Guion Calificación y Validación_04-oct-21 - Alma G

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Calificación y Validación
Introducción
La validación de procesos es un término utilizado en la industria de dispositivos médicos para indicar que un proceso ha sido sometido a tal escrutinio que el resultado del proceso (un producto, un servicio u otro resultado) se puede garantizar prácticamente. Esto es de vital importancia si los requisitos predeterminados del producto solo pueden garantizarse mediante pruebas destructivas.
Las deficiencias de procesamiento solo pueden hacerse evidentes después de que un componente intermedio se procesa mal o el producto terminado está en uso. La validación de un proceso implica demostrar que, cuando un proceso se opera dentro de límites especificados, producirá consistentemente un producto que cumple con los requisitos predeterminados (diseño y desarrollo).
La industria de dispositivos médicos abarca una amplia gama de tecnologías y aplicaciones, que van desde simples herramientas manuales hasta complejas máquinas quirúrgicas controladas por computadora, desde tornillos implantables hasta órganos artificiales, desde tiras reactivas de glucosa en sangre hasta sistemas de diagnóstico por imágenes y equipos de prueba de laboratorio. Estos dispositivos son fabricados por empresas de diverso tamaño, estructura, volumen de producción, procesos de fabricación y métodos de gestión. Estos factores, especialmente el volumen de producción y el número de pasos de fabricación por unidad (por ejemplo, soldadura o pasos de soldadura) influyen significativamente en cómo se aplica realmente la validación del proceso. Dada esta diversidad, no se pueden sugerir métodos particulares de implementación. PyMPSA puede y debe buscar orientación específica sobre la aplicación de la validación de procesos a cada caso o situación particular.
Si bien la validación del proceso es un requisito reglamentario, un fabricante puede decidir validar un proceso para mejorar la calidad general, eliminar desechos, reducir costos, mejorar la satisfacción del cliente u otras razones. Junto con actividades de diseño y desarrollo debidamente controladas; un proceso validado puede resultar en una reducción del tiempo de comercialización de nuevos productos.
En general, la validación de un proceso es el mecanismo o sistema que utiliza el fabricante para planificar, obtener datos, registrar datos e interpretarlos. Se puede considerar que estas actividades se dividen en tres fases: 
1) La primera etapa del proceso de validación de instalaciones, sistemas críticos y equipos, nuevos o que se incorporen en el proceso, que tengan impacto sobre la calidad del dispositivo médico es la calificación del diseño (DQ).
2) Una calificación inicial del equipo utilizado y la prestación de los servicios necesarios, también conocida como calificación de instalación (IQ); 
3) Una demostración de que el proceso producirá resultados aceptables y el establecimiento de límites (en el peor de los casos) de los parámetros del proceso, también conocido como calificación operativa (OQ); 
4) La estabilidad del proceso a largo plazo, también conocida como calificación de desempeño (PQ).
Las políticas en NOM 241:
Es un requerimiento de esta norma que los fabricantes de dispositivos médicos determinen qué actividades de validación son necesarias para demostrar el control de los aspectos críticos de sus operaciones particulares.
Debe utilizarse un enfoque de análisis de riesgos del dispositivo médico para evaluar el ámbito y grado de validación.
Todas las instalaciones, equipos, sistemas críticos que impacten en la calidad del dispositivo médico, deben estar calificados y los procesos de producción, métodos de limpieza y analíticos deben validarse.
Objetivo(s)
Al terminar este curso el alumno conocerá los requisitos para organizar un proyecto de calificación y validación, como documentar un Plan Maestro de Validación de acuerdo a NOM 241, los requisitos documentales para demostrar el cumplimiento de las operaciones de calificación, los requisitos de la validación de procesos, limpieza, métodos analíticos y software.
Temario
1. Que es Validación	Comment by Laura Palacios Pineda: Faltaría incluir la pregunta de ¿Qué es calificación?
2. Validación vs Calificación
3. Descripción general de los documentos de validación / calificación
4. Plan Maestro de Validación (PMV)
5. Protocolo de Validación
6. Reporte de Validación
7. Definir y evaluar el impacto directo
a) Cómo realizar una evaluación de impacto de un sistema / componente
b) Impacto directo
c) Documentar la evaluación de impacto
8. Etapas de la Calificación
- DQ
- IQ
- OQ
- PQ
- Revisión Periódica
9. Validación de Proceso
a) Los objetivos de la Validación de procesos
b) Etapas de la validación del proceso
c) El éxito de la validación del proceso de qué depende
d) Documentos que verifican las actividades de validación
10. Validación de Limpieza
11. Validación del método analítico 
12. Validación de Software
¿Es necesario validar cada flujo de trabajo en nuestro sistema informático?
¿Cómo se debe restringir el acceso a los sistemas informáticos GMP?
¿Qué es la validación del sistema informático?
· Objetivos de la validación del sistema informático
· Calificación del sistema informático
· Validación del sistema informático
Contenido/Desarrollo
1. ¿Qué es la validación?
¿Por qué debemos validar procesos y calificar equipos?
Respuesta: Porque la regulación así lo solicita.						NO!
Respuesta: Porque los Ingenieros necesitan desesperadamente sus trabajos.	NO!
2. Validación vs Calificación
La validación consiste en establecer evidencia documentada para proporcionar con un alto grado de seguridad que un sistema específico, una instalación de procesamiento, producirá consistentemente un producto que cumpla con sus especificaciones predeterminadas y atributos de calidad.
Los procesos/ productos (la forma en que usamos las cosas) se validan, por ejemplo, la limpieza, el proceso de fabricación, métodos analíticos y software.
La calificación es un proceso de aseguramiento de que el sistema, las instalaciones y el equipo específicos son capaces de lograr los criterios de aceptación predeterminados, para confirmar los atributos de la intención de uso.
La calificación es evidencia documentada de que una instalación o sistema de equipo específico está listo para el uso previsto. Se califica, por ejemplo, equipo, instrumentos, instalaciones, y sistemas críticos.
•	Validamos sistemas y procesos para reducir las variables de fabricación.
•	Calificamos el equipo para asegurarnos de que funcione como se espera y dentro de las tolerancias conocidas
•	Calibramos los instrumentos para asegurarnos de que los datos que se recopilan sean precisos.
Validamos procesos para definir y verificar el rango de aceptación que produce un producto que cumplirá con las especificaciones. El rango de aceptación se define mediante el diseño de experimentos de comprensión del proceso, antes de la verificación y mediante la verificación del rendimiento del proceso.
Ejemplo, el Flebotek® normogotero falla en la prueba de integridad.
La causa raíz para el fuera de especificación es:
•	¿Error del laboratorio?
•	¿Error del proceso?
•	¿Error del equipo?
•	¿Error del personal?
Difícil de determinar, ¿verdad? …a menos que se reduzcan las variables.
¡CALIFICAR/VALIDAR reduce las variables!
Recuerda que si no hacemos nuestro trabajo de manera adecuada podemos exponer a grandes riesgos de salud a los consumidores de nuestros dispositivos médicos. 
Todas las actividades de validación deben planificarse y documentarse formalmente.
Un mecanismo para capturar la planificación de la validación es un plan maestro de validación (PMV)
Para proyectos grandes y complejos, la planificación adquiere mayor importancia y los planes de validación separados pueden mejorar la claridad.
3. Descripción General de los Documentos de Calificación/Validación:
La calificación/validación esta soportada en los sistemas:
· Programa de Metrología
· Programa de Control de Cambios
· Programa de mantenimiento preventivo
· Programade Re-Calificación
Requisitos de documentación
Los siguientes son requisitos de documentación para completar un proyecto de calificación y validación exitoso.
4. Plan Maestro de Validación
· El PMV es un documento de alto nivel que establece un plan de validación general para todo el proyecto de la empresa o que se puede utilizar como guía para el personal de la empresa o el equipo del proyecto y la planificación técnica.
· Es un documento vivo
· Necesita ser revisado y actualizado.
· Es la parte más importante de la validación y re-validación
El programa debe presentar todos los eventos de calificación y validación:
· Qué fecha se valido
· Qué fecha se debe re-validar
· Que ocurrió durante la validación
Plan Maestro de Validación (PMV), elementos críticos:
· Las actividades de este proceso son ejecutadas por un equipo multifuncional, que incluye expertos en la materia de los departamentos de partes interesadas afectadas.
· Los documentos de requisitos (usuario, funcionales, técnicos y reglamentarios, etc.) son generados por contribución de los involucrados en el proceso o proyecto.
· La evaluación de riesgos se lleva a cabo para identificar aspectos críticos del equipo y los procesos.
· Los documentos relevantes se generan y ejecutan según el plan.
· El contenido de los protocolos depende de la evaluación de riesgos.
· Responsabilidades del Personal 
· Descripción de la Instalación y sus capacidades
· Alcance de las actividades de calificación/validación
· Instalaciones de producción y laboratorio
· Equipamiento con impacto directo (Sistemas críticos)
· Equipo de producción/laboratorio
· Validación de software y equipo de computo
· Validación de limpieza (si aplica)
· Validación de métodos analíticos, físicos y microbiológicos
· Validación del proceso de manufactura
· Descripción de protocolos/reportes – DQ, IQ, OQ y PQ
Plan Maestro de Validación debe contener por lo menos:
· Política de validación
· Vigencia
· Alcance
· Objetivos
· Estructura organizacional para las actividades y el responsable del proyecto
· Resumen de instalaciones, sistemas, equipos y procesos a validar
· Planeación y Programación
· Formato de protocolo y reporte
· No documentar adecuadamente los cambios* en el sistema, significa invalidación del proceso.
· Cambios de Software
· Cambios de sitio o cambios operacionales
· Cambios en la materia prima
· Cambios en el proceso
· Cambios en el área de producción
· Cambios significativos en el equipo o equipos
· Cambios en el sistema de soporte
* CONTROL DE CAMBIOS
El control de cambios es un elemento importante en cualquier sistema de aseguramiento de la calidad. Deben existir procedimientos escritos para describir las acciones que se tomarán si se propone un cambio en un componente del producto, equipo de proceso, entorno de proceso (o sitio), método de producción o prueba o cualquier otro cambio que pueda afectar la calidad del producto o el sistema de soporte u operación. Todos los cambios deben ser solicitados, documentados y aceptados formalmente por representantes de Producción, CC / AC, Diseño y Desarrollo, Ingeniería y Asuntos Regulatorios, según corresponda. Se debe evaluar el impacto probable (evaluación de riesgos) del cambio en el producto y discutir la necesidad y el alcance de la revalidación. El sistema de control de cambios debe garantizar que todos los cambios notificados o solicitados se investiguen, documenten y autoricen satisfactoriamente.
Nota: Los productos fabricados mediante procesos sujetos a cambios no deben ponerse a la venta sin el conocimiento y la consideración del personal responsable
Protocolo de Validación
Plan escrito que describe el proceso que va a ser validado y otros detalles importantes como:
· La forma como la validación va a ser conducida
· Parámetros de prueba objetivos
· Características del producto
· Especificaciones predeterminadas (criterios de aceptación)
· Factores que pueden afectar los resultados de aceptación
· Etapas Críticas
· Calendario
· Responsables
· Aprobaciones antes de su ejecución
Sobre la forma como la validación va a ser conducida, debe incluir:
· Propósito y prerrequisitos para la validación
· Presentación de todo el proceso y subproceso, incluido el diagrama de flujo y el análisis de pasos críticos 
· Informes de calificación que incluye método, procedimiento, criterios de liberación, calibración del equipo de prueba, datos de prueba, resumen de resultados
· Datos de prueba de calificación del producto de lotes de validación previa
· Prueba de datos de lotes de validación formales
· plan de muestreo: dónde, cuándo y cómo se tomarán las muestras
· Copias de estabilidad del producto
5. Reporte de Validación:
El reporte de validación debe contener:
· Resumen ejecutivo 
· Discusión
· Resultados obtenidos
· Desviaciones al plan definido (si aplica)
· Conclusiones y recomendaciones
· Lista de anexos
· Los temas deben presentarse en el orden en que aparecen en el protocolo.
· Las desviaciones del protocolo están completamente explicadas y justificadas incluyendo los cambios necesarios recomendados para corregir las deficiencias.
· El informe está firmado y fechado por representantes designados de cada unidad involucrada en la validación.
Cualquier cambio al plan definido en el protocolo debe documentarse con la justificación apropiada. Los cambios deben ser revisados por el responsable del proceso o sistema y aprobados por el responsable del área de Calidad.
Recuerda:
· El propósito para el cual sirve la calificación/validación.
Ej. Reducir las variables de manufactura
· Documentar él porque, siempre anexe una justificación para todo lo que se está haciendo
· No califique y valide sin pleno entendimiento de cómo funciona un equipo u opera un proceso.
· No pase por alto los detalles pequeños.
6. Definir y evaluar el Impacto Directo
Para determinar correctamente el impacto que tiene el sistema nuevo o modificado en la calidad del producto, los límites del sistema deben entenderse claramente.
Los límites del sistema describen el alcance de cada sistema, estos deben reflejarse claramente en toda la documentación de ingeniería, dibujos y especificaciones y deben entenderse antes de realizar la evaluación de impacto del sistema.
Establecer los límites de cada sistema dentro de un proyecto ayuda en las evaluaciones de impacto del sistema y los componentes.
a) Cómo realizar una evaluación de impacto de un sistema / componente
El Sistema que tiene "impacto directo" ya sea al tener un papel directo en el apoyo o el cumplimiento de un requisito del proceso o un papel directo en el control de un riesgo significativo para el paciente.
· Inicialmente, el sistema debe evaluarse como un todo durante el análisis de impacto del sistema.
· No todos los componentes dentro de un sistema de impacto directo pueden ser críticos.
· Se utiliza una evaluación de impacto de componentes para ayudar a identificar los componentes críticos dentro de un sistema.
· El sistema de impacto indirecto o sin impacto normalmente no tendría componentes críticos. 
b) Impacto directo
Cómo realizar una evaluación de impacto de los componentes del sistema (Añadir en recursos)
	Proceso de evaluación del impacto del sistema / componente
	Al realizar una evaluación de impacto de un sistema / componente, el sistema debe evaluarse para determinar su impacto en la calidad del producto.
La aplicabilidad de cualquiera de los siguientes ocho criterios indica que el sistema tiene un impacto directo.
1. El sistema contiene componentes o realiza funciones que sirven para cumplir con uno o más requisitos del proceso, incluidos los parámetros críticos del proceso (CPP).
2. El sistema tiene contacto directo con el producto o el flujo del proceso y dicho contacto tiene el potencial de afectar la calidad del producto final o representar un riesgo para el paciente (por ejemplo, la calidad del aire).
3. El sistema proporciona un excipiente o produce un ingrediente o disolvente (por ejemplo, agua para inyección) y la calidad de esta sustancia podría afectar la calidaddel producto final o suponer un riesgo para el paciente.
4. El mal funcionamiento de un sistema utilizado para limpiar o esterilizar el sistema podría resultar en una falla en la limpieza, desinfección o esterilización adecuada y, por lo tanto, puede representar un riesgo para el paciente.
5. El sistema controla un riesgo para el paciente estableciendo un entorno adecuado (por ejemplo, manto de nitrógeno, mantenimiento de la temperatura, humedad, cuando dicho parámetro es parte de los CPP del producto).
6. El sistema produce, procesa y almacena datos (incluidos datos de laboratorio) utilizados para aceptar o rechazar productos, parámetros críticos del proceso o registros electrónicos sujetos a verificación de NOM 241.
7. El sistema proporciona información de identificación del producto (por ejemplo, número de lote, fecha de vencimiento, funciones de prevención de falsificaciones).
8. La falla de integridad del envase primario o del sistema de protección del producto representaría un riesgo para el paciente o conduciría a la degradación de la calidad del producto.
c) Documentar la evaluación de impacto
Las evaluaciones de impacto del sistema / componente deben documentarse formalmente, incluyendo una justificación de respaldo para registrar el proceso de toma de decisiones.
Este documento debe ser aprobado por todos los departamentos relevantes involucrados en la evaluación.
Todas las evaluaciones de impacto del sistema deben ser aprobadas por Aseguramiento de Calidad.
El siguiente diagrama de flujo detalla el árbol de decisiones para las evaluaciones de impacto.
Identificación de sistemas 
Desarrollo Límites del sistema
¿Tiene el sistema un impacto directo en la calidad del producto?
Si
No
		¿Está el sistema vinculado a un sistema de impacto directo?
Si
Sistema de impacto directo
Sistema de impacto indirecto
Soporte la justificación
Sistema sin impacto
Ejemplos de Sistemas:
Impacto directo
· Sistemas de agua 
· Autoclaves
· Sistemas de monitoreo ambiental
Impacto indirecto
· Enfriadores de sistemas de agua
· Sistemas de aire
· Sistemas de vapor
Sistemas que no tienen impacto
· Sistema de aire de oficinas administrativas
Etapas de la Calificación
Conceptos
· Conceptos básicos sobre especificación funcional (FS): ¿qué es un FS?
Una especificación funcional es un documento que define la operación y las actividades que las instalaciones, equipos y servicios deben poder realizar/cumplir. 
La especificación funcional constituye la base para las pruebas durante la calificación operativa (OQ).
· Conceptos básicos sobre especificaciones de requisitos de usuario (URS): ¿Qué es un URS?
Una especificación de requisitos de usuario es un documento que define los requisitos BPF y lo que el sistema debe poder cumplir. 
Las especificaciones del usuario (URS) forman la base para las pruebas durante las calificaciones de desempeño (PQ).
Calificación del Diseño DQ
Calificación de diseño (DQ) _ ¿Qué es unS DQ?
La primera etapa del proceso de validación de instalaciones, sistemas críticos y equipos, nuevos o que se incorporen en el proceso, que tengan impacto sobre la calidad del dispositivo médico es la calificación del diseño (CD).
La calificación de diseño es un documento que describe los componentes, materiales, instalación correcta u otros requisitos requeridos que deben incorporarse al diseño para que un sistema sea capaz de cumplir con las funciones enumeradas en las especificaciones de requisitos funcionales.
La calificación de diseño constituye la prueba base para la calificación de la instalación.
EL DQ debe completarse antes de la entrega del equipo y, si es posible, antes de cualquier prueba de aceptación de fábrica (FAT) o prueba de aceptación del sitio (SAT)
· Verifica que el diseño del sistema cumpla con BPF
· Los requisitos del usuario enumerados en el URS deben luego verificarse utilizando la documentación de diseño proporcionada por el proveedor / fabricante del equipo.
· La calificación de diseño es normalmente un ejercicio de escritorio, que se utiliza para identificar fallas o problemas en el diseño del sistema.
Los siguientes documentos se utilizan de forma rutinaria durante la DQ para verificar que el diseño del sistema cumple con sus requisitos de BPF.
· diagramas de tuberías e instrumentación
· dibujos de diseño
· especificación de diseño funcional
· especificación de diseño hardware
· especificación de diseño software
· manuales de usuario
· certificación de material
· hoja de datos del componente
Nota: Esta lista no es exhaustiva y, dependiendo de la complejidad del proyecto, es posible que no se requiera toda la documentación mencionada anteriormente.
Calificación de la Instalación (IQ)
La calificación y validación deben establecer y proporcionar evidencia documental de que las instalaciones, los servicios públicos de apoyo que se han construido e instalado de acuerdo con sus especificaciones de diseño.
Una IQ debe incluir pero no está limitado a lo siguiente:
· Construcción o modificación de áreas;
· Instalación del equipo, tubería, servicios e instrumentación revisados contra los planos y especificaciones vigentes de ingeniería;
· Recopilación y cotejo de las instrucciones de operación, trabajo y de los requerimientos de mantenimiento del proveedor;
· Verificación de los materiales de construcción;
· Verificación de servicios de apoyo (aire comprimido, agua, electricidad, etc.)
· Verificación de Calibración de instrumentos críticos
Calificación de la Operación (OQ)
La calificación y validación deben establecer y proporcionar evidencia documental de que las instalaciones, los servicios públicos de apoyo y el equipo funcionan de acuerdo con sus especificaciones de diseño.
La calificación operativa debe garantizar que el sistema funcione de acuerdo con las especificaciones funcionales.
La OQ debe incluir, pero no está limitado a lo siguiente:
· Prueba el desarrollo a partir del conocimiento del sistema
· Prueba que incluye condiciones del "peor caso" o límites de funcionamiento superior e inferior
· Confirmación de la finalización satisfactoria del IQ 
· Pruebas de Alarmas
· Prueba funcional del sistema 
· Verificación de seguridad y secuencia de las cuentas de usuario 
· Pruebas de funcionamiento
Los resultados de OQ deben permitir
· Finalización de los procedimientos de operación y calibración
· Finalización de los procedimientos operativos y de limpieza.
· Retroalimentación de capacitación al personal 
· Se establecerán programas de mantenimiento preventivo
· Un comunicado formal para la siguiente fase del proyecto.
Calificación del Desempeño (PQ).
La calificación y validación deben establecer y proporcionar evidencia documental de que un proceso específico producirá consistentemente sus especificaciones predeterminadas y atributos de calidad.
La calificación de desempeño debe demostrar que el sistema es capaz de lograr los requisitos de BPF enumerados en el URS.
La calificación de desempeño sigue un IQ y OQ exitosos y debe incluir, entre otros:
· Los ensayos de calificación de desempeño deben realizarse utilizando materiales de producción o sustitutos justificados.
· Se deben realizar pruebas que incluyan límites superior e inferior para establecer un rango de validación.
· La calificación del desempeño puede incluir pruebas o muestreos extendidos durante la producción de rutina para garantizar la idoneidad y repetibilidad del proceso (por ejemplo, servicios públicos como el agua).
· PQ se conoce como un ensayo general para la producción de rutina, por lo que todo el sistema está bajo revisión.
Revisión periódica de sistemas validados:
Los sistemas y los procesos deben evaluarse periódicamente para verificar que aún estén funcionando de manera válida. Cuando no se hayan realizado cambios significativos en el sistema o proceso, y una revisión de calidad confirme que el sistema o proceso produce de manera consistente material que cumple con sus especificaciones. Normalmente no hay necesidad de revalidación
Informe resumen decalificación / validación
Al final del ejercicio de calificación / validación, un informe resumido de calificación / validación reunirá todos los aspectos de la calificación / validación y permitirá sacar conclusiones sobre el cumplimiento adecuado y general del plan de calificación / validación.
· El informe resumido de calificación / validación debe incluir al menos:
· Resultados del ejercicio
· Lista de los protocolos ejecutados
· Rangos de calificación / validados para los sistemas, equipos y servicios públicos
· Resumen del estado de las desviaciones de calificación / validación experimentadas durante el proyecto
· Conclusiones del proyecto, por ejemplo, fue exitoso, problemas sobresalientes, etc.
· Estado actual del equipo
Verificación del transporte
La verificación del transporte, el correcto almacenamiento y distribución de los productos minimiza cualquier riesgo para su calidad y tiene en cuenta las buenas prácticas de distribución.
La verificación del transporte se realiza para confirmar que se mantienen las condiciones adecuadas de almacenamiento durante toda la distribución del producto.
Para realizar una verificación de transporte exitosa, debe:
· Asegúrese de que el producto se transporte de acuerdo con las condiciones de almacenamiento enumeradas en la autorización de comercialización, la etiqueta aprobada o el archivo de especificaciones del producto.
· Debe adoptarse un enfoque basado en el riesgo para identificar el impacto de las variables en el proceso de transporte.
· Cuando aplica, la verificación del transporte se realiza mediante registradores de datos calibrados, lo que garantiza el seguimiento de las condiciones ambientales críticas del producto que se transporta, por ejemplo:
· Temperatura
· Humedad
· Se debe tener cuidado que los registradores de datos estén dentro de su intervalo de calibración mientras dure la verificación del transporte.
· Los datos obtenidos durante la verificación del transporte deben registrarse y conservarse durante al menos un año después de la vida útil del producto.
7. ¿Qué es la Validación de Procesos?
El objetivo de la validación del proceso es producir evidencia documentada de que un proceso específico producirá consistentemente un producto que cumpla con sus especificaciones predeterminadas y características de calidad.
La validación del proceso debe completarse antes de la distribución y venta del producto.
La validación retrospectiva no es aplicable a sistemas y procesos críticos.
El enfoque para la validación del proceso debe basarse en la comprensión general del producto y del proceso.
El número de corridas de procesos necesarios para la validación dependerá de la complejidad del proceso o la magnitud del cambio. Un mínimo de 3 corridas o lotes consecutivos con resultados satisfactorios son necesarios para considerar validado el proceso.
Asegurar continuamente que el proceso permanezca en un estado de control durante la fabricación comercial.
La recopilación y evaluación de información y datos sobre el desempeño del proceso, permitirá la detección de la desviación del proceso.
El personal, las instalaciones, sistemas y equipos a utilizar deben haber sido calificados y los métodos analíticos deben estar validados.
La retroalimentación continua sobre el rendimiento del producto es una característica esencial del control de procesos.
Los objetivos del proceso de validación
· Si el proceso está controlando efectivamente la calidad del producto terminado.
· La calidad, la seguridad y la eficacia están integradas en el producto.
· Obtenga datos consistentes, confiables y precisos
· Actuar como prueba en la toma de decisiones
· Aseguramiento de la calidad del producto
· Responsabilidad del producto, evitando la variabilidad, controlando la salida del monitor y validando el desempeño del proceso
· Comprender el proceso, el equipo y el sistema.
· Aumente la eficiencia, acortando el tiempo de escasez
· Bajar el rechazo y el re-trabajo
· Cumplir con los requisitos reglamentarios y del cliente.
Tipos y etapas del Proceso de Validación:
	
	
	
	
	
	Tipos
	
	Etapas
	
	Diseño y desarrollo del producto: Plan de pruebas, conocimiento del producto y comprensión y control de los parámetros críticos del proceso (CPP) y los atributos críticos de la calidad (CQA). Definir el proceso de producción comercial
Análisis de riesgos: para cada paso del proceso por separado
	
	
	
	
	
	Validación Prospectiva
	
	Etapa I
Diseño del Proceso
	
	
	
	
	
	
	
	Validación Concurrente
	
	Etapa II
Calificación del Proceso
	
	Generalmente, los primeros tres lotes de escala de producción se monitorean para todos los parámetros del proceso para brindar información sobre la variabilidad y los controles actuales. Calificación de servicios y equipos.
Técnicas estadísticas, planes de muestreo. Calificación de desempeño del proceso, protocolo de validación e informe
	
	
	
	
	
	Mantenimiento del estado Validado
	
	Etapa III
Verificación del Proceso
	
	El examen/análisis de los datos del proceso de experiencias pasadas y la evaluación del procedimiento, la composición y el equipo permanecen sin cambios. Análisis de tendencias realizado para determinar si los parámetros del proceso se adhieren al rango permitido.
	
	
	
	
	
	Revalidación
	
	
	
	Introducción de los nuevos elementos en el proceso de fabricación como; materia prima, componentes, material de embalaje, proceso, equipo y sistema de apoyo o áreas de producción y embalaje
	
	
	
	
	
1. Validación prospectiva: Es el establecimiento de evidencia documentada de lo que hace un sistema o lo que pretende hacer en base a un plan. Esta validación se realiza antes de la distribución del nuevo producto.
2. Validación retrospectiva: Es el establecimiento de evidencia documentada de lo que hace un sistema o lo que pretende hacer en base a la revisión y análisis de la información existente. Esto se realiza en un producto ya distribuido en base a datos acumulados de producción, pruebas y control.
3. Validación concurrente: Es el establecimiento de evidencia documentada de lo que hace un sistema o lo que pretende hacer, es información generada durante la implementación del sistema.
4. Revalidación: Siempre que haya cambios en el empaque, formulación, equipo o procesos que puedan tener impacto en la efectividad o características del producto, debe haber una revalidación del proceso validado.
Las condiciones que requieren estudios de revalidación son:
• Cambios en componentes críticos
• Cambio de instalación o planta
• Aumentar o disminuir el tamaño del lote
• Lotes secuenciales que no cumplen con las especificaciones del proceso y del producto
Etapas del Proceso de Validación:
1. Diseño de procesos: El proceso comercial se define durante esta etapa con base en el conocimiento adquirido a través de las actividades de desarrollo de procesos.
2. Calificación del proceso: Durante esta etapa, se confirma que el diseño del proceso es capaz de producir una fabricación comercial reproducible. Incluida la calificación de la instalación, los servicios públicos y el equipo.
3. Verificación continúa del proceso: mantenimiento, verificación continua y mejora del proceso. Garantía continua de que el proceso de producción de rutina permanece en un estado de control. Evaluado mediante la recopilación y el seguimiento de información durante la comercialización. 
Resumen del Proceso de Validación
Diseño de Proceso
· Verificar la "instalación de construcción" de equipos y servicios
· Verificar el funcionamiento en todos los rangos operativos
· Reto en la producción rutinaria: cargas, intervenciones y paros
· Definir atributos críticos
Calificación del Proceso 
· Combina equipo calificado y personal capacitado con procesos de fabricación comercial, procedimientos de control y componentes para producir lotes comerciales.
Verificación continúa del proceso
· Asegurar continuamente que el proceso permanezca en un estado de control.
· Monitoreo continuo al nivel establecido durante la PQ hasta que se disponga de datos significativos para generarestimaciones de variabilidad significativas
El éxito de la validación del proceso depende de:
· Información y conocimiento del desarrollo de productos y procesos. 
· Controlar el proceso de fabricación para obtener los atributos de calidad deseados
· Comprender las fuentes de variación
· Detectando el presencia y el grado de variación.
· Comprender el impacto de la variación en el proceso y, en última instancia, en los atributos del producto.
· Controlar la variación de una manera acorde con el riesgo que representa para el proceso y el producto.
Documentos* de la validación del proceso:
* En esta parte se mencionan los más relevantes, pero recuerda que para este tema se debe complementar con los contenidos de la Farmacopea en las secciones que aplican a Dispositivos Médicos.
Documentación que verifica las actividades de validación:
	· Plan Maestro de Validación
	
	Plan Maestro de Validación
	
	
	
	· Protocolo, Reporte y Resumen de Validación
	
	Protocolo de Validación
	
	
	
	· Procedimientos y datos de prueba
	
	Reporte de Validación, datos de Prueba y Resumen.
	
	
	
	· Revisión de Controles de Cambio
	
	Revisión de No Conformidades
	
	
	
	· Verificación continua de proceso
	
	Revisión de Controles de Cambio
	
	
	
	Actividades de validación de proceso:
	
	
	
	
	Revisión de Registros de Capacitación
	
	
	
	
	
	Revisión de PNOs vigentes
	
	
	
	Etapa I - Diseño de procesos, calificación de procesos y verificación continua de procesos / calidad
	
	
	
	
	
	Etapa II – Informe de desarrollo del proceso, informe de calificación del rendimiento del proceso y revisión de la calidad del producto
	
	
Plan Maestro de Validación:
Todas las actividades de validación deben describirse en un plan maestro de validación que debe proporcionar un marco para la validación completa y consistente del producto. Los elementos clave de la validación son: Requisitos, Control de Diseño, Pruebas, Control de Cambios, Trazabilidad y Monitoreo.
Los planes maestros de validación de procesos deben incluir:
A. Introducción con un alcance del plan, por ejemplo, sitios, sistemas, procesos, Responsabilidades por función.
B. Documentos relacionados, por ejemplo, planes de gestión de riesgos, productos/ procesos a validar y/o calificar.
• Protocolo e informe de validación:
• El protocolo de validación debe estar numerado, firmado y fechado, y debe contener como mínimo la siguiente información:
· Objetivos, alcance de cobertura del estudio de validación,
· Equipo de validación, sus calificaciones y responsabilidades.
· Justificación de la validación 
· Evaluación de riesgos 
· Tipo de validación: prospectiva, concurrente, retrospectiva, revalidación,
· Una lista de todos los equipos que se utilizarán con detalles de calibración, calificación, recalificación y mantenimiento preventivo.
· Resultado de IQ, OQ para parámetro críticos
· Parámetros críticos y su respectiva tolerancia
· Descripción de los pasos del procesamiento: Desafíos de muestreo y planes de muestreo
· Herramientas estadísticas que se utilizarán en el análisis de datos,
· Formularios y gráficos que se utilizarán para documentar los resultados,
· Fuera de especificación/Fuera de tendencia/ Desviaciones)
· Cambio de control
· Conclusión
· Resumen
· Aprobación del estudio
Deben validarse al menos los siguientes sistemas y procesos críticos:
· Agua purificada.
· Aire (comprimido y ambiental)
· Vapor limpio
· Esterilización
Proveedores de insumos o servicios que impacten directamente en la calidad del producto.
Se consideran calificados siempre y cuando:
· Exista evidencia documentada del desempeño histórico del proveedor en cuanto a la calidad de cada uno de los insumos suministrados.
· Se lleve a cabo una Auditoría, que puede ser documental o mediante visita física a sus instalaciones, que demuestre que cuenta con un Sistema de Calidad establecido.
· Se lleve a cabo un estudio estadístico entre los resultados proporcionados por el proveedor en su Certificado de Análisis y los resultados obtenidos en la evaluación de acuerdo con la especificación correspondiente, para demostrar equivalencia, cuando aplique.
Se debe garantizar el mantenimiento del estado validado mediante la verificación del cumplimiento de los siguientes sistemas y programas de soporte:
· Sistema de control de cambios
· Sistema de calibración
· Programa de mantenimiento preventivo
· Sistema de calificación de personal
· Programa de auditorías técnicas
· Sistema de acciones preventivas y correctivas
Cuando haya cambios significativos a los programas y sistemas mencionados debe llevarse a cabo una recalificación o revalidación.
Debe definirse la vigencia de las calificaciones y las validaciones en los protocolos correspondientes.
Si al término de cinco años, no existen cambios significativos al sistema validado debe llevarse a cabo una verificación para asegurar el mantenimiento del estado validado.
10. Validación de Limpieza
La validación de la limpieza debe realizarse con el fin de confirmar la efectividad de un procedimiento o método de limpieza para las áreas productivas y superficies que tienen contacto directo con el producto.
Deben utilizarse métodos analíticos validados cuyo límite de detección y cuantificación sea lo suficientemente sensible para detectar y cuantificar el nivel aceptable establecido del residuo o contaminante.
Protocolo:
Aprobado por QC o QA y para cubrir, por ejemplo: 
· Desmontaje del sistema 
· Limpieza previa 
· Agente de limpieza, 
· Concentración, volumen de la solución, 
· Tiempo de calidad del agua y temperatura, caudal, presión y enjuague
· Complejidad y diseño del equipo
· Formación de operadores
· Tamaño del sistema
El protocolo de validación de limpieza debe incluir:
· Objetivos y personal responsable
· Descripción del equipo incluyendo la marca, modelo, número de serie u otro dato.
· Intervalos de tiempo, biocarga, procedimientos de enjuagado.
· Equipo utilizado para el monitoreo de rutina (por ejemplo, conductímetros, medidores de pH y analizadores de carbono orgánico total).
· Número de ciclos de limpieza; procedimientos de muestreo (por ejemplo, muestreo directo, muestreo de enjuague, monitoreo de procesos y ubicaciones de muestreo) y la justificación de su uso.
· Datos sobre estudios de recuperación (debe establecerse la eficiencia de la recuperación de la técnica de muestreo) Métodos analíticos
· Criterios de aceptación (con la justificación para establecer los límites específicos), incluido un margen de error y de eficiencia de muestreo
· Agente de limpieza a utilizar
· Requisitos de revalidación
El agente de limpieza utilizado debe estar científicamente justificado y basarse en:
· La solubilidad de los materiales a eliminar
· El diseño y la construcción del equipo y los materiales de la superficie a limpiar
· La seguridad del agente de limpieza
· La facilidad de eliminación y detección
· Los atributos del producto
· La temperatura y el volumen mínimos del agente de limpieza y la solución de enjuague
Agrupación:
· Procedimientos de limpieza muy similares para productos y procesos, no hay necesidad de validación individual. El "peor caso" puede ser aceptable y debe estar justificado.
· Considere el tipo de productos y equipos:
· Permitido solo cuando los productos son similares en naturaleza o propiedad
· Procesado en el mismo equipo 
· Procedimientos de limpieza idénticos utilizados
· Producto representativo - equipo más difícil de limpiar - solo cuando es similar o el mismo equipo en diferentes tamaños (por ejemplo, tanques de 300 L, 500 L y 1000 L)
· Un enfoque alternativo es validar los tamaños más pequeños y más grandes por separado
Reportes:
Los registros de limpieza relevantes (firmados por el operador, controlados por la producción y revisados por el aseguramiento de la calidad) y los datos de origen (resultados originales) deben mantenerse
Los resultados de la validación de limpieza deben presentarse en informes que indiquen el resultado y la conclusión.
Equipos:
La limpieza de las superficies de contacto a validar, debe tener en cuentalas piezas "sin contacto" y deben identificarse las áreas o superficies críticas.
Se recomienda equipo dedicado para:
· Productos difíciles de limpiar
· Equipo que es difícil de limpiar
· Productos con un alto riesgo de seguridad donde no es posible alcanzar los límites de aceptación de limpieza requeridos utilizando un procedimiento de limpieza validado.
En un PNO para limpieza de un equipo, se recomienda contemplar:
· Dispositivos Médicos que se fabrican
· Limpieza en una gran campaña
· Limpieza entre lotes de diferentes productos
· El diseño del equipo que puede influir en la eficacia del proceso de limpieza.
· Considere el diseño, por ejemplo, mezcladores en V, bombas de transferencia o líneas de llenado.
Detergentes:
· Liberado por control de calidad y, cuando sea posible, cumple con las normas o regulaciones alimentarias.
· La composición debe ser conocida
· Se quita fácilmente con enjuague - demostrado - con límites aceptables definidos
· Considere también la posibilidad de descomposición del detergente.
Biocarga
· Prevenir el crecimiento microbiano y eliminar la contaminación.
· Equipo en el almacén debe estar limpio y seco (sin agua estancada)
· Control de la carga biológica es muy importante
Muestreo General:
Limpiar los equipos tan pronto como sea posible después de su uso.
· Especialmente cuando se fabrican productos tópicos y suspensiones, donde el secado de residuos afectará directamente la eficiencia de un procedimiento de limpieza.
Se recomienda contar con dos métodos de muestreo (una combinación de los dos es lo más deseable)
· Muestreo directo de superficie
· Muestreo del Enjuague 
Re-muestreo - no se debe realizar antes o durante la limpieza
Ojo: Re-ensayos y reevaluaciones constantes:
· Puede mostrar que el proceso de limpieza no está validado
· Puede indicar la presencia de residuos y contaminantes inaceptables como resultado de un proceso de limpieza ineficaz.
Muestreo de superficie - método directo
Método más utilizado…
Utilice "hisopos" (material inerte): el tipo de material de muestreo no debe interferir con la prueba
Los factores a considerar incluyen:
· Proveedor del hisopo
Área limpiada, número de hisopos utilizados, si son hisopos húmedos o secos
· Técnica de frotis y manipulación de hisopos
Otros factores incluyen:
· Ubicación de la que se toma la muestra (incluidas las ubicaciones del peor de los casos, identificadas en el protocolo)
· Composición del equipo (por ejemplo, vidrio o acero).
· Áreas críticas (más difíciles de limpiar)
p. ej., en sistemas de limpieza in situ semiautomáticos / completamente automáticos
· Utilice un medio de muestreo y un disolvente adecuados.
Muestras de enjuague - método indirecto
Permite el muestreo de:
· Una gran superficie
· Áreas que son inaccesibles o que no se pueden desmontar de forma rutinaria
· Proporcionar una "imagen general"
· Útil para comprobar los residuos de agentes de limpieza en combinación con otros métodos de muestreo, como el muestreo de superficie.
El fabricante debe proporcionar pruebas de que las muestras se recuperan con precisión.
¿Qué se considera aceptable en términos de recuperación?
Validación de la recuperación
Una recuperación de:
· > 80% se considera bueno
· > 50% es razonable
· < 50% es cuestionable
Establecimiento de límites aceptables 
Los límites deben ser factibles y verificables en la práctica:
La justificación para ellos debe ser lógica y basarse en el conocimiento de los materiales:
· Cada situación evaluada individualmente
· Principal reacción y otras variaciones químicas
El enfoque de establecimiento de límites puede ser específico del producto o,
Agrupar productos en:
· Familias y elija un producto en el peor de los casos
· Grupos de acuerdo con el riesgo, por ejemplo, productos muy solubles, productos con potencia similar, altamente tóxicos o difíciles de detectar.
Utilice diferentes factores de seguridad para diferentes formas de dosificación según la respuesta fisiológica (este método es esencial para materiales potentes).
Los límites pueden expresarse como:
· Límite por área de superficie (mcg/cm2)
· En agua de enjuague como ppm
Los límites para la transferencia de residuos de productos deben cumplir con los criterios definidos.
Los tres criterios más utilizados son:
Limpio visualmente: ningún residuo visible en el equipo después de la limpieza, estudios de picos para determinar la concentración a la que la mayoría de los ingredientes activos son visibles (puede no ser adecuado para una solución de alta potencia y baja dosis).
No aparecerán más de 10 ppm de un producto en otro producto (base para metales pesados en los materiales de declaración).
No más del 0,1% de la dosis terapéutica normal de un producto aparecerá en la dosis máxima diaria de un producto posterior.
Se debe utilizar la más estricta de las tres opciones.
Ciertos ingredientes alérgenos y materiales altamente potentes deben ser indetectables mediante los mejores métodos analíticos disponibles. Y necesitan instalaciones de fabricación dedicadas.
11. Validación del método analítico - Introducción
Introducción
La validación del método es el proceso mediante el cual se establece, a través de estudios de laboratorio, que las características de desempeño del método cumplen con los requisitos para su propósito previsto.
Es parte del proceso de validación general que también incluye la validación del software, la calificación del instrumento y la idoneidad del sistema.
Los métodos analíticos deben validarse a menos que el método empleado esté incluido en la farmacopea pertinente u otra referencia estándar reconocida. No obstante, la idoneidad de todos los métodos de prueba utilizados debe verificarse en las condiciones reales de uso y documentarse.
Deben ser validados antes de su aplicación los métodos analíticos usados para:
· Evaluación de materias primas
· Evaluación de producto a granel, en proceso y terminado
· Evaluación del proceso
· Pruebas de estabilidad
a) Características de desempeño analítico
Las características típicas de rendimiento real que se utilizan en la validación del método son las siguientes: 
· Especificidad
· Linealidad y rango
· Precisión
· Precisión
· Repetibilidad
· Precisión intermedia
· Reproducibilidad
· Límite de detección / límite de cuantificación
· Robustez
Especificidad
	La especificidad es la capacidad del método para medir inequívocamente el analito en presencia de los componentes, como excipientes e impurezas, en la matriz analítica.
Para pruebas de identificación:
La especificidad asegura la identidad del analito de interés.
Para prueba de impurezas:
Asegúrese de que el método permita una declaración precisa del contenido de impurezas.
Para ensayos:
Asegura un resultado exacto para la determinación de la potencia del contenido del analito
Metodología
Si hay impurezas y excipientes disponibles:
La especificidad se demuestra agregando la sustancia farmacéutica o el producto con los niveles apropiados de impurezas y determinándolos con la exactitud y precisión adecuadas.
Si no se dispone de impurezas y excipientes:
La especificidad se demuestra por la capacidad de discriminar entre compuestos de estructuras estrechamente relacionadas o por comparación con materiales de referencia conocidos, o realizar una degradación artificial en condiciones drásticas (luz, calor, ácidos bases, etc.)
Linealidad y rango
Linealidad
La capacidad del método para producir resultados que son directamente proporcionales a la concentración de analito en la muestra durante un intervalo dado (rango).
Rango
El intervalo entre los niveles superior e inferior de analito que se ha demostrado que se determina con el nivel adecuado de precisión, exactitud y linealidad utilizando el método.
Metodología
Linealidad
Determinado utilizando un mínimo de 5 concentraciones, se recomiendan 3 muestras por concentración. Si existe una relación lineal, los resultados deben evaluarse mediante métodos estadísticos adecuados.
Rango
Determinado verificando que el método proporciona una precisión, exactitud y linealidadaceptables cuando se aplica a los extremos, así como dentro del rango.
Exactitud
La cercanía de los resultados obtenidos por el método al valor real o la diferencia entre los resultados obtenidos por el método y el valor real (verdadero).
Metodología
Impurezas
Evaluado mediante el análisis de muestras enriquecidas con una cantidad conocida de impurezas. Utilice un mínimo de 3 réplicas en 3 niveles en los rangos recomendados de:
80% - 120% para componentes principales
60% - 150% para impurezas
Precisión
El grado de concordancia entre los resultados cuando un procedimiento se aplica repetidamente a una muestra homogénea.
Repetibilidad (precisión intra-ensayo)
Precisión en las mismas condiciones de funcionamiento durante un breve período de tiempo
Precisión intermedia
Indica variaciones intra-laboratorio: diferentes días, diferentes análisis, diferentes equipos. etc.
Reproducibilidad
Indica variaciones entre laboratorios (estudios colaborativos)
Metodología
La repetibilidad se determina analizando alícuotas de una muestra homogénea y determinando la desviación estándar (relativa)
Se recomienda usar 9 mediciones dentro del rango dado del método, por ejemplo, 3 concentraciones / 3 repeticiones) o usar un mínimo de 6 replicantes al 100%.
Límite de detección/Limite de cuantificación
Límite de detección (LOD)
La menor cantidad de analito que se puede detectar en las condiciones experimentales establecidas.
Límite de cuantificación (LOQ)
La menor cantidad de analito que se puede determinar cuantitativamente con precisión y exactitud aceptables
Robustez
Una medida de la capacidad del procedimiento para no verse afectado por variaciones pequeñas pero deliberadas en los parámetros del método. Proporciona una indicación de la fiabilidad del método durante el uso normal.
Nota: La robustez se evalúa durante la fase de desarrollo.
Si las mediciones son susceptibles a variaciones en las condiciones analíticas
· Las condiciones analíticas deben controlarse adecuadamente.
· Se debe incluir una declaración de precaución en el procedimiento.
· Utilice la información para determinar los parámetros críticos de idoneidad del sistema.
· Utilice la información para establecer criterios de aceptación para el estudio de validación.
Metodología
Varíe deliberadamente los parámetros del método en un rango conocido y determine el efecto (si lo hay) en los resultados del método.
El diseño experimental estadístico multivariado se puede utilizar para controlar las variables del método.
12. Validación de Software
¿Qué es la validación del sistema informático?
El proceso de validación del sistema informático es para proporcionar un alto grado de seguridad de que un proceso específico producirá de manera consistente un producto (información o datos de control) que cumpla con especificaciones y atributos de calidad predeterminados.
El objetivo de la validación es producir evidencia documentada de que parte de la instalación funcionará correctamente cada vez que se ponga en uso.
Validación de sistemas informáticos aplicada a múltiples aspectos:
· Servicios
· Equipo
· Limpieza del sistema informático
· Proceso
· Eficiencia y eficacia
· Proceso de prueba, fabricación y diseño coherente y reproducible
· ¿Es el software útil para el propósito para el que fue diseñado?
· Asegurarse de que la validación se realice en un entorno en tiempo real
· Empleados habituales formados y cualificados
· Todo el sistema informático de impacto GxP debe cumplir con los requisitos reglamentarios aplicables
La validación de una computadora depende de la categorización de software y hardware y del impacto sobre los registros electrónicos y los requisitos de firmas electrónicas aplicables, y su enfoque del ciclo de vida basado en el riesgo.
¿Es necesario validar cada flujo de trabajo en nuestro sistema informático?
Sí
Si califica el sistema informático, pero no lo válida para el uso previsto, no podrá saber si el flujo de trabajo se ejecuta correctamente.
Un flujo de trabajo, como la creación de un registro maestro de producción y control electrónico, es el objetivo de un sistema informático que se comprobará mediante la validación.
¿Cómo se debe restringir el acceso a los sistemas informáticos BPF?
Deben existir controles para asegurar que los cambios en los registros computarizados o de otro tipo, o la entrada de datos de laboratorio en los registros computarizados, puedan ser realizados únicamente por personal autorizado.
Se debe restringir el permiso para alterar especificaciones, parámetros de proceso o métodos de fabricación o prueba por medios técnicos cuando sea posible (por ejemplo, limitando los permisos para cambiar la configuración o los datos).
Responsabilidades:
La validación del sistema informático debe estar respaldada en diferentes niveles dentro de la organización a través de políticas, estándares, procedimientos, documentos de validación, gestión de inventarios y gestión de desastres.
· Unidad Corporativa / Empresarial
· Personal del sitio / departamento
· Aseguramiento de la calidad y unidad de asuntos regulatorios
· Gestión empresarial
· Departamentos de TI
· Propietario de Hardware
· Propietario del sistema / aplicación
d) Gestión de proveedores
· Requisitos normativos 
· Auditoría de proveedores
· Evaluación de riesgos
· Control de materiales, control de procesos, control de equipos
· Sistema de validación, calibración y aseguramiento de la calidad
· Adecuar los acuerdos de calidad definiendo los roles / responsabilidades.
e) Evaluación de Riesgo
La evaluación de riesgos debe realizarse al comienzo de cada calificación del sistema informático:
Evaluación inicial de riesgos: proyecto inicial
· Basado en el proceso empresarial, los requisitos del usuario, los requisitos reglamentarios y las áreas funcionales conocidas. Se utiliza principalmente para determinar si el sistema es GxP o no GxP.
Evaluación de riesgos funcionales:
· Funciones con impacto en la seguridad del paciente, la calidad del producto y la integridad de los datos. Esto depende de las especificaciones, la arquitectura del sistema, la categorización de los componentes y la lista de funciones a evaluar.
Pruebas y rendimiento:
· Realizar una evaluación de riesgos funcionales e identificar controles, posibles peligros, desglosar el riesgo a bajo, medio y alto, y plan de evaluación / mitigación.
· La finalización de la revisión del diseño antes de la prueba de validación.
· Siempre que se apliquen cambios importantes al sistema
f) Matriz de trazabilidad
Definir la relación entre los documentos de especificación de requisitos, los documentos de diseño y funcionales y los scripts de prueba del protocolo de validación.
La matriz de trazabilidad garantiza que la validación del sistema aborde todos los requisitos, especificaciones y funciones que se anotaron en las especificaciones del sistema.
La matriz de trazabilidad le proporciona evidencia y una referencia cruzada documentada para demostrar que su sistema de automatización cumple con los requisitos y especificaciones establecidos.
· Calificación de desempeño (PQ) versus especificación de requisitos de usuario (URS)
· Calificación de la Operación (OQ) versus calificaciones funcionales (FS)
· Calificación de instalación (IQ) versus especificación de diseño (DS)
· Informes de auditoría de proveedores
· Planes de validación y calidad, por ejemplo, plan maestro de validación (PMV) o política
h) Calificación del sistema informático (añadir en recursos)
	GAMP
	Calificación
	Control de firmas
	Auditoría
	Copia de seguridad/
Mal funcionamiento
	Categoría - 1
	Si
	Privilegiado
	Privilegiado
	Privilegiado
	Categoría - 2
	Eliminado
	Categoría - 3
	Si
	Obligatorio
	Obligatorio
	Privilegiado/Obligatorio
	Categoría - 4
	Si
	Obligatorio
	Obligatorio
	Privilegiado /Obligatorio
	Categoría - 5
	Si
	Obligatorio
	Obligatorio
	Privilegiado /Obligatorio
Categoría 1 - Software de infraestructura:
Incluyendo sistemas operativos, administradores de bases de datos, etc. Ejemplo: Windows XP
Categoría 2 - Firmware
Eliminadode GAMP 4 se ha eliminado.
Categoría 3 - Software no configurable:
Incluyendo, software comercial listo para usar, instrumentos / software de laboratorio donde podemos ver, leer, seleccionar e imprimir instrucciones.
Categoría 4 - Software configurado:
Incluir vista, lectura, se puede seleccionar la receta, obtener impresión generada por el sistema y ser capaz de almacenar y procesar y configurar los datos según los requisitos. Por ejemplo: LIMS, SCADA, DCS, CDS, etc.
Categoría 5 - Software a medida / Aplicación del cliente: Diseño de registro electrónico de lotes.
Calificación del Sistema Informático
Los documentos deben indicar el objetivo de un sistema informático propuesto, los datos ingresados, almacenados, el flujo de datos, cómo interactúa con otros sistemas y procedimientos, la información que se producirá, los límites de cualquier variable y el programa operativo y el programa de prueba. Los requisitos del usuario deben tener un par de atributos clave. Las hojas de especificaciones del proveedor se pueden utilizar como pautas durante SRS o URS. Durante SRS o URS, todo el departamento de usuarios debe estar involucrado.
Calificación y especificaciones de diseño: La calificación de diseño (DQ) define las especificaciones funcionales y operativas del instrumento y detalla las decisiones conscientes en la selección del proveedor.
Los pasos para la especificación del diseño normalmente incluyen:
· Descripción de la tarea que se espera que realice el sistema informático
· Descripción del uso previsto del sistema
· Descripción del entorno previsto
· Incluye entorno de red)
Selección preliminar de las especificaciones de requisitos del sistema, especificaciones funcionales y de proveedor.
· Evaluación de proveedores
· Selección final de las especificaciones de requisitos del sistema y la especificación funcional
· Desarrollo y documentación de especificaciones finales del sistema.
Calificación de instalación: La calificación de instalación establece que el sistema informático se recibe según lo diseñado y especificado, que está correctamente instalado en el entorno seleccionado y que este entorno es adecuado para la operación y uso del instrumento.
Los pasos para la calificación de la instalación normalmente incluyen:
· Compare el hardware y software de la computadora, tal como se recibió, con la orden de compra (incluido el software, los accesorios y las piezas de repuesto).
· Verifique que la documentación esté completa)
· Revise el hardware y los periféricos de la computadora para ver si hay daños.
· Instalar hardware (computadora, periféricos, dispositivos de red, cables)
· Instale el software en la computadora siguiendo las recomendaciones del fabricante
· Verifique que la instalación del software sea correcta, por ejemplo, si todos los archivos se copian con precisión en el disco duro de la computadora. Las utilidades para hacer esto deben estar incluidas en el propio software.
· Hacer una copia de seguridad del software
Calificación operativa: La calificación operativa (OQ) es el proceso de demostrar que un sistema informático funcionará de acuerdo con sus especificaciones funcionales en el entorno seleccionado.
Los pasos para la calificación operativa normalmente incluyen:
· Durante la prueba de e OQ, se debe verificar el vínculo entre USR y DQ
· El sistema debe probarse según el manual del vendedor o el procedimiento operativo
· También se debe verificar el aspecto general, como suministro de energía, temperatura, perturbación magnética
· La formación debe llevarse a cabo para el usuario.
· También se debe probar el funcionamiento adecuado de las funciones de respaldo y recuperación y seguridad, como el control de acceso al sistema informático y a los datos.
· Se debe realizar una prueba de OQ completa antes de que el sistema se use inicialmente y a intervalos regulares.
Calificación de desempeño: Calificación de desempeño (PQ) es el proceso de demostrar que un sistema se desempeña de manera consistente de acuerdo con una especificación apropiada para su uso rutinario, es decir, probar el sistema con toda la aplicación.
Los pasos para la calificación del desempeño normalmente incluyen:
· Prueba completa del sistema para comprobar que la aplicación funciona según lo previsto. Por ejemplo, para un sistema analítico computarizado, esto puede significar ejecutar una muestra bien caracterizada a través del sistema y comparar los resultados con un resultado obtenido previamente.
· Prueba de regresión: reprocesamiento de archivos de datos y comparación del resultado con el resultado anterior
· Eliminación regular de archivos temporales
· Escaneo de virus regular
· Auditoría de sistemas informáticos y pistas de auditoría.
· Seguridad, copia de seguridad
· Comprobaciones de precisión, almacenamiento de datos, impresión
g) Requisitos para la validación del sistema informático
Validación, al proceso de establecimiento de pruebas documentales que demuestren que un procedimiento, proceso o actividad realizada en pruebas y producción mantiene el nivel de cumplimiento deseado en todas las etapas.
Tipos de validación
Validación prospectiva: la validación de un nuevo sistema a medida que se desarrolla.
Documentos de validación: documentación que verifica las actividades de validación como:
· Plan maestro de validación
· Protocolo de validación, informe y resumen
· Procedimiento, datos de prueba
· Revisión, control de cambios
Plan Maestro de Validación:
Todas las actividades de validación deben describirse en un plan maestro de validación que debe proporcionar un marco para la validación completa y consistente del producto. Los elementos clave de la validación son: Requisitos, Control de Diseño, Pruebas, Control de Cambios, Trazabilidad y Monitoreo.
Los planes maestros de validación de procesos deben incluir:
· Introducción con un alcance del plan, por ejemplo, sitios, sistemas, procesos, Responsabilidades por función.
· Documentos relacionados, por ejemplo, planes de gestión de riesgos, productos / procesos a validar y / o calificar.
Protocolo e informe de validación:
El protocolo de validación debe estar numerado, firmado y fechado, y debe contener como mínimo la siguiente información:
· Objetivos, alcance de cobertura del estudio de validación,
· Equipo de validación, sus calificaciones y responsabilidades
· Justificación de la validación "
· Evaluación de riesgos ,
· Tipo de validación: prospectiva, concurrente, retrospectiva, revalidación,
· Una lista de todos los equipos que se utilizarán con detalles de calibración, calificación, recalificación y mantenimiento preventivo.
· Resultado de IQ, OQ para parámetro crítico,
· Parámetros críticos y su respectiva tolerancia;
· Descripción de los pasos de procesamiento: Desafíos
· de muestreo y planes de muestreo;
· Herramientas estadísticas que se utilizarán en el análisis de datos,
· Formularios y cuadros que se utilizarán para documentar los resultados,
· Sin conferencia (Fuera de especificación / Fuera de tendencia / Desviación)
· Cambio de control
· Conclusión
· Resumen
· Aprobación del estudio
La gestión de la seguridad es el proceso que garantiza la confidencialidad, integridad y disponibilidad de los sistemas, registros y procesos regulados de una organización.
Control de seguridad física y lógica: para controlar el uso no autorizado
Controles: uso de cerraduras con llave, tarjeta de acceso, combinaciones biométricas y de nombre de usuario y contraseña
· Definir roles y responsabilidades
· Registros de cambios
· Los cambios deben ser realizados únicamente por una persona autorizada.
Incidente / Desviación: inicie sesión, documente, investigue, CAPA y cierre formalmente
· Políticas y procedimientos de seguridad
Registros electrónicos y firma electrónica
Los registros electrónicos y la firma se consideran equivalentes a los registros en papel y la firma manuscrita.
Se debe validar el sistema que genera, almacena o procesa registros electrónicos o utiliza firma electrónica.
Registros electrónicos:
· Para imprimirse en un formato legible.
· Para losregistros de liberación, debería ser posible generar e imprimir los cambios realizados en los datos originales.
Firmas electrónicas:
Las firmas electrónicas deben ser exclusivas de una persona y debe existir un procedimiento para garantizar que los propietarios de las firmas electrónicas sean conscientes de sus responsabilidades por sus acciones, es decir, los usuarios deben ser conscientes de que las firmas electrónicas tienen el mismo impacto que las firmas escritas a mano.
La firma electrónica debe estar vinculada permanentemente a su respectivo registro electrónico para garantizar que las firmas no se puedan editar, duplicar o eliminar de ninguna manera.
· La firma electrónica debe indicar claramente
· El nombre mostrado / impreso del firmante
· La fecha y hora en que se ejecutó la firma.
· El motivo de la firma (como revisión, aprobación, responsabilidad o autoría) asociado
Seguimiento de auditoría
Es un registro generado por el sistema computarizado que permite que las entradas y acciones del operador que crean, modifican o eliminan registros electrónicos relevantes de GMP se remontan a los registros electrónicos originales.
Se espera que una pista de auditoría tenga las siguientes características:
· El acceso a los datos de la pista de auditoría debe limitarse a impresión y / o solo lectura.
· Debe estar protegido contra modificación o eliminación.
· Debe tener la capacidad de capturar un historial completo de todas las transiciones relacionadas con las BPM, incluida la identidad de la persona que realiza el cambio, la fecha y hora del cambio y el motivo del cambio.
· Los datos y la hora de la prueba de auditoría deben estar sincronizados con un servicio de fecha y hora confiable, p. Ej. Servidor principal
· Debe ser legible y estar fácilmente disponible.
· Confirmado durante la prueba, Reportable, Vinculado permanentemente al registro - confirmado durante la prueba.
· Los registros de configuración de pistas de auditoría deben revisarse periódicamente en función de la criticidad del sistema.
Revisión periódica del sistema:
· Registros revisados ​​y mantenidos periódicamente.
· Asegurar y evaluar que el sistema permanezca en un estado validado.
· Cumplimiento de los estándares vigentes
· Tendencias industriales
· Asegurarse de que las pruebas y la documentación asociada siguen siendo compatibles con el uso actual de los sistemas.
· Revisión de cambios; desviaciones e incidentes;
· Revisión de la documentación de los sistemas; procedimientos y formación;
· Efectividad de las acciones correctivas y preventivas (CAPA).
Copia de seguridad, recuperación y archivo de datos:
Una copia de seguridad se refiere a una copia de uno o más archivos electrónicos creados como alternativa en caso de que los datos o el sistema originales se pierdan o se vuelvan inutilizables (por ejemplo, en el caso de una falla del sistema o la corrupción de un disco).
Pasos involucrados en la copia de seguridad, la recuperación y el archivo de datos
· No se debe confiar en las copias de seguridad como mecanismo de archivo.
· La copia de seguridad de los registros electrónicos es para garantizar la recuperación ante desastres.
Procedimiento formal establecido para: 
Garantizar que se realicen copias de seguridad de rutina de todos los datos relacionados con las BPF y se almacenen en un lugar seguro con una frecuencia basada en un análisis de riesgo para evitar daños intencionales o accidentales.
Periódico: para garantizar que las copias de seguridad sean recuperables y que se mantenga la integridad y precisión de los datos durante el proceso de recuperación
Integridad de datos electrónicos:
Los medios electrónicos se degradan con el tiempo, y la reutilización de los medios de respaldo debe estar de acuerdo con las recomendaciones del fabricante para la vida útil práctica de los medios.
· El procedimiento de copia de seguridad y restauración debe verificarse periódicamente.
· La frecuencia debe basarse en el riesgo.
· El procedimiento y la documentación de copia de seguridad y restauración deben comprobarse durante la revisión periódica.
· La conclusión debe estar documentada
Gestión de datos electrónicos
Los datos que serán ingresados, procesados, reportados, almacenados y recuperados por el sistema, incluyendo cualquier dato maestro y otros datos considerados como los más críticos para el control del sistema y la salida de datos.
Datos, significa todos los registros originales y copias verdaderas de los registros originales.
Recuperación ante desastres (DR)
Recuperación ante desastres (DR) es el proceso que se utiliza para recuperar el acceso al software, los datos y/o el hardware necesarios para reanudar el desempeño de las funciones comerciales críticas normales después del evento de un desastre natural o un desastre causado por humanos.
Pasos involucrados en el plan de recuperación ante desastres:
· Evaluación de riesgos
· Procedimientos de copia de seguridad y recuperación de datos
· Procedimientos de implementación
· Plan de mantenimiento
· Plan de gestión de desastres
· Revisión posterior a la prueba
Plan de retiro o cancelación de un sistema:
Cuando un sistema computarizado requiere retirarse, se debe desarrollar un plan de retiro, y un informe resumido de retiro para garantizar que todos los datos se transfieran de manera adecuada sin pérdida de información.
· Identificación del sistema con su número de activo, número de serie, nombre del software, ubicación del sistema, componentes de hardware y software a retirar.
· Se planteó el control de cambios y se definió el método de desactivación, remoción o reasignación del sistema, preservación de datos, registros, etc.
· Plan de cancelación o retiro del sistema autorizado
Archivo y eliminación de datos
· Los datos se deben archivar o migrar a otro sistema para requisitos normativos futuros.
· El procedimiento debe estar en su lugar y se deben realizar verificaciones periódicas para asegurar que la integridad y precisión de los datos se mantenga y se pueda recuperar durante todo el período de retención.
· Debe garantizarse el acceso a los datos durante todo el tiempo de retención.
· Una vez que los datos archivados llegan al final del período de retención, los datos pueden destruirse o el período de retención puede extenderse
Migración de datos
Migración de datos: se realiza en caso de reemplazo de software o una aplicación, actualización del sistema o retiro del sistema.
La migración de datos debe incluir:
a) realizar una prueba para garantizar una precisión y una integridad aceptables de la migración de datos.
b) Plan aprobado por el propietario del sistema y el experto del Site Master (SME)
c) Procedimiento aprobado: para migración, almacenamiento y recuperación de datos.
d) Se recomienda el informe final para resumir el estado.
Desmantelamiento
El desmantelamiento formal del sistema computarizado ocurre normalmente cuando el sistema deja de utilizarse.
En algunas circunstancias, un sistema computarizado puede permanecer en un estado de solo lectura durante un período de tiempo para permitir el acceso a los datos.
Resumen de retiro
El resumen de retiro del software se preparará una vez finalizada y aceptada la actividad de retiro y la expiración del tiempo de resguardo que indica la Norma.
El resumen debe incluir:
a. Detalles del control de cambios
b. Pasos seguidos durante el retiro
c. Cualquier incumplimiento del plan
d. Aprobación del Resumen.
Síntesis/Conclusión
Resumen - ¿Qué hemos aprendido?.
	Organización y planificación para la calificación y validación.
	· Identificar los sistemas, equipos y servicios críticos y la documentación que se requiere para completar con éxito un proyecto de validación.
· El planificación debe documentarse en el plan maestro de validación
	Requisitos documentales
	· El protocolo de calificación debe redactarse para garantizar que se cumplan las especificaciones de diseño, funcionales y de requisitos del usuario para los sistemas, equipos y servicios.
· Se deben utilizar buenas prácticas de documentación durante la documentaciónde calificación.
	Etapas de calificación (DQ, IQ, OQ, PQ)
	· Una comprensión de los roles de cada uno de los DQ, IQ, OQ, PQ
· Las pruebas básicas que se requieren para cada etapa de calificación.
· Cómo resumir los resultados del ejercicio de validación
	Organización y planificación para la calificación y validación
	· Comprender la necesidad de la verificación de la trasposición.
· Cómo definir las condiciones ambientales críticas
· Cómo registrar las condiciones ambientales críticas
Duración del curso
2.5h 
Evaluación
Elige la respuesta correcta. 
1. ¿Cuál de los siguientes, no es un componentes del sistema de monitoreo del sistema de acondicionamiento de aire HVAC?
 a) Lectores de presión diferencial
 b) Patrones de Flujo de aire
 c) Disponibilidad de materias primas 
 d) Medición de contaminación por partículas
Retroalimentación: Las respuesta correcta en c) Disponibilidad de materias primas
Selecciona Verdadero o Falso según corresponda.
2. Las firmas e iniciales constituyen una acción legal.
a. FALSO
b. VERDADERO
Retroalimentación: La respuesta es a) VERDADERO.
Elige la respuesta correcta. 
3. ¿Cuál de las siguientes opciones no se puede lograr con un sistema HVAC bien diseñado?
a) Captura de partículas en el aire
b) Prevención de malas prácticas por parte de los operadores
c) Crear presiones diferenciales de habitación
d) Diluir contaminantes en el aire
Retroalimentación: La respuesta es b) Prevención de malas prácticas por parte de los operadores
Elige la respuesta correcta. 
4. ¿Cuál de los siguientes documentos son aplicables a la calificación/validación de un sistema HVAC?
a. Especificaciones de Requisitos de Usuario (URS)
b. Evaluación de Riesgos
c. Calificación de la Instalación
d. Todas las anteriores
Retroalimentación: La respuesta es d) Todas las anteriores.
Elige la respuesta correcta. 
5. ¿Cuál de los siguientes no necesita ser capturado en una especificación de requisitos de usuario de HVAC?
a) Objetivos de producción de fabricación
b) Cascada de presión requerida entre áreas
c) Materiales de construcción y acabados
d) Límites de alarma de temperatura y humedad
Retroalimentación: La respuesta es a) Objetivos de producción de fabricación
Selecciona Verdadero o Falso según corresponda.
6. Es imposible afectar el rendimiento de un sistema HVAC con prácticas operativas.
a.	FALSO
b.	VERDADERO
Retroalimentación: La respuesta es a) FALSO.
Elige la respuesta correcta. 
7. ¿Cuál de los siguientes elementos debe estar y bien escrito en el Manual de Operación del Sistema HVAC?
a) Intención de diseño
b) Mejores prácticas operativas
c) Solución de problemas
d) Programas de mantenimiento y reemplazo
e) Todas las anteriores
Retroalimentación: La respuesta es e) Todas las anteriores.
Elige la respuesta correcta. 
8. Cuándo se trata de parámetros monitoreados de HVAC, ¿cuál de los siguientes registros no se requiere que se mantenga?
a) Resultados de la prueba (datos de origen / resultados de laboratorio)
b) Procedimientos / protocolos de prueba
c) Expedientes de entrega
d) Detalles de dispositivos y estándares usados para probar
Retroalimentación: La respuesta es c) Expedientes de entrega.
Selecciona Verdadero o Falso según corresponda.
9. El mantenimiento del sistema HVAC solo debe realizarse una vez que un componente falla, antes de esto es una pérdida de tiempo.
a.	FALSO
b.	VERDADERO
Retroalimentación: La respuesta es a) FALSO.
Elige la respuesta correcta.
10. ¿Cuál de los componentes del Sistema HVAC no debe considerarse durante el mantenimiento de la limpieza?
a) Remplazo de Filtros
b) Bobinas de condensación
c) Conexiones eléctricas
d) Líneas de drenaje
Retroalimentación: La respuesta es d) Líneas de drenaje.
Glosario (opcional)
Glosario (opcional)
Significado de abreviaturas y su definición.
Conceptos que ayuden a la comprensión del tema.
Anexos (opcional)
Información complementaria.
Evaluación de Riesgo e Impacto
Informe de excepciones
Informes Resumidos
Protocolos de Calificación
Especificaciones de Requisitos de Usuario
Especificaciones Funcionales
Calificación de Diseño
Plan Maestro de Validación