Implantacion-del-sistema-de-analisis-de-riesgos-identificacion-y-control-de-puntos-crticos-HACCP-en-el-proceso-de-la-leche-evaporada-en-Mexico

Vista previa del material en texto

Implantación del sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos (HACCP) en el proceso de la 
leche evaporada en México 
 
 
UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE 
MÉXICO 
FACULTAD DE QUÍMICA 
 
Implantación del sistema de análisis de riesgos, identificación 
y control de puntos críticos (HACCP) en el proceso de la leche 
evaporada en México 
 
Trabajo Escrito vía cursos de Educación Continua 
 
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE 
 
QUÍMICA DE ALIMENTOS 
 
PRESENTA 
AYLEEN MARIANA CÁRDENAS OCHOA 
 MÉXICO, D.F. 2009 
 
UNAM – Dirección General de Bibliotecas 
Tesis Digitales 
Restricciones de uso 
 
DERECHOS RESERVADOS © 
PROHIBIDA SU REPRODUCCIÓN TOTAL O PARCIAL 
 
Todo el material contenido en esta tesis esta protegido por la Ley Federal 
del Derecho de Autor (LFDA) de los Estados Unidos Mexicanos (México). 
El uso de imágenes, fragmentos de videos, y demás material que sea 
objeto de protección de los derechos de autor, será exclusivamente para 
fines educativos e informativos y deberá citar la fuente donde la obtuvo 
mencionando el autor o autores. Cualquier uso distinto como el lucro, 
reproducción, edición o modificación, será perseguido y sancionado por el 
respectivo titular de los Derechos de Autor. 
 
 
 
Implantación del sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos (HACCP) en el proceso de la 
leche evaporada en México 
 
 
 
 
JURADO ASIGNADO: 
 
 
PRESIDENTE: Profesor: FEDERICO GALDEANO BIENZOBAS 
VOCAL: Profesor: MARIA ELENA CAÑIZO SUAREZ 
SECRETARIO: Profesor: MARCO ANTONIO LEON FELIX 
1er. SUPLENTE: Profesor: MIGUEL ANGEL HIDALGO TORRES 
2° SUPLENTE: Profesor: FABIOLA GONZALEZ OLGUIN 
 
 
SITIO DONDE SE DESARROLLÓ EL TEMA: 
 
UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO, 
FACULTAD DE QUÍMICA 
 
ASESOR DEL TEMA: 
 
Q.F.B MARCO ANTONIO LEÓN FÉLIX 
 
SUSTENTANTE: 
 
AYLEEN MARIANA CÁRDENAS OCHOA 
 
Implantación del sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos (HACCP) en el proceso de la 
leche evaporada en México 
 
 
 
AGRADECIMIENTOS 
Agradezco a mi familia por el infinito apoyo que se siempre me 
han brindado, a mis papás por el hecho de darme la vida misma, una 
vida llena de risas y alegrías, a mi hermana por ser mi compañera de 
vida y de muchas anécdotas juntas, los quiero y este trabajo y toda mi 
carrera va dedicado a ustedes. Gracias por hacerme tan feliz 
También agradezco el apoyo de toda la familia Cárdenas y familia 
Ochoa Paz, gracias por todos los ratos agradables y acompañarme en la 
travesía de la vida. Gracias Abuelita por ser el pilar de la familia y por tu 
amor de abuela infinito, mil gracias. 
A mis infalibles amigas de Prepa 5, sin su MANyfiEstaCión de 
amistad no sería la persona que hoy soy, gracias Mildred, Maribel, Ere, 
Maris, gracias AMIGAS, gracias por su apoyo incondicional, por 
escucharme, por levantarme cuando me he caído, por el simple hecho 
de ser mis amigas y brindarme su amistad. No puedo dejar a un lado a 
mi ahijada Azury, gracias por las miles de risas que nos hemos robado 
una a la otra, y las que faltan. Gracias Lola mi gorda hermosa, gracias 
por hacerme tan feliz. 
A las amistades que coseché en la facultad, gracias por brindarme 
su amistad, por vivir conmigo anécdotas que pasarán a la historia, 
momentos de risas, momentos de estrés, momentos de orgullo, de 
miedo, de tristeza, de éxito, etc. Gracias Maggi, Mario y Pedro por que 
juntos fuimos los “cuatro de siempre” que de anécdotas hemos vivido. 
Gracias a Leslie y a Yaz por el equipo que formamos y por ayudarnos 
mutuamente, no puedo dejar a un lado a Ana y Eva. Gracias Alejandro 
por estar a mi lado, por que fuiste, eres y serás parte esencial de mi 
vida y mi corazón. 
A todos aquellos que conocí durante mi paso por la Facultad por 
hacer alegres cada uno de los días que duró mi estancia en la 
Universidad. 
Mil gracias Lety, Clau, Dulce, Grace, Gaby, y Luis gracias por 
abrirme sus puertas y por brindarme su apoyo y amistad. 
Implantación del sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos (HACCP) en el proceso de la 
leche evaporada en México 
 
Gracias a los que me enseñaron lo que no sabía y me despertaron 
a lo que ya sabía, gracias a los maestros de la facultad de química, a los 
del diplomado y al profesor Marco, mil gracias por su apoyo 
 
Sinceramente Ayleen Cárdenas 
Implantación del sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos (HACCP) en el proceso de la 
leche evaporada en México 
 
ÍNDICE 
1. Objetivos 
 
5 
2. Planteamiento del programa 
 
6 
3. Marco Teórico 
 
9 
4. Directrices y Aplicación del Sistema HACCP 
 
12 
4.1 Resumen de Buenas Prácticas de Manufactura 
 
13 
4.2 Sistema HACCP 
 
19 
4.3 Pre-requisitos de HACCP 
 
21 
4.4 Etapas previas de HACCP 
 
29 
4.5 Los 7 principios de HACCP 
 
44 
5. Discusión de Resultados 
 
65 
6. Conclusiones 
 
70 
7. Bibliografía 
 
71 
 
Implantación del sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos (HACCP) en el proceso de la 
leche evaporada en México 
 
 
 
Implantación del sistema de análisis de riesgos, identificación y control 
de puntos críticos (HACCP) en el proceso de la leche evaporada en 
México 
 
 
Objetivos: 
 
 Objetivo General: 
 Integrar el programa de HACCP como un sistema de calidad en 
el proceso de la leche evaporada como medida para mejorar los 
sistemas, procesos y el producto. 
 
Objetivos particulares: 
 Sugerir un manual de riesgos para mejorar la cadena de 
abastos. 
 Facilitar el reconocimiento en certificación de los sistemas de 
calidad. 
 Aportar elementos para que las verificaciones sanitarias se 
realicen con enfoque de riesgos. 
 Proporcionar criterios microbiológicos y propiedades 
fisicoquímicas, que garanticen la seguridad del producto. 
 
 
 
 
 
Implantación del sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos (HACCP) en el proceso de la 
leche evaporada en México 
 
 
 
CAPÍTULO 2 
PLANTEAMIENTO DEL PROGRAMA 
El sistema de control de peligros para la inocuidad de alimentos 
sugerido por Codex Alimentarius y aceptado internacionalmente como 
un parámetro de referencia es el denominado Hazard Analysis and 
Critical Control Point (HACCP) del la secretaría de Salud en conjunto con 
la Comisión Federal para la Protección de Riesgos Sanitarios (COFEPRIS) 
realizan la traducción al español de Sistema de Análisis de Riesgos, 
Identificación y Control de Puntos de Críticos; no obstante la 
Organización de las Naciones Unidas para la agricultura y alimentación 
(FAO) y la Food & Drugs Administration (FDA) lo mencionan como 
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control, dicho sistema ha 
logrado el mayor grado de evolución, adopción y aceptación para 
obtener una adecuada seguridad en todos los ámbitos de la producción, 
transporte, elaboración, almacenamiento, distribución, comercialización 
y consumo de los alimentos. El sistema HACCP garantiza la inocuidad de 
los alimentos mediante la ejecución de una serie de acciones 
específicas. 
La industria alimentaria mexicana necesita actualizarse en el aspecto 
de inocuidad alimentaria, ya que son pocas las empresas que cuentan 
con programas formales de mejoramiento de la calidad y aunque por 
Ley todas las empresas deben apegarse al sistema de calidad estipulado 
en la NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-120-SSA1- 1994, Bienes y 
servicios. Practicas de higiene y sanidad para el proceso de alimentos, 
bebidas no alcohólicas y alcohólicas es necesario un sistema de gestión 
de la inocuidad alimentaria por medio del análisis y control de peligros 
biológicos, físicos y químicos 
Implantación del sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos (HACCP) en el proceso de la 
leche evaporada en MéxicoDebido a los problemas en la Industria de alimentos y a la escasa 
conciencia sobre los riesgos a la salud, el proyecto de Norma Oficial 
Mexicana PROY-NOM-251-SSA1-2007, Prácticas de higiene para el 
proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios cita la 
fracción 5 de Disposiciones Generales apartado 5.6.5, la cual menciona; 
”Los establecimientos pueden instrumentar un sistema de análisis 
de peligros y puntos críticos de control (HACCP). En el caso de 
instrumentarlo, puede tomar como guía el apéndice A de la presente 
Norma. Cuando la norma oficial mexicana correspondiente al producto 
que se procesa en el establecimiento lo establezca, su instrumentación 
será obligatoria“ 
No obstante aunque no se especifique en el proyecto de Norma 
Oficial Mexicana PROY-NOM-243-SSA1-2005, Productos y servicios. 
Leche, fórmula láctea, producto lácteo combinado y derivados lácteos. 
Disposiciones y especificaciones sanitarias; los productos lácteos son 
especialmente vulnerables a peligros microbianos de E. coli 0:157, 
Salmonella spp y Staphyloccocus aureus, entre otros. 
Pese a las mejoras tecnológicas introducidas, en la actualidad los 
productos lácteos siguen siendo causa de brotes de toxiinfecciones 
alimentarias (TIA), aunque en una proporción muy baja en comparación 
a otros alimentos. Además de contaminaciones por productos químicos, 
como pesticidas, hormonas, residuos de medicamentos y metales 
pesados. 
Es por esto que el presente trabajo pretende integrar el programa 
de HACCP como un sistema de gestión de calidad en el proceso de la 
leche evaporada para complementar la seguridad alimentaria por medio 
Implantación del sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos (HACCP) en el proceso de la 
leche evaporada en México 
 
 
de análisis y control de peligros biológicos, físicos y químicos, desde la 
cadena de producción, compra y manipulación de materias primas, 
hasta la elaboración y almacenamiento del producto final. 
Así mismo, en el presente documento se ofrece al industrial 
recomendaciones generales para ser aplicadas durante el proceso de la 
leche evaporada. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Implantación del sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos (HACCP) en el proceso de la 
leche evaporada en México 
 
 
 
 
CAPÍTULO 3 
MARCO TEÓRICO 
Los estilos de la civilización actual, con el incremento del ritmo de 
la vida y sus consecuencias, han contribuido al desarrollo de la industria 
transformadora de alimentos provocando mejores tecnologías, más 
diversidad de productos, y al mismo tiempo más exigencias por la 
calidad e inocuidad de ellos. En este sentido, cada día son mayores y 
más rigorosas las normas y regulaciones que controlan a la industria 
alimentaria. Sin embargo, a pesar del control al cual son sometidas las 
plantas de procesamiento, se dan casos de contaminación alimenticia, 
ya sea por causa de contaminantes naturales, o introducidos de forma 
accidental o por negligencia. 
En el afán de garantizar la calidad e inocuidad de los alimentos se 
han desarrollados modelos que permiten mejorar el desempeño de las 
empresas y asegurar sus resultados. Dentro de ellos se destacan los 
Sistemas de Gestión de la Calidad diseñados para lograr eficacia y/o 
eficiencia en las distintas entidades y donde se deben asumir las 
regulaciones propias de cada tipo de producto. Para los alimentos se 
exige el cumplimiento de los Códigos de Higiene porque contienen 
medidas de suma importancia para garantizar la limpieza e higiene de 
las producciones evitando las contaminaciones. También en las últimas 
décadas, en muchos países se ha convertido en regulación obligatoria el 
contar con un Sistema de Análisis de Peligro y Puntos Críticos de Control 
(HACCP, por sus siglas en inglés) en las diferentes producciones. 
Implantación del sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos (HACCP) en el proceso de la 
leche evaporada en México 
 
 
Los Sistemas de Gestión de la Calidad tienen su máximo 
exponente en las normas de la Organización Internacional de 
Estandarización 2009 (ISO, según la abreviación aceptada 
internacionalmente), que fueron editadas por primera vez en 1987, y 
son el modelo de mayor aceptación mundial para establecer acuerdos de 
reconocimiento mutuos tan necesarios para el comercio. El HACCP fue 
creado en la década de los 60s del Siglo XX, a pedido de la NASA; con 
vista a garantizar la inocuidad los alimentos preparados para los 
astronautas. A partir de este destino tan concreto ha sufrido una amplia 
divulgación y evolución que lo ha llevado a ser reconocido por el Codex 
Alimentarius como la principal manera de demostrar confiabilidad en la 
gestión de los peligros en la producción de alimentos. 
Dentro de los alimentos, especial consideración debe tener la leche 
que es uno de los alimentos más completos que hay. Es la principal 
fuente de calcio de la naturaleza, aporta elementos muy valiosos como 
vitaminas, proteínas de alto valor biológico, y otros minerales. Estas 
características, además de su buena digestibilidad, hacen de la leche un 
alimento básico en todas las edades, incluso utilizado con preferencias 
en poblaciones vulnerables como los ancianos o enfermos. Para que la 
leche cumpla con esas expectativas nutricionales debe reunir una serie 
de requisitos que definen su calidad. Sin embargo, la riqueza nutricional 
de la leche tiene la desventaja de que puede ser un vehículo importante 
de agentes microbianos que encuentran en ella los elementos que 
necesitan para su supervivencia. También los sistemas de obtención 
pueden introducir contaminantes de origen biológico, químicos y físicos. 
Así, el uso irracional de sustancias para el control de plagas y 
enfermedades en el ganado introduce la posibilidad de la presencia de 
residuos químicos y sustancias inhibidoras en la leche. Por tanto, la 
Implantación del sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos (HACCP) en el proceso de la 
leche evaporada en México 
 
 
leche y los productos lácteos deben mostrar una calidad físico-química, 
bacteriológica y libre de residuos considerados nocivos para el 
consumidor y ésta debe ser su carta de presentación dentro de este 
exigente mundo del libre comercio. 
Para asegurar la calidad de los alimentos y en especial de los 
lácteos se hace imprescindible la implantación de un Sistema Integrado 
de Calidad e Inocuidad, que tiene la finalidad de integrar bajo un solo 
enfoque estructural y gerencial, programas y actividades únicos de la 
industria, como son los Códigos de Higiene, Buenas Prácticas de 
Manufacturas (BPM) o programas de inocuidad (HACCP). 
 
 
Implantaci6n del sisterria deanalisis de ri<;sgos. identifiCqciOn y .cqntroh:le puotos cTrtiCl;ls {I-IACCPj 
eo 
CAPITUL04 
DIRECTRICES Y APLlCACION DEL.SISTEMA HACCP 
Par media de la norma oficial mexicana NOM-120-SSA.1-1994 se 
, ! estabfecen los requisitos mfriimos de buenas practicas de bigJene que 
'I ' 
i deben observarse en el proceso de alimentos, bebidas 0 suplementos 
, alimenticios y sus materias primasa fin de evitar su contal11.inacion a 10 
largo de su proceso, dicha norma es de observancia obHgatoria para las 
personas fisicas 0 morales que se dedi can al proceso de estos, 
destinados a 105 consumidores en territorio nacional 
En la figura 1 se muestra grMicamente 105 pasos a seguir para la 
implantacion de un sistema HACCP, sepuede ver como la base de este 
sistema son las buenasprikticas de manufactura, seguidas de los 
prerrequisitosdel HACCP, posteriormente se aplican las 5 etapas previas 
y finalmente los 7 principlos del sistema de analisis de rlesgos, 
identificacion y control de puntoscrfticos. 
fIGI:JRA 1. CASA DE LA INOCUIDAD ALIMENTARIA 
12 
4.1 BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURALa buenas prácticas de manufactura (BPMs ó GMPs pO'r su siglas 
en inglés) son una guía para la manipulación correcta de meteriales 
relacionados con la manufactura, están destinadas a garantizar que 
los productos tengan y mantengan las especificaciones requeridas 
para su uso mediante adecuada higiene ysanidad en el manejo de 
alimentos, para reducir riesgos en losconsumidoresJ así tomo I.a 
pérdida del producto contribuyendo a formarle una imagen de 
calidad, evitando con ellos sanciones al empresario por parte de la 
autoridad sanitaria. Entre los rubros que incluyen dentro de las 
BMPs se encuentran: 
4.1.1 Personal 
Se deberá tomar medidas para que todas las personas, 
estén conscientes de la importancia de su participadón en las 
políticas de calidad e higiene, desde la dirección hasta los 
empleados administrativos y los que tienen contacto directo con 
el proceso, se induyenlos siguientes puntos: 
"* Limpieza de personal 
"* Control de enfermedades 
"* Examen médico 
"* Evaluación yeapacitación 
"* Control de visitantes 
4.1.2 Instalaciones físicas 
"* Vfas de acceso. Deben presentar una supE;:rficle pavimentada¡ 
de fácil tránsito! con pendiente hacia c()laderas o rejillas de 
desagüe. 
13 
Patios. Se recomienda· eVltarcondiciones que· pqedaR· 
ocasionar contaminación del producto y proliferaCión de 
plagas. 
~ Editidos. los edificios deben ser de alta seguridad estructufdl 
y materiales que no permitan la contaminación del producto. 
Se debe disponer de espacios que permitan las maniobras 
para el flujo de materiales y libre acceso a la operación y 
mantenimiento de equipos. Las áreas . de proceso deberán 
estar separadas de las áreas destinadas a servic::ios~ 
~ Pisos. Deberán ser de materiales a prueba de roedores e 
impermeabilizados. Facilidad de limpieza. Se recomienda 
presenten superficies homogéneas con pendiente mínima de 
2%, para el fácll desalojo y escurrimiento del agua hacia el 
drenaje. 
~ Pasillos. Se recómienda que los pasillos príncipalestengan u,! 
ancho mínimo de 1.20m. No deben emplearse como área de 
almacenamiento. 
* Paredes y techos. Deberán estar construidos con materiales 
de fácil· limpieza y deben mantenerse en buen estado. los 
techos se recomienda no sean menores a los tres metros, no 
deben contener grietas. 
* Puertas y ventanas. Se recomienda contar con sistemas que 
impidan el acceso de c:Ontaminacióno plagas. Suconstrucciói1 
debe evitar los cúmulos de. suciedad, lOs cristales de las 
ventanas deben ser reemplazados cC)nmateria irrompible. 
. . * Sanitarias. "Se .deberáprovéera los empleados, sanitarios 
provistos con lavamanos, .Ios sistemas más recomendables 
son aquellos que operan con sensores, de este modo se evita 
la contaminación del· personal y. desperdicio de agua. Los 
14 
. IfTIpiantad6n del sistema de amjllsis de riesgos. identification. y cOntrol de pimtos ~riticos (ftACCP) 
sanitarios deben mantenerselimpios y no tener contactocon 
el area de procesb .. 
~~.-/ 
* Vestidores y regaderas. Si se requiere la empresa proveera 
de regaderas a sus empleados, 105 vestidores deberan comtar 
como minimo con un casillero para cada persona ya que 110 
debera depositarse ropa ni objetos personales en las zonas de 
prod ucciori. 
* Instalaciones para lavarse las manos en area de produccion. 
Debera contar con lavamanos provistoscon jabon, agua y 
una solucion preparadapara desinfectar las manos. 
4.L3 Servicios a planta y Mantenimiento 
* Agua. Deberacumplir con ciertos requisitos de acuerdo al usa 
que se le dari3, en cada caso las especificacionescambian. 
Solo agua potable debe serusada para contacto directo con 
alimentos 
* Drenaje.Debe estar distribuido adecuadamente y contar con 
trampas para olores y rejiHas para evitar elpaso de plagas, 
Debe tener inclinacion adecuada para evitar el cumulo de 
. agua de desecho 
* I1uminacion. Se debe contarcon ifuminacion natural. 0 
artificial, la cual no debe. alterar 105 colores .. Los focDs 0 
lamparasdeben estar protegidos para evitar qu~ los insectos 
se quemen ycaigan sobreel producto 
* Equipo y utensifios. Todos 105 equipos y utensilios deben ser . . 
usados para 105 fines quefueron disenados, deben limpiarse y 
en su caso desinfectarse. Los materialesquesepermiten para 
uso directo en alimentosson deacero inoxidable. Losequipos 
deben ser de fad I limpieza y debera Ilevarse a cabo una 
revision periodica de esoS'; si tienen patas de soporte no 
15 
Iniplantaci6n delslstema de analisis deriesgos, identifkaci6hy control de puntos cnticos (H.<\CCP) 
deben ser huecas y su alturadebe permitir Iimpiar bajo et 
equipo. 
4.1.4 Operacionesde pr'oteso 
Todas las· operaciones de recepci6n, inspecci6n, transporte, 
distribud6nf envasado, manufacturado y almacenado de alimentos 
deben realizarse bajo principlos de sanidad. las materias primas e 
ingredientes deben inspeccionarse, clasificarse y almacenarse en 
condiciones que evlten 0 mlnimicen su deterioro. Si se emplean 
materialesde envases, estos no deberan conferir sabores,ni 
olores compuestos 0 contaminantes al produeto. El 
. almacenamiento y distribuci6n del prodt,Jcto terminado debera ser 
en condiCiones que eviten riesgos de contaminaciOn 0 deteri.oro. 
4.1.5. Control de piagas 
El control de plagas es apUcable a todas las areas de la pfanta. 
Todas las areas de la planta deben mantenerse libres de insectos, 
roe dares U otros ani males. Los edificios deben tener protecciones 
como antecamaras, mallasl tejidos metalicos, tram pas, 
electrocutadores. Cada establecimiento debe tener un plan para et 
control de plagas que eomprenda et tratamiento con agentes 
qUlmicQs, fisicos 0 biolOgicos que debera aplkarse bajo ·Ia 
supervisiOn directa del PE; rson a I Que conozca 105 rlesgos Cl la salud. 
Solo deberanemplearse plaguicidascuando otras flH:ldidas no sean 
eficaces. Todos 105 sistemas de control de plagas debenser 
aprobados por el departamento de control de caHdad. 
16 
Utq.l\lIllU' critlco5 (H ACCP) 
4.1.6. Orden, limpi~za ydesinfeccion 
;, ' 
bueha higiene exig~' una limpieza eficaz y regular de 105 
est~blecimientos, equipos y vehfculos para eliminar residUosde 105 . 
productos y suciedades que contengan mlcroorganismos ya que 
son. una fuente de contaminacion de 105 productos. Los 
procedimientos de limpie.za y desinfeccion se recomiendaql:le sean 
establecidos porun higienista del departamento de CaUdad 
. PROCEDIMIENTOSOPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO 
El mantenimiento de la higieneen. una planta procesadora de 
allmentos es una condicion esencial para asegurar la inocuidad de 105 
productos que allf se elaboren. Una manera eficiente y segura de Hevar 
acabo las operaciones de saneamientoesla implementacion de 105 
Procedimientos Operatlvos Estandarizados de Saneamiento(POES 0 
SOPS por sus siglas en ingles), los cuales describen las tareasde 
saneamiento y se aplican antes, durante y despues de Jas operaciones 
deelaboracion. 
En cada etapa de la cadena alimentaria desde la produccion 
prlmaria hasta el consumo son necesarias pnkticas higienicas eficaces. 
Asirrtismo la apHcaciondePOES es un requerimiento fundamental para 
la implementadon de sistemas que asegurenla calidad de 105 
alimentos. 
Cada establecimiento debe tener un plan escrito que describalos 
procedimientos diarios que se lIevaran a cabo durante y entre las. 
operaciones, aSI como las medidas correctivas previstas y lafrecuencia 
17 
http:limpie.za
crrticos [HACCP} , 
con I.a que se realizarán para prevenir la contaminación directá. o 
adúlteración de los productos. 
Una de las caracterfsUcas invalorables de la aplicación .de los 
PúES, es la posibilidad de responderinm~diatamente frente a fallas en 
la calidad de los productos, debidas a un problema de . h¡gjene~ Sin 
olvidar que un buen procedimiento de saneamiento, tiende a minimizar 
la aparición de tales fallas. 
Entonces, más allá de la obligatoriedad de los POES,.es 
indispensable.entender que la higiene determina un conjunto de 
operaciones que son parte integrante de Jos procesos de fabricación y 
quer por ello. son complementarios de las BuenaS Prácticas de 
Manufactura (BPM). Así, la eficacia de un PO ES depende sólo del 
procedimiento y los agentes de saneamiento utilizados. 
Algunos de los componentes de Jos Programas Operativos 
Estandarizados de Sanidad son: 
* Objetivo y/o alcance 
* Procedimiento detallado 
* Frecuencias de la aplicación 
. * Estándares de ejecución o criterios 
* Ajustes de procesos o correcciones 
* Responsabilidades 
* Registros 
* Verificación de la ejecución 
* Aprobaciones 
18 
, 
4.2 SISTEMADEANALlSIS D.E PELlGROS: Y DE· PUNTOS 
CRITICOS DECONTROL (HACCP) 
, Antes de que 105 fabrlcantes de alimentosadoptasen el HACCPla 
industria lacteagozaba de una merecidafama deproduccion de 
aHmentos seguros.EHo se debi6 princlpalmenteal almacenamiento 
refrigerado de la leche en las granjas al sistema de penafizacionen et 
pago y a 105 regfmenes de termoprocesadoJ como la pasteurizaci6ri yla 
esterilizacion. Sin embargo, 105 brotes de toxiinfecciones alimenticias 
debido a L monocytogenes y E. co1i0157:H71 demostraron la necesidad 
de implementar elsistema HACCP. La puesta en marchade HACep 
asegura que el punto critico de control. se controla correctamente, que 
se evita la contaminacion posterior y que se detectanlos residuos de 
antlbioticos. A pesar de 105 argumentos sobre las necesidades de 
criterios microbiologicos en 105 planes HACCP, la industria liktea esta 
obligada a continuar las pruebas. microbiologicas y las tecnicas 
automaticas rapidas. 
El sistema de HACCP es una aplicacion metodologica. y sistematiCa 
de la ciencia y la tecnologfapara planificar, controlar y documentar la 
produccion de alimentos seguros. Es un instrumento para evaJuar 105 
peligros y establecer sistemas de control que se centran en la 
prevencion en lugar de basarse principalmente en eJensayo· del 
producto final. Todosistema de HACCP es susCeptibfe decambiosque 
pueden derivardelos avances en el diseFio del equipo, 105 
procedimientos de elaboracion 0 el sector tecnologico. 
El sistema HACCP puede aplicarse a 10 largo de toda la, cadena 
alimentaria, desde el productor primario hasta el consumidorflnal, ysu 
aplicacion debera basarse en pruebas cientfficas de peligros para la 
salud humana, ademas de mejorar la inocuidad delos afimentos, la 
1 Secretaria de Salud, 2007 
19 
, . 
Irnplantaci6n delsistema deanal1sis de riesgos.ldent'ficaci6n y controfde jJuntos crfticos(HACCP)' 
de la .Ieche en 
~plicaCion del sistema HAcep puede ofrecer otras ventajas signlficativas, 
coma ;facilJtar la inspeccion par parte de las autoridades de 
~eglamentadon, y promover el comercio internacional aJ aumentar la 
canfianza en la.inocuidad de 105 alimentos. 
Para que la aplicacion del sistema, de HACCP de buenos ,resultados1 
esnecesario que tanto la direccion coma el personal se comprometan y 
partiopen plenamente. Tamblt§n se requlere un enfoque 
muftidisciplinario enel cual se debera incluir, cuando proceda, a 
expertos agronomos, veterlnarios1 personal de produccion, 
mlcrobiclogos1 especlalistas. en medicina y salud publica, tecnologos en 
alimentos, expertos en salud ambiental,. qUlmicos e ingenieros, segun el 
estudio de que se trate. La aplicacion del sistema de HACCPes 
compatible con la aplicacicn de sistemas de gestion de caUdad, coma la 
serie ISO 9000, Y esel metodo utilizado de preferencia para controlar la 
inoeuidad de tos alimentos en et mareo de tales slstemas. 2 
A eontinuacionse muestrandatos de ta Direecion General de 
Epidemiologfa de la Secretarfa de Salud, en donde en la primera tabla se 
muestran las prineipales eausas de morbilidad en Mexico en el 
transeurso del ana 2007, observando que las infecciones intestinales par 
otros organismos y las maldefinidas se eneuentran en segundo lugar 
despues de las infecciones respiratorias agudas. 
En las siguientes tablas se muestran datos de morbill(jad par 
easos de infecdones intestinales par otros organismos y mal definidas 
asfcomo (ASOS de intoxicacion bacter/ana respeetivamente,en el mismo 
periodo delmismo pars 
2 PROYECTO de Norma OOclal MexicanaPRO'f-NOM-251-SSA1-2007. Practicas de higiene para el proceso de 
. aJimentos, bebidas 0 suplementos alimentidbs. " 
20 
Co/1m3 
Chlapas 
Jal/sco 
MeXico 
,.' MlchOaCiln 
NtOlefi:1!t 
iJa~rit:<,,'" 
/VIIs';!. }.fjon 
{]~~'Ij) .... 
Puebla 
Quenltaro 
Qulntana Roo 
San Luls Potosl 
~~~:,.,'.~ 
;}frf$J~1r' 
T/~J(ca/a 
VerfJ'CrU:l 
Yucatan 
Zacatecas 
Casos de Infecciones into par attos organismos y las maldefinidas (A04, AOB-A(9) par flJente de natlficaci6n 
Estados Un/dos /VIexlcanos 
2001 
.NA 
91 2750 889 
984 N.A. 465 12001 
NA 5 745 1300 
63684 29123 1786 623 1332 10659 
iII.A. 669 N.A. 31126 
S!)41 10189 1754 20154 
ItA. 203 NA . 873'0 
:H66 7 NA 19e4~ 
N.A. llSa 22$ Ir 
2536 NA 3071 
70955 169\;122 11710 194 588 988 28 34743 
232342 124735 24810 71~ 36309 NA 3967 N.A, 774S9 
88429 NA NA 451 252 NA 
00:140' 'NA NA' ' 682 N.A. NA 
2347$';., 924 NA 215 130 5001 
\32.814"1 133 2145 0 NA 54695 
:7835i!:~. 146 3 (ljS 11~1 1468 16 Q31 
55253 15Sa1 a15 1674 802 NA 32620 
30192 27943 8297 155 23 N.A. NA NA 1039 
15775 30108 1)952 NA N.A, N.A. 75 292 NA 
31092 53925 NA 562 877 NA 
:S9.11:(1:.';,''';·: '2220 169 704 451) 
~Q1df i N.A NA 626 ::lIlO 
7;~77a·., N.A. 15631 617 853 
',4295:;: 1775 79110 517 717 
31660 156 N.A. 154 NA 
90600 96600 32387 11093 730 1S352 1399 235 
42261 7618 13655 822 N.A. 169 40 
21371 10498 8:312 309 N.A. 41 /\I.A. 
t ;'4,3, ··1z1.:4~~ '91!1i3;;!'· ::;'4~'#' 9',"; \."> 
147 $88 
171747 
394347 
111810 
290063 
500374 
146065 
anG28 
mailto:911c1i3;;i;1::'4.�!1i.:i@9
http:UI:1q\-S:~l\!:~:"\~r;~"5.tI
Casos de intoxlcaci6n alimentaria bacteriana (AOS) par fuente de notificaci6n 
Estados Unidos Mexicano$ 
200.7 . 
• saJh eiiil'~jn!'" ".:: 
.SJiJiiCallfdl'!Jia.trlit·.··· NA NA 2 
C~mjJel1he 1& 5 0 
CoahUlla 195 9 NA 43 NA 
Coll~ 10'\ 37 HA 0 N.A. S 8 
Chillpas 1091 68 453 NA 38 13 0 
Chihuahua 52 NA NA 31 NA 
15 17 17 66 26. 
DUlango 0 0 1'.,11, 0 /itA 
Gl,!anlli(lftttl 9 NA 0 0 HA 
(/!u.6t;fJfli . .6 !'lA. HA 5 1 
Hid81go 2 0 0 0 NA 
Jillisco 7!10 626 14 58 50 42 0 
Mexico 16 14 14 432 HA 90 NA 
Micho8l!iin 0 0 HA NA 0 0 
More/Cls;. 11 50 NA filA 1 N.A. 
/'llIyiJrit. 5 0 1 NA D 0 
~~~~r~a 32(J 0 2 NA 1:54 '54 2.2 48' 0 
Puebfa 10a 12 0 0 D NA 
Querela/'(! 121 32 2 .:1 HA HA NA 
Quintana ROo 0 HA NA 0 0 
0 0 HA 
rr 81 71 
N,A, 24' 2 
1 5 6 
1 12 4 
filA 0 NA 
Vetacruz 21 96 32 14 13 9 
YucaMn 101 6 49 155 5 NA 1 7 
ZaCBtecas 616 52 16 0 0 NA 1 filA. 
FUENrE' Si.temB Unico de Informaci6npara la Vigilancia pidemiel6gicatDlrecci6n General de EploemiologlatsA 
NA= No aplica(no haypresencla:de Ialnstifuci6h en la entidad fedarativa). 
1 
595 1694 
() 153 
154 20«> 
497 S 193 
67 
0 
84 
·0 
0 98 
2456 6974 
494 1835 
NA 39 
NA 49.9. 
.0 218 
1417 4471 
0 ).1.52. 
81 368 
9 166 
HA 2 
83 691 
773 21(3 
136 425 
77 .756 
18 1636 
0 158 
N.A 780 
24 348 
790 
Implantación del sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos (HACCP) en el proceso de la 
leche evaporada en México 
 
4.1 PRE-REQUISITOS DEL SISTEMA HACCP 
El HACCP es el cimiento sobre el que se apoya la gestión de la 
producción de alimentos seguros y tal como se muestra en la figura 2, 
en la práctica está relacionado con muchos otros sistemas de gestión. 
En un proceso productivo, si no existen otros sistemas de gestión, 
es improbable que un sistema HACCP se implante de manera tan eficaz 
como si existieran los sistemas de gestión. Muchos de éstos, tal y como 
son conocidos en algunos países, pueden ser denominados “requisitos 
previos o prerrequisitos” al HACCP. El nombre de requisito previo hace 
referencia al hecho de que son sistemas que normalmente deben estar 
funcionando antes de que se desarrolle el plan HACCP, ya que son 
esencialespara el control de la seguridad alimentaria. 
Independientemente de cómo se definan, unos requisitos previos 
bien establecidos controlarán eficazmente los peligros generales que 
afectan al conjunto de procesos ya que proporcionan las condiciones 
operacionales básicas necesarias para la producción de alimentos 
inocuos, dejando que el sistema HACCP se encargue de los peligros 
específicos del producto o proceso. 
Una exigencia de los prerrequisitos es que deben estar bien 
documentados con procedimientos operativos estandarizados (POES) y 
deberán de ser revisados continuamente para asegurarse que se están 
aplicando correctamente y que cumplen su objetivo. 
A continuación se muestran en la figura 1 algunos sistemas de 
gestión que pueden utilizarse como prerrequisitos, cabe mencionar que 
ninguno de ellos tiene formación obligatoria en la implantación del 
sistema HACCP. 
Implantación del sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos (HACCP) en el proceso de la 
leche evaporada en México 
 
Figura 2. Sistemas de Gestión de apoyo del HACCP (prerrequisitos)1 
 
Cabe señalar que los prerrequisitos citados tienen relación 
indirecta con la Inocuidad del producto y su incumplimiento no implica 
riesgo alguno, además son aplicables a toda la planta o las diferentes 
líneas del proceso mientras que los planes HACCP tiene relación 
directamente con la inocuidad, y la desviación de un límite crítico 
ocasiona la aplicación de una acción correctiva además los planes 
HACCP sí son específicos para cada producto y línea de producción. 
 
1 Sara Mortimore “HACCP enfoque práctico” 2da. Edición Zaragoza (España), Ed. Acribia 2001 
 
Implantación del sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos (HACCP) en el proceso de la 
leche evaporada en México 
 
 
4.3.1 SEGURIDAD DEL AGUA 
Las fuentes más comunes de agua para el procesamiento de 
alimentos, son municipal, pozos y agua de mar, pero cualquiera que sea 
la fuente de obtención, el abastecimiento debe ser monitoreado con la 
frecuencia suficiente para asegurar que el agua es segura para utilizarla 
en alimentos y en superficies que estarán en contacto con los alimentos, 
además por norma2, se debe realizar la determinación de contenido de 
cloro en el agua de abastecimiento llevando un registro de este control. 
Y se recomienda realizar los análisis microbiológicos de coliformes 
totales y coliformes fecales.3 
4.3.2 MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA DE LAS SUPERFICIES EN 
CONTACTO CON LOS ALIMENTOS 
Este prerrequisito incluye el mantenimiento de las superficies que 
están en contacto con los alimentos, la limpieza y desinfección de dichas 
superficies así como el tipo y la concentración adecuada de los 
desinfectantes utilizados. Además incluye mantenimiento e higiene de 
guantes u otras vestimentas externas que puedan tener contacto con los 
alimentos. 
La inspección de equipo y evidencia de corrosión, es recomendable 
realizarla mensualmente. 
4.3.3 PREVENCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN CRUZADA 
Por norma5 se entiende que contaminación cruzada, es la 
presencia en un producto de entidades físicas, químicas o biológicas 
indeseables procedentes de otros procesos de elaboración 
 
2 NORMA Oficial Mexicana NOM-127-SSA1-1994, Salud ambiental, agua para uso y consumo humano-Límites permisibles de calidad y 
tratamientos a que debe someterse el agua para su potabilización. 
3 NORMA Oficial Mexicana NOM-120-SSA1-1994, Bienes y servicios. Prácticas de higiene y sanidad para el proceso de alimentos, 
bebidas no alcohólicas y alcohólicas. 
Implantación del sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos (HACCP) en el proceso de la 
leche evaporada en México 
 
correspondientes a otros productos o durante el proceso del mismo 
producto. Por lo tanto para un control efectivo de la contaminación 
cruzada es necesario el evaluar y monitorear todas las áreas de proceso 
que puedan permitir la contaminación 
El supervisor u otro empleado designado deberá monitorear la 
higiene de los empleados al inicio de las actividades de manera periódica 
durante el día, dicha evaluación deberá asegurar que los empleados 
realizan sus actividades cumpliendo con las buenas prácticas de higiene 
personal. 
 
4.3.4 PROTECCIÓN DE CONTAMINANTES 
Este prerrequisito es de gran importancia debido a que la 
modificación genética aplicada al sector alimentario se ha mostrado 
como una herramienta muy potente que ha permitido en sus primeros 
momentos numerosas ventajas como son el incremento en la producción 
de algunos cultivos, la mejora nutricional de los alimentos para corregir 
deficiencias de la dieta, la obtención de cultivos resistentes a plagas, las 
mejoras en las características organolépticas y en la conservación de los 
alimentos, y la obtención de cultivos resistentes a estreses abióticos. En 
lo que se refiere a la salud humana existe cierta preocupación por los 
riesgos potenciales que plantean los OMG´s (Organismos Modificados 
Genéticamente). Estos riesgos se asocian a la posibilidad de transferir 
genes de resistencia a antibióticos contenidos en los OMG´s a otros 
organismos potencialmente patógenos, o la transferencia de toxinas de 
un ser vivo a otro, la creación de toxinas nuevas, o la transferencia de 
compuestos alérgenos de una especie a otra, lo que podría dar lugar a 
reacciones alérgicas imprevistas. 
Implantación del sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos (HACCP) en el proceso de la 
leche evaporada en México 
 
4.3.5 ETIQUETADO, ALMACENAMIENTO Y USO DE COMPUESTOS 
TÓXICOS 
En este prerrequisitos se utilizan hojas de seguridad mejor 
conocidas como Material Safety Data Sheet (MSDS) de los productos 
tóxicos que se manejan en la planta. Estos productos deben ser 
utilizados de acuerdo a las instrucciones del proveedor, deben estar 
etiquetados adecuadamente y almacenados en condiciones seguras, 
además se indican las características físicas y químicas del producto, así 
como el riesgo que puede ocasionar a la salud en caso de contacto o 
ingestión por parte del personal. 
El objetivo de este monitoreo es el de asegurar que el etiquetado, 
almacenamiento y uso de los compuestos tóxicos son los adecuados 
para proteger a los alimentos de la contaminación. Cuando se 
determinen las actividades de monitoreo, la empresa necesita 
considerar el adecuado etiquetado así como el adecuado uso de los 
compuestos tóxicos. 
4.3.6 CONTROL DE LAS CONDICIONES DE SALUD DE EMPLEADOS 
Toda persona que tenga, o podría tener, por medio de una 
examen médico u observación del supervisor, una enfermedad, herida, 
lesión, ampolla o irritación, o cualquier otro problema que podría 
contaminar el alimento, las superficies en contacto con el alimento, o el 
material de empaque; deberá ser excluido de cualquier operación hasta 
que la condición sea superada o corregida 
4.3.7 MANEJO INTEGRAL DE PLAGAS (MIP) 
Implantación del sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos (HACCP) en el proceso de la 
leche evaporada en México 
 
Es la utilización de todos los recursos necesarios, por medio de 
procedimientos operativos estandarizados, para minimizar los peligros 
ocasionados por la presencia de plagas. A diferencia del control de 
plagas tradicional (sistema reactivo), el MIP es un sistema proactivo que 
se adelanta a la incidencia del impacto de las plagas en los procesos 
productivos. Para garantizar la inocuidad de los alimentos, es 
fundamental protegerlos de la incidencia de las plagas mediante un 
adecuado manejo de las mismas. El MIP es un sistema que permite una 
importante interrelación con otros sistemas de gestión y constituye un 
prerrequisito fundamental para la implementación del Sistema deAnálisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP). 
 
4.3.8 CONTROL DE MATERIA EXTRAÑA 
La materia extraña son objetos, como el metal, plástico, goma, 
vidrio, madera, aluminio o balas de plomo. Se considera un riesgo para 
la salud aquella materia extraña filosa o dura que mida entre 7 y 25mm 
de largo (USDA). Ya que puede afectar el tracto digestivo, la boca, 
dientes y extremidades (manos). 
 
4.3.9 CONTROL DE ALÉRGENOS 
Los alérgenos son sustancias, generalmente de naturaleza 
proteica, que en determinados individuos son capaces de ocasionar una 
respuesta anómala, dando lugar a una serie de síntomas adversos. Para 
sufrir una reacción alérgica a un alimento, la persona sensible debe 
haber estado expuesta por lo menos una vez con anterioridad. Los 
Organismos Internacionales FAO/OMS hacen referencia a más de 170 
productos capaces de provocar alergias y en las personas muy 
sensibles, son capaces de desencadenar estos síntomas a niveles de 
concentración muy bajos (1 mg/Kg). Alertan sobre la repercusión de 
Implantación del sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos (HACCP) en el proceso de la 
leche evaporada en México 
 
este problema que va en aumento y establecen una clasificación (1995) 
de 8 alimentos o grupos de alimentos, los cuales engloban más del 90% 
de las alergias alimentarias: Cereales que contengan gluten, leche de 
vaca, huevo, pescado, crustáceos, cacahuete, soja y nueces de árboles. 
En 1999 destacan la necesidad de incluir esta información en el 
etiquetado.4 
 
Las propias industrias están obligadas a garantizar su ausencia y por 
ello deben controlar todas las etapas del proceso, asegurando su 
trazabilidad y poniendo especial atención en aquellos puntos en los que 
puede producirse una contaminación cruzada, implantando el sistema 
HACCP 
 
4.3.10 TRAZABILIDAD Y RECUPERACIÓN DE PRODUCTO ASÍ 
COMO RETIRO DE PRODUCTO 
La trazabilidad es un sistema por el cual se puede recuperar la historia del alimento, su utilización y 
localización por medio de códigos registrados. El objetivo es poder disponer rápidamente de la información del 
alimento a lo largo de toda la cadena alimentaria. En el momento en que se tienen 
sospechas fundadas de que un alimento puede causar problemas de 
salud, las autoridades sanitarias activan la red de seguridad alimentaria. 
Los fabricantes son los primeros interesados en localizar cuanto antes 
los lotes de alimentos sospechosos, retirarlos del mercado y limitar así 
una posible crisis alimentaria. Pero para poder tomar estas medidas es 
fundamental tener la “trazabilidad” de estos alimentos, es decir, tener 
en una base de datos el registro de los alimentos durante todo el 
proceso, desde su origen hasta que llegan a manos del consumidor 
(lotificación) 
 
 
 
4 ‘‘Food Allergen Labeling and Consumer Protection Act of 2004’’. 
Implantación del sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos (HACCP) en el proceso de la 
leche evaporada en México 
 
 
 
 
 
4.3.11 CONTROL DE CALIDAD DE PROVEEDORES 
La misión de un departamento de Desarrollo de Proveedores será 
el ser una ventana técnica entre el proveedor y la compañía, para 
garantizar que los insumos cumplan con los requerimientos corporativos 
de calidad, observando las normas, reglamentos y leyes 
gubernamentales. Su visión es lograr que los proveedores de materias 
primas y materiales de empaque sean confiables y/o certificados e 
implementar un sistema de auditorías que asegure la calidad de los 
materiales. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Implantación del sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos (HACCP) en el proceso de la 
leche evaporada en México 
 
 
 
4.4 ETAPAS PREVIAS DE HACCP 
4.4.1 FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP 
La dirección de la empresa es la responsable de proporcionar el 
presupuesto necesario y los recursos para garantizar la implantación y 
mantenimiento del sistema HACCP, la gerencia debe definir claramente 
los objetivos del programa y cuándo se espera que el mismo sea 
completamente operativo. 
Los sistemas HACCP requieren que todo el personal involucrado en 
la planificación, implantación y mantenimiento del sistema HACCP reciba 
información demostrable. Para poder analizar y desarrollar los recursos 
disponibles de la propia empresa, es recomendable que el trabajo sea 
multidisciplinario. Esto ayuda a que las responsabilidades primarias y 
compartidas no sean pasadas por alto o recaigan mayoritariamente en 
un departamento de la empresa, por ejemplo en el responsable de 
calidad. 
La labor de crear y mantener el equipo HACCP es una actividad del 
líder del equipo HACCP. El equipo debe incluir una representación 
equilibrada de todos los departamentos de la empresa para asegurar 
que las personas con los conocimientos adecuados participan en el 
desarrollo del sistema HACCP. No es extraño que incluya personal ajeno 
a la empresa como consultores, científicos o miembros de asociaciones 
empresariales, cuando los recursos internos o no son los adecuados, o 
no estás disponibles para elaborar un plan HACCP válido científicamente. 
El equipo HACCP ideal tendría que incluir empleados con conocimientos, 
tanto teóricos como prácticos, sobre materias primas, equipo, 
materiales de envasado y necesidades de distribución. Se considera 
necesario que el personal de producción forme parte del equipo HACCP 
Implantación del sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos (HACCP) en el proceso de la 
leche evaporada en México 
 
ya que son los que habitualmente vigilan los Puntos Críticos de Control 
(PCC). 
Las responsabilidades del equipo HACCP deben estar definidas 
claramente en las instrucciones de trabajo, procedimientos del sistema 
de calidad y documentación del sistema HACCP. El personal responsable 
de la implantación y mantenimiento del sistema HACCP debe recibir 
formación acreditada sobre HACCP tanto inicialmente como durante el 
desarrollo del plan. 
A continuación se muestra un ejemplo del formato requerido para 
la formación del equipo HACCP 
 
Equipo de trabajo para desarrollar 
e implantar el plan HACCP
NOMBRE ESC OLARIDAD DEPARTAMENTO A NTIGÜEDAD
TELÉFONO/
e- m ail
EXPERIENCIA EN 
GMP´s Y HACCP
Nombre Líder: _________________________________________________
Escolaridad: __________________________________________________
Puesto: ______________________________________________________
Teléfono/e-mail: _______________________________________________
Experiencia: _____________________________________________
Fecha elaboración:___________
Autorizado por:______________
Formato1. plan HACCP
 
Formato 1. Equipo de Trabajo para desarrollar e implantar el plan HACCP 
 
 
 
 
 
Implantación del sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos (HACCP) en el proceso de la 
leche evaporada en México 
 
 
 
 
4.4.2 DESCRICPCIÓN DEL PRODUCTO Y DE SU DISTRIBUCIÓN 
La empresa debe tener una descripción precisa de los productos 
que elabora y de las necesidades para su distribución, también la 
poseerá para cualquier producto intermedio o subproducto que se venda 
como materia prima a otra planta de producción. Esto permite una 
identificación correcta de los peligros y permite que el equipo limite 
razonablemente el ámbito del análisis de peligros a lo que pueda ocurrir 
entre la elaboración y el punto de venta. Hay que resaltar que el 
sistema HACCP utilizado sólo debe referirse a la inocuidad del producto 
y no a su calidad. 
 
Los requisitos de distribución se incluyen en el plan de calidad y 
deben incluir las instrucciones necesarias para la manipulación segura 
del producto que garantice su integridad a lo largo de la cadena de 
distribución. Algunos ejemplos de éstas son la inclusión en laetiqueta 
de la caducidad y las necesidades de humedad y temperatura. La 
información técnica o analítica utilizada para establecer las necesidades 
de manipulación, almacenamiento y distribución debe estar disponible 
para poder evaluar la lógica empleada en el establecimiento de los 
requisitos para la seguridad del producto. En el formato 2 se muestran 
las descripciones pertenecientes al producto en cuestión así como el uso 
de dicho producto y el cliente intencionado al igual que el potencial del 
mal uso del consumidor 
 
 
 
Implantación del sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos (HACCP) en el proceso de la 
leche evaporada en México 
 
 Descripción del producto en el 
plan HACCP
Nombre del producto
Leche evaporada 
parcialmente 
descremada, esterilizada 
y adicionada de 
Vitaminas A y D
Características 
importantes del producto
Grasa butírica 2-7% m/m
Envasado
Latas de acero con 
recubrimiento, 356mL
Vida de anaquel Apróx. 3 años
Condiciones de 
almacenamiento
Lata cerrada. 
Temperatura ambiente 
una vez abierta en 
refrigeración (5°C)
Formato 2. plan HACCP
Fecha elaboración:___________
Autorizado por:______________
 
Formato 2. Descripción del producto final 
 
4.4.3 DESCRIPCIÓN DE USO ESPERADO Y CONSUMIDOR FINAL 
 
La documentación del sistema HACCP debe definir claramente el 
uso normal del producto y el tipo de consumidor final más probable. A 
pesar de que muchas empresas afirman que sus productos van 
destinados al público en general, algunos sectores de la población 
pueden tener factores de riesgo tales qué impidan un uso seguro del 
producto. Algunos consumidores potenciales pueden tener necesidades 
especiales o ser tenidos en consideración debido a su edad o condiciones 
de salud. Los niños pequeños, tercera edad o inmunocomprometidos 
son, típicamente, los sectores más importantes debido a que en estos 
grupos puede que el consumo del producto cause problemas graves a su 
salud. 
El registro de quejas de los consumidores debe incluir los 
problemas de seguridad alimentaria relacionados con el uso del 
Implantación del sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos (HACCP) en el proceso de la 
leche evaporada en México 
 
producto. Se debe revisar las quejas de los consumidores relacionadas 
con la seguridad del producto y estudiar aquellas en las que el consumo 
del producto haya causado una enfermedad o daño significativo. Si 
como consecuencia de una queja se ha detectado algún peligro posible 
de controlar, la empresa debe realizar acciones correctivas y verificar si 
han sido eficaces. 
Descripción del uso previsto del 
producto en el plan HACCP
Uso estimado
Directo o en proporción 
50:50 con agua hervida
Cliente intencionado
restringido para personas 
con sensibilidad o alergia 
a proteínas presentes en 
leche
Formato 3. plan HACCP
Fecha elaboración:___________
Autorizado por:______________
 
Formato 3. Uso del producto y clientes intencionados 
 
4.4.4 ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO 
 
A continuación debe elaborarse el diagrama de flujo del proceso 
para evaluar cada etapa, desde la recepción de las materias primas 
hasta la distribución del producto final, al objeto de garantizar que 
ningún peligro para la seguridad del producto ha sido pasado por alto o 
minimizado. El diagrama de flujo debe incluir todas las etapas que se 
encuentren bajo el control de la empresa y pueden incluir algunas 
anteriores o posteriores a las actividades de la misma. Habitualmente, 
Implantación del sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos (HACCP) en el proceso de la 
leche evaporada en México 
 
los responsables del desarrollo del diagrama de flujo son miembros del 
equipo HACCP. A menudo, los mejores resultados se logran con la 
inclusión de componentes de los departamentos de producción, calidad, 
mantenimiento e ingeniería. Los conocimientos prácticos y técnicos de 
estos trabajadores sobre el equipo y proceso los hace ser miembros 
valiosos del equipo. 
Inicialmente, el diagrama debe ser muy detallado. Se debe reflejar 
cada etapa del proceso o movimientos del producto a los largo del 
proceso de fabricación. Todas las etapas desde la recepción a la 
distribución, debe ser identificadas de modo que los miembros del 
equipo HACCP puedan utilizar sus conocimientos para analizar los 
peligros físicos, químicos o biológicos considerado importantes y 
probables de aparecer o que son inherentes a las materias primas, 
deben ser revisados para establecer sus medidas de control durante la 
realización del análisis de peligros. Después de completar el análisis de 
peligros, el diagrama de flujo debe simplificarse para facilitar su 
comprensión e incluir gráficamente los PCC. 
Elaboración del diagrama de flujo 
para el plan HACCP
Formato 4. plan HACCP
Fecha elaboración:___________
Autorizado por:______________
Recepción 
Leche pasteurizada y 
latas
Pre-Estandarización
•8% grasa / 18% SNG
Pre-Calentamiento
•85-95°C/15-20min
Concentración 
por evaporación
•65-75°C / δf= 
1.07
Homogenización
•14-21MPa
Enfriamiento
• 14°C
Enlatado
Esterilización
• 115°C/20 min
Etiquetado y 
paletización
Almacenamiento
•Temperatura ambiente
 
Implantación del sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos (HACCP) en el proceso de la 
leche evaporada en México 
 
Figura 3. Diagrama de Flujo de la Leche Evaporada Enlatada 
 
A continuación se presenta una breve descripción del proceso de 
elaboración de la leche evaporada enlatada como referencia a los 
aspectos considerados en el análisis posterior de los puntos críticos de 
control 
 
RECEPCIÓN DE LA LECHE PASTEURIZADA Y LATAS 
Una vez en la planta la leche debe ser sometida a una serie de 
análisis físicos y químicos que determinen de manera rápida si reúnen 
las condiciones establecidas para su recepción y procesamiento. Estos 
análisis debe poder realizarse en un periodo no mayor de 30 minutos, 
ideal que sea menor. Dentro de estos análisis se encuentran las 
denominadas pruebas de plataforma tales como la determinación de la 
temperatura, caracteres organolépticos (olor, color), peso específico 
(densidad relativa), además de las denominadas pruebas de laboratorio: 
acidez titulable, pH, tiempo de reducción de la rezarsurina y pruebas de 
estabilidad proteica al calor (prueba de alcohol). El empleo de equipos 
automatizados y de proceso rápidos ha permitido incorporar a los 
análisis de recepción, la determinación de grasa, proteínas, punto 
crioscópico, cloruros, entre otras. 
A continuación se muestran las especificaciones de la leche de 
vaca pasteurizada, los envases utilizados y las vitaminas adicionadas. 
 
 
 
 
 
 
Implantación del sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos (HACCP) en el proceso de la 
leche evaporada en México 
 
Tabla 1. Especificaciones para la leche pasteurizada, ultrapasteurizada y microfiltrada ultra5 
ESPECIFICACIONES 
ENTERA 
(límite) 
PARCIALMENTE 
DESCREMADA 
DESCREMADA 
Densidad a 15ºC, 
g/mL 
1.029 mín. 1,029 mín. 1.031 mín. 
Grasa butírica g/L 30 mín. 28-6 5 máx. 
Acidez (expresada 
como ácido láctico) 
g/L 
1.3-1.7 1.3-1.7 1.3-1.7 
Sólidos no grasos de 
la leche (SNG) g/L 
83 mín. 83 mín. 83 mín. 
Punto crioscòpico ºC 
Entre -0.510 y -
0.536 
Entre -0.510 y -
0.536 
Entre -0.510 y -
0.536 
Lactosa g/L 43-50 43-50 43-50 
Proteínas propias de 
la leche g/L 
30 mín. 30 mín. 30 mín. 
Caseína g/L 21 mín. 21 mín. 21 mín. 
Nota: en leche, la relación caseína/proteína debe ser al menos de 70% (m/m) 
 
Los alimentos envasados en recipientes de cierres herméticos y 
sometidos a tratamiento térmico se deben envasar en recipientes de 
tipo sanitario, laborado con materiales inocuos y resistentes a distintas 
etapas del proceso, de tal manera que no reaccionen con el productoo 
alteren las características físicas, químicas y organolépticas.6 
 
 
 
5
 Noma oficial mexicana NOM-155-SCFI-2003. Leche, fòrmula láctea y producto lácteo combinado-Denominaciones, 
especificaciones fisicoquímicas, información comercial y métodos de prueba. 
6 NORMA Oficial Mexicana NOM-130-SSA1-1995, Bienes y servicios. Alimentos envasados en recipientes de cierres 
herméticos y sometidos a tratamiento térmico. Disposiciones y especificaciones sanitarias 
Implantación del sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos (HACCP) en el proceso de la 
leche evaporada en México 
 
MANEJO DE LOS ENVASES PARA ALIMENTOS 
 
1. La preservación segura de los alimentos enlatados depende de: la 
aplicación de calor u otros métodos hasta el grado necesario para 
asegurar la esterilidad comercial, el uso de cierres de envases que 
prevengan la re-entrada de microorganismo y el uso de 
procedimientos de manejo de envases que protejan la integridad 
de los envases procesados. 
2. El daño por infiltración puede ocurrir cuando un sello no hermético 
permite la entrada de aire, agua u otro material dentro del 
envase. 
3. Las operaciones de la línea de proceso, tales como escaldado y 
llenado, pueden influir en la integridad y la vida útil del producto y 
del envase. 
4. Los procedimientos para prevenir que el producto sobresalga del 
envase, o que se usen envases defectuosos o dañados, son 
importantes para minimizar la infiltración post-enfriamiento. 
Cuando se encuentran envases defectuosos de cualquier tipo, es 
importante detectarlos. Es igualmente importante determinar la 
causa de los defectos y corregir dichas condiciones. 
5. Los envases tienen que manejarse cuidadosamente, antes de ser 
usados y durante el llenado, procesamiento en autoclave y 
almacenamiento. El manejo rudo de envases puede ser una causa 
importante de deterioro por infiltración. 
6. El agua de enfriamiento de los envases tiene que ser clorada para 
mantener un residuo de cloro medible en el punto de descarga del 
enfriador. La condición sanitaria del agua está relacionada 
directamente con el deterioro por infiltración. 
Implantación del sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos (HACCP) en el proceso de la 
leche evaporada en México 
 
7. El sistema de manejo de los envases llenos debe limpiarse y 
desinfectarse regularmente para evitar el deterioro debido a la re 
contaminación. 
8. Deben tomarse envases en puntos clave de la línea de producción 
durante la operación diaria para determinar si hay alguna 
evidencia de un manejo rudo. Las áreas con problemas deben 
ajustarse para minimizar el abuso de los envases. Para eliminar 
cualquier defecto debe realizarse un examen final d los envases 
antes de etiquetar y empaquetar. 
 
PREMEZCLA DE VITAMINAS LIQUIDAS (A/D3/E) 
 
DESCRIPCIÓN: Líquido color amarillo brillante transparente a 
ligeramente turbio, con aroma característico. 
Composición por 1.00 gramo 
Vitamina A (Palmitato USP-FCC) 100,000 UI 
Vitamina D3 (Colecalciferol) 10,000 UI 
Vitamina E (Tocoferol, como antioxidante) 10 UI 
 
ANALISIS FISICOQUÍMICOS: 
Índice de refracción (Refractómetro Mettler Toledo Mod. 30GS A 20ºC): 1.476+/-
0.005 pH 
Potenciómetro digital: 8.0-8.5 
 
PRESENTACIÓN: Cuñete de cartón con bolsa interior de polietileno con 
un contenido neto de 25 kg 
 
ALMACENAMIENTO: Mantenerse en un lugar fresco y seco, protegido de 
la luz, bajo estas condiciones el producto tiene una vida de anaquel de 1 
año. 
 
 
Implantación del sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos (HACCP) en el proceso de la 
leche evaporada en México 
 
 
PRE-ESTANDARIZACIÓN 
La leche se desnata o se le añade nata dependiendo de que el 
resultado de los análisis indique un exceso de materia grasa o de 
extracto seco no graso. 
Para cumplir las normas legales de composición del producto terminado, 
es muy conveniente analizar la leche después de la evaporación y la 
homogenización y si es necesario, reajustar la relación materia 
grasa/extracto seco magro. La concentración final en extracto seco total 
se corrige después de la evaporación. 
PRE-CALENTAMIENTO 
Además de reducir sustancialmente la biota microbiana, el 
precalentamiento, tiene otros dos efectos: el primero es que aumenta 
sensiblemente la eficacia del evaporador permitiendo la entrada de la 
leche a temperaturas mucho más altas y el segundo es que tiene una 
acción estabilizante sobre las proteínas, haciendo que la leche 
evaporada sea más resistente a la esterilización térmica que debe sufrir 
una vez en las latas. Se realiza un primer calentamiento convencional 
continuo, hasta una temperatura de 85°-90°C de 15 a 20 minutos. 
Después la leche sufre un segundo pretratamiento en continuo, hasta 
una temperatura superior a 100°C esta etapa tiene mucha influencia en 
la estabilidad térmica de la leche durante la esterilización. Se pueden 
aplicar tratamientos de 100-120°C durante uno a tres minutos, o bien 
de 150°C durante 25 segundos. 
CONCENTRACIÓN POR EVAPORACIÓN 
Los procedimientos para la concentración de la leche a vacío, a 
temperaturas relativamente bajas, han mejorado notablemente y 
actualmente son de una eficacia mayor, necesitan menos energía y 
permiten la obtención de un producto de más calidad. La industria 
Implantación del sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos (HACCP) en el proceso de la 
leche evaporada en México 
 
moderna dispone de sistemas continuos de múltiples efectos en los que 
la leche se calienta tan rápidamente que las transformaciones químicas 
son mínimas y no dan lugar a la caramelización ni a la aparición de 
sabor cocido. 
El operador debe vigilar el proceso de evaporación y sincronizar la 
llegada de la leche con la velocidad de la operación, manteniendo las 
superficies calefactoras recubiertas de leche para evitar un 
calentamiento excesivo y el depósito de partículas quemadas. En la 
práctica, las temperaturas que se utilizan en cada sección o efecto del 
evaporador, son las recomendadas por el fabricante del equipo. La 
concentración final se mide con un lactodensímetro, un hidrómetro 
Beaumé o un refractómetro, sobre las muestras recogidas por un 
dispositivo especialmente diseñado para ello. 
HOMOGENIZACIÓN 
A la salida del evaporador, la leche concentrada pasa al 
homogenizador cuya función principal es conseguir que la emulsión 
grasa se mantenga estable durante el almacenamiento. La 
homogenización tiene otros efectos secundarios, como el aumento de la 
viscosidad de la leche, la disminución de su estabilidad al calor y la 
dispersión en forma de pequeñas partículas de las proteínas coaguladas 
durante el precalentamietno y la evaporación. 
Como la temperatura es relativamente constante a la salida del 
evaporador, entre 45° y 55°C según el tipo de aparato, en la práctica, 
son las variaciones en la presión de homogenización lo que dará lugar a 
las diferencias de viscosidad del producto terminado. La presión puede 
variar entre 14000 y 21000 kPa. 
REFRIGERACIÓN 
Implantación del sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos (HACCP) en el proceso de la 
leche evaporada en México 
 
Esta prueba consiste en distribuir una muestra del concentrado en 
un cierto número de latas a las que se añaden sales estabilizantes, solas 
o mezcladas, en diferentes concentraciones. Los botes se esterilizan y 
después se examinan para decidir el tipo más adecuado de sal y la 
concentración que hay que añadir a la leche antes de su esterilización. 
Las sales estabilizantes autorizadas7 son los citratos de sodio, potasio y 
calcio y se pueden utilizar solos o mezclados en dosis establecidas. 
Para activar la difusión de las sales, se puede añadir una parte de 
la leche antes de la homogenizacióny el resto después de la prueba 
piloto. Cuando las sales están bien mezcladas, la leche concentrada se 
deja en reposo para permitir que se establezcan los equilibrios químicos 
deseados. Esta etapa se llama maduración y generalmente transcurren 
unas doce horas entre la evaporación y el envasado. 
ENVASADO 
La leche se envasa automáticamente en las máquinas 
envasadoras que, según los tipos, sellan o sueldan las tapas. Esta 
operación es muy delicada y requiere un riguroso control, especialmente 
en lo que se refiere a la uniformidad en el volumen (±1-2mL) y al cierre 
de las latas a vacío. En la mayoría de los casos los botes se cierran bajo 
un chorro de vapor que saca el aire de los envases y contribuyen a crear 
un vacío durante la posterior etapa de refrigeración el vacío debe 
comprobarse regularmente con un vacuómetro. 
ESTERILIZACIÓN 
Inmediatamente después del envasado, la leche evaporada se 
envía a la autoclave para su esterilización en lotes o en continuo, según 
el tipo de aparato. El tratamiento se realiza en tres etapas: 
calentamiento, mantenimiento y refrigeración. En la esterilización por 
 
7
 CODIGO INTERNACIONAL DE PRÁCTICAS RECOMENDADO-PRINCIPIOS GENERALES DE HIGIENE DE LOS ALIMETNOS 
CAC/RCP 1-1969, Rev 4 (2003) CODEX ALIMENTARIUS 
Implantación del sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos (HACCP) en el proceso de la 
leche evaporada en México 
 
lotes, las latas se apilan y mediante un mecanismo apropiado se les da 
un movimiento de rotación que asegura a la leche la agitación necesaria 
durante el calentamiento y el enfriamiento. Esta agitación hace que la 
transferencia de calor sea más rápida y más uniforme y también 
confiere a la leche una textura más homogénea. En el sistema continuo 
de esterilización, las latas de leche, también en movimiento, pasan por 
el esterilizador a una determinada velocidad. El operador debe controlar 
cuidadosamente el flujo de vapor que entra en la autoclave para 
conseguir calentamiento progresivo y regular, alcanzando la 
temperatura deseada en un tiempo deseado. En general, las condiciones 
de esterilización deben proporcionar un F0 entre 3.5 y 4.0 para ello se 
suelen suministrar tratamientos de 135-149ºC por tiempos de 2 a 8 
segundos. Una leche estable al calor soportará adecuadamente estos 
tratamientos. No obstante, se produce una ligera precipitación de 
proteínas que aumenta un poco la viscosidad del producto. Con 
tratamientos a temperaturas más altas durante tiempos más cortos se 
obtiene un producto de color más blanco y menos sabor a cocido. 
Efectivamente, los valores “Z” a los que se producen estos fenómenos 
son más altos que los que se necesitan para conseguir una tasa de 
mortalidad bacteriana aceptable. Dada la importancia de la etapa de 
esterilización, el proceso debe llevarse a cabo en condiciones 
rigurosamente controladas, control que incluye la velocidad de 
calentamiento, el tiempo de retención, la intensidad de la agitación y la 
velocidad de refrigeración. 
Es absolutamente imprescindible conservar todos los registros de 
las temperaturas de precalentamiento y de esterilización y de 
comprobar regularmente la exactitud de los datos contrastando las 
lecturas con termómetros certificados. 
 
Implantación del sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos (HACCP) en el proceso de la 
leche evaporada en México 
 
4.4.5 VERIFICACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO 
La empresa puede decidir que el equipo HACCP compruebe 
“físicamente” el proceso productivo en su totalidad desde la recepción 
hasta la distribución para comprobar que el diagrama refleja con 
claridad el proceso. 
La no inclusión de una etapa del proceso en el plan HACCP 
provocará un análisis incorrecto y puede tener consecuencias 
desastrosas. La omisión de una etapa puede hacer que no sea sometida 
a un análisis de peligros científicos para detectar los diferentes peligros 
posibles. 
La gerencia debe tener un procedimiento documentado que 
explique cómo un cambio en la producción obliga a revisar o modificar el 
diagrama de flujo original. Los procedimientos del sistema de calidad 
deben indicar qué grupo es el responsable de tener en cuenta los 
cambios en el proceso productivo que puedan afectar a los sistemas y 
establecer cómo distribuir la información dentro de la empresa. Como 
mínimo, el diagrama de flujo del proceso debe ser revisado una vez al 
año para asegurarse de que se ha analizado la influencia de cualquier 
cambio del proceso productivo en los sistemas de control de la 
seguridad del producto basados en el HACCP. Como ejemplos de 
cambios en el proceso productivo se pueden citar cambios en la 
ubicación del equipo, instalación del nuevo equipamiento, redistribución 
de la línea debe o cambios significativos en el equipo productivo. El 
equipo auditor debe preguntar sobre los cambios realizados en el 
proceso productivo y buscar la evidencia de que el diagrama de flujo 
mantiene su precisión. 
 
 
 
Implantación del sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos (HACCP) en el proceso de la 
leche evaporada en México 
 
4.5 LOS SIETE PRINCIPIOS DE HACCP 
Una vez visto cómo elaborar el plan HACCP, el siguiente paso es 
llevar el plan HACCP a la práctica. En aras de un control eficaz de todo 
lo relacionado con la seguridad se ha contraído el compromiso de 
instaurar el sistema de HACCP y para que los beneficios que conlleva el 
sistema, se hagan efectivos, es necesario que el plan sea implantado 
correctamente. Ésta es una etapa fundamental a pesar de que, en 
algunas ocasiones, las empresas una vez completados los estudios, 
piensan que la elaboración de la documentación es el final de todo. 
Con el objeto de realizar una implantación correcta del sistema, es 
preciso comprobar que se poseen los recursos suficientes, de modo que 
se pueda vigilar los Puntos Críticos de Control identificados y 
cumplimentar y guardar los registros. También es preciso que los 
trabajos sean capaces de hacer funcionar el sistema en el día a día. Es 
posible, que para que los empleados sean capaces de hacer que el 
sistema funciones, se haga necesario que reciban información adecuada. 
Todo esto debe ser cuidadosamente planificado. 
 
El Sistema de Análisis de Peligros e Identificación de Puntos 
Críticos de Control 
(HACCP) está basado en los principios que a continuación se detallan: 
Principio 1: Realizar un Análisis de Peligros (Hazard Analysis). 
Principio 2: Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC). 
Principio 3: Establecer los Límites Críticos para cada PCC. 
Principio 4: Establecer un Sistema de Monitoreo que asegure el control 
de los PCC. 
Principio 5: Establecer las Acciones Correctivas. 
Principio 6: Establecer Procedimientos de Verificación. 
Principio 7: Establecer un Sistema de Documentación. 
Implantación del sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos (HACCP) en el proceso de la 
leche evaporada en México 
 
 Mismos que podrían resumirse en el siguiente diagrama: 
 
Figura 4. Los 7 principios del plan HACCP 
 
 
4.5.1 PRINCIPIO 1. REALIZAR UNA ANÁLISIS DE PELIGROS 
(HAZARD ANALYSIS) 
 
Una vez completados los cinco pasos preliminares al 
establecimiento del HACCP, el equipo debe enfrentarse al primer 
principio: realizar un análisis de peligros. Mucha gente considera que 
este principio es la base del plan HACCP, el análisis de peligros intenta la 
identificación de todos los peligros potenciales de un producto, sus 
causas y la probabilidad de que tengan lugar. Sólo entonces se podrán 
establecer las medidas adecuadas (procesos o elementos del producto 
que reducen o eliminan el peligro potencial) 
Se define como PELIGRO, a aquel agente biológico, químico o 
físico presente en el alimento, o bien la condición en queéste se halla, 
que puede causar un efecto adverso para la salud y RIESGO se conoce 
como la probabilidad de que un factor biológico, químico o físico, cause 
un daño a la salud del consumidor. 
El sistema HACCP ha identificado tres tipos de peligros que pueden 
aparecer en los alimentos. Clasificados según su origen, estos peligros 
pueden ser biológicos, químicos o físicos. 
 
 
Implantación del sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos (HACCP) en el proceso de la 
leche evaporada en México 
 
Peligros biológicos. Los patógenos y las toxinas microbianas 
son peligros significativos en muchos alimentos. Algunos ingredientes 
particulares y/o productos finales tienen la capacidad potencial de 
contener patógenos o permitir la formación de toxinas microbianas que 
pueden causar enfermedades graves y que incluso pueden ser fatales. 
Además, los peligros microbiológicos pueden causar daños y secuelas 
permanentes. 
 
Peligros químicos. La contaminación química de los alimentos 
puede tener un origen natural o ser consecuencia de la elaboración de 
los mismos. Entre los peligros químicos potenciales se incluyen, las 
micotoxinas, antibióticos, plaguicidas y sulfitos. En la mayoría de los 
casos, debido a su baja probabilidad y/o a la naturaleza del peligro, los 
requisitos previos son el mejor modo de controlarlos. Muchas sustancias 
químicas y casi todos los elementos o sus ingredientes, pueden producir 
reacciones adversas en, como mínimo, un individuo. Sin embargo, un 
pequeño número de sustancias, denominadas alérgenos, son conocidas 
como causantes de reacciones graves, pudiendo ser mortales. 
 
Peligros físicos. Por lo general los peligros físicos son objetos o 
materias que forman parte del producto pero que deben ser eliminadas, 
como los huesos en la carne, o no forman parte del producto pero 
pueden ser introducidas en el mismo no intencionadamente durante el 
proceso productivo, como restos de cristal, metal, plástico duro, etc. 
 
 
 
 
 
Implantación del sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos (HACCP) en el proceso de la 
leche evaporada en México 
 
 
El análisis de peligros es un proceso con dos etapas, la 
identificación del peligro y la evaluación del peligro. La identificación del 
peligro comprende el análisis de cada materia prima y proceso 
productivo. También incluye la identificación de las medidas de control 
apropiadas encaminadas a reducir o eliminar los peligros potenciales. La 
evaluación del peligro consiste en la revisión de cada peligro identificado 
para establecer la gravedad del riesgo que supone para la salud del 
consumidor y la probabilidad de que tome forma el peligro. 
 
A continuación se enlistan los riesgos existentes en la materia 
prima y en las etapas del proceso, se sabe que la leche es un producto 
de origen animal, con pH neutro, conteniendo proteínas (caseína y 
albúmina) y azúcares (lactosa), éstos factores lo hacen fácilmente 
contaminable por los microorganismo patógenos y esta evidencia está 
históricamente documentada. 
Implantación del sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos (HACCP) en el proceso de la 
leche evaporada en México 
 
LECHE
Probabilidad Severidad Riesgo Medidas de Control
BIOLÓGICOS
Salmonella spp. Media Alta Sí
Análisis microbiológico en 
recepción, cambio y desarrollo de 
nuevo proveedor
Shigella spp. Baja Alta No
E. Coli Baja Media No
E. coli O157:H7 Media Alta Sí
Análisis microbiológico en 
recepción, cambio y desarrollo de 
nuevo proveedor
Staphylococcus
aureus
Baja Media No
Lysteria
monocytogenes
Media Alta Sí
Análisis microbiológico en 
recepción, cambio y desarrollo de 
nuevo proveedor
Mycobacterium
bovis
Baja Media No
Coxiella burnetti Baja Media No
Campylobacter spp. Baja Media No
Yersinia
enterocolítica
Baja Media No
Actinomyces
pyogenes
Baja Media No
QUÍMICOS
Presencia de 
proteínas propias 
de la leche
Alta Alta SÍ
Declaración de ingredientes en 
la etiqueta
Presencia de 
antibióticos
Baja Media No
Micotoxinas Baja Media No
Residuos de 
plaguicidas
Baja Media No
Potenciadores de 
crecimiento 
(hormonas)
Baja Media No
Aditivos Baja Media No
Metales pesados Baja Alta No
Plan HACCP
Principio 1. Análisis de Riesgos en los 
Ingredientes
Formato 4. plan HACCP
Fecha elaboración:___________
Autorizado por:______________ 
Formato 4. Identificación de los peligros en ingredientes de la leche 
evaporada
NOMBRE Y LOGO 
DE LA EMPRESA 
NOMBRE Y LOGO 
DE LA EMPRESA 
Implantación del sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos (HACCP) en el proceso de la 
leche evaporada en México 
 
LECHE
Probabilidad Severidad Riesgo Medidas de Control
FISICOS
Piedras Baja Media No
Fragmentos de metal Baja Media No
Restos de huesos Baja Media No
VITAMINAS A Y D
Probabilidad Severidad Riesgo Medidas de Control
BIOLÓGICOS
Contaminación por 
mal manejo
Baja Baja No
FÌSICOS
Trazas de material de 
empaque
Baja Baja No
QUÌMICOS
Toxinas producidas 
por contaminación 
fúngica
Baja Baja No
Plan HACCP
Principio 1. Análisis de Riesgos en los 
Ingredientes
Formato 4. plan HACCP Fecha elaboración:___________
Autorizado por:______________
 
Formato 4. Identificación de los peligros en ingredientes de la leche evaporada (continuación) 
NOMBRE V LOGO 
DE LA EMPRESA 
NOMBRE V LOGO 
DE LA EMPRESA 
Implantación del sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos (HACCP) en el proceso de la 
leche evaporada en México 
 
Plan HACCP
Principio 1. Análisis de Riesgos en en las 
Etapas del Proceso
Formato 4. plan HACCP
Fecha elaboración:___________
Autorizado por:______________
RECEPCIÓN DE LA LECHE
PROBABILIDAD SEVERIDAD RIESGO MEDIDAS DE CONTROL
BIOLÓGICOS
Contaminación cruzada Alta Alta SÍ
Capacitación del personal, limpieza 
adecuada del equipo, uso de agua 
potable
FISICOS
Mal manejo en la descarga Baja Media NO
PRE-ESTANDARIZACIÓN DE LA LECHE
BIOLÓGICOS
contaminación por mal 
manejo
Baja Media NO
FÍSICOS
Equipo en mal estado Baja Media NO
QUÍMICOS
Residuos de Sanitizante Baja Media NO
PRE-CALENTAMIENTO
BIOLOGICOS
Contaminación cruzada Baja Media NO
FISICOS
Mal manejo en la descarga Baja Media NO
QUIMICOS
Residuos de Sanitizante Baja Media NO
CONCENTRACIÓN POR EVAPORACIÓN
BIOLOGICOS
contaminación por mal 
manejo
Baja Media NO
FÍSICOS
Equipo en mal estado Baja Media NO
QUÍMICOS
Residuos de Sanitizante Baja Media NO
HOMOGENIZACIÓN
BIOLÓGICOS
contaminación por mal 
manejo
Baja Media NO
FÍSICOS
Equipo en mal estado Baja Media NO
QUÍMICOS
Residuos de Sanitizante Baja Media NO
Format
o 4. Identificación de los peligros en las etapas del proceso de la leche 
NOMBRE Y LOGO 
DE LA EMPRESA 
NOMBRE Y LOGO 
DE LA EMPRESA 
Implantación del sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos (HACCP) en el proceso de la 
leche evaporada en México 
 
evaporada
Plan HACCP
Principio 1. Análisis de Riesgos en las 
Etapas del Proceso
Formato 4. plan HACCP Fecha elaboración:___________
Autorizado por:______________
REFRIGERACIÓN
PROBABILIDAD SEVERIDAD RIESGO MEDIDAS DE CONTROL
BIOLÓGICOS
Contaminación por mal 
manejo
Baja Media SÍ
Capacitación del personal, limpieza 
adecuada del equipo
Crecimiento microbiano Baja Media NO
FÍSICOS
Equipo en mal estado Baja Media NO
ENLATADO
BIOLÓGICOS
contaminación por mal 
manejo
Baja Media NO
Crecimiento microbiano Baja Media SÍ
Capacitación del personal, limpieza 
adecuada del sistema envasador. Control 
y verificación del buen cierre hermético
Contacto con superficies vivas Baja Media NO
FÍSICOS
Equipo en mal estado Baja Media NO
Latas en mal estado Baja Media NO
ESTERILIZACIÓN
BIOLÓGICOS
Crecimiento microbiano por 
uso de agua no potable
Alta Alta SÍ
Uso de agua potable, control estricto de 
tiempos y temperaturas de 
esterilización