REPORTE EJECUTIVO - mario ernesto reyes cruz

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Alumno: 
Reyes Cruz Mario Ernesto. 
 
Catedrático: 
Juana Gabriela Mendoza Ponce. 
 
Experiencia Educativa 
Tópicos de Mantenimiento III 
 
24-05-2020 
DIAGRAMA DE 
PARETO 
 
 
¿Cuál es el propósito del diagrama de Pareto? 
Observar todos los problemas de un proceso donde se encuentra la mayor parte del 
problema en el cual se debe implementar una solución para mejorar y esta se planeó 
para eliminar los problemas con mayor impacto en esa situación. 
¿En que consiste el principio de Pareto o “Ley 80-20”? 
Se basa en una experiencia procesada y convertida directamente en saber. Estudió 
que la gente en su sociedad se dividía naturalmente entre los «pocos de mucho» y 
los «muchos de poco»; se establecían así dos grupos de proporciones 80-20 tales 
que el grupo minoritario, formado por un 20 % de población, ostentaba el 80 % de 
algo y el grupo mayoritario, formado por un 80 % de población, el 20 % de ese 
mismo algo. 
 
En un análisis de Pareto, en primer lugar, se debe hacer un Pareto de problema 
y después un Pareto de segundo nivel para causas. Explique en que consiste 
cada uno de estos y proporcione un ejemplo para ilustrarlo. 
Para que en una empresa o grupo de personas exista una buena relación se 
necesita que haya reglas y normas, para poder obtener buenas soluciones. 
Todo análisis de un problema trabajo con Pareto es solo una comparación cuantitativa 
y de forma muy ordenada para elementos y factores según sea su nivel y 
problemática teniendo un determinado efecto, para una comparación clasificando 
todo elemento según sea su prioridad. Según sus causas: Según sea su causa al 
igual que un Pareto para problemas es una forma sencilla de organizar y de 
representar las diferentes teorías propuestas sobre las causas de los problemas, es 
una herramienta que se puede utilizar para priorizar causas o problemas. 
 
 
¿La escala izquierda en un DP siempre tiene que estar en frecuencia de 
defectos? 
Si, es decir la frecuencia con que se presenta cada defecto. En lugar de la frecuencia 
numérica podemos utilizar la frecuencia porcentual. 
 
Reporte ejecutivo 
Ejercicio 1 
En una fábrica de ropa se tiene el propósito de reducir el número de defectos en las 
prendas de vestir, por lo que se considera necesario identificar el defecto más 
importante y atacar la causa fundamental del mismo. En la tabla 10.4 se muestran 
los defectos encontrados en las prendas de vestir fabricadas en dos semanas. 
a) Haga un Pareto de primer nivel para encontrar cuál de los defectos es el más 
importante. 
Tabla I. Defectos de una fábrica de ropa 
 
Defectos N° 
Defectos 
Defectos 
Acum 
% 
Defectos 
% Defectos 
Acum 
80-20 
Hilo 52 52 42.98% 42.98% 80% 
Corte 22 74 18.18% 61.16% 80% 
Montaje 20 94 16.53% 77.69% 80% 
Tela 14 108 11.57% 89.26% 80% 
Costura 13 121 10.74% 100.00% 80% 
 121 100% 
 
 
b) Para el defecto más importante aplique un análisis de Pareto 
por turno. 
 
Turno Defectos Defectos 
Acum 
% 
Defectos 
%Defectos 
Acum 
80- 
20 
3 27 27 51.92% 51.92% 80 
1 13 40 25% 76.92 80 
2 12 52 23.08% 100% 80 
 52 100% 
Chart Title 
140 
120 
100 
80 
60 
40 
20 
 
Hilo Corte Montaje 
N° Defectos defectos 
Tela 
80-20 
Costura 
 
El defecto más importante es el hilo y posteriormente el corte y 
montaje. 
c) ¿Cuáles son las pistas principales para reducir los defectos 
en las prendas de vestir? 
Observar que está sucediendo con los hilos, corte y montaje que es donde hay mayor 
cantidad de problemas. 
Reporte 
Introducción: en el departamento de producción de una empresa que se dedica a la 
manufactura de prendas, han detectado múltiples defectos que vienen acarreando 
desde un determinado tiempo, los supervisores tienen su información clasificada de 
tal forma que se identifican los números de defectos que existen en distintas etapas 
del procesos e incluso tienen un acumulado, pero esta información solo les da un 
pequeño parámetro por el cual partir. 
Objetivo: el objetivo propuesto por el departamento es claro, identificar el defecto más 
importante y atacar la causa que origina este problema. 
Desarrollo: en el problema se nos menciona, tienen información detallada respecto a 
su producción e identificaron los defectos, aún no la esquematizan pero tienen sus 
bitácoras de errores por la cual obtuvieron tablas de frecuencia y frecuencia 
acumulada esta información vacío en la Tabla I. 
Hallazgos: al realizar un diagrama de Pareto se mostró gráficamente donde hay más 
defectos siendo éste en los hilos, el corte y el montaje, al notar esto quisieron hacer 
un diagrama de Pareto de turno al el sector que mayor defectos presenta siendo este 
el del hilo, a partir de esta información obtenida se llegaron a distintas conclusiones 
referentes al problema. Se determinó que el hecho que donde haya mas defectos es 
algo lógico, desde un punto de vista más empírico el hilo, presenta muchas dificultades 
a la hora de su maniobrabilidad. Entonces las medidas que decidieron tomar fue el 
observar detalladamente la calidad del hilo, para llegar a conclusiones referente a este. 
120 
 
100 
 
80 
 
60 
 
40 
Defectos 
%Defectos Acum 
80-20 
20 
 
 
 
 
Ejercicio 2 
En una fábrica de válvulas se está buscando reducir la cantidad de piezas 
defectuosas. Cada molde está dividido en tres zonas, cada una de las cuales incluye 
dos piezas. Como punto de partida se recaban datos mediante la hoja de verificación 
de la tabla 10.5, en la cual se especifica el tipo de problemas, el producto y la zona 
del molde. La tabla 10.5 muestra los datos obtenidos en dos semanas. 
a) Realice un análisis de Pareto completo. 
 
Causas A1 A2 A3 A4 
Porosidad 18 18 17 22 
Llenado 11 14 9 10 
Maquinados 4 5 3 6 
Ensamble 3 2 1 3 
 
 
Por producto 
 
Causas Defectos Defectos Acum %Defectos %Defectos Acum 
Porosidad 75 75 51.4% 51.4% 
Llenado 44 119 30.1% 81.5% 
Maquinados 18 137 12.3% 93.8% 
Ensamble 9 146 6.2% 100% 
 
 
 
 
140 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
maquinados 
 
%Defectos Acum 
 
120 
100 
80 
60 
40 
20 
0 
 porosidad llenado ensamble 
 Defectos 
 
 80-20 
Por Zona 
 
Causas zona1 zona2 zona3 
Porosidad 16 20 39 
Llenado 8 13 23 
Maquinados 8 4 6 
Ensamble 3 4 2 
Causas Defectos Def ectos Acum %Defectos %Defectos Acum 
Porosidad 75 75 51.4% 51.4% 
Llenado 44 119 30.1% 81.5% 
Maquinados 18 137 12.3% 93.8% 
Ensamble 9 146 6.2% 100% 
 140 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
maquinados 
 
%Defectos Acum 
 
120 
100 
80 
60 
40 
20 
0 
 porosidad llenado ensamble 
 Defectos 
 
 80-20 
b) ¿Cuál es el problema más importante? 
La porosidad, como hemos hecho el análisis de Pareto de producto y por zona en 
ambos da un mismo resultado en el análisis de Pareto. La causa del problema lo 
encontramos en el producto A4 y en la zona 3, porque en estos es donde se 
encuentra la mayor porosidad 
c) ¿Son las principales pistas para encontrar la causa del problema principal? 
Se puede apreciar mejor ya que están separadas y si se hace por zona o por 
producto las graficas tienden a ser iguales. 
 
Reporte 
 
Introducción: en una fabrica de válvulas se ha detectado múltiples productos defectuosos , esto 
causa confusión al departamento que se encarga de producción y en conjunto con el 
departamento de calidad buscan una solución a este asunto. Se han tomado distintas lecturas 
que se nos presentan en la tabla 10.5 donde se clasifica respecto a zonas y productos y el tipo 
de defecto. 
 
Objetivo: el objetivo o meta a la que quiere llegar esta fabrica de válvulas es la reducción de 
estos defectos en lo mejor posible sin alterar la producción. 
 
Desarrollo: para esta problemática se ha tomado la decisión de clasificar esta información en 
distintas tablas de frecuencia para la realización diagramas de Pareto para tener un grafico 
mas exacto delo que esta ocurriendo haciéndolo para un diagrama que representa la zona y 
otro que representa el producto. 
 
 
Hallazgos: en base a este análisis que se llevo a cabo presenta información muy interesante 
se ve un claro dominio en ambos diagramas de la porosidad en los productos ya sea por zona 
o por producto, la porosidad es un fenómeno que esta afectando la producción ya sea en zonas 
o por producto individual (tipo) . 
 
Conclusiones: al ser un fenómeno que afecta a materiales cerámicos y en menor medida a 
materiales fabricados en plástico, la porosidad es un fenómeno que siempre se trata de evitar 
lo mejor es trabajar en la calidad del plástico de los cuales se obtiene estos productos, su 
estructura cristalina podría enfrentar problemas debido a factores externo. 
Ejercicio 3 
En una empresa del ramo gráfico se ha llevado durante dos meses el registro del tipo de 
defectos que tienen los productos finales. Se obtuvieron los siguientes problemas con sus 
respectivos porcentajes: fuera de tono, 35%; manchas, 30%; fuera de registro, 15%; 
malcorte, 12%; código de barras opaco, 8%. De acuerdo con el principio de Pareto, ¿se 
puede decir que el problema claramente predominante es que las impresiones están fuera 
de tono? Si, ya que tiene un alto rango a comparación de los otros casos. Aunque también 
el problema de la mancha esta casi al mismo nivel del problema de los tonos. 
 
Causas Defectos Defectos 
Acum 
% Defectos %Defectos 
Acum 
80-20 
Tono 0.35 0.35 35% 35% 80% 
Manchas 0.30 0.65 30% 65% 80% 
Fuera de 
Registro 
0.15 0.8 15% 80% 80% 
Mal corte 0.12 0.92 12% 92% 80% 
Cod. de 
barras 
0.08 1 8% 100% 80% 
 
 
 
 
1.2 
 
 
 
0.8 
 
0.6 
 
0.4 
 
0.2 
 
 
Tono Manchas Fuera de Registro Mal corte Cod. de barras 
Defectos Defectos Acum 
 
Reporte 
Introducción: en una empresa que se dedica al ramo gráfico se ha documentado los defectos 
que están presentes en los productos finales. Esta información les da un indicio, algo que ellos 
notan que es el tono donde presenta un elevado porcentaje de error sin embargo esto podría 
ser engañoso por lo cual se quieren asegurar con la metodología adecuada que están en lo 
correcto 
Objetivo: se marca como objetivo identificar el problema 
Desarrollo: a partir de la información no tan bien documentada de la empresa el departamento 
de producción tomo la decisión de realizar un informé, donde a partir de una tabla que 
elaboraron se llego a un diagrama de Pareto la mejor opción para este tipo de problemas. 
Hallazgos: efectivamente el departamento estaba en lo correcto referente a la influencia que 
tiene el tono dentro de estos defectos. 
Conclusión: en estos casos lo mejor es presentar el informe y realizar algún plan de mejora 
para la realización de los diseño. 
 
Ejercicio 4 
Mediante un análisis, se ha detectado que en una empresa se tienen seis tipos básicos de 
quejas de los clientes, pero cada tipo causó diferente grado de insatisfacción o molestia en el 
cliente. La escala que se ha utilizado para medir el grado de molestia es el siguiente: máxima 
molestia (10 puntos), mucha insatisfacción (8), molestia moderada (6), poca (4), muy leve (2). 
Además, en el análisis se determinó la frecuencia con la que han ocurrido las distintas quejas 
en el último semestre. La tabla siguiente sintetiza los resultados de tal análisis: Realice un 
análisis de Pareto para determinar sobre qué tipo de queja se deben dirigir los esfuerzos para 
atender sus causas. Aplique la característica 2 del diagrama de Pareto. 
Se realizaron cálculos y se realizó un diagrama de Pareto para una mejor visualización los 
cuales nos indican los clientes insatisfechos que destacaron entre los demás fueron los D, C y 
F. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Tipo de queja Grado de molestia Frecuencia de 
ocurrencia 
Frecuencia por 
gravedad 
A 4 12% 0.48% 
B 8 5% 0.4% 
C 2 40% 0.8% 
D 6 25% 1.5% 
E 4 10% 0.4% 
F 8 8% 0.64% 
Tipo de queja Frecuencia 
de 
gravedad 
Frecuencia 
por 
gravedad 
acumulada 
Frecuencia 
por 
gravedad 
relativa 
Frecuencia 
por 
gravedad 
relativa acum 
80-20 
D 1.5 1.5 35.55% 35.55% 0.8 
C 0.8 2.3 18.96% 54.5% 0.8 
F 0.64 2.94 15.17% 69.67% 0.8 
A 0.48 3.42 11.37% 81.04% 0.8 
B 0.4 0.4 9.48% 90.52% 0.8 
E 0.4 0.8 9.48% 100% 0.8 
 4.22 100% 
 
Reporte 
Introducción: el problema a analizar dentro de una empresa son las quejas que tienen sus 
clientes al clasificar su información se han dado cuenta que ellos tienen 6 tipos de quejas 
distintas 
Objetivo: la empresa tiene por objetivo, encontrar sobre que tipo de queja volcar sus esfuerzos 
para atender sus causas y así prestar un mejor servicio, ya que qué las escalas de 
insatisfacción dentro de una empresa nos da un margen de que se esta realizando mal dentro 
de una empresa en el cual el cliente es fundamental del proceso. 
Desarrollo: el personal encargado de este problema puso manos a la obra y clasificaron la 
información de tal modo que fuera más sencillo visualizar el problema en base a su frecuencia 
de gravedad y a partir de esto construir un gráfico de Pareto qué les diera una visualización del 
problema. 
Hallazgos: en base a sus acciones que tomaron a la hora de enfrentar este problema se 
encontraron con el hecho que el problema que mas deberían ponerle atención es al D pero 
igualmente el C y F deben ser focos de atención. Referente al A, B y E presentan valores 
similares y no parece que haya que prestarle tanta atención. 
Conclusión: El equipo de trabajo llego a la conclusión que las quejas referentes al grupo D 
serian atendidas con más atención y referente al C y F se le prestaría atención. Dejando un 
poco de lado lo de los otros grupos. 
Ejercicio 5 y 6 
De acuerdo con la información de una hoja de verificación en una línea de proceso de 
envasado de tequila, se presentaron en el último mes los siguientes resultados en cuanto 
a defectos y frecuencia: Realice un diagrama de Pareto y saque conclusiones.
Defecto de 
envasado 
Frecuencia %Frecuencia %Frecuencia 
acumulada 
Etiqueta 1823 36% 36% 
Botella sin vigusa 916 18% 54% 
Botella 804 16% 69% 
Contraetiqueta 742 15% 84% 
Tapa 715 14% 98% 
Otros 102 2% 100% 
 5,102 100% 
2.2 
 
1.8 
1.6 
1.4 
1.2 
 
0.8 
0.6 
0.4 
0.2 
 
 
Frecuencia de gravedad Frecuencia por gravedad relativa acum 80-20 
REPORTE 
Introducción: el departamento de producción en una empresa de envasado de tequila 
analiza unos resultados referentes al estado de defectos y su frecuencia en la que 
ocurren. 
Objetivos: esta empresa tiene por objetivo descubrir donde están los problemas de mayor 
importancia para llegar a un resultado a partir de este. 
Desarrollo: esta información que recogieron en el departamento decidieron clasificarla 
para una mejor visualización de los problemas que enfrentan. Al poner en una tabla estos 
resultados llegaron a conclusiones dividas dado la complejidad del problema. A un sujeto 
se le ocurrió desarrollar un diagrama de Pareto una herramienta que le era de ayuda en 
su anterior empresa. 
Hallazgos: la información que recabaron arrojó resultados tales como que que los errores 
de etiqueta son un problema importante frente a los otros problemas su frecuencia es 
bastante elevada. 
Conclusiones: Con el análisis anterior podemos observar que los defectos de etiqueta, 
botella sin vigusa, en la botella y en la contraetiqueta componen un 84% de los problemas 
que se presentaron en el envasado del tequila. Un 36% y 18% componen los defectos en 
las etiquetas y la botella sin vigusa. La empresa debe enfocarse en solucionar los 
problemas para una mejor calidad de servicio. 
6. En una empresa procesadora de carnes frías se detectan, mediante inspección, los 
problemas en las salchichas. En la tabla 10.6 se muestran los resultados de una semana. 
a) Considerando que la gravedad de los tres problemas es la misma, realice un 
análisis de Pareto para problemas y detecte cuál es el más trascendente.Pareto de problemas 
 
Problema Frecuencia % Frecuencia F. Acum 
Falta de vacío 38320 85% 85% 
Mancha verde 4005 9% 94% 
Mancha amarilla 2839 6% 100% 
 45164 100% 
5000 
4500 
4000 
3500 
3000 
2500 
2000 
1500 
1000 
500 
 
Frecuencia Frecuencia acumulada 80-20 
 
 
 
a) Respecto al problema más trascendente, haga Paretos de segundo nivel 
(causas)tanto por máquina como por turno. 
 
Pareto de máquinas 
 
Maquina Frecuencia % Frecuencia F. Acum 
C 17620 46% 46% 
A 10600 28% 74% 
B 10100 26% 100% 
 38320 100% 
50000 
45000 
40000 
35000 
30000 
25000 
20000 
15000 
10000 
5000 
 
Falta de vacío Mancha verde Mancha amarilla 
Frecuencia F. Acum 80-20 
50000 
45000 
40000 
35000 
30000 
25000 
20000 
15000 
10000 
5000 
 
 
Frecuencia F. Acum 80-20 
 
Reporte 
Introducción: en un departamento de embutidos últimamente se ha incrementado la 
vigilancia referente a las salchichas, se han detectado inconsistencias que ha simple vista 
no parecen tan graves, pero dentro de un proceso que ha avanzado tanto con los años y 
con un nivel de automatización bastante elevado y en defecto a un gran costo de 
mantenimiento, se han analizado estos defectos, encontrado principalmente problemas 
con manchas verdes, manchas amarillas y el vacío. 
Objetivos: se quiere detectar donde los rodillos del tren procesador tienen problemas. 
Desarrollo: se han tomado las lecturas o bitácoras correspondientes a los errores que 
presenta, esta información, oportunamente se le ocurre a un empleado tabularla según la 
frecuencia de estos errores y todo lo que esto conlleva. 
Hallazgos: a partir de la información recabada y apoyándose de un diagrama de Pareto 
para una mejor visualización del problema se llega a ala conclusión que el vacío es un 
problema bastante mayor en esta empresa lo que es algo natural dado el proceso, sin 
embargo el hecho de las manchas verdes y amarillas quitan cierta estética al producto, 
afortunadamente este problema no puede considerarse tan consistente debido al volumen 
de productos que se genera. 
Conclusiones 
En el primer análisis de Pareto podemos ver que el 85% de los problemas se deben 
a la falta de vacío, se puede observar que es el problema más relevante. Se puede 
observar que la máquina C del segundo turno tiene mayor falta de vacío. En el 
segundo Pareto las maquinas A y C son el principal problema, pero es una mas 
grande por C ya que abarca un 46% de los problemas con la falta de vacío. 
 
Ejercicio 7 y 8 
Con el objetivo de direccionar mejor los esfuerzos de mantenimiento preventivo en 
una empresa del área electrónica, se analiza el tiempo caído de los equipos de 
impresión. Estos equipos se identifican por la línea de producción en la que están 
instalados. La tabla 10.7 muestra los tiempos caídos (desperdiciados) en minutos 
debido a las últimas100 fallas de los equipos, durante un periodo de cuatro meses. 
Línea Tiempo %Fallas %Fallas Acum. 
102 808 24.2% 24.2% 
105 558 16.7% 41% 
103 423 12.7% 53.7% 
101 417 12.5% 66.2% 
103.5 409 12.3% 78.5% 
108 264 7.9% 86.4% 
a) Haga un análisis de Pareto e identifique sobre qué equipo(s) se debe 
enfocar más la acción de mantenimiento. 
 
 
Se debe de enfocar el mantenimiento en las líneas: 102, 105, 103. 101, 
103.5 
b) Haga un análisis descriptivo de los cien datos de tiempo caído (media, 
mediana, desviación estándar, histograma) y comente los hechos más 
relevantes. 
 
 
 
media aritmética de 33.32 
una desviación estándar de 34.63. 
Tendencia central en la segunda columna 
106.5 165 5% 91.4% 
101.5 157 4.7% 96.1% 
Otro 131 3.9% 100% 
40 
 
35 
 
30 
 
25 
 
20 
 
15 
 
10 
 
 
 
 
 15 30 45 60 75 90 105 120 135 150 
4000 
 
3500 
 
3000 
 
2500 
 
2000 
 
1500 
 
1000 
 
500 
 
 
102 105 103 101 103.5 108 106.5 101.5 Otro 
Tiempo %Fallas Acum. 80-20 
Acantilado 
 
c) De acuerdo con el análisis anterior, ¿hay datos que se pueden 
considerar atípicos? Argumente. 
Si, podemos observar que se encuentra en la columna de 120 que es la marca de 
clase, en esa frecuencia tenemos 0. 
Para los datos del ejercicio anterior, haga un análisis estratificado de tipo descriptivo 
para las máquinas (líneas) que consumen mayor tiempo. ¿Modifica esto de alguna 
forma sus conclusiones del ejercicio anterior? 
Existen líneas de mantenimiento de los equipos que utilizan una mayor cantidad de 
tiempo a diferencia de las otras, la principal consumidora es la línea 102. Para 
solucionar el problema, se podrían minimizar los tiempos de mantenimiento a los 
equipos de impresión y no exista tanto tiempo caído. 
Reporte 
Introducción: en una empresa dedicada a la electrónica, se busca optimizar lo que 
es el proceso del mantenimiento preventivo, esto por los costos que suponen y 
siendo una excelente medida que se venia contemplando, para esto en el sector de 
las impresoras se hizo un registro de su tiempo caído lo cual es un buen parámetro 
que les ayudará a cuantificar un parámetro necesario, para una adecuada decisión. 
Objetivo: el objetivo principal de la empresa es la mejora continua en el proceso del 
mantenimiento preventivo con todas las directrices que este conlleva y atendiendo 
a un sector de gran importancia dentro de la empresa. 
Desarrollo: se tomaron cartas en el asunto, se analizaron estos registros y se llegó 
a la conclusión que esta información, se debía realizar un gráfico de Pareto para 
una mejor decisión además de la propuesta de hacer un análisis descriptivo de estos 
datos, herramienta que es de gran ayuda en casos así. 
Hallazgos: a partir de este diagrama se reconoció que la cuadrilla de mantenimiento 
preventivo se debía enfocar en las líneas 102, 105, 103 y 101. A partir del análisis 
descriptivo se pudieron encontrar otros hallazgos como lo son las medidas de 
tendencia central que le dieron un enfoque al equipo de trabajo. 
Conclusión: el equipo concluyo que hay una clara frecuencia de tiempo caído en la 
zona 102 por lo cual ha decidido enfocar sus esfuerzos en este. 
 
	¿Cuál es el propósito del diagrama de Pareto?
	¿En que consiste el principio de Pareto o “Ley 80-20”?
	En un análisis de Pareto, en primer lugar, se debe hacer un Pareto de problema y después un Pareto de segundo nivel para causas. Explique en que consiste cada uno de estos y proporcione un ejemplo para ilustrarlo.
	¿La escala izquierda en un DP siempre tiene que estar en frecuencia de defectos?
	Ejercicio 1
	b) Para el defecto más importante aplique un análisis de Pareto por turno.
	Ejercicio 2
	b) ¿Cuál es el problema más importante?
	c) ¿Son las principales pistas para encontrar la causa del problema principal?
	Ejercicio 3
	Ejercicio 5 y 6
	Pareto de máquinas
	Reporte
	Introducción: en un departamento de embutidos últimamente se ha incrementado la vigilancia referente a las salchichas, se han detectado inconsistencias que ha simple vista no parecen tan graves, pero dentro de un proceso que ha avanzado tanto con los ...
	Objetivos: se quiere detectar donde los rodillos del tren procesador tienen problemas.
	Desarrollo: se han tomado las lecturas o bitácoras correspondientes a los errores que presenta, esta información, oportunamente se le ocurre a un empleado tabularla según la frecuencia de estos errores y todo lo que esto conlleva.
	Hallazgos: a partir de la información recabada y apoyándose de un diagrama de Pareto para una mejor visualización del problema se llega a ala conclusión que el vacío es un problema bastante mayor en esta empresa lo que es algo natural dado el proceso,...
	Conclusiones
	Ejercicio 7 y 8
	c) De acuerdo con el análisis anterior, ¿hay datos que se pueden considerar atípicos? Argumente.