ventajas en cuanto a su administración: son formulaciones simples y 
estables, implican una dosificación exacta, enmascaran olores o sabores 
desagradables y son de fácil administración para la mayoría de los 
pacientes. 7 
Los comprimidos son formas farmacéuticas sólidas que consisten en un 
compuesto activo y los excipientes necesarios, los cuales se forman 
mediante métodos de compresión o moldeado. 7 
Los comprimidos se fabrican, de manera industrial, al aplicar presión 
sobre los materiales que conforman la formulación, utilizando como 
base su perfil reológico. Ya que la mayoría de los materiales utilizados 
en la formulación de medicamentos no cuentan con las características 
adecuadas para la formación de un comprimido, es necesario que se 
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cuente con los materiales correctos en las cantidades adecuadas para 
lograr la formación de comprimidos de calidad.7 
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3.2. El proceso de compresión 
 
Una tableta se forma al reducir el volumen de diferentes partículas hasta 
que se consolidan como un cuerpo sólido. La forma más efectiva para 
lograr la formación de las tabletas es utilizando un equipo especializado 
que consiste en dos punzones y una cavidad para depositar el polvo.11 
El principio básico de todos los procesos de compresión consiste en un 
punzón inferior que se encaja en una matriz y un punzón superior, de 
las mismas dimensiones y diseño, que se inserta en la matriz una vez 
que esta se encuentra llena de polvo. El comprimido se forma como 
resultado de la presión ejercida por los dos punzones.7 
 
Figura 1. Juegos de matrices y punzones para compresión 
 
El peso del comprimido se determina utilizando el volumen que ocupa el 
material en la cavidad de la matriz cuando el punzón inferior se desplaza 
en dirección contraria a la superficie de la matriz.7 
 
 
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Los equipos utilizados para la fabricación de tabletas se pueden dividir 
en dos grupos: 8 
 
 Las que contienen un juego de herramental único y una salida de 
las tabletas.8 
 Las que contienen un juego de herramental de múltiples piezas o 
tableteadoras rotativas.8 
 
Actualmente existen en el mercado equipos de alta velocidad que 
permiten el control en línea del proceso mediante el monitoreo continuo 
de las especificaciones del producto, tales como peso, espesor o dureza; 
así como de los parámetros asignados mediante la retroalimentación del 
control autónomo del equipo.8 
Los parámetros críticos a considerar durante un proceso de compresión 
son los siguientes: 11 
 
1. Los relacionados con las propiedades del material que está siendo 
compactado.11 
2. Los parámetros relacionados con la operación del equipo.11 
 
 
 
 
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Dentro de los parámetros que se deben tener en cuenta relacionados 
con el equipo de compresión son los siguientes: 11 
 
1. Las matrices de las tableteadoras se llenan por volumen; es decir, 
la cantidad de polvo que se introduce en la matriz está controlada 
mediante la posición del punzón inferior. El volumen de llenado 
impacta directamente al peso de las tabletas.11 
2. La forma de las tabletas se obtiene mediante la combinación de 
punzones y matrices utilizados en el equipo.11 
3. El espesor de las tabletas se controla mediante la penetración del 
punzón superior en la matriz y la distancia entre ambos punzones. 
Estos mismos parámetros influyen directamente en la presión de 
compresión, la cual impacta a los resultados de dureza de las 
tabletas.11 
A continuación se muestran los pasos involucrados en la generación de 
comprimidos. 
 
Figura 2. Diagrama general del proceso de compresión 
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De acuerdo con el esquema mostrado en la Figura 3, el proceso de 
compresión se puede dividir en cuatro etapas: 13 
1. Llenado: el polvo se alimenta a la tableteadora para introducirse 
en la cavidad formada por la matriz y el punzón inferior.13 
2. Rasado: el material sobrante es eliminado de la matriz al ajustar 
la altura del punzón inferior y la cavidad que se forma entre este y 
la superficie de la matriz.13 
3. Compresión: Los rodillos de precompresión y compresión acercan 
los punzones superior e inferior, los cuales ejercen una presión 
sobre el polvo presente en las cavidades, formando así las 
tabletas.13 
4. Descarga: una vez formada, la tableta es expulsada por acción 
del punzón inferior hacia el exterior de la matriz. Cuando la 
cavidad formada por el punzón inferior y la matriz se encuentra 
libre, se reinicia el ciclo de alimentación y compresión.13 
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CAPÍTULO IV. ANÁLISIS DE RIESGOS COMO HERRAMIENTA DE 
CALIDAD 
 
4.1. ¿Qué es un riesgo? 
 
Un riesgo está definido comúnmente como la combinación de la 
probabilidad de ocurrencia de un daño y la severidad de dicho daño. 
Abarcar en su totalidad la complejidad de los riesgos suele ser una tarea 
complicada, ya que es frecuente no evaluar de forma adecuada todos 
los factores que pueden influir en la ocurrencia de un daño, impactando 
así la seguridad de los pacientes.3 
La Organización Internacional de Normalización (ISO) define un riesgo 
como el efecto de la incertidumbre o un evento desconocido en los 
objetivos de una compañía. De forma general se puede establecer que2: 
 El riesgo es parte de cualquier proceso. 
 La criticidad de los riesgos no es la misma. 
 No es posible considerar la opción de “cero riesgos”. 
 El riesgo es inevitable. 
Con base en las aseveraciones anteriores, la gestión delriesgo se vuelve 
indispensable para2: 
 Describir los riesgos. 
 Comunicar los riesgos. 
 Manejar el posible impacto de los riesgos. 
El manejo de los riesgos en la industria farmacéutica debe ser 
considerado uno de los pilares de la Gestión del Riesgos, ya que, el uso 
de productos farmacéuticos, así como sus componentes, implica siempre 
cierto grado de riesgo; es por ello que, para asegurar que los atributos 
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de calidad de los productos farmacéuticos se mantienen constantes a lo 
largo de su ciclo de vida es necesaria una Gestión de Riesgos efectiva, 
que permita identificar y prevenir los riesgos potenciales que pudieran 
afectar la calidad de los productos2. 
La gestión de riesgos es un proceso que soporta la toma de decisiones 
con base en evidencia científica o conocimiento práctico, cuando se 
encuentra integrada en los Sistemas de Calidad de la industria 
farmacéutica; sin embargo, no suprime la necesidad de cumplir con la 
regulación aplicable. Su principal objetivo es facilitar y fortalecer la toma 
de decisiones, asegurar la factibilidad de la industria a responder y 
evaluar riesgos potenciales y optimizar el uso de recursos.2 
La Norma Oficial Mexicana que rige las buenas prácticas de fabricación 
de medicamentos, NOM-059-SSA1-2015, define la Gestión de los 
Riesgos como un “proceso sistemático para la valoración, control, 
comunicación y revisión de los riesgos a la calidad de los medicamentos 
a través de su ciclo de vida”.1 
El sistema implementado para la Gestión de Riesgos en la industria 
farmacéutica debe basarse en herramientas de efectividad probada que 
permitan, de forma científica y sistematizada, la correcta identificación, 
mitigación y control de las posibles fallas que puedan presentarse en los 
sistemas involucrados en la calidad del producto. La herramienta 
principal para llevar a cabo este proceso es el Análisis de Riesgos.1 
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4.2. El Análisis de Riesgo Como Herramienta de Calidad 
 
El análisis de riesgo consiste en la identificación de posibles peligros que 
pudieran presentarse, así como el impacto asociado a la exposición a 
dichos peligros, su comunicación y correcta evaluación durante la toma 
de decisiones2. 
El análisis de riesgo comienza con la identificación de un problema o 
proceso definido. Las herramientas utilizadas para analizar el riesgo 
deben ir encaminadas a contestar las siguientes preguntas2: 
 ¿Qué puede fallar? 
 ¿Cuál es la probabilidad de que falle? 
 ¿Cuál es la severidad de la falla potencial? 
La identificación del riesgo debe ser un proceso sistematizado de uso de 
información dirigido a analizar los peligros referentes al proceso 
evaluado. La información utilizada puede consistir en datos históricos o 
análisis teóricos; dicha información debe responder la pregunta “¿Qué 
puede fallar?”, así como dar luz a la identificación de las posibles 
consecuencias de dichos fallos.2 
El análisis de riesgos, por definición de las guías ICH Q9, es la 
estimación de los riesgos asociados a los peligros identificados. Es un 
proceso cualitativo/cuantitativo en el cual se ligan la probabilidad de 
ocurrencia de las fallas, su severidad y la detectabilidad de las mismas. 
Los riesgos suelen identificarse mediante escalas numéricas 
(cuantitativas) o mediante clasificaciones como “alto”, “medio” y “bajo” 
según su criticidad.2 
El análisis de riesgos, cuando es empleado de forma adecuada, provee 
un paradigma confiable para la toma de decisiones en cuanto a éstos. 
Este paradigma está basado en datos científicos confiables, separando lo 
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que se conoce (datos crudos, estadísticas, experiencia y conocimiento) 
de lo que no se conoce (fallas potenciales); además, en el análisis de 
riesgos se evalúan los riesgos potenciales de forma directa, dejando de 
fuera las ambigüedades que pudieran interferir en la toma de 
decisiones.3 
La toma de decisiones tras la elaboración de un análisis de riesgos está 
fundamentada en mayor grado, ya que es posible identificar las posibles 
fallas, así como su causa raíz para implementar acciones de control 
adecuadas. De forma general, un análisis de riesgos provee la 
información necesaria para la toma de decisiones bien ponderadas.3 
Para asegurar que la metodología del análisis de riesgo es utilizada de 
forma adecuada, es necesario entender y considerar los siguientes 
puntos10: 
1. Ningún problema es igual: no todas las posibles fallas y sus 
efectos asociados tienen la misma importancia. Una aplicación 
correcta del análisis de riesgo es una herramienta importante para 
la correcta priorización de los riesgos.10 
2. El cliente final debe tenerse identificado: al aplicar una 
herramienta como el análisis de riesgo, es necesario que el cliente 
o consumidor final esté bien identificado, con el fin de llegar a las 
mejores soluciones para los riesgos identificados.10 
3. Se debe conocer la función del análisis de riesgos: el objetivo 
del análisis de riesgos debe ser claro, con el fin de llegar a 
soluciones precisas.10 
4. Orientado a la prevención: el objetivo siempre debe estar 
orientado a la mejora continua.10 
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4.3. Etapas Generales de la Gestión de Riesgos 
 
Al utilizar las herramientas básicas del análisis de riesgos, se deben 
cubrir, principalmente, las siguientes tareas2: 
 Identificación de las posibles fallas. 
 Análisis de la información disponible. 
 Evaluación de los riesgos. 
 Implementación de acciones de control orientadas a la mejora 
continua y mitigación de los riesgos. 
 
La Gestión de Riesgos es un proceso sistemático para la evaluación, 
control y comunicación de los posibles impactos a la calidad de los 
productos farmacéuticos a lo largo de su ciclo de vida.2 
 
El flujo general de la Gestión de Riesgos se ejemplifica en el siguiente 
esquema2: 
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Figura 3. Diagrama general del proceso de Gestión del Riesgo (ICH Q9) 
 
La primera etapa, Evaluación del Riesgo, consiste en la identificación 
de impactos potenciales a la calidad y los riesgos asociados a dichos 
impactos. La identificación de riesgos parte de la pregunta base: ¿qué 
puede fallar?, desde la cual deben identificarse los posibles fallos y las 
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posibles consecuencias a la calidad del producto. Esta etapa provee las 
bases para los siguientes pasos en la Gestión de Riesgos.2 
 
El análisis del riesgo es la ponderación, ya sea cualitativa o cuantitativa, 
del riesgo asociado a los impactos potenciales detectados durante la 
fase de identificación de riesgo. Esta fase toma en consideración la 
probabilidad de ocurrencia, la severidad asociada a que dicho riesgo se 
presente y la capacidad de detectar dicho riesgo; mientras que la 
evaluación del riesgo es la comparación entre el riesgo identificado 
contra un criterio ya definido de aceptación de riesgos.2 
 
La etapa de Control del Riesgo implica las acciones determinadas para 
disminuir o aceptar los riesgos identificados en la etapa previa en un 
nivel aceptable. Las medidas tomadas durante esta etapa deben ser 
proporcionales a la severidad de los riesgos identificados. El enfoque de 
esta etapa se orienta a responder a las preguntas acerca del nivel de 
riesgo, qué actividades pueden tomarse para reducir o eliminar los 
riesgos, cuál es el balance entre los riesgos y los beneficios, y si hay 
nuevos riesgos derivados de las acciones de control implementadas.2 
 
La Revisión del Riesgo debe mantenerse como parte de la Gestión del 
Riesgo y ser actualizado de acuerdo al nuevo conocimiento disponible, 
así como la experiencia adquirida a lo largo del tiempo.2 
 
Una vez que se ha iniciado un proceso de Gestión del Riesgo, este debe 
permanecer actualizado con base en eventos que puedan impactar la 
calidad o nuevos riesgos identificados que representen un impacto 
potencial a la calidad. La frecuencia de revisión dependeráde la 
severidad de los riesgos asociados.2 
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4.4. Principales Metodologías de Análisis de Riesgo 
 
De forma general, en la industria farmacéutica se utilizan diferentes 
herramientas para llevar a cabo un análisis de riesgos. Algunos de los 
más utilizados, según las normas ICH, son los siguientes2: 
 
 Métodos básicos: diagramas de flujo, listas de revisión, mapeo 
de procesos, diagramas de causa y efecto, etc.2 
 
 Análisis de Modo de Falla y Efecto (FMEA): es una 
herramienta que provee una evaluación de modos de falla 
potenciales, así como sus posibles efectos o impactos. Una vez 
que se han establecido los posibles modos de falla, es posible 
plantear la reducción, contención, eliminación o control de dichos 
riesgos potenciales.2 
 
 Análisis de Modo de Falla, Efecto y Criticidad (FMECA): es 
una herramienta similar al FMEA en el cual se integra, además, 
una investigación del grado de severidad, la probabilidad de 
ocurrencia y la detectabilidad de los modos de falla identificados. 
A cada riesgo derivado de un modo de falla se le asigna una 
“calificación”, la cual es utilizada para priorizar los riesgos 
evaluados y, con base en ella, establecer las respectivas acciones 
a seguir para minimizar el riesgo.2 
 
 Análisis por Árbol de Falla (FTA): es una herramienta en la 
cual el riesgo va relacionado a la funcionalidad del proceso o 
producto. La evaluación de las fallas se realiza de forma individual 
combinando múltiples causas posibles.2 
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 Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (HACCP): 
es una herramienta sistemática, proactiva y preventiva para 
asegurar la calidad y seguridad de los productos.2 
 
 Análisis de Peligros y Operatividad (HAZOP): el análisis 
HAZOP se basa en el supuesto de que las fallas son originadas por 
una desviación en la operación o diseño de los sistemas.2 
 
 Análisis de Riesgos Preliminares (HPA): se basa en el 
conocimiento previo y experiencia en fallas previas para la 
prevención de fallas potenciales y estimar la probabilidad de 
ocurrencia.2 
 
 Herramientas Estadísticas de Soporte: consisten en diferentes 
métodos matemáticos que permiten evaluar los datos de manera 
adecuada, determinar su significancia y facilitar la toma de 
decisiones. Algunas de las herramientas más utilizadas en la 
industria farmacéutica son las gráficas de control, los diseños de 
experimentos, análisis gráficos como histogramas o gráficas de 
Pareto y análisis de capacidad de proceso, por mencionar 
algunos.2 
 Selección y Clasificación de Riesgos: implica la evaluación de 
diversos factores, tanto cualitativos como cuantitativos, de los 
diferentes riesgos identificados. Implica la segmentación de un 
riesgo en diferentes componentes que permitan asesorar todos los 
factores que intervienen en éste.2 
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4.5. Análisis de Modo de Falla, Efecto y Criticidad – FMECA 
 
El análisis de riesgos de modo de falla y efecto, comúnmente conocido 
como FMEA, es una herramienta sistemática que permite identificar, 
evaluar y documentar las causas y efectos de posibles fallas 
identificadas durante la ejecución del análisis. Una variante del FMEA, el 
FMECA o análisis de modo de falla, efecto y criticidad, se basa en el 
mismo esquema que el FMEA, incluyendo una ponderación cuantitativa 
de los riesgos identificados.5 
El FMECA es uno de los primeros acercamientos sistemáticos a la 
evaluación y ponderación de riesgos. Fue desarrollado a finales de la 
década de 1940 para identificar problemas en sistemas militares.4 
El FMECA es utilizado principalmente durante las fases iniciales o de 
diseño de un sistema o proceso con el fin de detectar y analizar fallas 
potenciales. Es, principalmente un análisis cualitativo; sin embargo, es 
posible incluir elementos cuantitativos que ayuden a categorizar las 
fallas, predecir la tasa de ocurrencia y determinar la severidad de que 
alguna de las fallas se presente. Como objetivo principal, se tiene la 
identificación de elementos de un proceso que deben ser mejorados.4 
Es, en general, una herramienta sencilla. Se basa en la revisión 
exhaustiva de los componentes que conforman un sistema o proceso 
con el fin de identificar fallas, sus causas y efectos. Se asigna un modo 
de falla a cada componente, así como sus posibles resultados. A 
diferencia del análisis de riesgo FMEA, en el análisis FMECA se describe y 
categoriza la severidad de las posibles fallas identificadas.4 
 
 
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Los objetivos del FMECA son4: 
 Identificar la forma en que cada componente de un sistema puede 
fallar (modo de falla). 
 Determinar cuáles son las causas de los modos de falla. 
 Identificar los efectos que tiene cada modo de falla en el resto del 
sistema. 
 Describir cómo se pueden detectar los modos de falla. 
 Identificar la frecuencia con la que se suelen presentar los modos 
de falla en el sistema. 
 Determinar la severidad de los modos de falla. 
 Ponderar el riesgo relacionado con cada modo de falla. 
 Identificar las acciones que puedan ser realizadas para reducir el 
riesgo. 
El procedimiento para llevar a cabo un análisis de riesgo FMECA consiste 
en ocho etapas esenciales4: 
 Planeación y preparación. 
 Identificación de componentes de un sistema. 
 Identificar modos de falla y sus posibles causas. 
 Determinar los efectos de los modos de falla. 
 Evaluar el riesgo. 
 Plantear posibles soluciones o mejoras a las causas que originen 
las fallas. 
 Reportar el análisis. 
 
Como parte de la construcción de un FMECA, es necesario utilizar 
diferentes herramientas que permitan un mejor conocimiento de los 
procesos o sistemas que se están evaluando. 
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Dentro de la construcción de un análisis de riesgo FMECA se deben tener 
en cuenta cuatro escalas que convierten el análisis de cualitativo a 
cuantitativo.10 
 
 Severidad: es un indicador del impacto del efecto del modo de 
falla potencial. Se analiza desde la perspectiva del sistema, 
servicio, cliente, regulaciones aplicables, seguridad, etc. 
 Ocurrencia: es la probabilidad de que un modo de falla potencial 
se presente un determinado periodo de tiempo. Para determinar la 
ocurrencia de una falla potencial se debe recurrir a datos crudos, 
registros, históricos, etc. 
 Detectabilidad: es la probabilidad de que, con los métodos de 
control implementados, se detecten fallas potenciales. Deben 
evitarse las suposiciones durante el análisis; el enfoque debe estar 
basado en datos técnicos como las condiciones de los métodos de 
control, pruebas realizadas, variación inherente al método de 
control y la probabilidad de que el control no cumpla con su 
función durante la detección 
 Número de Priorización del Riesgo (RPN): por sus siglas en 
inglés: Risk Priorization Number, es una escala que ayuda a 
categorizar los riesgos. Por sí mismo no tiene un valor o 
significado, sino que nace a partir de la interacción de la 
severidad, ocurrencia y detectabilidad de una posible falla 
identificada. 
Se utiliza la siguiente fórmula para obtener un valor numérico: 
RPN = S x O x D 
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4.6. Diagrama de Ishikawa o Espinas de Pescado 
 
El diagrama de causa raíz de Ishikawa es una herramienta que permite 
la identificación de posibles eventualidades que puedan presentarse 
como parte de un proceso o sistema.6 
En la década de 1960, Kaoru Ishikawa introdujo un sistema particular 
para la evaluación de riesgos. Como parte medular de su diagrama se 
encuentra el proceso o sistema a analizar; las ramas o espinas que se 
conectan con la parte medular del proceso evaluado generalmente 
corresponden a las principales áreas de acción, que suelen incluir 
categorías como: materiales, ambiente, personal, medición, etc.6 
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CAPÍTULO V. LA VALIDACIÓN DE PROCESOS: ENFOQUE BASADO EN 
LOS RIESGOS 
 
La validación es un elementoesencial para el cumplimiento de las 
Buenas Prácticas de Fabricación (BPFs/GMPs). Permite evidenciar de 
forma documental que la fabricación de los medicamentos cumple con 
las características fundamentales de funcionalidad, consistencia y 
robustez que aseguran sus atributos de calidad.1 
De acuerdo con la guía ICH Q9, la gestión del riesgo es una de las 
herramientas principales que deben aplicarse a la validación de procesos 
con el objetivo de identificar y delimitar el alcance de los ejercicios de 
validación, así como la necesidad de la revalidación o recalificación o la 
identificación de elementos críticos y no críticos que permitan el óptimo 
diseño de los estudios de validación.2 
La Validación de Procesos de Fabricación es un estudio de forma 
continua que se lleva a cabo de forma secuencial a lo largo del ciclo de 
vida de un producto. Su principal objetivo es conocer, controlar y 
analizar la variabilidad intrínseca de los procesos de fabricación, así 
como sus posibles impactos a la calidad, seguridad y eficacia de los 
productos. De acuerdo a lo establecido en la NOM-059-SSA1-2015 
vigente, es un requerimiento regulatorio que la Validación de Procesos 
se realice con base en un enfoque basado en los riesgos para la calidad.1 
Página 29 de 91 
5.1. Etapas de la Validación de Procesos 
 
Según la definición de la Norma Oficial Mexicana NOM-059-SSA1-2015, 
la Validación de Procesos no es un evento puntual en el tiempo, sino un 
enfoque relacionado al ciclo de vida del producto, el cual debe 
considerar que la variabilidad es una característica intrínseca de los 
procesos de fabricación; conocer esta variabilidad, controlarla y analizar 
el impacto en la calidad, seguridad y eficacia de los medicamentos debe 
conducir a los procesos de mejora continua. Las diferentes 
normatividades aplicables al sector farmacéutico dividen la validación de 
procesos en tres etapas diferentes: Diseño, Calificación y Verificación 
Continua.1 
 
Figura 4. Etapas de la validación de procesos 
 
A continuación se detallan las características de cada una de las fases. 
Página 30 de 91 
 Etapa 1. Diseño del Proceso. 
Es la etapa en la que se define el proceso de fabricación a escala 
comercial con base en el conocimiento adquirido durante la etapa de 
desarrollo y escalamiento del proceso.14 
En esta etapa se define la estrategia para el control del proceso, la cual 
debe incluir la calidad de los materiales, el monitoreo de los parámetros 
críticos del proceso y de los atributos críticos de la calidad que se han 
identificado.1 
 
 Etapa 2. Calificación del Proceso. 
En esta etapa, el proceso es evaluado para determinar si es capaz y 
reproducible para la producción rutinaria.14 
Esta etapa consta de dos elementos: 
1. Diseño de las instalaciones y calificación de equipos y servicios. 
2. Calificación del Desempeño del Proceso 
En esta etapa deben definirse y confirmarse las condiciones de 
fabricación. Es la combinación de todos los elementos, previamente 
calificados que lo integran, incluyendo al personal entrenado, los 
procedimientos de control, y los insumos. Generalmente implica el 
muestreo exhaustivo que permita la correcta evaluación del proceso de 
fabricación.1 
 
 Etapa 3. Verificación Continua del Proceso. 
Es el monitoreo constante y sistemático de un proceso para garantizar 
que permanece en un estado de control durante la fabricación rutinaria. 
Está conformado por diferentes sistemas de control que garanticen la 
Página 31 de 91 
detectabilidad de cambios en la variabilidad de los procesos con el fin de 
establecer acciones correctivas y preventivas de forma oportuna 
manteniendo el estado validado de los mismos.1 
La información generada durante las tres etapas de la Validación de 
Procesos debe tener como objetivo la mejora continua de los procesos.1 
Durante el ciclo de la validación de procesos, los fabricantes deben 
implementar estrategias de control que permitan identificar las fuentes 
de variación de un proceso y entender el impacto de dichas variaciones 
en los atributos de calidad del producto.14 
La información generada durante las tres etapas de la Validación de 
Procesos debe tener como objetivo la mejora continua de los procesos.14 
Página 32 de 91 
CAPÍTULO VI. CONSTRUCCIÓN DEL ANÁLISIS DE RIESGO (FMECA) 
PARA LA VALIDACIÓN DE UN PROCESO DE COMPRESIÓN 
 
6.1. Caso de Estudio – Nuevo Proceso de Compresión 
 Antecedentes: Se requiere la recalificación del proceso de 
compresión de un producto farmacéutico sólido debido a un cambio 
en el equipo de compresión. Los parámetros críticos del proceso de 
compresión se vieron modificados y se requiere que dicho proceso sea 
recalificado para asegurar su calidad. El proceso de mezclado de 
principio activo, diluentes y lubricantes con el cual inicia la 
manufactura del producto, no se vio sometido a cambios. 
El diagrama de flujo general del proceso se muestra en la página 
siguiente: 15 
Página 33 de 91 
 
Figura 5. Ejemplo de un proceso de compresión directa 
Principio activo 
Excipientes: ej. Diluentes, aglutinantes, 
desintegrantes. 
Ej. Lubricantes, 
antiadherentes 
Tamizado 
Mezclado 
Compresión 
Página 34 de 91 
El producto propuesto, que contiene 15 mg del principio activo A, 
viene de un proceso de mezclado seco y se comprime en tabletas 
(compresión directa) de liberación inmediata con las siguientes 
especificaciones de calidad26: 
Tabla 1. Especificaciones químicas del producto 
Contenido de 
principio activo A: 
15.0 mg 
100 % (90.0 % - 110.0 %) 
Uniformidad de 
contenido: 
Principio activo A: 100 % 
Etapa 1: analizar tres unidades de dosis de al 
menos 20 intervalos de muestreo. Todos los 
valores individuales se encuentran entre 75.0 
% a 125.0 % y en cumplimiento con AV < 
15.0 
 
Etapa 2: analizar tres unidades de dosis de los 
20 intervalos de muestreo restantes. Todos los 
valores individuales se encuentran entre 75.0 
% a 125.0 % y en cumplimiento con AV < 
15.0 
% de disolución: 
Q = 80 % a 30 min 
Etapa I (n=6, EI): analizar 6 tabletas; ningún 
valor individual es menor que Q + 5 % 
Etapa II (n=12, EI+E2): analizar 6 tabletas; el 
promedio de 12 tabletas es ≥ Q, y ninguna 
unidad es < Q – 15 %. 
Etapa III (n=24, EI+EII+EIII): analizar 12 
tabletas, el promedio de 24 tabletas es ≥ Q, 
no más de dos valores individuales son < Q – 
15 %, y ningún valor individual es < Q - 25 %. 
Página 35 de 91 
Tabla 1. Especificaciones químicas del producto 
Identidad del 
principio activo: 
Corresponde al estándar mediante 
espectrofotometría IR. 
 
Tabla 2. Especificaciones físicas del producto 
Apariencia: Tabletas redondas, blancas, biconvexas. 
Peso promedio: 50.0 mg (46.3 mg - 53.8 mg) 
Peso individual: 50.0 mg (43.8 mg - 56.3 mg) 
Dureza promedio: 30 N (20 N – 50 N) 
Espesor promedio: 2.5 mm (2.3 mm – 2.7 mm) 
Tiempo de 
desintegración: 
No más de 10 min 
Friabilidad: No más de 1.0 % 
Pérdida por secado: No más de 5.0 %, a 60 °C por 3 h 
 
Tabla 3. Especificaciones microbiológicas del producto 
Cuenta microbiana 
total: 
103 UFC/g 
Cuenta total de 
hongos y levaduras: 
102 UFC/g 
Escherichia coli: Ausente en 1 g 
 
El producto se comprime en una tableteadora rotatoria con una sola 
estación de compresión. La cabina del equipo debe contar con 
Página 36 de 91 
condiciones controladas de humedad en el ambiente ya que el producto 
es sensible a ésta. 
Página 37 de 91 
Los parámetros críticos identificados durante el diseño del proceso de 
compresión fueron los siguientes: 
Tabla 4. Condiciones de trabajo y parámetros críticos de proceso 
Humedad del ambiente: < 40 % HR 
Velocidad de compresión: 50,000 tabletas/h 
Fuerza de compresión: 8 kN – 16 kN 
Fuerza de precompresión: 3 kN – 5 kN 
Velocidad de alimentación: 20 rpm – 50 rpm 
Desviación estándar relativa de 
la fuerza de compresión: 
< 8 % 
 
Es necesario garantizar el cumplimientode los parámetros críticos de 
compresión durante el proceso con el fin de asegurar el cumplimiento 
del producto con las especificaciones de calidad definidas. 
Página 38 de 91 
Para la construcción del análisis de riesgos, se utilizaron las escalas de 
priorización siguientes 9: 
Tabla 5. Escala de Evaluación de Severidad 
Efecto de la falla Calificación 
Máxima severidad (incumplimiento regulatorio o riesgos sanitarios) 10 
Severidad extrema (producto no funcional e inseguro) 9 
Muy alta severidad (producto no funcional pero seguro) 8 
Severidad alta (desempeño de producto profundamente afectado) 7 
Severo (desempeño de producto afectado) 6 
Moderado (desempeño reducido a lo largo del tiempo) 5 
Menor (impacto menor en el desempeño del producto) 4 
Ligero (pacientes inconformes) 3 
Muy ligero (efecto insignificante) 2 
Ninguno 1 
 
Para la escala de Severidad se contemplan diferentes aspectos; en el 
caso de los preparados farmacéuticos se basa en el perfil básico de 
calidad hacia el paciente: seguridad y potencia. La máxima severidad se 
encuentra en el extremo de productos o procesos que representen un 
riesgo sanitario o un riesgo de herida o daño al personal; mientras que 
la menor severidad implica que la falla tiene un efecto imperceptible 
sobre la calidad del producto.9 
 
 
 
 
 
Página 39 de 91 
Tabla 6. Escala de Evaluación de Ocurrencia 
Probabilidad de ocurrencia de la falla Calificación 
Extremadamente alta 10 
Muy alta 9 
Alta 8 
Moderadamente alta 7 
Media 6 
Moderadamente baja 5 
Baja 4 
Muy baja 3 
Remota 2 
Extremadamente baja 1 
 
Para la escala de Ocurrencia se considera la probabilidad de que una 
falla se presente en un proceso. Entre mayor es la certeza de que se 
presentará una falla, se le asigna un número mayor; mientras que 
cuando una falla potencial puede ser controlada de forma preventiva, se 
le asigna un menor número de ocurrencia.9 
 
Tabla 7. Escala de Evaluación de Detectabilidad 
Probabilidad de detectar la falla Calificación 
Extremadamente alta (controles existentes para detectar la falla) 1 
Muy alta (controles existentes pueden detectar la falla) 2 
Alta (alta efectividad de detección) 3 
Moderadamente alta (efectividad de detección moderada) 4 
Media (efectividad de detección media) 5 
Moderadamente baja (efectividad de detección moderadamente baja) 6 
Baja (efectividad de detección baja) 7 
Muy baja (efectividad de detección muy baja) 8 
Remota (los controles tienen poca probabilidad de detectar la falla) 9 
Extremadamente baja (no existen controles para detectar la falla) 10 
 
Página 40 de 91 
Para la evaluación de la detectabilidad de la posible falla, se debe tener 
en cuenta los controles con los que se cuenta para detectar las fallas. Si 
los controles que se tienen han demostrado ser efectivos para detectar 
las fallas, se le asigna un número bajo; si por el contrario los controles 
vigentes no han demostrado ser efectivos o no existen controles 
implementados, se debe asignar un número alto para la detectabilidad.9 
Para el desarrollo del análisis de riesgo del proceso de compresión, se 
utilizará un formato genérico, en el cual se analizan las áreas implicadas 
en el proceso de compresión: los posibles modos de falla, los efectos de 
las posibles fallas, las causas raíz asociadas a las fallas y los métodos de 
control o de detección disponibles para detectar las posibles fallas. 
Para iniciar la construcción del análisis de riesgos de un proceso de 
compresión, se elaboró, en primer lugar, un diagrama de espinas de 
pescado (Ishikawa). 
En la siguiente figura se presentan las posibles áreas de falla del 
proceso de compresión que pueden ocasionar que el proceso no llegue 
al “Estado Validado”. 
Página 41 de 91 
 
Proceso en Estado
Validado
Mano de obra
Medio ambiente
Materiales
MétodoMediciones
Máquina
Ajuste del equipo
Capacitación del
personal
Parámetros de operación
Rangos de operación
Controles en proceso
Muestreo
Condiciones
ambientales
Procedimiento de
fabricación
Características 
del polvo
Método analítico
Resguardo
de muestras
Especificaciones 
del producto
Presencia de
contaminantes
Calidad de los
materiales
Condiciones de
resguardo del polvo
 
Figura 6. Diagrama de Espinas de Pescado/Causa y Efecto (Ishikawa) para la identificación de riesgos 
Página 42 de 91 
 
Se analizaron las posibles causas de fallos derivadas de las áreas de: 
Máquina, Mano de obra (personal), Materiales (materias primas, 
materiales intermedios), Métodos, Medio ambiente y Mediciones. 
Con base en las posibles causas raíz detectadas en el diagrama se 
construyó el análisis de riesgo FMECA que se presenta en las siguientes 
páginas. 
Para la elaboración de dicho análisis de riesgo, se tuvieron en cuenta las 
siguientes consideraciones: 
1. Se inicia con la premisa de que el proceso establecido como caso 
de estudio es un proceso estable, diseñado de manera adecuada 
en cumplimiento con los atributos de calidad establecidos. 
2. Se considera que los sistemas y equipos involucrados en la 
producción se encuentran calificados de acuerdo a lo establecido 
en el Plan Maestro de Validación. 
3. Los controles requeridos por las BPFs, en particular por la NOM-
059-SSA1-2015, se encuentran implementados de manera 
adecuada. 
4. Las acciones de control se establecen para aquellos riesgos 
identificados cuyo RPN sea superior a 100. 
5. Las acciones de control establecidas en el análisis de riesgos serán 
trasladadas al protocolo de validación propuesto dentro de este 
trabajo escrito. 
6. El análisis de riesgos fue realizado de manera individual por el 
sustentante de este trabajo escrito, de acuerdo con la experiencia 
adquirida y revisado por el asesor del mismo. 
 
Página 43 de 91 
 
Tabla 8. Análisis de Modo de Falla, Efecto y Criticidad 
Función Modo de falla Efecto 
S
E
V
 
Causa raíz 
O
C
R
 
Medios de control 
establecidos D
E
T
 
R
P
N
 
Acciones de 
control 
Ajuste del equipo 
El herramental 
de operación 
instalado en el 
equipo no es el 
adecuado 
El equipo no podrá 
ser operado de 
manera adecuada 
8 
El herramental no 
está identificado de 
manera adecuada 
para el producto a 
fabricar 5 
Debe existir una 
referencia a la 
metodología/instruccio
nes de armado del 
equipo, incluyendo la 
correcta identificación 
del herramental 
3 120 
Verificar que, previo 
al inicio del proceso 
de compresión se 
cuente con un 
formato/instrucción 
de armado del equipo 
completo y ejecutado 
de acuerdo a las BPF. 
No existe una 
instrucción de armado 
y herramentales para 
el equipo 
Parámetros de 
operación 
La velocidad de 
operación del 
equipo no es la 
indicada en las 
instrucciones de 
fabricación 
Tabletas con alta 
variación de peso y 
dureza. 
6 
La receta de trabajo 
en el equipo no se 
configuró de acuerdo 
a lo reportado 
durante el proceso de 
diseño 
5 
Se debe contar con 
especificaciones y/o 
instrucciones de 
trabajo en los equipos 
4 120 
Verificar que se 
cuente con una receta 
en el equipo en 
concordancia con los 
parámetros críticos 
establecidos para el 
proceso durante la 
fase de diseño. 
Alta variación en el 
RSD de la fuerza de 
compresión 
7 
La velocidad de 
trabajo es muy alta 
5 
Las instrucciones de 
fabricación deben 
indicar los parámetros 
críticos para el proceso 
así como sus rangos 
aceptados de trabajo 
4 140 
Verificar durante el 
proceso de 
compresión de cada 
lote de calificación, 
que los valores de 
velocidad de 
compresión y 
desviación estándar 
de la fuerza de 
compresión se 
mantengan dentro de 
los límites 
establecidos 
Página 44 de 91 
Tabla 8. Análisis de Modo de Falla, Efecto y Criticidad 
Función Modo de falla Efecto 
S
E
V
 
Causa raíz 
O
C
R
 
Medios de control 
establecidos D
E
T
 
R
P
N
 
Acciones de 
control 
Parámetros de 
operación 
La fuerza de 
precompresiónno se encuentra 
dentro del rango 
indicado en las 
instrucciones de 
fabricación 
Se pueden 
presentar 
problemas en la 
apariencia de las 
tabletas como 
capping 
9 
La fuerza de 
compresión aplicada 
es deficiente para 
retirar el aire dentro 
del polvo 
5 
Las instrucciones de 
fabricación deben 
indicar los parámetros 
críticos para el proceso 
así como sus rangos 
aceptados de trabajo 
4 180 
Verificar durante el 
proceso de 
compresión de cada 
lote de calificación, 
que los valores de 
precompresión se 
mantengan dentro de 
los límites 
establecidos 
El equipo de fabricación 
debe contar con un 
sistema que permita la 
configuración de 
alarmas y el monitoreo 
continuo de los 
parámetros 
configurados en el 
equipo 
3 135 
Verificar que se 
cuente con una receta 
en el equipo en 
concordancia con los 
parámetros críticos 
establecidos para el 
proceso durante la 
fase de diseño. 
Incluir un reporte 
para cada lote 
generado por el 
equipo donde se 
muestre un histórico 
de los parámetros y 
ajustes realizados 
durante el proceso 
Página 45 de 91 
Tabla 8. Análisis de Modo de Falla, Efecto y Criticidad 
Función Modo de falla Efecto 
S
E
V
 
Causa raíz 
O
C
R
 
Medios de control 
establecidos D
E
T
 
R
P
N
 
Acciones de 
control 
Parámetros de 
operación 
Fuerza de 
compresión 
excesiva o 
deficiente para el 
proceso 
Tabletas con daños 
en apariencia como 
erosión o capping 
8 
Ajuste inadecuado del 
equipo. 
6 
Las instrucciones de 
fabricación deben 
indicar los parámetros 
críticos para el proceso 
así como sus rangos 
aceptados de trabajo 
4 192 
Verificar durante el 
proceso de 
compresión de cada 
lote de calificación, 
que los valores de 
compresión se 
mantengan dentro de 
los límites 
establecidos 
Incluir un reporte 
para cada lote 
generado por el 
equipo donde se 
muestre un histórico 
de los parámetros y 
ajustes realizados 
durante el proceso 
Verificar la apariencia 
de las tabletas de 
manera aleatoria 
durante el proceso de 
compresión del 
producto para 
identificar posibles 
daños a la superficie 
de las tabletas 
Página 46 de 91 
Tabla 8. Análisis de Modo de Falla, Efecto y Criticidad 
Función Modo de falla Efecto 
S
E
V
 
Causa raíz 
O
C
R
 
Medios de control 
establecidos D
E
T
 
R
P
N
 
Acciones de 
control 
Parámetros de 
operación 
Fuerza de 
compresión con 
alta variación 
Tabletas fuera de 
especificación en 
dureza 
8 
Velocidad de 
operación del equipo 
excesiva 
6 
Las instrucciones de 
fabricación deben 
indicar los parámetros 
críticos para el proceso 
así como sus rangos 
aceptados de trabajo 
4 192 
Monitorear la fuerza 
de compresión a lo 
largo del proceso de 
compresión 
Monitorear la dureza 
de las tabletas 
generadas a lo largo 
del proceso 
Incluir un reporte 
para cada lote 
generado por el 
equipo donde se 
muestre un histórico 
de los parámetros y 
ajustes realizados 
durante el proceso 
La variabilidad 
en el RSD de la 
fuerza de 
compresión se 
encuentra por 
arriba del límite 
permitido 
Tabletas fuera de 
especificación en 
dureza y peso 
6 
Velocidad de llenado 
inadecuada para el 
proceso 
6 
Las instrucciones de 
fabricación deben 
indicar los parámetros 
críticos para el proceso 
así como sus rangos 
aceptados de trabajo 
4 144 
Monitorear el RSD de 
la fuerza de 
compresión a lo largo 
del proceso de 
compresión 
Monitorear la dureza 
y peso de las tabletas 
generadas a lo largo 
del proceso 
Página 47 de 91 
Tabla 8. Análisis de Modo de Falla, Efecto y Criticidad 
Función Modo de falla Efecto 
S
E
V
 
Causa raíz 
O
C
R
 
Medios de control 
establecidos D
E
T
 
R
P
N
 
Acciones de 
control 
Parámetros de 
operación 
La variabilidad 
de la fuerza de 
compresión se 
encuentra por 
arriba del límite 
permitido 
Tabletas fuera de 
especificación en 
dureza y peso 
6 
Velocidad de llenado 
inadecuada para el 
proceso 
6 
Las instrucciones de 
fabricación deben 
indicar los parámetros 
críticos para el proceso 
así como sus rangos 
aceptados de trabajo 
4 144 
Verificar la velocidad 
del proceso de 
compresión a lo largo 
del proceso 
Incluir un reporte 
para cada lote 
generado por el 
equipo donde se 
muestre un histórico 
de los parámetros y 
ajustes realizados 
durante el proceso 
Rangos de 
operación 
Los rangos de 
operación no son 
funcionales para 
el proceso 
El producto podría 
estar fuera de 
especificaciones de 
calidad 
8 
Los rangos definidos 
no se encuentran 
dentro de los rangos 
calificados del equipo 
5 
Se debe contar con una 
receta en el equipo y 
con instrucciones de 
fabricación que 
incluyan rangos de 
trabajo con base en la 
calificación del equipo 
4 160 
Verificar que se 
cuente con una receta 
en el equipo y 
comparar contra los 
rangos calificados del 
equipo a utilizar 
Capacitación del 
personal 
El personal no se 
encuentra 
capacitado en los 
procedimientos 
relacionados con 
la fabricación del 
producto 
Se puede generar 
un mal 
funcionamiento en 
el equipo y defectos 
en el producto 
9 
No se cuenta con 
procedimientos e 
instrucciones de 
trabajo vigentes 
4 
Se debe contar con un 
sistema de capacitación 
constante del personal 
3 108 
Verificar que se 
cuente con 
procedimientos e 
instrucciones de 
trabajo vigentes y 
personal ejecutor 
capacitado 
Página 48 de 91 
Tabla 8. Análisis de Modo de Falla, Efecto y Criticidad 
Función Modo de falla Efecto 
S
E
V
 
Causa raíz 
O
C
R
 
Medios de control 
establecidos D
E
T
 
R
P
N
 
Acciones de 
control 
Capacitación del 
personal 
El personal no se 
encuentra 
capacitado en los 
procedimientos 
relacionados con 
la fabricación del 
producto 
Se puede generar 
un mal 
funcionamiento en 
el equipo y defectos 
en el producto 
9 
No se realizó la 
capacitación del 
personal que opera el 
equipo y que 
fabricará los lotes 
4 
La capacitación debe 
quedar registrada de 
manera adecuada. 
4 144 
Verificar que el 
personal involucrado 
en la fabricación de 
los lotes de 
calificación cuente 
con capacitaciones 
completas en los 
procedimientos 
vigentes 
Características 
de la mezcla de 
polvos 
El contenido de 
activo en el 
polvo no es 
uniforme 
El contenido de 
activo en las 
tabletas no será 
uniforme 
9 
El proceso de 
mezclado no es 
adecuado y no genera 
un polvo uniforme 
2 
El proceso de mezclado 
se encuentra validado y 
no sufrió cambios por 
el cambio de 
tableteadora 
4 72 
No se requieren 
actividades 
adicionales durante la 
calificación del 
proceso ya que dicho 
proceso se mantiene 
en estado validado 
El polvo tiene 
propiedades de 
flujo pobres 
No es posible 
realizar la 
compresión del 
producto 
7 
El producto se 
almacenó en 
contenedores no 
herméticos 
4 
El polvo debe 
almacenarse en 
contenedores 
herméticos 
correctamente 
identificados 
4 112 
Verificar los equipos y 
contenedores en los 
que se almacenó el 
producto previo a la 
compresión 
Los materiales no 
fueron mezclados de 
acuerdo a las 
instrucciones de 
fabricación 
2 
El proceso de mezclado 
se encuentra validado y 
no sufrió cambios por 
el cambio de 
tableteadora 
4 56 
No se requieren 
actividades 
adicionales durante la 
calificación del 
proceso ya que dicho 
proceso se mantiene 
en estado validado 
Página 49 de 91 
Tabla 8. Análisis de Modo de Falla, Efecto y Criticidad 
Función Modo de falla Efecto 
S
E
V
 
Causa raíz 
O
C
R
 
Medios de control 
establecidos D
E
T
 
R
P
N
 
Acciones de 
control 
Contaminantes 
presentes en el 
producto 
El producto se 
encuentra 
contaminado 
química o 
microbiológica-
mente 
El producto no 
puede ser utilizado 
9 
Las condiciones 
ambientales afectaron 
el producto previo asu almacenamiento 
3 
El sistema de HVAC se 
encuentra calificado y 
monitoreado de 
manera continua para 
proveer la condiciones 
de humedad requeridas 
por el producto 
4 108 
Incluir datos de la 
humedad relativa y 
temperatura del 
ambiente durante las 
diferentes etapas de 
la fabricación del 
producto 
Los materiales de 
construcción de los 
equipos utilizados 
durante el proceso de 
fabricación no tienen 
la calidad requerida 
para estar en 
contacto con producto 
4 
Los equipos de 
fabricación debe 
encontrarse calificados 
y con documentación 
referente al material de 
construcción incluido 
4 144 
Verificar que los 
equipos utilizados en 
el proceso de 
fabricación se 
encuentres calificados 
Los equipos utilizados 
durante el proceso de 
fabricación no se 
encontraban limpios 
durante el proceso de 
fabricación 
4 
Los equipos a utilizar 
deben registrarse en el 
formato de despeje de 
área para cada etapa 
de fabricación 
3 108 
Incluir el formato de 
despeje de área de 
los equipos utilizados 
durante el proceso de 
fabricación, indicando 
la fecha de limpieza 
de los equipos y la 
vigencia de la misma 
Resultados de 
controles en 
proceso 
Controles en 
proceso fuera de 
especificación 
El producto no 
puede ser utilizado 
9 
Los intervalos de 
muestreo de los 
controles en proceso 
no son 
representativos 
5 
Los lotes da validación 
son sometidos a 
análisis estadístico 
robusto 
4 160 
Realizar controles en 
proceso de manera 
exhaustiva durante el 
proceso de 
compresión 
Página 50 de 91 
Tabla 8. Análisis de Modo de Falla, Efecto y Criticidad 
Función Modo de falla Efecto 
S
E
V
 
Causa raíz 
O
C
R
 
Medios de control 
establecidos D
E
T
 
R
P
N
 
Acciones de 
control 
Resultados de 
controles en 
proceso 
Controles en 
proceso no 
realizados o 
información 
faltante 
Incumplimiento 
regulatorio 
10 
No se registraron los 
controles en proceso 
realizados o la 
documentación no se 
manejó de manera 
adecuada 
2 
Los datos de controles 
en proceso deben 
encontrarse incluidos 
en los documentos de 
fabricación del 
producto. 
4 80 
No se requieren 
actividades 
adicionales al 
monitoreo exhaustivo 
durante la calificación 
de procesos 
Los resultados 
de los controles 
en proceso no 
son 
representativos 
No se tiene un 
conocimiento / 
control adecuado 
del proceso durante 
la compresión 
10 
Los controles en 
proceso establecidos 
no son lo 
suficientemente 
robustos para evaluar 
el desempeño del 
proceso 
5 
Los lotes de calificación 
son sometidos a 
análisis estadístico 
robusto 
4 200 
Realizar controles en 
proceso de manera 
exhaustiva durante el 
proceso de 
compresión 
Condiciones 
ambientales 
durante la 
fabricación y 
resguardo del 
producto 
Condiciones 
ambientales 
inadecuadas 
durante el 
proceso de 
mezclado 
Modificación de las 
propiedades físicas 
de la mezcla de 
polvos 
9 
No se cuenta con un 
control adecuado de 
las condiciones 
ambientales en las 
áreas de producción 
3 
Los sistemas críticos 
deben encontrarse 
calificados previo a su 
uso en lotes de 
calificación 
3 81 
No se requieren 
actividades 
adicionales durante la 
calificación del 
proceso ya que los 
sistemas se 
encuentran calificados 
El control de las 
condiciones en tiempo 
real no refleja la 
realidad de las 
condiciones en la 
planta 
4 108 
Realizar un monitoreo 
continuo de las 
condiciones 
ambientales en las 
áreas de producción 
Página 51 de 91 
Tabla 8. Análisis de Modo de Falla, Efecto y Criticidad 
Función Modo de falla Efecto 
S
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V
 
Causa raíz 
O
C
R
 
Medios de control 
establecidos D
E
T
 
R
P
N
 
Acciones de 
control 
Condiciones 
ambientales 
durante la 
fabricación y 
resguardo del 
producto 
Condiciones 
ambientales 
inadecuadas 
durante el 
proceso de 
compresión 
Modificación de las 
propiedades físicas 
de las tabletas 
9 
No se cuenta con un 
control adecuado de 
las condiciones 
ambientales en las 
áreas de producción 
3 
Los sistemas críticos 
deben encontrarse 
calificados previo a su 
uso en lotes de 
calificación 
3 81 
No se requieren 
actividades 
adicionales durante la 
calificación del 
proceso ya que los 
sistemas se 
encuentran calificados 
El control de las 
condiciones en tiempo 
real no refleja la 
realidad de las 
condiciones en la 
planta 
4 108 
Realizar un monitoreo 
continuo de las 
condiciones 
ambientales en las 
áreas de producción 
El sistema no es 
capaz de detectar las 
condiciones de 
humedad dentro de la 
cabina de tableteado 
4 
Monitoreo de 
condiciones 
ambientales realizado 
por el área de 
validación en la cabina 
del equipo donde se 
encuentra el producto 
expuesto 
5 180 
Realizar un monitoreo 
continuo de las 
condiciones 
ambientales dentro 
de la cabina de la 
tableteadora durante 
la compresión del 
producto 
Condiciones 
ambientales 
inadecuadas 
durante el 
resguardo de la 
mezcla 
Modificación de las 
propiedades físicas 
de las tabletas 
9 
No se cuenta con un 
control adecuado de 
las condiciones 
ambientales en las 
áreas de producción 
3 
Los sistemas críticos 
deben encontrarse 
calificados previo a su 
uso en lotes de 
calificación 
3 81 
No se requieren 
actividades 
adicionales durante la 
calificación del 
proceso ya que los 
sistemas se 
encuentran calificados 
Página 52 de 91 
Tabla 8. Análisis de Modo de Falla, Efecto y Criticidad 
Función Modo de falla Efecto 
S
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V
 
Causa raíz 
O
C
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Medios de control 
establecidos D
E
T
 
R
P
N
 
Acciones de 
control 
Condiciones 
ambientales 
durante la 
fabricación y 
resguardo del 
producto 
Condiciones 
ambientales 
inadecuadas 
durante el 
resguardo de la 
mezcla 
Modificación de las 
propiedades físicas 
de las tabletas 
9 
No se cuenta con un 
control adecuado de 
las condiciones 
ambientales en las 
áreas de producción 
3 
Los sistemas críticos 
deben encontrarse 
calificados previo a su 
uso en lotes de 
calificación 
3 81 
No se requieren 
actividades 
adicionales durante la 
calificación del 
proceso ya que los 
sistemas se 
encuentran calificados 
El control de las 
condiciones en tiempo 
real no refleja la 
realidad de las 
condiciones en la 
planta 
4 108 
Realizar un monitoreo 
continuo de las 
condiciones 
ambientales en las 
áreas de producción 
Los contenedores de 
resguardo no son lo 
suficientemente 
herméticos para 
proteger al producto 
de las condiciones 
ambientales 
4 
Se debe contar con los 
registros necesarios 
que permitan rastrear 
el proceso del lote en 
los diferentes 
contenedores 
5 180 
Durante la validación 
se deberá llevar un 
registro de 
identificación de 
todos los 
contenedores y 
equipos donde fue 
procesado y 
resguardado el 
producto 
Condiciones 
ambientales 
inadecuadas 
durante el 
resguardo de las 
tabletas 
Modificación de las 
propiedades físicas 
de las tabletas 
9 
No se cuenta con un 
control adecuado de 
las condiciones 
ambientales en las 
áreas de producción 
3 
Los sistemas críticos 
deben encontrarse 
calificados previo a su 
uso en lotes de 
calificación 
3 81 
No se requieren 
actividades 
adicionales durante la 
calificación del 
proceso ya que los 
sistemas se 
encuentran calificados 
Página 53 de 91 
Tabla 8. Análisis de Modo de Falla, Efecto y Criticidad 
Función Modo de falla Efecto 
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Causa raíz 
O
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Medios de control 
establecidos D
E
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R
P
N
 
Acciones de 
control 
Condiciones 
ambientales 
durante la 
fabricación y 
resguardo del 
producto 
Condiciones 
ambientales 
inadecuadas 
durante el 
resguardo de las 
tabletas 
Modificación de las 
propiedades físicas 
de las tabletas 
9 
No se cuenta con un 
control adecuado de 
lascondiciones 
ambientales en las 
áreas de producción 
3 
Los sistemas críticos 
deben encontrarse 
calificados previo a su 
uso en lotes de 
calificación 
3 81 
No se requieren 
actividades 
adicionales durante la 
calificación del 
proceso ya que los 
sistemas se 
encuentran calificados 
Los contenedores de 
resguardo no son lo 
suficientemente 
herméticos para 
proteger al producto 
de las condiciones 
ambientales 
4 
Se debe contar con los 
registros necesarios 
que permitan rastrear 
el proceso del lote en 
los diferentes 
contenedores 
5 180 
Durante la validación 
se deberá llevar un 
registro de 
identificación de 
todos los 
contenedores y 
equipos donde fue 
procesado y 
resguardado el 
producto 
Cumplimiento 
con 
especificaciones 
de calidad del 
producto 
Tabletas fuera 
de especificación 
en peso 
Tabletas no aptas 
para su uso y 
liberación al 
mercado 
8 
La alimentación del 
polvo a las matrices 
de compresión no es 
adecuado 
6 
El equipo debe llevar 
un registro de los 
parámetros de 
compresión utilizados a 
lo largo del proceso 
3 144 
Se deberá realizar 
una verificación de 
que los valores del 
proceso registrados 
por el equipo 
correspondan a los 
parámetros críticos 
definidos durante el 
diseño 
Página 54 de 91 
Tabla 8. Análisis de Modo de Falla, Efecto y Criticidad 
Función Modo de falla Efecto 
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Causa raíz 
O
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Medios de control 
establecidos D
E
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R
P
N
 
Acciones de 
control 
Cumplimiento 
con 
especificaciones 
de calidad del 
producto 
Tabletas fuera 
de especificación 
en peso 
Tabletas no aptas 
para su uso y 
liberación al 
mercado 
8 
La alimentación del 
polvo a las matrices 
de compresión no es 
adecuado 
6 
Control de peso a lo 
largo del proceso 
5 240 
Realizar un muestreo 
representativo y 
monitoreo de peso de 
las tabletas del 
proceso 
Tabletas fuera 
de especificación 
en peso 
Tabletas no aptas 
para su uso y 
liberación al 
mercado 
8 
Las profundidad de 
llenado de las 
cavidades de 
alimentación no es 
suficiente 
6 
El equipo debe llevar 
un registro de los 
parámetros de 
compresión utilizados a 
lo largo del proceso 
3 144 
Se deberá realizar 
una verificación de 
que los valores del 
proceso registrados 
por el equipo 
correspondan a los 
parámetros críticos 
definidos durante el 
diseño 
Tabletas fuera 
de especificación 
en dureza 
Tabletas rotas o 
dañadas 
8 
El lubricante utilizado 
durante la mezcla 
final no se adicionó 
en la proporción 
correcta 
3 
El proceso de 
mezclado, así como las 
proporciones de 
excipientes y activo no 
se vieron afectados por 
el cambio en el proceso 
de compresión 
3 72 
No se requieren 
actividades 
adicionales durante la 
calificación del 
proceso ya que dicho 
proceso se mantiene 
en estado validado 
Página 55 de 91 
Tabla 8. Análisis de Modo de Falla, Efecto y Criticidad 
Función Modo de falla Efecto 
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Causa raíz 
O
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Medios de control 
establecidos D
E
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R
P
N
 
Acciones de 
control 
Cumplimiento 
con 
especificaciones 
de calidad del 
producto 
Tabletas fuera 
de especificación 
en dureza 
Tabletas rotas o 
dañadas 
8 
Las fuerza de 
compresión de la 
tableteadora es 
excesiva o 
insuficiente 
6 
El equipo debe llevar 
un registro de los 
parámetros de 
compresión utilizados a 
lo largo del proceso 
3 144 
Se deberá realizar 
una verificación de 
que los valores del 
proceso registrados 
por el equipo 
correspondan a los 
parámetros críticos 
definidos durante el 
diseño 
Tabletas fuera 
de especificación 
en espesor 
Tabletas con 
dimensiones 
inadecuadas para el 
proceso de 
acondicionamiento 
6 
Las fuerza de 
compresión de la 
tableteadora es 
excesiva o 
insuficiente 
6 
El equipo debe llevar 
un registro de los 
parámetros de 
compresión utilizados a 
lo largo del proceso 
3 108 
Se deberá realizar 
una verificación de 
que los valores del 
proceso registrados 
por el equipo 
correspondan a los 
parámetros críticos 
definidos durante el 
diseño 
La alimentación del 
polvo a las matrices 
de compresión no es 
adecuado 
6 
El equipo debe llevar 
un registro de los 
parámetros de 
compresión utilizados a 
lo largo del proceso 
3 144 
Se verá realizar una 
verificación de que los 
valores del proceso 
registrados por el 
equipo correspondan 
a los parámetros 
críticos definidos 
durante el diseño 
Página 56 de 91 
Tabla 8. Análisis de Modo de Falla, Efecto y Criticidad 
Función Modo de falla Efecto 
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Causa raíz 
O
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Medios de control 
establecidos D
E
T
 
R
P
N
 
Acciones de 
control 
Cumplimiento 
con 
especificaciones 
de calidad del 
producto 
Tabletas fuera 
de especificación 
en espesor 
Tabletas con 
dimensiones 
inadecuadas para el 
proceso de 
acondicionamiento 
6 
La alimentación del 
polvo a las matrices 
de compresión no es 
adecuado 
6 
Control de espesor a lo 
largo del proceso 
5 180 
Realizar un muestreo 
representativo y 
monitoreo de peso de 
las tabletas del 
proceso 
Tabletas con 
apariencia 
inadecuada 
Tabletas 
contaminadas con 
partículas, 
despostilladas, 
laminadas o 
erosionadas, no 
aptas para su venta 
8 
La fuerza de 
compresión de la 
tableteadora es 
excesiva o 
insuficiente 
6 
El equipo debe llevar 
un registro de los 
parámetros de 
compresión utilizados a 
lo largo del proceso 
3 144 
Se deberá realizar 
una verificación de 
que los valores del 
proceso registrados 
por el equipo 
correspondan a los 
parámetros críticos 
definidos durante el 
diseño 
El polvo se encuentra 
contaminado por 
partículas ajenas al 
producto 
3 
Inspección rutinaria del 
producto durante el 
proceso de compresión 
5 120 
Verificación de la 
apariencia del 
producto durante el 
proceso de 
compresión 
La fuerza de 
compresión es 
superior a la 
especificada en los 
punzones, lo que 
ocasiona desgaste en 
los punzones 
5 
El equipo debe 
presentar alarmas por 
aumento en la presión 
máxima del punzón y 
detener la operación 
2 80 
No se requieren 
actividades 
adicionales durante la 
calificación del 
proceso ya que las 
alarmas de seguridad 
son verificadas 
durante la calificación 
del equipo 
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Tabla 8. Análisis de Modo de Falla, Efecto y Criticidad 
Función Modo de falla Efecto 
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Causa raíz 
O
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Medios de control 
establecidos D
E
T
 
R
P
N
 
Acciones de 
control 
Cumplimiento 
con 
especificaciones 
de calidad del 
producto 
Tabletas con 
apariencia 
inadecuada 
Tabletas 
contaminadas con 
partículas, 
despostilladas, 
laminadas o 
erosionadas, no 
aptas para su venta 
8 
La fuerza de 
precompresión no es 
la adecuada para 
retirar el aire del 
polvo 
6 
El equipo debe llevar 
un registro de los 
parámetros de 
compresión utilizados a 
lo largo del proceso 
3 144 
Se deberá realizar 
una verificación de 
que los valores del 
proceso registrados 
por el equipo 
correspondan a los 
parámetros críticos 
definidos durante el 
diseño 
Tabletas con 
friabilidad 
inadecuada 
Tabletas rotas o 
dañadas 
8 
La fuerza de 
compresión de la 
tableteadora es 
excesiva o 
insuficiente 
6 
El equipo debe llevar 
un registro de los 
parámetros de 
compresión utilizados a 
lo largo del proceso 
3 144 
Se deberá realizar 
una verificación de 
que los valores del 
proceso registrados 
por el equipo 
correspondan a los 
parámetros críticos 
definidos durante el 
diseño 
Tabletas con 
tiempo de 
desintegración 
mayor al 
especificado 
Tabletas con 
disolución de 
principio activo 
inadecuado 
9 
El lubricante del polvo 
presenta demezclado 
durante el proceso de 
compresión 
6 
El equipo registra los 
parámetros de 
velocidad de 
alimentación del polvo 
utilizados a lo largodel 
proceso 
3 162 
Se deberá realizar 
una verificación de 
que los valores del 
proceso registrados 
por el equipo 
correspondan a los 
parámetros críticos 
definidos durante el 
diseño 
Página 58 de 91 
Tabla 8. Análisis de Modo de Falla, Efecto y Criticidad 
Función Modo de falla Efecto 
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Causa raíz 
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Medios de control 
establecidos D
E
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R
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Acciones de 
control 
Cumplimiento 
con 
especificaciones 
de calidad del 
producto 
Tabletas con 
contenido de 
principio activo 
fuera de 
especificación 
Tabletas no aptas 
para su uso 
9 
El contenido de activo 
en el polvo no se 
encuentra dentro de 
especificación debido 
a degradación o 
contaminación 
4 
El principio activo se 
analiza y se libera para 
asegurar que no 
contiene impurezas 
3 108 
Durante el proceso de 
validación se 
verificará que el 
activo cumple con las 
especificaciones de 
potencia y productos 
de degradación 
Tabletas con 
contenido de 
principio activo 
no uniforme 
Tabletas no aptas 
para su uso 
9 
El contenido de 
principio activo en la 
mezcla de polvos no 
es uniforme 
3 
El proceso de mezclado 
se encuentra validado y 
no sufrió cambios por 
el cambio de 
tableteadora 
4 108 
Durante la validación 
del proceso se 
realizará una 
verificación de la 
uniformidad del 
contenido del 
principio activo en la 
mezcla final 
El lubricante del polvo 
presenta demezclado 
durante el proceso de 
compresión 
6 
El equipo registra los 
parámetros de 
velocidad de 
alimentación del polvo 
utilizados a lo largo del 
proceso 
3 162 
Se deberá realizar 
una verificación de 
que los valores del 
proceso registrados 
por el equipo 
correspondan a los 
parámetros críticos 
definidos durante el 
diseño 
El principio activo se 
demezcla durante el 
resguardo del polvo 
4 
El producto debe contar 
con un tiempo máximo 
de espera entre etapas 
del proceso de 
fabricación 
4 144 
Durante el estudio de 
validación se deberá 
evaluar el tiempo 
máximo de resguardo 
para el polvo 
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Tabla 8. Análisis de Modo de Falla, Efecto y Criticidad 
Función Modo de falla Efecto 
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Causa raíz 
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Medios de control 
establecidos D
E
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R
P
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Acciones de 
control 
Cumplimiento 
con 
especificaciones 
de calidad del 
producto 
Tabletas con 
disolución 
inadecuada 
Tabletas no aptas 
para su uso 
9 
El lubricante del polvo 
presenta demezclado 
durante el proceso de 
compresión 
6 
El equipo registra los 
parámetros de 
velocidad de 
alimentación del polvo 
utilizados a lo largo del 
proceso 
3 162 
Se deberá realizar 
una verificación de 
que los valores del 
proceso registrados 
por el equipo 
correspondan a los 
parámetros críticos 
definidos durante el 
diseño 
Tabletas 
contaminadas 
con productos de 
degradación 
fuera de límites 
Tabletas no aptas 
para su uso 
9 
Las materias primas 
presentan 
contaminantes 
2 
La materia prima debe 
ser analizada y liberada 
para su uso en 
productivo con base en 
el cumplimiento a 
especificaciones 
3 54 
No se requieren 
actividades 
adicionales durante la 
calificación del 
proceso 
Los equipos de 
fabricación y 
contenedores de 
resguardo del 
producto no se 
encuentran limpios o 
secos 
2 
Se deben llevar 
registros que permitan 
trazar la información de 
uso, limpieza y 
resguardo de los 
equipos y contenedores 
utilizados en el proceso 
de fabricación 
4 72 
No se requieren 
actividades 
adicionales durante la 
calificación del 
proceso 
Aumento en la 
humedad del polvo 
3 
No se cuenta con un 
control en proceso que 
permita detectar el 
aumento en la 
humedad del polvo 
10 270 
Se deberá monitorear 
la humedad del polvo 
en la fabricación y 
durante el tiempo de 
resguardo del polvo 
Página 60 de 91 
Tabla 8. Análisis de Modo de Falla, Efecto y Criticidad 
Función Modo de falla Efecto 
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Causa raíz 
O
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Medios de control 
establecidos D
E
T
 
R
P
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Acciones de 
control 
Cumplimiento 
con 
especificaciones 
de calidad del 
producto 
Tabletas con 
carga 
microbiológica 
fuera de 
especificación 
Tabletas no aptas 
para su uso 
9 
Equipos y 
contenedores de 
resguardo del 
producto sucios, 
húmedos o 
contaminados 
2 
Se deben llevar 
registros que permitan 
trazar la información de 
uso, limpieza y 
resguardo de los 
equipos y contenedores 
utilizados en el proceso 
de fabricación 
4 72 
No se requieren 
actividades 
adicionales durante la 
calificación del 
proceso 
Sistema de aire 
acondicionado (HVAC) 
con conteos 
microbiológicos fuera 
de especificación 
2 
El sistema debe 
encontrarse calificado 
para uso previo a la 
validación de un 
proceso farmacéutico 
4 72 
No se requieren 
actividades 
adicionales durante la 
calificación del 
proceso 
Las áreas de 
producción deben 
monitorearse 
microbiológicamente de 
manera mensual 
4 72 
No se requieren 
actividades 
adicionales durante la 
calificación del 
proceso 
Manejo inadecuado 
de los utensilios de 
muestreo o 
fabricación 
3 
Procedimientos y 
registros de 
capacitación del 
personal involucrado 
4 108 
Se deberá verificar 
que el personal 
involucrado en la 
fabricación, se 
encuentre capacitado 
Manejo inadecuado 
del producto durante 
el proceso de 
fabricación y 
resguardo 
3 
Procedimientos y 
registros de 
capacitación del 
personal involucrado 
4 108 
Se deberá verificar 
que el personal 
involucrado en la 
fabricación, se 
encuentre capacitado 
 
Página 61 de 91 
 
6.2. Propuesta para un Protocolo de Calificación de un Proceso de 
Compresión Basado en los Riesgos 
 
En el Anexo I de este trabajo se presenta la propuesta de un protocolo 
de calificación de un proceso de compresión de un producto, con base 
en el análisis de riesgos generado y en los requerimientos para la 
validación de procesos establecidos en la NOM-059-SSA1-2015 que 
impactan directamente a las Buenas Prácticas de Fabricación de 
Medicamentos. 
Todas las pruebas que componen el presente protocolo y que implican el 
procesamiento y análisis de muestras de producto se encuentran 
basadas en requerimientos establecidos en la Farmacopea de los 
Estados Unidos Mexicanos y/o en la Farmacopea de los Estados Unidos 
(USP 40 NF 35). 
Las cantidades de muestra e intervalos de muestreo se encuentran 
basados en las tablas del Estándar Militar (MIL-STD-105E), así como en 
criterios estadísticos con el objetivo de obtener información significativa 
de los lotes que forman parte del estudio de validación del proceso de 
compresión. 
Página 62 de 91 
CAPÍTULO VII. DISCUSIÓN 
 
De acuerdo a lo planteado en el objetivo de este trabajo, se utilizó la 
herramienta análisis de riesgo como fuente de identificación de riesgos 
potenciales durante la validación de un proceso de compresión. 
El protocolo de validación obtenido con base en el análisis de riesgo y en 
los requerimientos establecidos en la regulación sanitaria aplicable, 
permite la correcta evaluación de un proceso de compresión para 
obtener un producto de calidad de forma consistente y reproducible. 
El enfoque principal de dicho análisis de riesgos es la verificación de los 
atributos de calidad del producto durante el proceso de compresión, así 
como la monitorización de los parámetros de operación del equipo que 
influyen en los mismos. 
Con base en la premisa de que los sistemas y equipos se encuentran 
calificados, se cuenta con un sistema documental y de capacitación 
robusto, los principales riesgos identificados son los siguientes: 
1. El correcto armado de los herramentales para realizar el proceso 
de compresión en la tableteadora. 
2. Que los parámetros críticos evaluados durante la Fase 1 de la 
Validación de Procesos se vean reflejados en la documentación 
utilizada para los lotes

Otros materiales