Manual C1-SSPC Version 14A-esp - Manuela Cruz

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C-1 
 
 
 
Fundamentos de 
Recubrimientos de Protección para Estructuras Industriales 
 
 
 
 
 
Version 14a 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
40 24th Street, Sixth Floor 
Pittsburgh, PA 15222-4656 
Teléfono : 412-281-2331 
Fax : 412-281-9993 
Web : www.sspc.org 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SSPC: Sociedad de Recubrimientos Protectores 
 
Es una asociación internacional dedicada a la protección y preservación de acero, concreto y 
otras estructuras y superficies marinas e industriales mediante el uso de recubrimientos 
protectores. SSPC es la fuente líder de información acerca de la preparación de superficies, 
la selección y la aplicación de recubrimientos, las reglamentaciones medio ambientales y en 
temas de salud y seguridad relacionados con la industria de recubrimientos industriales. 
 
Los servicios que brinda la asociación incluyen la formulación de normas, cursos de 
capacitación, programas de certificación, publicaciones, conferencias y una gran variedad de 
recursos en línea. Actualmente la SSPC agrupa a más de 800 miembros corporativos y a 
más de 7 500 miembros individuales en todo el mundo. 
 
2006 Derechos de Autor SSPC: The Society for Protective Coatings. 
 
SSPC ofrece 
 
Capacitación 
C-1 Fundamentos de Recubrimientos de Protección 
C-2 Gestión de Proyectos en Recubrimientos de Protección 
C-3 Remoción de Pinturas con Plomo 
C-5 Remoción de Pinturas con Plomo - Repaso 
C-10 Conceptos Básicos de Recubrimientos en Pisos 
C-12 Conceptos Básicos de Aspersión con Airless 
C-13 Programa de Chorro de Agua 
Seguridad del Trabajador de Pintura con Plomo 
Supervisores de Control de Calidad (QCS) 
 
Certificación/Calificación 
Programa de Inspector de Recubrimientos en Puentes (BCI) 
C-7 Programa de Chorro Abrasivo 
Programa de Certificación como Especialista en Aplicación de Recubrimientos (CAS) 
Programa de Inspector de Recubrimientos en Concreto (CCI) 
MPCAC 0 C-14 Programa de Componente Plural Marino 
NAVSEA Inspector de Pintura Básico (NBPI) 
Programa de Certificación de Contratista en Pintura (PCCP) 
Programa de Inspector de Recubrimientos de Protección (PCI) 
Certificación de Especialista en Recubrimientos de Protección (PCS) 
 
Normas (Estándares) 
 
Publicaciones 
 
Conferencia Anual 
 
Servicios en Línea 
ww.sspc.org 
 
Revista Mensual 
Revista de Recubrimientos y Revestimientos Protectores 
 
Para mayor información, llame a SSPC gratis dentro de los Estados Unidos al 877-281-7772 
y desde fuera de los Estados Unidos al 412-281-2331 o visite nuestra página web 
www.sspc.org. 
 
 
C1 Fundamentos de Recubrimientos de Protección para Estructuras Industriales 
Traducido por CDV Industrial 
Junio 2012 - Perú 
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SSPC: SOCIEDAD DE RECUBRIMIENTOS PROTECTORES 
 
FUNDAMENTOS DE RECUBRIMIENTOS DE PROTECCIÓN PARA 
ESTRUCTURAS INDUSTRIALES 
 
Tabla de Contenidos 
 
 
UNIDAD 1 : CORROSIÓN Y CONTROL DE LA CORROSIÓN 
 
1.1 Propósito y Metas 1-1 
1.2 El Mecanismo de la Corrosión en los Metales 1-1 
1.3 Tipos Comunes de Corrosión 1-4 
1.4 Métodos de Control de la Corrosión 1-7 
1.5 Conclusión 1-12 
1.6 Resumen de la Unidad 1-13 
Ejercicio 1A: Corrosión 1-14 
Ejercicio 1B: Control de la Corrosión 1-15 
Referencias Generales y Lectura Adicional 1-19 
Apéndice 1-A: Propiedades Mecánicas y Físicas de Algunos Plásticos 1-20 
 
 
 
UNIDAD 2 : TIPOS DE RECUBRIMIENTOS Y SUS MECANISMOS DE PROTECCIÓN 
 
2.1 Propósito y Metas 2-1 
2.2 Los Mecanismos de Control de la Corrosión Mediante Recubrimientos 2-1 
2.3 Propiedades Deseadas en la Película 2-4 
2.4 Componentes de los Recubrimientos y sus Funciones 2-9 
2.5 Mecanismos de Formación de la Película del Recubrimiento 2-13 
2.6 Comparaciones entre Tipos Genéricos de Recubrimientos 2-16 
2.7 La Selección de Sistemas de Recubrimiento 2-31 
2.8 Resumen de la Unidad 2-33 
Ejercicio 2A: Los Componentes de los Recubrimientos 2-34 
Ejercicio 2B: Mecanismos de Formación de Película del Recubrimiento 2-35 
Referencias Generales y Lectura Adicional 2-39 
Apéndice 2-A: Mecanismos de Formación de Películas Protectoras 2-41 
 
 
 
UNIDAD 3 : PREPARACIÓN DE SUPERFICIE PARA EL PINTADO 
 
3.1 Propósito y Metas 3-1 
3.2 Introducción a la Preparación de Superficie 3-1 
3.3 Propósito de la Preparación de Superficie 3-1 
3.4 Preparación de Superficies Antes de la Limpieza y del Pintado 3-1 
3.5 Contaminantes de la Superficie que Causan el Deterioro Temprano del 
 Recubrimiento 3-2 
 
 
 
 
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3.6 Métodos de Preparación de Superficie 3-4 
3.7 Métodos Recomendados para Remover Diferentes Contaminantes 3-7 
3.8 Normas para Superficies de Acero Limpiadas 3-9 
3.9 Ayudas Visuales para los Grados de Limpieza de Superficie 3-12 
3.10 Niveles de Limpieza Requeridos para Diferentes Recubrimientos 3-13 
3.11 Equipo para Limpieza con Chorro Abrasivo de Aire 3-14 
3.12 Equipo para Limpieza con Chorro Abrasivo Centrífugo 3-16 
3.13 Perfil de Superficie y Abrasivos 3-17 
3.14 Procedimientos de Limpieza con Chorro Abrasivo de Aire 3-19 
3.15 Resumen de la Unidad 3-19 
Ejercicio 3A: Métodos de Limpieza 3-20 
Ejercicio 3B: Sistema de Chorro Abrasivo Convencional 3-21 
Referencias Generales y Lectura Adicional 3-25 
 
 
 
UNIDAD 4 : APLICACIÓN DE RECUBRIMIENTOS 
 
4.1 Propósito y Metas 4-1 
4.2 Métodos de Aplicación: Factores Generales 4-1 
4.3 Aplicación de Recubrimientos con Brocha 4-3 
4.4 Aplicación de Recubrimientos con Rodillo 4-4 
4.5 Aplicación con Equipo de Atomización 4-4 
4.6 Aplicación de Recubrimientos que Curan Mediante Fusión 4-9 
4.7 El Manejo de las Pinturas 4-12 
4.8 Temperaturas y Grados de Humedad para la Aplicación de Recubrimientos 4-17 
4.9 Logro del Espesor Deseado de Película 4-17 
4.10 Franjeado 4-18 
4.11 Procedimientos de Atomización Recomendados 4-18 
4.12 Defectos de Aplicación de los Recubrimientos 4-20 
4.13 Resumen de la Unidad 4-20 
Ejercicio 4A: Cálculos de Pintura 4-21 
Ejercicio 4B: Métodos de Aplicación de Pintura 4-22 
Referencias Generales y Lectura Adicional 4-26 
 
 
 
UNIDAD 5 : PANORAMA DE LA INSPECCIÓN DE RECUBRIMIENTOS 
 
5.1 Propósito y Metas 5-1 
5.2 Introducción a la Inspección y Control de Calidad 5-1 
5.3 La Especificación y su Contenido 5-1 
5.4 Responsabilidades del Inspector 5-2 
5.5 El Monitoreo de las Condiciones Ambientales 5-3 
 
 
 
 
 
 
 
 
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5.6 Inspección Previa a la Preparación de Superficie 5-9 
5.7 Inspección Posterior a la Preparación de Superficie 5-11 
5.8 Inspección Previa al Pintado 5-13 
5.9 Inspección de la Aplicación de Pintura 5-13 
5.10 Resumen de la Unidad 5-19 
Ejercicio 5A: Efectos de Condiciones Ambientales Adversas 5-21 
Ejercicio 5B: Equipos Usados para Diferentes Métodos de Prueba de Inspección 5-22 
Referencias Generales y Lectura Adicional 5-26 
 
 
 
UNIDAD 6 : RECUBRIMIENTOS PARA ESTRUCTURAS INDUSTRIALES DE ACERO 
 
6.1 Propósito y Metas 6-1 
6.2 Introducción a los Recubrimientos para Estructuras Industriales de Acero 6-1 
6.3 Selección de la Preparación de Superficie del Acero 6-1 
6.4 Sistemas de Recubrimiento Adecuados para el Acero 6-2 
6.5 Selección de Sistemas de Recubrimiento según Zona Ambiental 6-13 
6.6 Recubrimientos por Zonas Atmosféricas (Leves y Severas) 6-14 
6.7 Revestimientos para Servicio en Inmersión 6-16 
6.8 Recubrimientospara Servicio Marino 6-17 
6.9 Recubrimientos para Acero Enterrado 6-19 
6.10 Recubrimientos para Superficies de Alta Temperatura 6-20 
6.11 Resumen de la Unidad 6-20 
Ejercicio 6A: Reparación del Recubrimiento 6-21 
Ejercicio 6B: Selección de Sistemas de Recubrimiento para Estructuras de Acero 6-22 
Referencias Generales y Lectura Adicional 6-26 
 
 
 
UNIDAD 7 : RECUBRIMIENTOS PARA SUPERFICIES DE CONCRETO 
 
7.1 Propósito y Metas 7-1 
7.2 Componentes del Concreto 7-1 
7.3 Características Similares de Todas las Superficies Cementicias 7-2 
7.4 Colocación del Concreto 7-4 
7.5 Razones para Recubrir el Concreto 7-6 
7.6 Materiales Aplicados a Superficies Cementicias Antes del Recubrimiento 7-7 
7.7 Recubrimientos para Superficies Cementicias 7-8 
7.8 Preparación de Superficie para Aplicación del Recubrimiento 7-11 
7.9 Aplicación de Recubrimientos y Nivelantes 7-13 
7.10 Inspección de Recubrimientos y Nivelantes 7-14 
7.11 Resumen de la Unidad 7-16 
Ejercicio 7A: Términos sobre Concreto 7-17 
Ejercicio 7B: Productos para Superficies de Concreto 7-18 
 
 
 
 
 
 
 
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Referencias Generales y Lectura Adicional 7-22 
Apéndice 7-A: Propiedades Típicas de los Materiales de Recubrimientos 
 Genéricos Comunes 7-24 
Apéndice 7-B: Nueve Perfiles de Superficies de Concreto (CSP) 7-25 
Apéndice 7-C: Cinco Rangos Diferentes 7-26 
 
 
 
UNIDAD 8 : DEGRADACIÓN, DEFECTOS Y FALLAS DE LOS RECUBRIMIENTOS 
8.1 Propósito y Metas 8-1 
8.2 Definición de los Términos Más Usados 8-1 
8.3 Factores que Aceleran el Deterioro del Recubrimiento 8-2 
8.4 Propiedades del Sustrato 8-4 
8.5 Defectos por un Recubrimiento Inapropiado 8-5 
8.6 Deterioro del Recubrimiento por Corrosión 8-9 
8.7 Defectos Causados por una Inadecuada Preparación de Superficie 8-9 
8.8 Defectos Producidos por una Inapropiada Aplicación del Recubrimiento 8-10 
8.9 Defectos Producidos por un Curado Inapropiado 8-13 
8.10 Resumen de la Unidad 8-13 
Ejercicio 8A: Aspectos del Recubrimiento de Sustratos 8-14 
Ejercicio 8B: Limitaciones de los Recubrimientos 8-15 
Ejercicio 8C: Defectos de la Preparación de Superficie y la Aplicación 8-16 
Referencias Generales y Lectura Adicional 8-20 
Apéndice 8-A: Defectos de los Recubrimientos a los Cuales Diferentes 
 Substratos Son Susceptibles 8-21 
Apéndice 8-B: Defectos a los Cuales Diversos Tipos de Recubrimientos Son 
 Particularmente Susceptibles 8-22 
Apéndice 8-C: Defectos Asociados con Diferentes Propiedades/Química 
 de los Recubrimientos 8-24 
Apéndice 8-D: Defectos Asociados con Diferentes Condiciones Ambientales 8-25 
Apéndice 8-E: Descripciones, Causas y Prevención/Solución para Defectos 
 de los Recubrimientos 8-26 
Apéndice 8-F: Árbol de Decisiones para Defectos Estéticos (de Superficie) 8-39 
Apéndice 8-G: Árbol de Decisiones para Defectos de la Película 8-40 
 
 
 
UNIDAD 9 : SEGURIDAD EN LAS OPERACIONES DE PINTADO 
 
9.1 Propósito y Metas 9-1 
9.2 Introducción a la Seguridad en las Operaciones de Pintado 9-1 
9.3 Materiales Peligrosos 9-3 
9.4 Riesgos de Materiales y Operaciones Tóxicas 9-4 
9.5 Riesgos en la Preparación de Superficie y Requisitos de Seguridad 9-6 
9.6 Riesgos en la Aplicación de Pinturas y Requisitos de Seguridad 9-7 
9.7 Riesgos en Lugares Altos, Confinados, Remotos y Resbalosos 9-9 
9.8 Equipo de Protección Personal (PPE) 9-12 
9.9 Otros Temas de Seguridad 9-16 
 
 
 
 
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9.10 Resumen de la Unidad 9-17 
Ejercicio 9: Seguridad 9-18 
Referencias Generales y Lectura Adicional 9-22 
Apéndice 9-A: Normas e Información Sobre Seguridad y Salud 9-23 
 
 
REFERENCIAS ADICIONALES 
Monitoreo y Control de las Condiciones Ambientales Durante las Operaciones 
de Pintado 
Fallas de la Pinturas - Causas & Soluciones - Hoja de Información Técnica 
 
 
Glosario G-1 
 
 
Clave de Respuestas K-1 
 
 
 
Introducción 
 
 
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F-1 
Introducción a los Fundamentos de los Recubrimientos de Protección para 
Estructuras Industriales 
 
 
Objetivo del Curso 
 
Este curso está diseñado para proporcionar a quienes recién se inician en el campo de los 
recubrimientos de protección o para aquellos interesados en aprender acerca de recubrimientos 
de protección, un panorama sobre el uso de los recubrimientos para proteger los sustratos de 
acero y concreto encontrados en estructuras industriales. Al completar este curso, el estudiante 
tendrá la comprensión necesaria de los elementos que conforman un programa total de 
recubrimientos de protección para así establecer un programa básico en una instalación 
industrial. 
 
 
Alcances del Curso 
 
Este curso presenta una serie de nueve unidades que proporcionan una comprensión básica de 
los elementos de un programa total de recubrimientos de protección para instalaciones 
industriales. Estas unidades incluyen las siguientes secciones: 
 
Unidad 1 : Corrosión y Control de la Corrosión: Aprender a identificar los tipos de corrosión y 
cómo comparar y seleccionar recubrimientos que cumplan con las exigencias de su trabajo. 
 
• Tipos y mecanismos de corrosión. 
• Métodos de control de la corrosión. 
 
 
Unidad 2 : Tipos de Recubrimientos y sus Mecanismos de Protección: ¿Qué diferentes tipos 
de recubrimientos protectores están disponibles? ¿Cuáles son los distintos mecanismos que 
operan en el proceso de protección? 
 
• Mecanismos de control de corrosión por recubrimientos. 
• Componentes de los recubrimientos. 
• Mecanismos de curado de los recubrimientos. 
• Tipos de recubrimientos y su selección. 
 
 
Unidad 3 : Preparación de Superficie para el Pintado: La preparación de superficie apropiada 
es crucial para lograr el nivel de protección proporcionado por los sistemas de recubrimiento de 
protección. 
 
• Propósito: mejor rendimiento del recubrimiento y mejor perfil de anclaje. 
• Propiedades deseadas de la superficie: limpieza y perfil de anclaje. 
• Métodos de limpieza. 
• Normas de limpieza. 
 
 
 
 
 
 
Introducción 
 
 
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F-2 
Unidad 4 : Aplicación de Recubrimientos: Aprender de las ventajas y limitaciones de los 
diversos métodos para lograr una exitosa aplicación del recubrimiento. 
 
• Métodos de aplicación. 
• Lograr el espesor de película seca apropiado. 
• Defectos de la película debidos a una mala aplicación. 
 
 
Unidad 5 : Inspección y Control de Calidad: Aprender de los equipos y métodos de inspección 
para asegurar el cumplimiento de todos los requisitos de la especificación. 
 
• Especificaciones de pintado. 
• Rol del inspector. 
• Métodos e instrumentos de inspección. 
 
 
Unidad 6 : Recubrimiento de Estructuras de Acero: Aprender cómo relacionar el tipo de 
instalación y el ambiente de servicio con la selección del recubrimiento y su aplicación en las 
superficies de acero. 
 
• Preparación de superficie del acero. 
• Sistemas de recubrimiento para acero. 
• Recubrimiento de estructuras de acero específicas. 
 
 
Unidad 7 : Recubrimiento del Concreto: Aprender por qué el concreto presenta problemas 
únicos de selección y aplicación, y cómo superarlos. 
 
• Naturaleza del concreto. 
• Sistemas de recubrimiento para el concreto. 
• Recubrimiento de estructuras especiales de concreto.Unidad 8 : Degradación del Recubrimiento, Defectos y Fallas: El estudiante se familiarizará 
con los factores que aceleran el deterioro del recubrimiento. 
 
• Términos técnicos asociados con la degradación. 
• Defectos comunes del recubrimiento que pueden ser evitados. 
 
 
Unidad 9 : Seguridad en las Operaciones de Pintado: Aprender acerca de los riesgos en 
seguridad involucrados en las operaciones de pintado, las responsabilidades de los gerentes y 
los trabajadores, y acerca de las equipos, prácticas y capacitación en seguridad. 
 
• Responsabilidades de los gerentes y los trabajadores acerca de la seguridad. 
• Materiales y operaciones riesgosas. 
• Equipos, prácticas y capacitación en seguridad. 
 
 
 
 
Introducción 
 
 
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F-3 
Los recubrimientos tratados en este curso están pensados primordialmente para estructuras de 
acero y de concreto de carácter industrial, tales como puentes, tanques de almacenamiento, 
tuberías, instalaciones marítimas y edificaciones industriales y sus componentes. Se hace 
énfasis en los recubrimientos exteriores y en los revestimientos interiores debido a que las 
condiciones más severas se encuentran en estos servicios. 
 
 
Programa de Certificación de Especialistas en Recubrimientos de Protección de SSPC 
 
Este curso y su contraparte más avanzada (C2 "Especificación y Gestión de Proyectos de 
Recubrimientos de Protección"), proporcionan los fundamentos técnicos necesarios para 
especificar y gerenciar con efectividad programas de pintado. El conocimiento de la información 
contenida en estos cursos, junto con la experiencia práctica en la industria de recubrimientos 
de protección, permitirá a los estudiantes aprobar el examen del Programa de Certificación de 
Especialistas en Recubrimientos de Protección de SSPC. Los demás requisitos (educación 
general, experiencia, referencias y desarrollo continuo) están detallados en el Libro de Consulta 
del Candidato. 
 
 
 
 
Unidad 1 – Corrosión y Control de la Corrosión 
 
 
 
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 1-1 
 
 
 
1.1 Propósito y Metas 
 
Esta unidad trata acerca de los tipos y 
mecanismos de la corrosión en los metales y los 
métodos de control de la corrosión. 
 
Resultados del Aprendizaje 
 
Al finalizar esta Unidad, usted será capaz de: 
 
• Identificar los elementos de una celda de 
corrosión. 
• Describir la corrosión de metales. 
• Explicar cómo los recubrimientos 
industriales controlan la corrosión. 
• Describir los métodos alternativos usados 
para proteger el acero de la corrosión. 
 
1.2 El Mecanismo de la Corrosión en los 
Metales 
 
El Proceso de Corrosión 
 
La corrosión puede ser definida como la 
deterioración de un sustrato. Corrosión es un 
proceso natural que muestra la tendencia de los 
materiales a "ceder" energía y regresar a su 
estado natural. En la figura 1-2, se necesita 
energía para crear un producto final de acero a 
partir del óxido de hierro; sin embargo, una vez 
que el producto de acero es terminado, soltará 
energía y regresará a su estado original, a 
menos que el proceso sea detenido o retardado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 1-1: Puente corroído 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 1-2: El Ciclo de Corrosión 
 
En esta unidad, discutiremos solamente la 
corrosión de metales. La corrosión puede ser 
general o localizada. 
 
Se ha informado que la corrosión de metales en 
los Estados Unidos genera costos de alrededor 
de 4,2% del PBI1 y 276 billones de dólares 
anuales2. Alrededor de un tercio de estos costos 
pueden ser evitados mediante el uso apropiado 
de tecnologías de control de la corrosión 
actualmente existentes. Hoy en día, el método 
más ampliamente usado para prevenir corrosión 
es la aplicación de recubrimientos protectores. 
 
Los metales se corroen porque existen en 
estados químicamente inestables y tienden a 
encontrar su propia estabilidad de baja energía. 
Por ejemplo, el hierro obtenido de las minas es 
un óxido en su estado estable natural. Debe 
usarse energía en hornos para reducir el óxido 
de hierro a hierro metálico para la manufactura 
de productos. Los productos de hierro y acero 
luego se oxidan lentamente por el aire, 
convirtiéndose nuevamente a su estado original 
estable, de baja energía. 
 
 
 
 
 
 
 
CORROSIÓN Y CONTROL DE LA CORROSIÓN 
1 H.H. Bennet, J. Kruger, R.L. Parker, E. Passaglin, C.F. Reinmann, A.W. Ruff, y H. Yakowitz; Publicación 
especial 511-1, Oficina Nacional de Normas, Gaithersburg, Maryland, 1978. 
2 "Costos de Corrosión y Estrategias Preventivas en EE.UU.", FHWA-RD-01-156, 2001. 
 
 
 
Unidad 1 – Corrosión y Control de la Corrosión 
 
 
 
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 1-2 
Es necesario comprender unos cuantos 
conceptos fundamentales del mecanismo de la 
corrosión metálica. La corrosión ocurre cuando 
cuatro componentes requeridos están presentes. 
Si alguna de estos componentes falta, el proceso 
de corrosión no continuará. Los elementos 
requeridos en una "celda de corrosión" son: 
 
• Ánodo. 
• Cátodo. 
• Ruta metálica que conecta el ánodo y el 
cátodo. 
• Electrolito. 
 
La palabra ACRE puede ser útil para recordar 
estos componentes (por la primera letra de cada 
uno de ellos). 
 
La superficie del acero al carbono contiene ya 
tres de los cuatro elementos: el ánodo, el cátodo 
y la ruta metálica; sólo falta el electrolito. Un 
electrolito es un líquido que contiene iones o 
"partículas cargadas." Todas las sales (por 
ejemplo, cloruro de sodio o calcio) forman iones 
cuando son disueltos en agua. Una vez que el 
electrolito está presente, el proceso de la 
corrosión continuará. 
 
La eliminación o el control de estos componentes 
pueden controlar la corrosión. Cada método de 
control de la corrosión descrito más adelante 
actúa sobre uno o más de estos componentes. 
 
La Celda de Corrosión 
 
Durante la corrosión, los electrones fluyen del 
ánodo al cátodo a través de la ruta metálica y los 
iones fluyen del cátodo al ánodo a través del 
electrolito para completar el circuito eléctrico. En 
la corrosión atmosférica, normalmente hay 
suficiente humedad, sales u otros contaminantes 
que hacen el papel de electrolitos. 
 
Para analizar cómo los cuatro elementos de una 
celda de corrosión trabajan en conjunto para 
producir el proceso de corrosión, podemos 
utilizar el ejemplo de una pila común de uso 
domestico. 
Una pila seca es un ejemplo conocido de una 
celda de corrosión. 
 
 
Figura 1-3: Pila Seca 
 
El ánodo y su contraparte el cátodo, representan 
los terminales positivos y negativos de la "pila". 
Durante el proceso de reacción química, la 
corriente eléctrica (o electrones) fluye del ánodo 
al cátodo por medio de la ruta metálica o 
conexión. El electrolito lleva los iones del cátodo 
al ánodo para completar el circuito eléctrico. El 
ánodo (terminal negativo) se desgasta durante 
este proceso, mientras que el cátodo (terminal 
positivo) permanece intacto o "protegido". La 
única diferencia entre una celda de corrosión y 
una pila manufacturada es que en la pila el 
proceso de reacción esta diseñado para producir 
una corriente eléctrica para un uso productivo. 
Una celda de corrosión natural, sin embargo, 
usualmente es destructiva, ya que el proceso de 
reacción gasta o desgasta el ánodo. Cuando el 
ánodo se gasta en una pila manufacturada, la 
reacción se detendrá y la pila "morirá", ya que no 
puede producir más energía. 
 
 
 
 
 
 
Unidad 1 – Corrosión y Control de la Corrosión 
 
 
 
C1 Fundamentos de Recubrimientos de Protección para Estructuras Industriales 
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Junio 2012 - Perú 
 1-3 
 
Figura 1-4: La Pila Seca 
 
 
Tendencias Relativas de Corrosión en los 
Metales:Series Galvánicas 
 
La mayoría de metales no se encuentran en su 
estado puro en la naturaleza, sino más bien 
como mineral donde están combinados con 
oxígeno y otros elementos. La reactividad 
relativa de los metales esta directamente 
proporcional a la cantidad de energía requerida 
para su conversión de mineral. La Tabla 1 da 
una lista de metales en orden descendente de 
energía requerida para convertir metales 
comunes a su estado puro. Observe que hay 
algunos metales que existen en su estado puro 
en la naturaleza tales como el oro, plata y cobre; 
estos metales pertenecen al lado noble (menos 
activo) del diagrama. 
 
Una celda de corrosión también se forma 
cuando dos metales disimiles están en contacto 
consigo mismos. Cuando dos metales disimiles 
están conectados, el metal que está más arriba 
en la Tabla 1, o sea, el que necesita más energía 
para convertirse en un metal puro, es el que 
actúa como el ánodo y se corroe, mientras que el 
otro metal actúa como el cátodo. La conexión 
física entre los dos metales funciona como ruta 
metálica, y el agua o humedad usualmente sirve 
como medio electrolítico necesario para 
completar la celda. El metal que actúa como el 
ánodo se desintegrará mientras que el otro metal 
"catódico" queda intacto. 
 
El metal anódico entonces provee “protección 
catódica” al otro metal. 
 
Tabla 1- Series Galvánicas 
 
 Series Galvánicas 
 
Activo 
Aleaciones de Magnesio 
Zinc 
Acero Galvanizado 
Aleaciones de Aluminio 
Cadmio 
Acero Dulce 
Hierro Forjado 
Hierro Fundido 
Acero Inoxidable Tipo 410 
 (Activo) 
Acero Inoxidable Tipo 304 
(Activo) 
Latón Naval 
Bronce 
Aleaciones de Cobre Níquel 
Níquel (Activo) 
Latón Amarillo 
Cobre 
Plata de Soldadura 
Acero Inoxidable Tipo 
410 (Pasivo) 
Acero Inoxidable Tipo 
304 (Pasivo) 
Platino 
Grafito 
 Oro 
 Noble 
 
 
Pasivación Metálica por Oxidación Superficial 
 
La corrosión de algunos metales no 
necesariamente crea un problema. Por ejemplo, 
el aluminio se oxidará rápidamente (corroerá) 
formando una capa de óxido de aluminio en la 
superficie del metal. Pero la capa de óxido de 
aluminio esencialmente sella la superficie del 
metal y se vuelve protectora porque se queda 
fuertemente adherida y no es porosa. El cobre es 
otro ejemplo de un metal que forma una capa de 
óxido protectora, en este caso el característico 
color verde que se forma cuando el cobre cambia 
en la intemperie (conocido como "Patina"). 
 
 
 
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Figura 1-6: Corrosión Uniforme 
Figura 1-7: Corrosión por Picadura 
 
Figura 1-5: Oxidación 
 
Sin embargo, para la mayoría de metales la 
corrosión es un problema, ya que la oxidación de 
la superficie metálica no se detiene después de 
la formación de la capa inicial. En el caso del 
hierro (y del acero), una capa porosa de óxido de 
hierro, se forma la cual se mantiene suelta a la 
superficie. La porosidad permite que la corrosión 
continúe dentro del hierro. 
 
1.3 Tipos Comunes de Corrosión 
 
Existen muchas formas de corrosión localizada. 
Algunas formas que con mayor probabilidad 
encontrará el personal que trabaja con 
recubrimientos son: 
 
• Uniforme (ánodos y cátodos cambian 
posiciones). 
• Corrosión por picadura. 
• Metales disímiles (galvánica). 
• Ambiente diferencial. 
• Fuga de corriente (Corriente Continua 
proveniente de ferrocarriles eléctricos, etc.). 
• Pérdida de la aleación (pérdida selectiva de 
metal; por ejemplo, la "grafitización" del hierro 
fundido). 
• Erosión-Corrosión (la erosión mantiene activa 
la celda de corrosión). 
• Exfoliación (delaminación a lo largo de los 
bordes de granos). 
 
Corrosión Uniforme 
 
La corrosión uniforme es una forma de corrosión 
en la cual un metal es atacado a la misma 
proporción sobre la totalidad de su superficie. 
Las áreas de ánodos y cátodos en un pedazo de 
metal corroído suelen cambiar con el tiempo, de 
forma que aquellas áreas que alguna vez fueron 
ánodos se convierten en cátodos y viceversa. Si 
la profundidad 
del ataque en 
cualquier punto 
excede dos 
veces la 
profundidad 
promedio del 
ataque, la 
corrosión ya no 
se considera uniforme. 
 
Corrosión por Picadura 
 
La corrosión 
por picadura 
(también 
llamada 
simplemente 
"picadura") 
ocurre en 
un metal 
cuando la 
cantidad de corrosión en uno o más puntos es 
mucho mayor que la corrosión promedio. Hay 
varias razones de por qué no ocurre el cambio 
de áreas anódicas y catódicas para producir una 
corrosión uniforme. Esto incluye la ausencia de 
homogeneidad en el metal (por ejemplo, 
inclusiones en el metal) y la degradación de las 
películas pasivas. La profundidad de las 
picaduras puede ser medida usando un 
calibrador. 
 
Corrosión de Metales Disímiles (Galvánica) 
 
La corrosión de metales disímiles, a veces 
llamada corrosión galvánica, ocurre cuando dos 
metales disímiles entran en contacto en un 
electrolito. En tal celda de corrosión, donde un 
metal más activo y uno menos activo están 
conectados eléctricamente, el más activo se 
corroerá a una tasa más alta que si no estuviese 
conectado, y el menos activo se corroerá a una 
tasa más baja que si no estuviese conectado. Es 
decir, en una celda de corrosión de metales 
disímiles de zinc y acero en agua de mar, el zinc 
se corroerá primero, protegiendo así al acero. 
 
 
 
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Como se ha observado previamente, a mayor 
diferencia de potenciales de los metales, mayor 
será la tasa de corrosión. Algunas parejas de 
metales con amplias diferencias de potencial 
pueden causar una corrosión catastrófica, 
aunque el problema puede ser fácilmente 
corregido. 
 
La diferencia de potencial existente en piezas del 
mismo metal o de metales similares, puede 
también causar una corrosión galvánica. Dicha 
diferencia se puede originar de las siguientes 
maneras: 
 
• El acero nuevo resulta anódico con respecto 
al acero viejo. 
• El acero es anódico con respecto a las 
escamas de laminación de su superficie. 
• Las superficies pulidas (por ejemplo, las 
roscas de las tuberías) son anódicas con 
respecto a las superficies no pulidas. 
• Las áreas trabajadas en frío (por ejemplo, los 
codos de los tubos) son anódicos con 
respecto a las áreas de menor tensión. 
 
Además, las llaves y prensas que cortan el metal 
deberían de ser evitadas, y el trabajo en frio 
debería minimizarse, ya que tensionan el acero y 
crean diferencias de potenciales. 
 
La corrosión galvánica normalmente puede ser 
evitada mediante la selección de metales 
compatibles si estos estarán en contacto. Si no 
se puede escoger metales de la misma 
composición (es decir, del mismo metal o la 
misma aleación), deberán ser lo más cercanos 
posible en las series galvánicas para el ambiente 
en el cual estarán sometidos. Si esto no es 
factible, deberá colocarse algún material aislante 
(por ejemplo, caucho o plástico) entre ellos, o 
deberán ser aislados del electrolito. 
 
Como sería de esperar, mucha mayor corrosión 
ocurre en el caso de un ánodo de área pequeña 
en contacto con un cátodo de mayor área, que 
en el caso inverso. La situación anterior puede 
ser desastrosa y debe evitarse siempre. 
 
 
 
Figura 1-8: Arriba- El bronce es el cátodo y el acero es 
el ánodo. Abajo- En la celda de bronce, acero y zinc 
se muestra que el bronce y el acero son los cátodos y 
el zinc es el ánodo. Observe que el acero cambio de 
ánodo a cátodo debido a la conexión del zinc, que 
tiene más alto potencial. 
 
 
Corrosión por Celda de Concentración 
 
La corrosión por celda de concentración es 
llamada a menudo corrosión de hendiduras 
porque las diferencias en el ambiente que 
conducen a este tipo de corrosión se localizan 
generalmente en, o cerca dedichas hendiduras. 
Estas hendiduras podrían ser contactos metal-
metal o metal-no metal. 
 
La forma prevaleciente de corrosión por celda de 
concentración ocurre con diferentes 
concentraciones de oxígeno. Las áreas al interior 
de una hendidura son relativamente deficientes 
en oxígeno y por lo tanto anódicas, porque el 
oxígeno acelera la reacción catódica. La 
corrosión acelerada ocurre aquí. 
 
 
 
 
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Tres ejemplos comunes de hendiduras en 
componentes metálicos son soldaduras 
espaciadas, ángulos opuestos y las áreas debajo 
de las cabezas de pernos. Las soldaduras deben 
ser continuas y con penetración completa. La 
norma NACE RP0178-91 proporciona buena 
información para proteger por debajo de las 
cabezas de pernos y ejemplos de defectos de 
soldadura y su corrección. 
 
Otra forma de corrosión por celda de 
concentración, aunque por lo general menos 
severa, sucede con diferentes concentraciones 
de iones metálicos. Una acumulación de iones 
metálicos en las hendiduras las tornará catódicas 
con respecto al resto del metal de fuera 
de la hendidura. Así, tal acumulación causa 
corrosión en el metal fuera de la grieta. 
Nuevamente, las tasas en ambos tipos de 
corrosión por celda de concentración son 
afectadas sobremanera por los tamaños relativos 
de las áreas anódicas y catódicas. 
 
Corrosión por Fuga de Corriente 
 
La corrosión ocurre en superficies metálicas 
cuando una corriente continua pasa de dichas 
superficies a un electrolito. La corrosión 
acelerada por fuga de corriente ocurre más 
frecuentemente en estructuras metálicas 
enterradas cerca de sistemas de ferrocarriles 
eléctricos y grúas, aparatos de soldadura 
incorrectamente conectados a tierra y sistemas 
de protección catódica adyacentes. La corrosión 
por fuga de corriente debe considerarse 
sospechosa siempre que se observe una 
corrosión acelerada en estructuras enterradas 
cerca de sistemas de corriente continua. Dichas 
sospechas pueden ser verificadas mediante 
evaluaciones eléctricas que miden las diferencias 
de voltaje entre distintos puntos de la estructura. 
Una vez detectada, las fugas de corriente 
pueden ser reducidas por uno de los siguientes: 
 
 
 
 
• Reduciendo el flujo de corriente en el suelo 
modificando su fuente. 
• Modificando el flujo de corriente mediante 
conexiones eléctricas. 
• Aplicando protección catódica para 
restablecer el balance. 
 
 
 
Figura 1-9: Fuga de corriente 
causada por tren eléctrico 
 
 
Pérdida de Aleación 
 
La pérdida de aleación es la corrosión selectiva 
(pérdida) de un componente metálico de una 
aleación, tales como accesorios de grifería. El 
metal extraído puede ser aluminio, níquel, 
molibdeno o zinc. Un ejemplo de pérdida de 
aleación es la deszincificacion del latón. Otro 
ejemplo es la grafitización, que consiste en la 
corrosión del hierro fundido en el cual los 
componentes metálicos se convierten en 
productos de la corrosión dejando el grafito 
intacto. 
 
Erosión-Corrosión 
 
La erosión-corrosión sucede cuando un material 
abrasivo (por ejemplo, que fluye dentro de una 
tubería) incide en una celda de corrosión 
existente manteniendo el metal pulido y la 
corrosión activa. La abrasión de la superficie que 
remueve la acumulación de productos de 
corrosión es a menudo debido a arena llevada 
por el viento o agua. 
 
 
 
 
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Figura 1-10: Exfoliación 
Algunos metales (por ejemplo, oro, plata y 
titanio) no son afectados esencialmente por la 
corrosión en ciertos ambientes. Esto puede ser 
debido a la estabilidad de algunos metales en su 
estado metálico o a la pasividad impartida por la 
formación de películas de óxido protectoras. Sin 
embargo, estos metales y aleaciones pueden 
que no sean estables en otros ambientes, de 
manera que el ambiente debe de ser tomado en 
consideración cuando se escoja productos de 
metales resistentes a la corrosión. 
 
Exfoliación 
 
La exfoliación es una forma avanzada de 
corrosión intergranular en la que el metal se 
delamina a lo 
largo de los 
bordes de 
sus granos. 
Algunos 
productos 
metálicos 
enrollados 
tales como 
ciertos tipos de 
planchas de aleación de aluminio son 
particularmente susceptibles a la exfoliación. 
 
 
 
Figura 1-11: El rolado de aluminio de estructura de 
grano plano conduce a la exfoliación durante la 
corrosión de la plancha de aluminio 
 
 
 
1.4 Métodos de Control de la Corrosión 
 
Hay varios métodos de control de la corrosión, 
cada uno con sus ventajas y limitaciones. 
Aunque aquí exponemos cada método por 
separado, es mejor usarlos juntos, cuando sea 
apropiado, en el marco de un programa de 
control total de la corrosión. 
 
Control de la Corrosión por el Diseño 
 
Un buen diseño estructural puede controlar la 
corrosión eliminando uno o más componentes 
necesarios para la reacción de la corrosión o 
permitiendo una aplicación más sencilla de otros 
métodos de control de la corrosión. Ejemplos de 
condiciones de mal diseño son: 
 
• Contacto de metales disímiles. 
• Ambientes incompatibles. 
• Trampas de agua. 
• Hendiduras. 
• Superficies ásperas y filosas (por ejemplo 
soldaduras). 
• Acceso limitado a la zona de trabajo. 
 
El contacto de materiales disímiles en un 
electrolito puede producir una rápida corrosión. 
Este fenómeno, la corrosión galvánica, ya ha 
sido descrito. Este es un tipo de corrosión que 
sucede con frecuencia y puede ser fácilmente 
evitado mediante un diseño apropiado. Las 
superficies irregulares (filos, ralladuras, etc.) 
pueden, asimismo, ser evitadas teniendo el 
debido cuidado. 
 
Los ambientes incompatibles pueden acelerar 
el proceso de corrosión. Así, el aluminio no debe 
estar en contacto directo con el concreto porque 
la alcalinidad de este atacará al aluminio. 
 
Las trampas de agua son características de 
diseño que permiten que se acumule el agua de 
la lluvia o el rocío. Dado que el agua acelera en 
gran medida la corrosión, las estructuras deben 
ser diseñadas para evitar la acumulación del 
agua. Los ángulos y otras formas que podrían 
acumular agua deben ser orientados hacia abajo. 
 
 
 
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Cuando no sea posible evitar la acumulación de 
agua, debe colocarse agujeros de drenaje. El 
agua condensada en los equipos de aire 
acondicionado no debe permitirse correr ni 
gotear sobre superficies metálicas; tampoco 
debe permitirse que el vapor u otros humos 
incidan sobre superficies metálicas. 
 
 
Figura 1-12: Perfiles que acumulan y 
retienen agua y desechos 
 
Las hendiduras deben ser evitadas en las 
estructuras porque estas áreas deficientes de 
oxígeno aceleran la corrosión, tal como se 
explicó anteriormente en esta misma sección. 
Las hendiduras también pueden acumular 
humedad y, por tanto, electrolitos, como en las 
trampas de agua descritas arriba. Estas 
hendiduras son difíciles de proteger mediante 
recubrimientos. 
 
 
 
Figura 1-13: Corrosión por hendiduras 
 
 
El acceso limitado a la zona de trabajo puede 
impedir una apropiada aplicación de 
recubrimientos. Todas las áreas a ser recubiertas 
deben ser de fácil acceso, tanto para la limpieza 
como para el pintado. Las áreas de difícil acceso 
no sólo son difíciles de recubrir sino que también 
constituyen un riesgo de seguridad debido a que 
muchas veces deben ser alcanzadas usando 
escaleras u otras plataformas más allá del límite 
de lo seguro. 
 
Control de la Corrosión mediante Metales 
Resistentes y Aleaciones 
 
Si el ambiente es muy severo, puede resultar 
mejorcontrolar la corrosión mediante el uso de 
un metal o una aleación más resistente a la 
corrosión del acero estructural. Dependiendo del 
ambiente al cual son expuestos, algunos metales 
o aleaciones son esencialmente inmunes a la 
corrosión, mientras que otros con un mayor 
potencial de electronegatividad que el acero 
estructural forman capas de películas de óxido 
que otorgan resistencia a la corrosión. Cuando 
estas capas protectoras se rompen en ciertas 
áreas, deben reconstituirse para proporcionar 
una protección continua. El titanio, las aleaciones 
de aluminio, el zinc y el acero inoxidable forman 
tales capas protectoras. Las películas 
protectoras en acero inoxidables y en aleaciones 
de aluminio no son resistentes a todos los 
ambientes naturales. Aun los metales o 
aleaciones más resistentes a la corrosión son 
frecuentemente recubiertos para darles una 
protección adicional. 
 
Titanio 
 
El titanio otorga una alta relación resistencia-
peso y una buena resistencia a muchos 
ambientes severos, por ejemplo, el agua de mar, 
los hipocloritos y el ácido nítrico. Se hacen 
fácilmente pasivos con una película de óxido. 
 
Aluminio y Aleaciones de Aluminio 
 
El aluminio y sus aleaciones son livianos en peso 
y resistente a la corrosión en muchos ambientes. 
Sin embargo, son atacados por ácidos y álcalis 
fuertes. 
 
 
 
 
 
 
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Acero Inoxidable 
 
El acero inoxidable se produce casi 
exclusivamente por su resistencia a la corrosión. 
Estos aceros deben contener por lo menos un 
11% de cromo. 
 
Acero Corten 
 
Los aceros corten (baja aleación) forman capas 
de óxido protectoras que funcionan bajo 
condiciones atmosféricas leves que pueden 
postergar o eliminar la necesidad de un 
recubrimiento. Sin embargo, estas capas de 
óxido podrían no proteger bajo ciertos 
ambientes, particularmente los marinos. Además, 
la apariencia natural de óxido de estos aceros 
corten podría no ser estéticamente aceptable, y 
los compuestos ferrosos solubles que son 
lavados de la superficie podrían manchar las 
superficies contaminadas. 
 
Galvanizado 
 
El acero galvanizado por inmersión en caliente 
se forma al sumergir acero limpio (usualmente 
inmerso en ácido) en un baño de zinc fundido. La 
capa de zinc formada es resistente a la corrosión 
bajo muchas condiciones y puede recubrirse con 
un recubrimiento orgánico para proporcionar 
protección adicional o una apariencia diferente. 
Sus mecanismos de protección son tanto 
galvánicos como de barrera. Sobre esto 
volveremos más adelante con mayor detalle. El 
baño en caliente es usualmente preferido en 
lugar de otros métodos de galvanización porque 
produce una capa más gruesa de zinc que el 
electrogalvanizado (electrodeposición). Además, 
se adhiere metalúrgicamente al acero. Una de 
las limitaciones del baño en caliente es que la 
pieza a ser recubierta debe ser suficientemente 
pequeña para caber dentro del baño. Las 
tuercas, los pernos y otros sujetadores a veces 
se galvanizan girándolos con polvo de zinc 
caliente. La metalización y los recubrimientos 
ricos en zinc son descritos en posteriores 
unidades y constituyen otras modalidades de 
recubrir superficies de acero con zinc. 
Control de la Corrosión con Productos No 
Metálicos 
 
Existen varios materiales plásticos, 
elástomericos, compuestos y cerámicos que son 
bastante resistentes a la corrosión y que pueden 
ser empleados con efectividad como remplazo 
del acero. Estos tienen muchos usos 
especializados. 
 
Plásticos 
 
El plástico es un material sólido que es en 
esencia un polímero orgánico con un alto peso 
molecular, que contiene endurecedores, rellenos, 
refuerzos y otros componentes. En cierto 
momento, durante su fabricación, es moldeado 
por inyección. Puede ser termoplástico, es decir, 
reiteradamente puede suavizarse con calor y 
endurecerse con frio, o puede ser 
termomoldeable, es decir, puede curar 
químicamente o mediante calor, haciéndolo 
infundible e insoluble. Ejemplos de 
termoplásticos son los fluorocarbonos, 
polietilenos, polipropilenos y cloruros polivinilos; 
ejemplos de plásticos termomoldeables son los 
epóxicos, fenólicos y el poliéster. Las 
propiedades de estos plásticos son descritas en 
la Tabla 1 al final de este capítulo. Son usados 
en elementos tales como tuberías para agua y 
gas, canaletas y drenajes. 
 
Elastómeros 
 
Los revestimientos de elastómeros naturales y 
sintéticos (que recuperan su forma original luego 
de remover la fuerza que los deforma) han 
venido siendo empleados exitosamente como 
revestimientos para contenedores primarios. 
Estos materiales incluyen el caucho natural y 
sintético, y los recubrimientos y películas de 
poliuretano. Estas últimas deben ser pegadas o 
mecánicamente fijadas a las paredes. 
 
Compuestos 
 
Los compuestos son combinaciones de dos o 
más materiales (por ejemplo, un aglutinante con 
 
 
 
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materiales de refuerzo o de relleno) que difieren 
grandemente en forma y composición. Los 
distintos ingredientes permanecen como 
elementos separados y no se juntan, aunque 
actúan en conjunto unos con otros. Uno de los 
tipos más comunes de compuestos son los 
plásticos reforzados con fibras (FRP). El refuerzo 
puede provenir de tejidos, enmallado de fibras de 
vidrio, carbono u otros materiales. Los plásticos 
reforzados con fibra de vidrio (FGRP) son de 
lejos los FRP más utilizados. Los FGRP pueden 
ser usados en la fabricación de recipientes de 
proceso, tuberías, pisos, tanques, etc. 
 
Cerámicos 
 
Estos son productos formados por la cocción de 
materiales minerales naturales a altas 
temperaturas. Muestran gran resistencia 
química, térmica y eléctrica, y son usados 
cuando estas propiedades son requeridas. 
 
Control de la Corrosión mediante Inhibidores 
 
Los inhibidores son químicos tales como los 
fosfatos que se agregan en pequeñas 
cantidades, ya sea de manera continua o 
intermitente, a los ácidos, líquidos refrigerantes, 
vapores, u otros medios para inhibir las 
reacciones corrosivas. Estos pueden reducir la 
corrosión cuando forman una película muy fina 
sobre la superficie metálica, produciendo una 
capa pasiva en tal superficie o al retirar 
componentes agresivos del medio. Los 
inhibidores mejor conocidos son aquellos 
empleados en refrigerantes para motores. 
 
Control de la Corrosión mediante la 
Modificación del Ambiente 
 
La modificación del medio ambiente puede 
ayudar a controlar la corrosión e incrementa la 
efectividad de otros sistemas de control. La 
deshumidificacion y la purificación atmosférica 
son dos de los mejores ejemplos. Por ejemplo, 
las instalaciones con aire acondicionado que 
mantienen la humedad a niveles bajos pueden 
ayudar a reducir la contaminación y la corrosión 
en metales expuestos, tales como los que se 
encuentran en instalaciones telefónicas. 
 
Asimismo, si la deshumidificación resulta en 15 
grados Fahrenheit debajo del punto de rocío y 
una humedad no mayor de 55%, las superficies 
limpiadas con chorro abrasivo pueden 
permanecer sin recubrir por períodos largos 
antes del pintado. 
 
Control de la Corrosión mediante Protección 
Catódica 
 
La protección catódica es un sistema para el 
control de la corrosión de una superficie metálica 
que se efectúa al hacer pasar suficiente corriente 
continua sobre ella para convertir todas las áreas 
anódicas en catódicas, eliminando así la 
posibilidad de pérdida anódica del metal. Aunque 
este método resulta efectivo sólo en superficies 
sumergidas en agua o enterradas en el suelo, ha 
logrado controlar exitosamente la corrosión por 
muchos años en buques, estructuras marinas, 
tuberías y tanques enterrados, y en los interiores 
detanques de almacenamiento de agua. 
 
Generalmente se utiliza recubrimientos en 
superficies catódicamente protegidas para 
reducir los requerimientos de corriente eléctrica. 
Así, una tubería subterránea bien recubierta 
puede requerir solamente 0,01 miliamperios por 
pie cuadrado, en comparación con los 3 
miliamperios por pie cuadrado de una tubería 
desnuda. Los recubrimientos de estructuras 
catódicamente protegidas deben ser resistentes 
al ambiente alcalino producido por el sistema. 
 
Existen dos sistemas básicos para el suministro 
de la corriente eléctrica requerida en una 
estructura para protegerla catódicamente. 
 
El sistema de protección catódica de ánodo de 
sacrificio (galvánico) no requiere un suministro 
de energía externo, sino que incorpora ánodos 
de aleaciones especiales que generan la 
corriente continua necesaria, al corroerse de 
manera preferencial en virtud de su natural 
 
 
 
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diferencia de voltaje con respecto a la estructura 
protegida (Figura 1-14). 
 
Dado que los ánodos de sacrificio son 
consumidos al generar corriente, tienen un 
tiempo de vida limitado. Los metales 
anódicamente activos usados en la protección 
catódica suelen ser el magnesio, el zinc o el 
aluminio de alta pureza, u otro compuesto 
especial. 
 
 
Figura 1-14: La celda electroquímica en la protección 
catódica. La estructura actúa como un cátodo. No hay 
corrosión en la estructura protegida, ya que los 
electrones que podrían ser producidos por la reacción 
corrosiva (Fe Fe++ + 2e) no pueden fluir de la 
estructura al ánodo, debido a la gradiente de voltaje 
 
 
El sistema de protección catódica de corriente 
impresa utiliza corriente continua desde una 
fuente externa de potencia. El terminal positivo 
de la fuente de potencia está conectado a los 
ánodos, y el terminal negativo está conectado a 
la estructura a ser protegida. 
 
Los ánodos estables empleados para descargar 
la corriente tienen largos tiempos de vida útil. El 
hierro fundido con alto silicio, el grafito y el 
aluminio se encuentran entre los materiales más 
comúnmente utilizados como ánodos. La 
chatarra, algunas aleaciones especiales de 
plomo, el platino, aleación platino-paladio, el 
titanio platinado y aleaciones de tantalio 
platinado también son usados. Normalmente, los 
rectificadores convierten la corriente alterna en 
corriente continua para ser usada en estos 
sistemas. Las baterías y las celdas solares 
también pueden suministrar energía para los 
sistemas de protección catódica. 
 
 
 
Figura 1-15: Sistema de corriente impresa para la 
protección de una tubería subterránea 
 
 
 
 
Figura 1-16: Sistema de corriente impresa para la 
protección del interior de un tanque de agua elevado 
 
 
Cada uno de estos tipos de protección catódica 
tienen sus propias ventajas y limitaciones. Las 
diferencias de los sistemas están resumidas en 
la Tabla 2: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Tabla 2. Comparación entre los sistemas de 
Protección Catódica de Ánodo de Sacrificio y de 
Corriente Impresa 
 
Ánodo de Sacrificio Corriente Impresa 
No hay suministro de 
fuente externa 
Fuente externa de potencia 
Salida limitada de corriente Voltaje variable 
 
Salida de corriente 
ajustable 
Corriente variable 
Adecuado para baja 
resistividad 
Adecuado para medios con 
alta resistividad 
Necesita electrolitos Necesita electrolitos 
 
Bajos costos de instalación Instalación costosa 
 
Pocos problemas de 
interferencia 
Puede causar interferencia 
Bajos costos de 
mantenimiento 
Altas cuentas de consumo 
eléctrico mensuales 
Protección localizada Protege estructuras más 
grandes 
 
Existen tres posibles efectos adversos en los 
recubrimientos de sistemas de protección 
catódica inapropiadamente diseñados. 
 
1. Durante la protección catódica (aun con 
sistemas funcionando apropiadamente), 
siempre se produce alcalinidad (iones de 
hidróxido) en el cátodo. En consecuencia, los 
recubrimientos en el cátodo deben ser 
resistentes a la alcalinidad. 
 
2. El gas hidrógeno que puede ser producido en 
sistemas de protección catódica mal 
controlados (con exceso de corriente) puede 
desprender los recubrimientos protectores. 
 
3. Los recubrimientos más permeables (por 
ejemplo, fenólicos de resinas aceitosas) están 
más expuestos a la electroendosmosis que 
los recubrimientos menos permeables (por 
ejemplo, los epóxicos). Esta forma de 
corrosión compleja es causada por un mayor 
flujo de iones en superficies catódicamente 
protegidas. 
 
 
Control de la Corrosión mediante 
Recubrimientos 
 
El control de la corrosión mediante 
recubrimientos y revestimientos (recubrimientos 
en superficies interiores) se efectúa más 
comúnmente mediante la formación de una 
barrera que separa el metal del electrolito. Este y 
otros mecanismos de control de la corrosión 
(inhibidores y protección catódica) son descritos 
en la Unidad 2. 
 
Los recubrimientos poseen muchas ventajas 
sobre los otros métodos de control de la 
corrosión previamente explicados. Estos 
incluyen: 
 
• Facilidad de aplicación. 
• Facilidad de almacenamiento y manipulación. 
• Rango de condiciones ambientales 
aceptables. 
• Economía. 
• Fácil reparación. 
• Selección de color, brillantez y textura. 
 
Como con los otros métodos de control de la 
corrosión, pueden también mostrar limitaciones 
que deben ser resaltadas. Estas incluyen: 
 
• Exigencias de preparación de las superficies. 
• Requisitos de aplicación. 
• Requisitos de curado y secado. 
• Aspectos de salud, seguridad y ambiental. 
 
Estos puntos serán tratados más detalladamente 
en posteriores unidades. 
 
1.5 Conclusión 
 
Un exitoso programa de control de la corrosión 
emplea tantos sistemas de control como sea 
necesario y práctico. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Unidad 1 – Corrosión y Control de la Corrosión 
 
 
 
C1 Fundamentos de Recubrimientos de Protección para Estructuras Industriales 
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Junio 2012 - Perú 
 1-13 
1.6 Resumen de la Unidad 
 
La corrosión de los metales es un proceso 
natural por el cual los metales son transformados 
a un estado más estable. Hay muchas formas de 
corrosión, así como muchos métodos de 
controlarla. Un programa exitoso de control total 
de la corrosión utiliza tantos métodos disponibles 
como sea necesario y práctico. 
 
 
 
Unidad 1 – Corrosión y Control de la Corrosión 
 
 
 
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 1-14 
Unidad 1 – Ejercicio 1A: Corrosión 
 
 
Haga corresponder los términos de la Columna A con las descripciones de la Columna B. 
 
 
 
 Columna A Columna B 
 
 
 
1. _____ Corrosión A. Corrosión selectiva de una aleación metálica 
 
 
2. _____ Celda de Corrosión B. La corriente continua pasa por el electrolito 
 
 
3. _____ Corrosión de Hendiduras C. Proceso costoso y natural 
 
 
4. _____ Pérdida de Aleación D. La abrasión mantiene el metal limpio y activo 
 
 
5. _____ Electrolito E. Lista de tendencias a corroerse de los metales 
 
 
6. _____ Erosión-Corrosión F. Corrosión de metales disímiles 
 
 
7. _____ Exfoliación G. Pérdida en las láminas de ciertas aleaciones 
roladas 
 
8. _____ Corrosión Galvánica H. Ánodo, cátodo, ruta metálica, electrolito 
 
 
9. _____ Series Galvánicas I. Corrosión localizada 
 
 
10. _____ Picadura J. Ánodos y cátodos cambian 
 
 
11. _____ Corrosión por Fuga de Corriente K. Medio conductivo 
 
 
12. _____ Corrosión Uniforme L. Corrosión por Celda de Concentración 
 
 
 
Unidad 1 – Corrosión y Control de la CorrosiónC1 Fundamentos de Recubrimientos de Protección para Estructuras Industriales 
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Unidad 1 – Ejercicio 1B: Control de la Corrosión 
 
 
Haga corresponder los métodos de control de corrosión de la Columna A con los mecanismos de control 
de corrosión de la Columna B. 
 
 
 
 Columna A Columna B 
 
 
 
1. _____ Alteración del ambiente A. Aísla el metal del electrolito 
 
 
2. _____ Recubrimientos de Barrera B. Necesita suministro de corriente directa 
 
 
3. _____ Material resistente a la corrosión C. Ánodos que se corroen suministran corriente 
 
 
4. _____ Diseño D. Elimina trampas de agua, etc. 
 
 
5. _____ Corriente impresa (CP) E. Deshumidificación 
 
 
6. _____ Inhibidores F. Cerámicos, compuestos, CRESs 
 
 
7. _____ Ánodo de sacrificio (CP) G. Interfieren con la reacción de corrosión 
 
 
 
 
 
 
 
 
Unidad 1 – Corrosión y Control de la Corrosión 
 
 
 
C1 Fundamentos de Recubrimientos de Protección para Estructuras Industriales 
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Junio 2012 - Perú 
 1-16 
Prueba 
 
 
1. La corrosión es: 
 
a. Un proceso natural. 
b. Un proceso muy costoso. 
c. Controlada con la tecnología actual. 
d. Todas las anteriores. 
 
 
2. ¿Qué es necesario para que ocurra la corrosión? 
 
a. Dos metales disímiles en contacto en un medio conductor. 
b. Un ánodo, un cátodo, una vía metálica y un electrolito. 
c. Inmersión en agua o enterramiento bajo suelo. 
d. Fuga de corriente. 
 
 
3. ¿Cuál de los siguientes metales se vuelven pasivos (se hacen menos corrosibles) mediante la 
formación de una capa de óxido sobre ellos? 
 
a. Zinc. 
b. Aluminio. 
c. Aceros inoxidables. 
d. Todos los anteriores. 
 
 
4. Un tipo de corrosión que ocurre durante la grafitización del hierro fundido es: 
 
a. Corrosión galvánica. 
b. Erosión-Corrosión. 
c. Corrosión por celda de concentración. 
d. Pérdida de aleación. 
 
 
5. Una característica estructural que está asociada con la corrosión por celda de concentración es: 
 
a. Soldaduras. 
b. Hendiduras. 
c. Esquinas. 
d. Trampas de agua. 
 
 
 
Unidad 1 – Corrosión y Control de la Corrosión 
 
 
 
C1 Fundamentos de Recubrimientos de Protección para Estructuras Industriales 
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Junio 2012 - Perú 
 1-17 
6. Una afirmación VERDADERA respecto a la protección catódica galvánica (ánodo de sacrificio) es: 
 
a. Se requiere una fuente de energía externa. 
b. Los ánodos colocados remotamente protegen áreas más grandes. 
c. Los ánodos se consumen a medida que proporcionan protección. 
d. Se desempeña bien tanto en suelos con alta y baja resistividad. 
 
 
7. Galvanización puede ser descrito como: 
 
a. Una capa pasiva de óxido en la superficie del acero. 
b. Una delgada película de zinc sobre la superficie del acero. 
c. Una delgada capa de aluminio sobre la superficie del acero. 
d. Una delgada capa de oxido sobre la superficie del acero. 
 
 
8. Las soldaduras de acero son conectadas a tierra antes de la aplicación del recubrimiento para: 
 
a. Mejorar su apariencia. 
b. Incrementar su resistencia a la corrosión. 
c. Mejorar la adhesión del imprimante. 
d. Proporcionar una aplicación más continua y uniforme. 
 
 
9. Soldaduras continuas son preferibles a las discontinuas porque ellas: 
 
a. Proporcionan una superficie más atractiva. 
b. Eliminan las hendiduras. 
c. Evitan el contacto de metales disímiles. 
d. Controlan la corrosión galvánica. 
 
 
10. Una afirmación VERDADERA con respecto al sistema de corriente impresa usada para protección 
catódica es: 
 
a. Requiere una fuente de potencia externa. 
b. Los ánodos deben encontrarse cerca de las superficies protegidas. 
c. Nunca experimenta problemas de interferencia con otras estructuras de metal en la misma área. 
 d. Se auto regula, de modo que no se requiere el monitoreo de potenciales. 
 
11. ¿Cuál de los siguientes metales NO PUEDE ser empleado como ánodo para la protección galvánica 
(catódica) del acero? 
 
a. Zinc. 
b. Aluminio. 
c. Magnesio. 
d. Cobre. 
 
 
 
Unidad 1 – Corrosión y Control de la Corrosión 
 
 
 
C1 Fundamentos de Recubrimientos de Protección para Estructuras Industriales 
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Junio 2012 - Perú 
 1-18 
12. Los recubrimientos de protección: 
 
a. Se desempeñan bien en conjunto con la protección catódica. 
b. No contienen materiales peligrosos. 
c. Requieren poca preparación de superficie. 
d. No existen problemas de seguridad durante su aplicación. 
 
 
13. ¿Qué condición puede causar el deterioro de los recubrimientos en estructuras catódicamente 
protegidas? 
 
a. La alcalinidad producida en el cátodo. 
b. La generación de hidrógeno por sobreprotección del sistema de protección catódica. 
c. Electroendosmosis. 
d. Todas las anteriores. 
 
 
14. Un compuesto puede ser descrito como: 
 
a. Tiene excelente resistencia a todos los ambientes 
b. Epoxi reforzado con fibra de vidrio 
c. La combinación de dos o más ingredientes diferentes 
d. Su uso está restringido a estructuras livianas 
 
 
 
Unidad 1 – Corrosión y Control de la Corrosión 
 
 
 
C1 Fundamentos de Recubrimientos de Protección para Estructuras Industriales 
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Junio 2012 - Perú 
 1-19 
Referencias 
 
 
H. H. Bennet, J. Kruger, R. L. Paker, E. Passaglin, C. F. Reinmann, A. W. Ruff, y H. Yakowitz; 
Publicación Especial 511-1, Oficina Nacional de Normas Gaithersburg, Mayland, 1978 
"Costos de la Corrosión: 300 billones de dólares al año", Material Performance, Vol. 34, Nº 5, Junio de 
1995, p. 5. 
 
 
Lectura Adicional 
 
 
NACE RP-0178 Detalles de Fabricación, Requerimientos de Acabado Superficial y Consideraciones para 
un Diseño Adecuado para Tanques y Recipientes para su Revestimiento para Servicios de Inmersión 
(Nota: Una ayuda visual esta disponible para ser usada con la norma escrita.)
 
 
 
Unidad 1 – Corrosión y Control de la Corrosión 
 
 
Apéndice 1-A 
C1 Fundamentos de Recubrimientos de Protección para Estructuras Industriales 
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 1-20 
 
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Unidad1 – Corrosión y Control de la Corrosión 
C1 Fundamentos de Recubrimientos de Protección para Estructuras Industriales
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Junio 2012 - Perú 
1-1
Unidad 1
Corrosión y Control de la
Corrosión
Unidad 1
Corrosión y Control de la
Corrosión
Unidad 1 Resultados del AprendizajeUnidad 1 Resultados del Aprendizaje
Al término de esta unidad, usted será capaz 
de:
− Identificar los elementos de una celda de 
corrosión.
− Describir la corrosión de los metales.
− Explicar cómo los recubrimientos industriales 
controlan la corrosión.
− Describir los métodos alternativos usados para 
proteger el acero al carbono de la corrosión.
Al término de esta unidad, usted será capaz 
de:
− Identificar los elementos de una celda de 
corrosión.
− Describir la corrosión de los metales.
− Explicar cómo los recubrimientos industriales 
controlan la corrosión.
− Describir los métodos alternativos usados para 
proteger el acero al carbono de la corrosión.
Mecanismo de la Corrosión en los 
Metales
Mecanismo de la Corrosión en los 
Metales
• El proceso de corrosión 
• La celda de corrosión 
• Relativas tendencias de corrosión de los 
metales
• El proceso de corrosión 
• La celda de corrosión 
• Relativas tendencias de corrosión de los 
metales
CorrosiónCorrosión
• Corrosión- El deterioro de un sustrato 
Corrosión es un proceso natural que
muestra la tendencia de los materiales de
“ceder” energía y retornar a su estado
natural.
• Corrosión- El deterioro de un sustrato 
Corrosión es un proceso natural que
muestra la tendencia de los materiales de
“ceder” energía y retornar a su estado
natural.
Ciclo Natural de la CorrosiónCiclo Natural de la Corrosión
Costo de la CorrosiónCosto de la Corrosión
• Se ha reportado que en los Estados Unidos, 
el costo de la corrosión de metales es de 
alrededor de $276 billiones anuales.
• Se ha reportado que en los Estados Unidos, 
el costo de la corrosión de metales es de 
alrededor de $276 billiones anuales.
Unidad 1 – Corrosión y Control de la Corrosión 
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Junio 2012 - Perú 
1-2
Costos Típicos de la CorrosiónCostos Típicos de la Corrosión
• Reemplazo de elementos deteriorados
• Mantenimiento de instalaciones 
• Parada de instalaciones 
• Pérdida de productos o contaminación ambiental 
• Daños/lesiones por accidentes
• Reemplazo de elementos deteriorados
• Mantenimiento de instalaciones 
• Parada de instalaciones 
• Pérdida de productos o contaminación ambiental 
• Daños/lesiones por accidentes
Prevención de la CorrosiónPrevención de la Corrosión
• Hoy en día, el método más ampliamente 
utilizado para prevenir la corrosión es la 
aplicación de recubrimientos protectores.
• Hoy en día, el método más ampliamente 
utilizado para prevenir la corrosión es la 
aplicación de recubrimientos protectores.
Cuatro Condiciones Necesarias
para la Corrosión
Cuatro Condiciones Necesarias
para la Corrosión
Ánodo
Cátodo
Ruta metálica 
Electrolito
ACRE
Ánodo
Cátodo
Ruta metálica 
Electrolito
ACRE
Cuatro Partes Básicas de una Celda 
de Corrosión 
Cuatro Partes Básicas de una Celda 
de Corrosión 
Pila Seca
(analogía con la celda de corrosión)
Pila Seca
(analogía con la celda de corrosión)
La Celda de Corrosión sobre 
una Superficie Metálica
La Celda de Corrosión sobre 
una Superficie Metálica
Unidad 1 – Corrosión y Control de la Corrosión 
C1 Fundamentos de Recubrimientos de Protección para Estructuras Industriales
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1-3
Serie GalvánicaSerie Galvánica
Activo
Magnesio
Zinc
Acero Galvanizado
Aluminio
Acero Dulce
Hierro Forjado
Hierro Fundido
Acero Inoxidable Tipo 410
Acero Inoxidable Tipo 304 (Activo)
Laton Naval
Níquel (Activo)
Laton Amarillo
Cobre
Soldadura de Plata
Acero Inoxidable Tipo 410 
Acero Inoxidable Tipo 304 (Pasivo)
Grafito
Oro
Noble
Diferencias de Potencial en 
una Pieza de Metal
Diferencias de Potencial en 
una Pieza de Metal
• Diferencias químicas (ejm. contaminantes 
en el metal)
• Diferencias físicas (ejm. cortes, 
martillado, etc.)
• Diferencias químicas (ejm. contaminantes 
en el metal)
• Diferencias físicas (ejm. cortes, 
martillado, etc.)
Química de una Celda de 
Corrosión Común
Química de una Celda de 
Corrosión Común
• El Ánodo pierde metal
• El Cátodo se protege, se vuelve alcalino, 
puede producir hidrógeno
• El Oxígeno en el cátodo afecta la tasa de 
corrosión
• El Ánodo pierde metal
• El Cátodo se protege, se vuelve alcalino, 
puede producir hidrógeno
• El Oxígeno en el cátodo afecta la tasa de 
corrosión
Tipos Comunes de CorrosiónTipos Comunes de Corrosión
• Uniforme
• Corrosión por picadura
• Metales disímiles
• Corrosión por celda de concentración
• Fuga de corriente (Parásita)
• Perdida de aleación
• Erosión-corrosión
• Exfoliación
• Uniforme
• Corrosión por picadura
• Metales disímiles
• Corrosión por celda de concentración
• Fuga de corriente (Parásita)
• Perdida de aleación
• Erosión-corrosión
• Exfoliación
Corrosión UniformeCorrosión Uniforme
• Ánodos y cátodos invertidos
• Normalmente no es perjudicial
• Ánodos y cátodos invertidos
• Normalmente no es perjudicial
Corrosión por PicaduraCorrosión por Picadura
• Corrosión localizada acelerada
• Causada por un desequilibrio de iones metálicos
• Causada por una fractura localizada de la capa 
pasiva
• Corrosión localizada acelerada
• Causada por un desequilibrio de iones metálicos
• Causada por una fractura localizada de la capa 
pasiva
Unidad 1 – Corrosión y Control de la Corrosión 
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1-4
Corrosión por Metales DisímilesCorrosión por Metales Disímiles
Anodic (electronegative) end – more active metals
Magnesium
Zinc
Aluminum
Cadmium
Steel
Lead
Tin
Nickel
Brass
Copper
Cathodic (electropositive) end – more noble metals
Anodic (electronegative) end – more active metals
Magnesium
Zinc
Aluminum
Cadmium
Steel
Lead
Tin
Nickel
Brass
Copper
Cathodic (electropositive) end – more noble metals
Zinc
Protects
Steel
Corrosión por Metales Disímiles
Tubería de acero en una cubierta de aluminio 
Corrosión por Metales Disímiles
Tubería de acero en una cubierta de aluminio 
Evitar la Corrosion por Metales 
Disímiles:
Evitar la Corrosion por Metales 
Disímiles:
• Eligiendo metales compatibles
• Usando aislantes de caucho o plásticos
• Anulando el electrolito
• Eligiendo metales compatibles
• Usando aislantes de caucho o plásticos
• Anulando el electrolito
Corrosión por Celda de 
Concentración 
Corrosión por Celda de 
Concentración 
El efecto de áreas relativas del ánodo y cátodo en la corrosiónEl efecto de áreas relativas del ánodo y cátodo en la corrosión
Estructura de Aluminio (Ánodo) y 
Pernos de Acero Inoxidable (Cátodo)
Estructura de Aluminio (Ánodo) y 
Pernos de Acero Inoxidable (Cátodo)
Tipos Comunes de Corrosión por 
Celda de Concentración
Tipos Comunes de Corrosión por 
Celda de Concentración
Diferencias en la 
concentración de 
oxígeno
Diferencias en la 
concentración de 
oxígeno
Diferencias en la 
concentración de 
iones de metal
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C1 Fundamentos de Recubrimientos de Protección para Estructuras Industriales
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1-5
Ejemplos de Hendiduras en la 
Construcción
Ejemplos de Hendiduras en la 
Construcción
• Soldadura discontinua
• Ángulos espalda con espalda
• Áreas debajo de las cabezas de pernos
• Soldadura discontinua
• Ángulos espalda con espalda
• Áreas debajo de las cabezas de pernos
Soldadura DiscontinuaSoldadura Discontinua
Corrosión por HendidurasCorrosión por Hendiduras
Fuentes de Corrosión por 
Fuga de Corriente (Parásita)
Fuentes de Corrosión por 
Fuga de Corriente (Parásita)
• Ferrocarriles eléctricos
• Grúas eléctricas
• Generadores de soldadura
• Sistemas de Protección Catódica (CP) 
adyacentes
• Ferrocarriles eléctricos
•Grúas eléctricas
• Generadores de soldadura
• Sistemas de Protección Catódica (CP) 
adyacentes
Ejemplo de Corrosión por Fuga
de Corriente
Ejemplo de Corrosión por Fuga
de Corriente
Current flows from pipe 
through earth to negative 
bus -pipe corroded here
Some current leaks off rail 
into ground and onto pipe -
pipe protected here
Métodos para Reducir la 
Corrosión por Fuga de Corriente
Métodos para Reducir la 
Corrosión por Fuga de Corriente
• Reduciendo el flujo de corriente mediante la 
modificación de la fuente
• Modificando el flujo eléctrico mediante
uniones
• Aplicando CP para neutralizar
• Reduciendo el flujo de corriente mediante la 
modificación de la fuente
• Modificando el flujo eléctrico mediante
uniones
• Aplicando CP para neutralizar
Unidad 1 – Corrosión y Control de la Corrosión 
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1-6
Pérdida de AleaciónPérdida de Aleación
• Pérdida selectiva de metal
• Descincificación del latón
• Grafitización del hierro fundido
• Pérdida selectiva de metal
• Descincificación del latón
• Grafitización del hierro fundido
Descincificación del LatónDescincificación del Latón
Erosión-CorrosiónErosión-Corrosión
• El abrasivo elimina los productos de 
corrosión 
• La superficie del metal se corroe activamente
• El abrasivo elimina los productos de 
corrosión 
• La superficie del metal se corroe activamente
Exfoliación del AluminioExfoliación del Aluminio
Métodos de Control de la 
Corrosión
Métodos de Control de la 
Corrosión
• Diseño
• Metales resistentes 
• No metales
• Inhibidores
• Alterando el medio ambiente 
• Protección catódica
• Recubrimientos
• Diseño
• Metales resistentes 
• No metales
• Inhibidores
• Alterando el medio ambiente 
• Protección catódica
• Recubrimientos
Control de la Corrosión
Evitando el Mal Diseño
Control de la Corrosión
Evitando el Mal Diseño
• Evitar el contacto de metales disímiles
• Ambientes incompatibles
• Trampas de agua
• Hendiduras
• Superficies rugosas y bordes filosos
• Acceso limitado para trabajar
• Evitar el contacto de metales disímiles
• Ambientes incompatibles
• Trampas de agua
• Hendiduras
• Superficies rugosas y bordes filosos
• Acceso limitado para trabajar
Unidad 1 – Corrosión y Control de la Corrosión 
C1 Fundamentos de Recubrimientos de Protección para Estructuras Industriales
Traducido por CDV Industrial 
Junio 2012 - Perú 
1-7
Corrosión de Metales Disímiles – Tuerca 
de Acero sobre Accesorio de Cobre
Corrosión de Metales Disímiles – Tuerca 
de Acero sobre Accesorio de Cobre Ambientes IncompatiblesAmbientes Incompatibles
Trampa de AguaTrampa de Agua
Evitar Trampas de Agua 
mediante:
Evitar Trampas de Agua 
mediante:
• Configuración invertida
• Perforación de agujeros para drenaje
• Configuración invertida
• Perforación de agujeros para drenaje
Corrosión - Metales y Aleaciones
Resistentes
Corrosión - Metales y Aleaciones
Resistentes
• Titanio
• Aleaciones de aluminio
• Aceros inoxidables
• Aceros corten
• Galvanizado
• Titanio
• Aleaciones de aluminio
• Aceros inoxidables
• Aceros corten
• Galvanizado
Acero Corten (Baja Aleación) 
(Ventajas)
Acero Corten (Baja Aleación) 
(Ventajas)
• Forma una capa de óxido protector
• Recubrimiento puede no ser necesario
• Reducción de la tasa de corrosión
• Forma una capa de óxido protector
• Recubrimiento puede no ser necesario
• Reducción de la tasa de corrosión
Unidad 1 – Corrosión y Control de la Corrosión 
C1 Fundamentos de Recubrimientos de Protección para Estructuras Industriales
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1-8
Acero Corten (Limitaciones)Acero Corten (Limitaciones)
• La capa protectora destruida por los 
cloruros
• Necesita exposición abierta y seca
• Puede no ser agradable estéticamente
• La capa protectora destruida por los 
cloruros
• Necesita exposición abierta y seca
• Puede no ser agradable estéticamente
Galvanizado por Inmersión en 
Caliente del Acero
Galvanizado por Inmersión en 
Caliente del Acero
• Capa barrera de zinc
• Protección catódica
• Pintado para protección adicional
• Capa barrera de zinc
• Protección catódica
• Pintado para protección adicional
Formas de Recubrir el Acero
con Zinc
Formas de Recubrir el Acero
con Zinc
• Galvanizado por inmersión en caliente
• Electrogalvanizado
• Golpeteo mecánico con polvo de zinc
• Metalización
• Recubrimientos ricos en zinc
• Galvanizado por inmersión en caliente
• Electrogalvanizado
• Golpeteo mecánico con polvo de zinc
• Metalización
• Recubrimientos ricos en zinc
Corrosión - No Metales 
Resistentes
Corrosión - No Metales 
Resistentes
• Plásticos
• Elastómeros
• Compósitos (Compuestos)
• Cerámicos
• Plásticos
• Elastómeros
• Compósitos (Compuestos)
• Cerámicos
TermoplásticosTermoplásticos
• Fluorocarbonos
• Polietilenos
• Polipropilenos
• Cloruros de Polivinilo
• Fluorocarbonos
• Polietilenos
• Polipropilenos
• Cloruros de Polivinilo
TermomoldeablesTermomoldeables
• Epóxicos
• Fenólicos
• Poliésteres
• Epóxicos
• Fenólicos
• Poliésteres
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1-9
Revestimientos ElastoméricosRevestimientos Elastoméricos
• Cauchos naturales y sintéticos
• Poliuretanos
• Cauchos naturales y sintéticos
• Poliuretanos
CompósitosCompósitos
• FRP y materiales FGRP 
• Usados en tuberías, recipientes de proceso, 
tanques, etc.
• FRP y materiales FGRP 
• Usados en tuberías, recipientes de proceso, 
tanques, etc.
CerámicosCerámicos
• Resistencia química
• Resistencia a la temperatura 
• Resistencia eléctrica
• Resistencia química
• Resistencia a la temperatura 
• Resistencia eléctrica
InhibidoresInhibidores
• Películas delgadas protectoras
• Capa pasiva sobre el metal
• Elimina constituyentes agresivos
• Películas delgadas protectoras
• Capa pasiva sobre el metal
• Elimina constituyentes agresivos
Control de la Corrosión por 
Alteración del Ambiente
Control de la Corrosión por 
Alteración del Ambiente
• Deshumidificación
• Purificación
• Deshumidificación
• Purificación
Protección CatódicaProtección Catódica
• Ánodo externo
• La estructura entera se vuelve cátodo
• Medios conductores sumergidos o 
enterrados (electrolito)
• Ánodo externo
• La estructura entera se vuelve cátodo
• Medios conductores sumergidos o 
enterrados (electrolito)
Unidad 1 – Corrosión y Control de la Corrosión 
C1 Fundamentos de Recubrimientos de Protección para Estructuras Industriales
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1-10
Usos de la Protección CatódicaUsos de la Protección Catódica
• Buques
• Estructuras marinas
• Tanques y tuberías subterráneas
• Interiores de tanques para agua
• Buques
• Estructuras marinas
• Tanques y tuberías subterráneas
• Interiores de tanques para agua
Sinergia de los Recubrimientos y 
la Protección Catódica
Sinergia de los Recubrimientos y 
la Protección Catódica
• CP protege en las discontinuidades
• Los recubrimientos reducen los requerimientos
de CP
• CP protege en las discontinuidades
• Los recubrimientos reducen los requerimientos
de CP
Dos Tipos de
Protección Catódica Básicos
Dos Tipos de
Protección Catódica Básicos
• Ánodo de sacrificio (galvánico)
• Corriente impresa (fuente de energía
externa) 
• Ánodo de sacrificio (galvánico)
• Corriente impresa (fuente de energía
externa) 
Metales para Ánodo de SacrificioMetales para Ánodo de Sacrificio
• Magnesio
• Zinc
• Aluminio
• Magnesio
• Zinc
• Aluminio
Tanque de Agua Protegido
Catódicamente
Tanque de Agua Protegido
Catódicamente
Materiales para Ánodos
de Corriente Impresa
Materiales para Ánodos
de Corriente Impresa
• Hierro fundido de alto silicio
• Grafito
• Aluminio
• Chatarra de hierro
• Platino puro, aleado o platinado
• Hierro fundido de alto silicio
• Grafito
• Aluminio
• Chatarra de hierro
• Platino puro, aleado o platinado
Unidad 1 – Corrosión y Control