Aluminio y sus aleaciones: historia y usos

Vista previa del material en texto

Ingeniería de Materiales 245 
 
Aluminio y sus aleaciones 
 
1- Introducción 
A diferencia de otros metales como el oro, el cobre o la plata, el aluminio no existe en estado 
puro. En realidad, es un hallazgo del hombre, de su tecnología. 
La corteza terrestre provee en abundancia, la materia prima, un polvo rojo conocido con el 
nombre de bauxita. De él se extrae la alúmina que, luego de ser tratada convenientemente 
mediante un proceso de electrólisis, se convierte en aluminio. 
En nuestro país, la energía utilizada en la elaboración de este metal tiene la favorable 
particularidad de ser hidráulica, es decir, renovable permanentemente. 
El aluminio se vincula a toda la industria moderna, inaugurando una era de nuevos recursos y 
posibilidades. 
Las cualidades intrínsecas del metal, cada día más extendido, sustentan su campo de aplicación. 
Es inalterable, liviano y altamente reciclable. 
Ingresar al mundo de la producción de aluminio es descubrir uno de los más interesantes 
procesos industriales de nuestro tiempo. 
Cada era industrial tiene su metal clave. El aluminio, por su maleabilidad y posibilidades de uso, 
es el protagonista de la nuestra y será, sin duda, el gran protagonista del siglo XXI. 
 
2- Historia 
Desde la prehistoria el hombre conoce y utiliza los metales. Varios miles de años antes de Cristo 
comienza con el cobre. Luego le siguen el bronce y el hierro. 
Con ellos el hombre primitivo fabricó armas y utensillos diversos. También los metales nobles 
como el oro y la plata se utilizan desde la antigüedad para la confección de joyas, monedas, etc. 
Muchos años habrían de pasar en cambio en la historia de los metales, para que ocurriera la 
aparición del aluminio como metal útil al hombre. 
La historia del aluminio apenas se remonta más allá del actual siglo XX. En forma natural sólo 
existe combinado y no como metal libre, siendo muy dificultosa su obtención por métodos que 
son habituales en otros metales. 
Si bien la utilización de algunos de los compuestos naturales del aluminio como la arcilla 
(silicato de aluminio hidratado) nos viene de la antigüedad en aplicaciones como la cerámica y 
alfarería, recién pudo obtenerse aluminio metálico libre, a nivel de laboratorio, en 1825. Treinta 
años después, en 1855, recién se produce el primer lingote de aluminio. 
El desarrollo del aluminio debía, no obstante, esperar el descubrimiento del proceso de obtención 
no químico sino electrolítico, ocurrido recién en 1886, que permitió la reducción substancial del 
costo de elaboración. Este proceso, que en líneas generales es el que aún se utiliza, requiere no 
obstante la provisión de grandes cantidades de electricidad. 
1825: Producción de los primeros glóbulos de aluminio metálico 
1855: Producción del primer lingote de aluminio. 
1886: Descubrimiento del método de obtención electrolítico. 
1905: Descubrimiento de las posibilidades de obtención 
La historia del aluminio está, por tanto, muy relacionada con la de la generación eléctrica. No 
hay que olvidar que anteriormente a 1872, en que aparece la primera dínamo de Gramme, sólo se 
contaba con fuente de electricidad con los diversos tipos de pilas que, por supuesto, no permitían 
este tipo de proceso electrolítico. Como referencia podemos mencionar que aún hoy son 
necesarios 13 o 14 KW hora por cada Kg. de aluminio primario obtenido, y en los primeros 
tiempos esa cifra era del orden de los 40 KW hora por Kg. 
 
 
Ingeniería de Materiales 246 
 
3- Usos generales 
Los primeros usos del aluminio metálico fueron los derivados de considerarlo como un metal 
precioso, dada su escasez y dificultad de producción con los métodos de esa época. Napoleón III 
agasajaba a sus más importantes huéspedes sirviéndoles con cubiertos de aluminio en vez de los 
“comunes” de oro. A mediados del siglo XIX el rey Christian X de Dinamarca lucía 
orgullosamente una brillante corona de aluminio. Durante la guerra civil americana, el Congreso 
de Estados Unidos honró al general Grant con una condecoración de aluminio. 
En cuanto a aplicaciones en la arquitectura, se supone que la primera fue hecha en 1884, en que 
se utilizó una pieza de forma piramidal de aluminio de unos 3 Kg. de peso, como remate del 
obelisco a George Washington que se erigió en su memoria en esa ciudad. Esta pieza ha sido 
examinada periódicamente y aún hoy, a 100 años de exposición a la intemperie, se mantiene en 
perfectas condiciones. 
Con el transcurso del tiempo y el consiguiente avance tecnológico de su producción el aluminio 
penetró en multitud de mercados, produciéndose la diversidad de utilizaciones que hoy 
conocemos. Además, la drástica reducción del costo del metal, sobre todo a partir de su 
obtención por el proceso electrolítico, ha contribuído fundamentalmente a su extendida 
aplicación. 
 
4- Precio aproximado del lingote de aluminio a valores constantes 
El aluminio está hoy presente en una variedad increíble de aplicaciones. Su uso se extiende 
desde la estructura de un avión hasta la protección de un chocolatín. En pocos años, desde sus 
comienzos, se ha convertido en el metal más utilizado después del hierro. 
Confeccionar una lista de sus usos sería inacabable. Podemos, de todos modos, mencionar 
algunos de los más importantes. 
En la Construcción se utiliza en cerramientos exteriores como frentes integrales, puertas y 
ventanas de todo tipo, parasoles, postigones y barandas. En cerramientos interiores como 
tabiques, cubrebañeras, etc.. También se lo utiliza en cubiertas y revestimientos laterales de 
edificios rurales, industriales o residenciales. Cielorrasos, toldos y tejidos mosquiteros son otras 
de sus aplicaciones en este rubro. 
En el Transporte, la navegación espacial y aérea lo utilizan para cohetes, aviones, helicópteros y 
planeadores. El transporte acuático, lo utiliza para barcos, botes, veleros, canoas. 
En transporte terrestre se utiliza en automóviles, camiones, vagones de trenes y subterráneos. 
También en blindajes de vehículos de guerra, puentes sobre pontones y carteles reflectivos 
indicadores de rutas. 
En Uso Eléctrico se lo aplica en conductores de alta, media y baja tensión, tanto aéreos como 
subterráneos y en bobinados de motores eléctricos y transformadores. También es utilizado en 
carcasas fundidas o extruídas de motores eléctricos y en los casquillos de lámparas 
incandescentes y fluorescentes. 
En el Envase se utiliza como papel de aluminio para proteges golosinas, cigarrillos, 
medicamentos y como elemento de uso doméstico. También se lo utiliza en envases rígidos para 
cerveza, gaseosas, bandejas semirrígidas para alimentos, pomos, aerosoles, barriles de cerveza y 
tapas de diversos tipos de botellas y otros envases de vidrio. 
En Artículos del Hogar se lo utiliza extensamente en ollas, pavas y otros recipientes de menaje. 
Elementos de decoración de equipos de audio y televisión, pantallas de estufas, partes interiores 
de heladeras y acondicionadores de aire, paletas de ventiladores, platos giradiscos, cierres 
relámpagos, antenas de televisión y frecuencia modulada, palos de golf, cañas de pescar y agujas 
de tejer son algunos otros usos hogareños. 
Ingeniería de Materiales 247 
 
En Maquinaria y Equipo el aluminio es utilizado en piezas diversas de máquinas, tanques, 
cañerías y válvulas de la industria química y criogénica, intercambiadores de calor, antenas de 
radar, tubos de riego, chapas de litografía, etc.. 
 
5- Proceso de fabricación del aluminio 
El aluminio primario o metálico se obtiene a partir de compuestos minerales existentes en la 
corteza terrestre que lo contienen en gran proporción. 
Composición de la corteza terrestre 
Elemento Partes por mil 
Oxígeno 466 
Silicio 277 
Aluminio 81 
Hierro 50 
Calcio 37 
Sodio 28 
Potasio 26 
Otros 35 
 
Total 1000 
 
En general se suele utilizar Bauxita que es un hidrato de alúmina impuro del cual se obtiene la 
alúmina (óxido dealuminio) y de ésta, por método electrolítico, el aluminio metálico. 
Si bien el proceso electrolítico de obtención del aluminio metálico resulta en la práctica más 
complejo, éste se puede indicar en forma simplificada en base a los siguientes esquemas: 
 
1 – La alúmina u óxido de aluminio (Al2 O3) es colocada en cubas que tienen un fondo de cartón 
aglomerado conectado al polo negativo (cátodo) y otro electrodo similar conectado al polo 
positivo (ánodo) 
.2 – Por efecto de la corriente eléctrica que la atraviesa, la alúmina se descompone yendo el 
oxígeno hacia el ánodo y el aluminio hacia el cátodo. 
3 – De esa manera el aluminio se deposita en el fondo de la cuba desde donde es extraído por 
succión, mientras superiormente se desprende anhídrido carbónico (CO2) producto de la 
combinación del oxígeno y el carbono del ánodo. 
Crisoles especiales lo trasladan a los hornos de colada de los cuales pasan a las lingoteras. Es 
aquí donde se obtienen los lingotes de 99,5% de aluminio puro (o mayor porcentaje) y el punto 
de partida para la obtención de semiterminados. 
 
Fundición 
Como primera etapa se cargan lingotes y recortes, variando el mix según el tipo de aleación a 
obtener, en un horno de fusión que se encuentra a aproximadamente 800ºC. 
Cuando todo el baño está a la misma temperatura, se esparce sobre la superficie un producto que 
favorece el desprendimiento de escoria, haciendo que esta flote y pueda ser extraída, 
comenzando el operativo para la colada. Para ello la temperatura del baño debe estar entre 690 y 
710ºC; alcanzada esta etapa se realiza el trasvasamiento al horno de colada. Todo el ciclo fusión 
- colada abarca aproximadamente 6.5 horas. 
Agregando en los baños pequeñas cantidades de elementos como Mg, Si, Mn, Cu o Zn se 
obtienen aleaciones que reportarán mejoras en propiedades como resistencia mecánica, 
ductilidad, conductividad eléctrica y resistencia a la corrosión. 
La proporción de elementos aleantes es usualmente menor al 10%. 
Ingeniería de Materiales 248 
 
 
Laminado 
Es darle una deformación permanente obligándolo a pasar entre 2 cilindros de separación inferior 
al espesor del material. La deformación obtenida es esencialmente un alargamiento en sentido 
perpendicular al eje del cilindro. 
La experiencia indica que prácticamente no hay alargamiento en el sentido paralelo al eje. El 
material, alargándose bajo los cilindros, sale de estos a una velocidad superior a la de entrada. El 
caudal de entrada es igual al de salida, admitiendo que el ancho no se modificó. 
Cualquiera sea la velocidad periférica de los cilindros, el material entra y sale a velocidades 
distintas; ésto implica forzosamente un deslizamiento entre cilindros y material. Este 
deslizamiento a lo largo del arco de contacto impone una lubricación para evitar el agarre entre 
el material y los cilindros. 
No puede haber laminación sin deslizamiento. 
Al haber deslizamiento, existen roces mecánicos y disipaciones de potencia en forma de calor. 
También existe desprendimiento de calor por el trabajo de deformación plástica del material. 
 
Elementos claves 
*. Camber y apretado de los cilindros: El camber compensa su flexión bajo el esfuerzo de 
presión (0,01 a 0,30 mm). 
*. Estado superficial de cilindros y rectificación de los mismos. 
*. Aceites de laminación: actualmente se utilizan aceites minerales combinados con ácidos 
grasos. 
*. Velocidad de laminado: un incremento de ésta aumenta la reducción de espesor a igual 
presión. Esto ocurre como consecuencia de la variación de las condiciones de lubricación con la 
velocidad. 
*. Tensión de bobinado y desbobinado. 
 
6- Designación del aluminio y sus aleaciones 
Según: IRAM (Rep. Arg.), COPANT (Normas Panamericanas), Aluminun Association (EE.UU): 
 
1000 - Aluminio Puro 
Propiedades: formalidad, soldabilidad, buena a excelente resistencia a la corrosión y 
conductividad eléctrica muy alta, resistencia limitada. 
Usos: equipamiento químico, reflectores, intercambiadores de calor, arquitectura y decoración. 
 
2000 - Aleaciones al Cobre 
Cobre: hace las aleaciones tratables térmicamente; aumenta la resistencia y la dureza. 
Propiedades: estas aleaciones pueden exceder la resistencia de un acero medio hasta en un 50%. 
Resistencia a la corrosión y soldabilidad limitada. Algunas aleaciones de esta familia tienen una 
maquinabilidad superior. 
 
Usos: partes y estructuras que requieren alta resistencia. Paneles de cajas de camiones, 
estructuras de aviones y todo lo que requiere una buena resistencia a temperatura de hasta 300°F. 
 
3000 - Aleaciones al Manganeso 
Manganeso: mejora la resistencia natural y la resistencia a la corrosión. 
Propiedades: el agregado de alrededor de 1,2% de Mn incrementa la resistencia alrededor de un 
20% sobre el Al puro pero reteniendo su alta trabajabilidad. 
Ingeniería de Materiales 249 
 
Usos: la 3003 es el "caballo de trabajo" de la industria y los típicos usos finales incluyen: 
utensillos de cocina, intercambiadores de calor, tanques de almacenamiento, cubiertas, muebles, 
señales de carreteras, techos, revestimientos y numerosas aplicaciones de arquitectura. 
 
4000 - Aleaciones al Silicio 
Silicio: baja el punto de fusión, mejora la colabilidad y en combinación con el magnesio produce 
aleaciones tratables térmicamente con buena formabilidad y resistensia a la corrosión. 
Propiedades: el agregado de silicio hasta el 12% hace las aleaciones particularmente 
convenientes como material de aporte para soldadura y brazado porque tiene bajo punto de 
fusión. Aleaciones con Si se usan para piezas de fundición, el Si imparte gran fluidez al metal 
fundido a colar. 
Usos: para usos en arquitectura estas aleaciones pueden anodizarse con atractivos colores de gris 
o negro. La aleación de forja 4032 provee un bajo coeficiente de expansión térmica y alta 
resistencia al desgaste. 
 
5000 - Aleaciones al Magnesio 
Magnesio: aumenta la resistencia a la tensión, a la corrosión marina, mejora la soldabilidad y la 
dureza. 
Propiedades: cuando se agrega 0,3 a 5% de Mg al aluminio resultan aleaciones de moderada a 
alta resistencia, buena soldabilidad y generalmente buena resistencia a la corrosión en atmósfera 
marina. 
Usos: ornamentos y adornos de arquitectura, artefactos, luces de calles, barcos y botes, tanques 
para criogenia, soportes para cañones y partes de puentes grúas. 
 
6000 - Aleaciones al Magnesio - Silicio 
Propiedades: los más conocidos miembros de esta familia son las aleaciones 6061 y 6063 que 
tienen buena formabilidad, alta resistencia a la corrosión, es rápidamente soldable, fácilmente 
maquinable y puede ser terminado en muchas formas. 
Usos: arquitectura (instalaciones), equipamiento de transporte, barandas de puentes y 
construcciones soldadas. 
 
7000 - Aleaciones al Zinc 
Zinc: tiende a mejorar la resistencia y la dureza y en combinación con pequeños porcentajes de 
magnesio produce aleaciones tratables térmicamente con muy alta resistencia. 
Propiedades: la adición de 3 a 8% de Zn, más un pequeño porcentaje de magnesio, cuando es 
tratado térmicamente y envejecido, resulta una familia de aleaciones con muy alta resistencia. 
Usos: se usa principalmente para estructuras aeronáuticas, equipos móviles y equipos que 
requieran una alta relación resistencia - peso. 
 
8000 - Otras Aleaciones 
Además de los elementos aleantes comunes, numerosos otros elementos metálicos agregados en 
variadas cantidades varían las propiedades de las familias básicas de aleaciones o provee efectos 
especiales: 
a) Bismuto, plomo y estaño: mejora la mecanización. 
b) Berilio: mejora las características de soldadura y colado. 
c) Boro: ayuda a aumentar la conductividad eléctrica. 
d) Cromo, circonio y vanadio: se usan para proveer efectos especiales. 
e) Niquel: confiere mejor resistencia a elevadas temperaturas. 
f) Titanio: ejerce un poderoso efecto de refinación de grano que confiereresistencia y ductilidad. 
 
Ingeniería de Materiales 250 
 
7- Designación de los estados de entrega y temples 
Estas designaciones están definidas en base a la Norma IRAM Nº 729. Esta norma designa de 
una manera convencional los estados de entrega más corriente del aluminio y sus aleaciones en 
función de los tratamientos térmicos o mecánicos a los cuales han sido sometidos durante el 
curso de la fabricación. 
 
8- Generalidades 
Los diferentes estados de entrega básicos, son designados cada uno por una letra. Las 
subdivisiones de cada uno de estos estados están indicados por una o varias cifras colocadas a 
continuación de la letra correspondiente. La primera cifra a continuación de la letra indica un 
ciclo tipo de tratamiento térmico o mecánico al cual el metal fue sometido. Las cifras siguientes 
indican las variantes de este ciclo. 
 
9- Aplicaciones 
Símbolos básicos de los estados de entrega 
Las letras que designan los estados básicos se definen así: 
Subdivisión del estado "H" 
El símbolo H se utiliza para los semi-productos en los cuales la dureza es aumentada por una 
deformación en frío que produce un endurecimiento del metal más o menos importante. Este 
endurecimiento puede ser o no complementado por un recocido parcial o estabilizado. 
 
Primer número 
La manera de obtener un tipo de dureza determinado es simbilizado por la primera cifra colocada 
después del símbolo "H". 
Subdivisiones del estado "H" 
Segundo número 
Indica el grado final de dureza del producto y es indicado por una o más cifras colocadas a 
continuación de los símbolos anteriormente definidos: "H-1", "H-2", "H-3", tal como se indica a 
continuación. La segunda cifra (de 2 a 9) será más alta a medida que el grado de dureza aumenta. 
 
Subdivisión del estado "T" 
El símbolo "T" se aplica a los productos que han sido sometidos a un tratamiento térmico (otro 
que el "recocido") y obtuvieron así un estado estable. El tratamiento térmico puede combinarse o 
no con una deformación en frío. 
Las subdivisiones del Estado "T" permiten distinguir los tipos de tratamientos efectuados. 
Estas subdivisiones están simbolizadas por la primera cifra colocada a continuación de la letra 
"T" y definidas en el siguiente recuadro. 
 
10- Envases de foil de aluminio 
Propiedades funcionales importantes 
El extenso uso del foil de aluminio como material para envases se debe principalmente a dos 
características: 
1. Se trata de un material de alta visibilidad (que llama la atención) y atractivo. 
2. El mismo prolonga la "vida en estante" de los productos debido a que es totalmente 
impermeable, evitando la oxidación, el shock térmico así como la acción de otros factores 
similares que contribuyen al deterioro del producto. 
El foil de aluminio es compatible con la mayoría de los alimentos, drogas, productos químicos y 
mercaderías duras y blandas. En las pocas clases de productos que podrían corroer el foil, se 
dispone de una amplia variedad de recubrimientos y laminados con plástico o con papel. El foil 
Ingeniería de Materiales 251 
 
de aluminio cuenta con una extensa serie de propiedades funcionales importantes que se adaptan 
a cualquier aplicación en envases, ya sea utilizado solo o en combinación con otros materiales. 
El éxito y el creciente uso del foil de aluminio para todo tipo de envases, ya sea como parte 
estructural o como elemento de identificación del mismo, son resultado directo de la excelente 
función que cumple a un bajo costo. Debido a que los requerimientos que los envases deben 
cumplir en su uso final son numerosos y complejos, la conveniencia del foil de aluminio como 
material multipropósito para envases puede demostrarse mejor a través de la consideración de 
sus propiedades funcionales. A continuación se presenta una lista y breve descripción de las 
propiedades principales relativas a las aplicaciones en envases. 
Apariencia: No existe otro material para envases flexibles que cuente con el universal atractivo a 
la vista que brinda el foil de aluminio común. Según sea el objetivo del diseñador del envase, la 
apariencia del foil puede mejorarse aún más mediante el uso de cualquiera de la amplia gama de 
procesos para decoración de envases o combinación de los mismos tales como gofrado, 
impresión, barnizado o coloreado. 
Resistencia al vapor de agua: Debido a que es un metal impermeable, el foil de aluminio no tiene 
verdaderamente un índice de transmisión de vapor de agua (ITVA). En los casos en que se 
detecta esta transmisión, ello se debe a roturas microscópicas inevitables o a pinchaduras 
accidentales del foil. La cantidad de vapor transmitido en condiciones normales variará según la 
cantidad y el tamaño de dichas perforaciones. Se considera que el foil de 25 µm otorga 
impermeabilidad absoluta. En algunos casos, las técnicas modernas de laminación de foil 
producen hojas de 20 m de espesor sin perforación alguna. Pero aún con espesores de hasta 10 
m, sumamente utilizados para envases, el ITVA resulta insignificante. Ello se debe a que tanto 
la cantidad como el tamaño de las "perforaciones" microscópicas que pueden producirse al 
laminar foil de bajo espesor son de magnitud pequeña en un área determinada. Al combinarse 
con otros materiales, tales como laminado foil/adhesivo/papel, incluso el foil más delgado 
utilizado para envases (7/8 m) imparte un ITVA extremadamente bajo. Esta propiedad del foil 
resulta de utilidad para ciertos envases, a fin de evitar las quemaduras producidas por el freezer 
en los alimentos congelados, y la deshidratación y contracción de los productos con alta 
humedad. 
Resistencia a los gases: En espesores más altos, el foil de aluminio ofrece una barrera absoluta 
contra el oxígeno y otros gases perjudiciales. En espesores bajos (10 m) el foil imparte a las 
películas plásticas o al papel un grado extremadamente bajo de permeabilidad al gas, por lo que 
se reduce la tendencia del producto envasado a oxidarse o a ponerse rancio. El foil de aluminio 
evita, así mismo, la pérdida del aroma de los productos. 
Carencia de absorción: El foil no absorbe líquidos de ninguna clase y no se contrae, ni se 
expande o ablanda en contacto con contenidos húmedos o líquidos, ya sea calientes o fríos. Esta 
característica resulta de utilidad para los envases de alimentos congelados o de productos que se 
hornean y se sirven en el mismo envase. 
Impermeabilidad a las grasas: El foil de aluminio es completamente impermeable a las grasas y a 
los aceites y resulta útil para los envases que requieren esa propiedad. Tampoco se mancha en 
contacto prolongado con estos elementos, aún a altas temperaturas. 
Higiene: El foil de aluminio es esencialmente higiénico y también lo es su apariencia. Los 
microorganismos son eliminados durante la operación de recocido y el foil no ofrece 
particularidad alguna que pueda dar lugar al desarrollo de colonias de esa clase. Si así resulta 
necesario debido a las exigencias para el uso final que debe cumplir el mismo envase o su 
contenido, el foil puede ser esterilizado aún más sin modificación alguna en su apariencia o 
propiedades. 
Carencia de toxicidad: El foil de aluminio carece totalmente de toxicidad y se utiliza en contacto 
directo con muchas clases de alimentos y productos medicinales. 
Ingeniería de Materiales 252 
 
Carencia de sabor y olor: El foil de aluminio no imparte sabor u olor alguno aún a los productos 
más delicados tales como la manteca, la margarina, el queso, los alimentos deshidratados, el 
chocolate, etc.. Por el contrario, el foil se utiliza para proteger dichos alimentos a fin de que no 
absorban sabores u olores desagradables de sus entornos. 
Plegabilidad: En la mayoría de las aplicaciones en envases se utiliza foil recocido extra blando. 
Las características de este foil hace que pueda plegarse, moldearse, y dársele forma con 
facilidad. La capacidad de conformar capas profundas consellado estanco, es de uso 
generalizado en la fabricación de capuchones para las tapas de botellas de líquidos carbonatados 
o no. El foil de aluminio permanece flexible en una gama de temperaturas que exceden las que 
requieren casi todas las aplicaciones en envases. Las características del foil hacen que los 
envases fabricados con él puedan ser reutilizados como envoltorios. 
Resistencia a la luz visible y a la luz ultravioleta: Los rayos de luz son perjudiciales para muchos 
tipos de productos químicos y de alimentos tales como la manteca, el fiambre, las galletitas, las 
papas fritas, los chizitos, el chocolate, las nueces y los caramelos. Particularmente en dichos 
alimentos, los rayos ultravioleta pueden producir oxidación, rancidez, pérdida del sabor natural, 
pérdida de vitaminas y decoloración. El foil de aluminio brinda un alto grado de eficacia contra 
el deterioro de los productos, aumentando considerablemente la vida de estante de éstos y 
reduciendo los costos derivados del deshecho y la devolución de los mismos. 
Capacidad de permanencia: El foil de aluminio no es afectado por la luz solar y es por lo general, 
dimensionalmente estable. No posee componentes volátiles y no se reseca o contrae con el paso 
del tiempo, manteniendo la misma flexibilidad. 
Resistencia a la contaminación: El foil de aluminio provee una eficaz barrera contra la 
contaminación causada por el polvo, la suciedad, la grasa, los organismos volátiles y la mayoría 
de los insectos. 
Conductibilidad del calor: El foil de aluminio refleja hasta el 95% del calor radiante y emite 
hasta 4% del mismo. Esta característica convierte al foil en material termoaislador conveniente 
para muchos tipos de envases que deben proteger al producto y mantener temperaturas altas o 
bajas. 
Características de termosellado: Se dispone de una variedad de adhesivos y revestimientos para 
ligar al foil de aluminio con sí mismo y con otros materiales. Además, el foil puede doblarse, 
plegarse y engramparse con facilidad. 
 
Tipos de foil de aluminio utilizados para envases 
De las diversas aleaciones de aluminio que se utilizan para producir el foil, la más generalizada 
para aplicaciones en envases flexibles es la aleación 1145, que posee un contenido mínimo de 
aluminio de 99,45%. Para las bandejas rígidas íntegramente fabricadas en foil se prefiere la 
aleación 3003, debido a que ofrece mayor resistencia. El acabado brillante del foil de aluminio 
constituye decididamente un "punto fuerte" en el uso final de la mayoría de los envases. El 
mismo se halla disponible en todo tipo de láminas con espesor de 10 a 120 micrones. Como regla 
general, el foil de espesor de 25 micrones o menor tiene un lado brillante y otro con acabado 
mate o satinado. Esto se debe a que, cuando se fabrican láminas delgadas, por lo general se 
enrollan dos capas de foil juntas. La superficie espejada de cada hoja resulta del contacto con un 
rodillo de laminación de acero pulido; la superficie mate interna resulta del contacto entre las dos 
hojas de aluminio. Las láminas de foil de espesor superior a 25 micrones son brillantes en ambos 
lados a menos que se le otorgue un acabado mate u otro acabado especial. 
Las máquinas modernas para moldeado y cierre de envases operan sin inconvenientes con rollos 
u hojas de foil de aluminio a altas velocidades de producción. Para determinadas operaciones se 
aplican al foil revestimientos lubricantes que proporcionan una película transparente semiseca a 
fin de lograr el máximo rendimiento de la máquina. Si bien dichos revestimientos pueden 
aplicarse al foil común, en la práctica se aplican por lo general una vez que el foil ha sido 
Ingeniería de Materiales 253 
 
impreso o bien sometido a otro tipo de decoración, ya que la mayoría de los envases actuales 
contienen algún mensaje y/o diseño en su superficie. En caso de utilizarse foil duro, la superficie 
resbaladiza que deja el aceite utilizado para el enrollado resulta ideal para lubricar al foil para su 
uso en las máquinas envasadoras. 
Debido a la complejidad de las exigencias que impone el uso final, particularmente en lo que se 
refiere a los envases, casi nunca se utiliza sólo una de las propiedades o características para una 
determinada aplicación. En lo que se supone es un simple envoltorio de manteca, por ejemplo, el 
foil de aluminio cumple varios objetivos funcionales, entre los que se incluyen los siguientes: 
1. Otorga un "autosellado" suficiente, al producto (aún en equipos que envuelven 
automáticamente) debido a su plegabilidad total. 
2. Protege al mismo contra la contaminación causada por el molde o la suciedad. 
3. Evita la decoloración de la manteca por efecto de los rayos de luz. 
4. Retarda la rancidez. 
5. Evita que el producto absorba sabores y olores extraños. 
6. Evita la pérdida del sabor. 
7. Evita la contracción y el consiguiente cambio de la textura del producto. 
8. Es impermeable a las grasas; no absorbe la manteca. 
9. No absorbe la humedad del refrigerador ni sustancias que puedan haberse derramado en el 
mismo. 
10. No es tóxico y no contiene fibras y partículas sueltas. 
 
Clasificación de los envases 
El método tradicional para clasificar a los usos finales de los envases es el de agruparlos 
conforme al producto o a la industria, tales como alimentos, medicamentos, cosméticos, 
productos lácteos, cigarrillos y tabaco, etc. Sin embargo, a los fines del presente análisis, los usos 
finales de los envases de foil de aluminio se clasifican básicamente conforme a los tipos de 
envases. Esto se debe a que ciertos envases "tradicionales" de foil ya han sido adoptados 
reiteradamente por numerosas clases de industrias. Esta clasificación no menosprecia en modo 
alguno de la fundamental importancia de las exigencias que impone el uso final, que deben 
siempre dominar al diseño, la construcción y composición de todo envase. Afortunadamente, los 
fabricantes de papel, películas, revestimientos y adhesivos cuentan ahora con productos tan 
versátiles que pueden cumplir con las exigencias del uso final en formas que amplían 
considerablemente la aplicación de cualquier tipo determinado de envase. 
 
Las categorías de envases flexibles, semirrígidos y rígidos pueden interpretarse de varias 
maneras cuando se clasifican los diversos usos de un material específico. Esto resulta 
particularmente cierto en lo que se refiere al foil de aluminio, ya que el mismo es 
extremadamente versátil. Por ejemplo, los espesores bajos e intermedios de foil de aluminio 
corresponden claramente a flexibles. Por el contrario, los espesores altos dan origen a 
semirrígidos o rígidos, según el grado de comparación. La rigidez de los envases no se ha 
definido nunca con exactitud en parte debido, a la variedad de envases, de cargas de servicio y de 
condiciones. 
A los fines de la clasificación de las aplicaciones del foil de aluminio en envases, los usos finales 
se agrupan bajo tres categorías: 
Flexibles: aquellos envases o componentes de envases, ya sea de foil desnudo o laminado, que 
son flexibles al tacto; por ejemplo, envoltorios, bolsas y revestimientos internos de cajas. 
Semirrígidos: envases o componentes de envases, de foil desnudo o laminado, con formato 
definido tridimensional armado o troquelado que pueden deformarse fácilmente mediante una 
presión manual moderada cuando están vacíos; por ejemplo, ciertas bandejas para alimentos 
congelados o productos de confitería y cajas de poco peso realizadas en foil y cartulina plegable. 
Ingeniería de Materiales 254 
 
 
Rígidos: principalmente envases de foil laminado, y también ciertas unidades de foil desnudo de 
alto espesor, con formato definido tridimensional armado o troquelado que no pueden 
deformarse fácilmente mediante una presión manual moderada cuando están vacíos; por 
ejemplo, las bandejas para alimentos congelados realizadas en el foil más pesado 
(aproximadamente 120m); latas,tubos y cilindros de foil y cartón y cajas sólidas de cartón 
plegado revestidas en foil.(ejemplo tipo Tetra Brik) 
 
11- Técnicas de transformación 
En la industria del embajale, el foil (foil: hoja o film con espesor de 7µ. a 150µ.) es raramente 
utilizado en estado puro (algunos chocolates, foil doméstico, bandejas). En la mayoría de los 
casos es colaminado con otros soportes o substratos para la obtención de envases flexibles, 
entendiendo como tales a materiales compuestos de espesor menor a 130 µm. 
 
Compuestos de Foil de Aluminio 
a) Pegado en húmedo 
Es la unión de hojas de aluminio sobre un soporte de papel con la ayuda de un adhesivo con 
vehículo evaporable. 
 
Factores intervinientes: 
- el papel = debe admitir una cierta porosidad 
- el adhesivo = debe mojar las dos superficies a pegar. Se distinguen varios tipos, a base de: 
*. almidón 
*. dextrina 
*. fécula 
*. silicato de sodio 
*. caseína - latex 
 
- el material = el adhesivo se deposita sobre el foil; el papel se une luego al metal sobre un 
tambor rotativo. Es calefaccionado a 90 - 120°C, gradualmente, para la evaporación del 
solvente. 
 
b) Parafinado 
Es la adhesión de una hoja de Al sobre un soporte de papel con la ayuda de un adhesivo, líquido 
en el momento del pegado que al solidificarse conserva su adherencia. En consecuencia, no hay 
evaporación ni variación de peso. 
Se utilizan 
 - parafinas (hidrocarburos lineales = pegado débil) 
 - ceras (hidrocarburos ramificados = naturaleza más plástica 
 - mezclas 
- El papel: es necesario un papel poco poroso. 
Si el compuesto se utiliza para productos alimenticios, la parafina se puede aplicar sobre el 
papel, actuando como barrera. 
c) Pegado en seco, laqueado y coloreado 
Pegado: es la operación que reúne 2 hojas entre sí (metal, papel, películas) con un adhesivo que 
debe ser secado antes de la unión. 
Laqueado: protección por depósito contínuo de laca en una u otra cara de los materiales. 
Coloreado: recubrimiento con barnices cargados con colorantes solubles. 
Extrusión - Laminación: 
Ingeniería de Materiales 255 
 
La resina termoplástica en gránulos se distribuye en una extrusora. El tornillo sin fin lleva el 
granulado, el que por fusión y presión fluye a través de los labios de la matriz en forma de 
película. La separación de labios de la matriz determina el espesor de la película. 
Esta puede aplicarse: 
a) Sobre un soporte que se desenrrolla a medida que cae la película. El soporte puede ser papel, 
foil o compuesto. La resina aplicada en caliente y el soporte pasan luego por una calandra bajo 
fuerte presión, constituída por un cilindro cromado y uno revestido en neoprene, donde el 
cromado está en contacto con la película plástica. 
b) Como elemento de unión, depositada entre 2 soportes. 
El espesor de la película no puede ser inferior a 12 g/m2. 
 
12- Compuestos plásticos 
Polietileno de Baja Densidad 
El foil de aluminio es unido por extrusión o laminación a distintos plásticos, obteniendo 
laminados de las siguientes características: 
a) PEBD (Poetileno de baja densidad) 
- Soldabilidad por calor 
- Resistencia al cuarteamiento 
- Resistencia al ataque por sales inorgánicas y soluciones ácidas y alcalinas 
- Espesores > 30 µm 
Usos: 
- Alfajores 
- Tapa de Leche 
- Sachets 
 
b) PP y OPP (Polipropileno mono y biorientado) 
- Película mono-orientada; usos similares al PE. Termosellabilidad a mayor temperatura. 
- Mayor estabilidad. No termosellable. 
- Mayor resistencia a la tracción. 
- Mayor punto de fusión. 
- Mayor permeabilidad. 
- Mayor punto de ablandamiento por calor (envases a esterilizar). 
 
c) Ionómeros: (Agregado de grupos carbonilos, unidos por contacto metálico.) 
- Adhesividad a substratos o foil 
- Menor temperatura de sellado 
- Barrera a aceites 
 
d) Poliester 
- Excelente transparencia 
- Resistente 
- Baja permeabilidad 
- Facilidad de maquinado 
- Imprimible 
- Tolerancia a altas temperaturas 
- + foil para incrementar propiedades de barrera 
 
 
 
Ingeniería de Materiales 256 
 
13- Usos finales de envases flexibles 
En razón de que, por definición, el envase o componente de envase flexible de foil debe resultar 
flexible "al tacto", el foil (o su laminado) no puede ser un material semirrígido o rígido. Por otra 
parte, si el foil se usa como envoltorio en una caja de cartón es considerado como un 
componente de envase flexible porque el foil de aluminio se utiliza en este caso por lo general 
como laminado con papel y/o películas. Estos materiales también son flexibles. La cubierta 
flexible es aplicada por una máquina automática que la "adhiere" firmemente "por encima" del 
cartón. Sin embargo, la cubierta fue creada como un componente independiente y flexible del 
envase. 
El foil de aluminio se utiliza en todos los tipos de envases flexibles, que pueden clasificarse de la 
siguiente manera: 
- Cubiertas y etiquetas 
- Bolsas y sobres 
- Liners 
Cubiertas y etiquetas - Las cubiertas y etiquetas de foil, se combinen o no con otros materiales, 
tienen aplicaciones individuales o bien como componentes integrales de envases semirrígidos o 
rígidos. La característica de inabsorbencia por parte del aluminio se utiliza en gran escala en la 
fabricación de etiquetas para botellas, que de otro modo se despegarían o romperían en caso de 
ser sometidas a inmersión o a un alto grado de humedad. Las etiquetas de foil, que a veces 
asumen la forma de cubiertas o bandas, son a menudo adheridas a varios tipos de envases 
flexibles, inclusive a los realizados en foil. Por ejemplo, una etiqueta de precio o de marca 
fabricada en foil puede fijarse sobre un plástico transparente o sobre una cubierta de papel; en 
forma similar, una etiqueta de foil puede adherirse a un sobre de foil o bien a la cubierta de un 
estuche. 
Aparentemente, no existen límites en los tipos de envases o productos que utilizan cubiertas y 
etiquetas de foil de aluminio para lograr mejores efectos. Los que se indican a continuación, son 
algunos de los ejemplos más representativos: 
- Cubiertas para cajas de cartón 
- Cubiertas para estuches 
- Envoltorios individuales 
- Cubiertas y etiquetas para botellas 
- Etiquetas para potes y latas 
- Etiquetas para mercaderías en general 
Bolsas, Pouches y Sobres: el pouch de foil de aluminio, con capacidad para una ración, 
constituye una de las aplicaciones más frecuentes en esta categoría. A modo de definición, se 
dice que el pouch tiene al menos dos lados sellados; sin embargo, por lo general pueden tener 
tres y hasta los cuatro lados sellados. La principal diferencia entre un pouch y un sobre es que el 
sobre siempre tiene una solapa destinada a doblarse. Generalmente esta solapa está marcada y a 
menudo se dobla sobre la línea de marcación. 
Las siguientes aplicaciones en esta categoría representan algunas de las muchas en que el foil de 
aluminio brinda singulares ventajas: 
- Bolsas 
- Pouches 
- Sobres 
- Liners para sobres y bolsas: utilizados para sobres para correspondencia u otros productos, 
bolsas de varias capas para productos secos o húmedos, tales como cementos, alimentos 
preparados, café, té, frutas, vegetales, fertilizantes y otros. 
- Liners para cajas sólidas de cartón: utilizados para té, galletitas, caramelos, frutas, frutas secas, 
jabones, etc. 
Ingeniería de Materiales 257 
 
- Liners para estuches y cajas para usos específicos: el foil de aluminio resulta excelente como 
liner para estuches o cajas corrugadas, de fibra sólida o madera. Entre otros, los productos así 
envasados pueden incluir los artículos para uso militar, productos metálicos, papel de imprenta, 
productos secos o húmedos a granel, vegetales o frutas secas, carnes, productos químicos y 
fertilizantes. 
Los liners de foil para sobres o bolsas son elaborados e insertados en las máquinas comunes para 
sobres y bolsasque se ajustan o modifican para poder realizar esa función. 
Los liners de foil o laminados con foil para cajas de cartón plegado son alimentados en las 
máquinas para moldeado de cartón en forma de hojas rectangulares, ya sea desde un depósito 
alimentador o bien desde un rodillo cortador. En un tipo de máquina, el liner es puesto en 
posición o bien adherido en sus márgenes al cartón en blanco antes del moldeado de la caja. Otro 
tipo de estas máquinas pliega el liner dentro del cartón y completa el armado de la caja ya 
revestida. Existe, incluso, otro tipo de máquina que moldea el liner sobre una horma y luego 
moldea y adhiere el cartón en torno del liner mientras aún se encuentra en la horma. 
Los liners de esta categoría a menudo se fabrican con las hojas flexibles que actúan como 
"barrera" que consisten en laminados múltiples de foil de aluminio sobre plástico, papel o tela de 
algodón. Este tipo de materiales se utiliza extensamente para pouches y bolsas en otras 
aplicaciones para la protección del producto. 
 
14- Envases semirrígidos 
También la hoja delgada o foil genera a esta familia. Los semirrígidos son el resultado del 
conformado que tendrá por objeto darle forma espacial a la lámina de foil. 
En la gran mayoría de los casos, este conformado se logra por un balancín y matricería adecuada. 
De las características de ambos elementos saldrán los distintos envases semirrígidos, 
comúnmente llamados "bandeja". 
Como clasificación primaria de estas bandejas, mencionaremos las de paredes corrugadas (sin 
deformación de material), y las de paredes lisas (con deformación). En lo que respecta a su grado 
de complejidad, van de las simples (sólo de aluminio) y de paredes corrugadas para porciones de 
rotisería a las revestidas con polipropileno, de paredes lisas, impresas, pintadas y aptas para ser 
esterilizadas, para comidas preparadas industrialmente. 
En cuanto a tamaño, las encontramos desde la pequeña para porción individual de dulces o 
jaleas, hasta la gran bandeja con divisiones que contiene un almuerzo o cena completos. 
 
15- Envases rígidos 
Son aquellos que no se deforman fácilmente bajo presión manual moderada, aún estando vacíos. 
Incluímos aquí, entonces: 
- Latas para bebidas 
- Latas para alimentos 
- Aerosoles 
Comencemos entonces el análisis del tema latas, diferenciando dos procesos, cuya utilización 
está determinada por la relación altura/diámetro del envase y su capacidad: 
- Embutido y estirado (Draw and Ironing) D& I 
- Doble embutido (Drawing and Redrawing) D& R 
Ambos procesos parten de una secuencia común, que es el corte de discos a partir de material en 
rollos (grandes producciones) o planchas. 
El espesor del material de partida es variable según el país productor; puede decirse que en 
Europa se parte de 0.31 mm y en U.S.A. de 0.28 mm. 
En prensas adecuadas se procede a un primer embutido. 
Ingeniería de Materiales 258 
 
A partir de aquí se establece la diferenciación mencionada; las latas de bebida sufren un proceso 
de estirado en el cual se produce una reducción del espesor de la pared ( 0.14 mm) 
manteniéndose constante el espesor del fondo. 
La presión interna de las bebidas contrarresta esa disminución de espesor. 
Por el contrario, los alimentos que pueden eventualmente necesitar esterilizado y encontrarse 
entonces sometidos a presiones externas, deben mantener el espesor de pared. 
Por lo tanto se lleva a cabo un nuevo embutido, lográndose ello a expensas de una reducción en 
el espesor de fondo. 
- Refilado: - Corte a las dimensiones finales 
- Lavado: - Prelimpieza 
 - Limpieza con detergente 
 - Enjuague 
 - Limpieza con solución ácida 
 - Enjuagues 
 - Secado 
- Impresión: - Sistema offset seco 
 - Barniz de sobreimpresión 
- Horneado: - Polimerizado de tintas y barnices 
- Barnizado: - En la industria del envase se utilizan barnices de naturaleza epoxi o vinílicos 
 - Los epoxis tienen excelente adhesión y buena deformabilidad, mientras que los de 
naturaleza vinílica excelente deformabilidad y buena adhesión. 
- Formación de cuellos y pestañado: - El cuello permite disminuir el diámetro y la pestaña el 
agrafado de la tapa. 
 
- Extruídos por impacto 
Este grupo comprende los pomos, aerosoles y tubos. 
Para conformarlos se parte de un tejo de aluminio, que se introduce en una prensa especial que 
por un impacto genera el envase. El tamaño del tejo será función del tamaño final de este envase. 
El envase ya conformado pasa "a posteriori" a laqueados internos y decoración externa, para 
luego ser entregado al envasador. Los tipos y calidades de laqueados internos serán función del 
tipo de producto a contener. 
 
- Embutidos 
Este grupo comprende la casi totalidad de las "latas" de conserva. 
Para conformarlas se parte de un laminado (± 150 micrones) que se introduce en una prensa 
(balancín) la que provista de una matriz adecuada, de un golpe genera el envase. 
Una característica interesante del proceso, es que tanto el laqueado sanitario interior como la 
impresión comercial exterior, pueden aplicarse antes de embutir. Así lo permite tanto la calidad 
de los barnices y tintas, como el de desarrollo de los diseños de las impresiones (predeformadas). 
Esta característica es sumamente atractiva para el envasador, ya que puede adquirir el aluminio 
en rollos, previamente laqueado e impreso, y a través de un equipo relativamente simple 
(balancín), conformar los envases al pie de la línea de llenado. 
 
De esta manera se le evita el importante flete de envases vacíos (de la fábrica de envases), o la 
inversión en costosas líneas de laqueado e impresión. Otros envases que podemos ubicar dentro 
del grupo embutido (o estampados), son las tapas de apertura fácil (easy open). 
Como sabemos, estas tapas permiten la apertura del envase sin auxilio de ninguna herramienta, 
las hay de muchos tamaños, formas y calidades de apertura (total, parcial, reducida), pero todas 
se fabrican por principios básicos equivalentes. 
Ingeniería de Materiales 259 
 
Se trata en efecto de provocar hendiduras en la tapa de magnitud adecuada para ahondarse hasta 
romperse cuando se tracciona (del anillo), pero que no provoquen fugas durante el manipuleo. 
Para lograrlo se necesitan prensas muy específicas y matricería de gran precisión. Así mismo, la 
colocación del anillo con su remache implica maniobras delicadas y también especiales. 
 
Mixtos (Extruídos-embutidos) 
Este grupo lo forman los envases de mucha altura, cuyo uso casi exclusivo corresponde a 
bebidas carbonatadas (cervezas y gaseosas). 
Aquí no es posible el laqueado e impreso previos ya que los valores de las deformaciones son 
altas. Hay entonces un laqueado interior y una impresión posterior al conformado. 
Para cerrar el tema envases rígidos mencionaremos que en estos envases el aluminio juega un 
papel estructural que no tiene en los envases flexibles y es muy poco relevante en los 
semirrígidos. 
Este requerimiento obliga a la utilización de diversas aleaciones, las que según los casos dan las 
soluciones más adecuadas y económicas. 
 
16- Envases compuestos (composite cans) 
Tienen 2 tipos de configuraciones: 
- Sección transversal circular: 
- Alta velocidad 
- Bajo costo 
- Sección transversal rectangular: 
- Mejor aspecto 
- Ocupan menos espacio 
Para contenidos secos, la estructura del liner es: 
- Papel 40-60 g/m2 
- Adhesivo/P.E. extr. 
- Aluminio de 5,6 (micrones) 
- Laca antideslizante 
Para líquidos, se reemplaza la laca por PE extr. 
El liner debe asegurar estanqueidad y protección del producto. Debe tener muy buen 
deslizamiento para facilitar el pasaje por máquina (3000-15000 envases/hora). 
 
17- Proceso de fabricación de envases para aerosol 
El aluminio que se utiliza en la fabricación de aerosoles es un tipo de aluminio sin alear, con un 
ínfimo porcentaje de impurezas para lograr un óptimo mecanizado durante la extrusión por 
impacto.El aluminio en cuestión generalmente utilizado se lo conoce según la Asociación del Aluminio 
como AA 1145 o AA 1070, siendo este último el que presenta menor porcentaje de impurezas. 
 
El I.R.A.M. reconoce estos dos tipos como Al 99,5 y Al 99,7. 
A continuación se da la composición porcentual del aluminio tipo, entendiéndola como un dato 
meramente descriptivo: 
Fe  0,25% 
Si  0,20% 
Cu  0,04% 
Mn  0,03% 
Mg  0,03% 
Zn  0,04% 
Ingeniería de Materiales 260 
 
V  0,05% 
Ti  0,03% 
otros  0,03% (c/u) 
Al  99,7% 
 
Para que el aluminio pueda ser mecanizado, al metal fundido se lo transforma en una banda, la 
que sufre un proceso de laminación en caliente y posteriormente un proceso de laminación en 
frío para ajustar el espesor de la lámina al requerido. Finalmente el rollo o lámina se corta 
mediante un balancín de cabezal múltiple en discos. 
 
Mecanismo de Extrusión por impacto: 
Este mecanismo transforma a un disco de aluminio en un tubo cilíndrico con un largo 
proporcional al espesor del disco. 
Esencialmente la extrusión por impacto la realizan dos elementos fundamentales que son la 
matriz y el punzón (o cabeza) y uno complementario que es el extractor. 
La cabeza, de acero duro de elevada resistencia, está ligeramente ensanchada hacia el fondo, en 
cuya zona corresponde al diámetro interno que se desea en el tubo acabado. 
Sobre el fondo de la matriz, se coloca un disco de aluminio que se adapta en la posición exacta 
de trabajo y, en ese punto se hace avanzar a alta velocidad el punzón. 
Debido al choque que se produce, gran parte de la fuerza viva que poseía el cabezal de la prensa, 
se transforma en calor, de manera que el aluminio es llevado a la temperatura de plasticidad y 
fluye a lo largo del punzón o cabeza. En la carrera de retroceso, un extractor libera al tubo y 
automáticamente lo expulsa. 
Con el mismo juego entre punzón y matriz, variando el espesor del disco, pueden obtenerse 
tubos de distinta longitud; también el espesor del fondo puede variarse entre límites bastante 
amplios. 
Proceso de Fabricación: 
El mismo puede esquematizarse como sigue: 
*. Prensado 
*. Refilado 
*. Lavado y secado 
*. Barnizado 
*. Esmaltado y secado 
*. Litografía y secado 
*. Conificado 
*. Embalado 
 
Prensado: 
El proceso de fabricación comienza a partir del disco de aluminio, el que debe ser preparado 
antes de introducirlo en la prensa. 
Preparación del Disco de Aluminio para la Extrusión: 
Se pueden distinguir dos operaciones en el proceso de preparación de los discos: 
A) Picado superficial (graneado). 
El picado superficial consiste en colocar una cierta cantidad de discos dentro de un tambor 
rotatorio que gira a velocidad constante. El choque entre discos forma un picado en los mismos, 
produciéndose un aumento del área efectiva que permite la posterior absorción del lubricante. 
B) Absorción del lubricante 
La absorción del lubricante se logra colocando los discos picados y un lubricante dentro de un 
tambor rotatorio. El sentido del lubricante es aumentar la fluencia del aluminio en el momento 
del impacto y evitar el desgaste excesivo del herramental. 
Ingeniería de Materiales 261 
 
Una vez que los discos de aluminio han sido preparados, se colocan en la prensa, dentro de la 
cual se produce la extrusión por impacto. 
A la salida de la prensa, el disco ya se ha transformado en un tubo con el espesor de pared y 
fondo requerido, pero sin ajustar su longitud. 
Refilado: 
Mediante una cinta transportadora, el tubo es llevado hacia la refiladora, en donde se corta el 
envase a la longitud deseada. 
Lavado: 
El tubo cae en otra cinta transportadora y esta lo lleva hasta la máquina lavadora. 
El objeto del lavado de los envases es la eliminación del lubricante utilizado en la extrusión por 
impacto, obteniéndose superficies libres de grasa y con un cierto mordiente que las hace aptas 
para recibir películas de esmalte y tintas que luego serán aplicadas en el litografiado. 
Dentro de la lavadora, los envases son llevados por una cadena espigada formando un zigzag. 
El baño que se utiliza tiene naturaleza alcalina y es aplicado con picos especiales en forma de 
spray, a una temperatura del orden de 60°C. 
Luego del lavado, los envases son enjuagados por un sistema similar, pero esta vez con agua a 
temperatura ambiente. La última operación que se realiza es el secado de los envases, para evitar 
que quede agua en las paredes de los mismos. 
Barnizado: 
Luego del secado, los envases son transportados a la barnizadora. 
La función más importante del barniz es aislar el producto que ha de envasarse del aluminio, 
para evitar así posibles interacciones entre continente y contenido. 
La barnizadora consta esencialmente de un tanque (donde se coloca el barniz a presión), un 
controlador de temperatura del barniz y pistolas spray que pueden variar en número (2 a 6). 
Los envases son colocados en una rueda sincrónica paso a paso. De esta forma, los mismos se 
detienen frente a las pistolas spray y éstas, en una carrera de avance y retroceso, penetran en el 
interior del envase y vaporizan el barniz a una determinada presión y temperatura. 
El barniz comúnmente utilizado es del tipo epoxi-fenólico, ya que las resinas epoxi-fenólicas 
(componente decisivo en la formulación del barniz) tienen resistencia ácida y alcalina, lo que 
permite utilizarlas en una gran variedad de productos a envasar. 
Se podría sumar además otro tipo, que es el Organosol, cuya base son resinas epoxi vinílicas. 
Actualmente se utilizan barnices de dos componenetes del tipo poliamida-imida, productos de 
resistencia química excelente. 
Polimerizado: 
Luego de cumplirse el barnizado, los envases son llevados al horno de polimerización. En este 
horno, el barniz evapora los solventes y luego polimeriza; es decir, se produce una reacción 
química entre los componentes del barniz, propiciada por la temperatura, eliminando los 
radicales libres de las resinas que intervienen en el producto. 
Esmaltado: 
Una cinta transportadora toma al tubo del horno de polimerizado y lo lleva hasta la esmaltadora. 
En ésta el envase es introducido en una espiga, que puede girar (solidaria a una rueda sincrónica 
paso a paso), mientras que un rodillo de goma está en contacto con el esmalte depositado en una 
batea. 
Cuando el envase se enfrenta con el cilindro, éste toma el esmalte de la batea y mediante su giro 
lo aplica sobre el tubo. 
Los esmaltes sirven como fondo a la impresión que luego se aplicará, así como también facilitan 
el anclaje de las tintas al envase. Los tipos de esmaltes utilizados son vinílicos o poliester, 
pudiendo ser además, transparentes o de color. 
Luego el envase se deposita en una cadena con espigas y ésta lo transporta hacia el horno de 
secado. 
Ingeniería de Materiales 262 
 
Litografiado: 
El rodillo (en realidad un tren de rodillos), toma la tinta del tintero y la llevan hasta el clisé 
impresor. La máquina está compuesta por 4 o 5 de estos mecanismos, ya que cada uno aporta un 
solo color en la impresión. 
Por otro lado, hay un importante cilindro giratorio que tiene adosadas dos placas de caucho 
diametralmente enfrentadas. Estos cauchos están en contacto con cada uno de los clisés, de tal 
manera que éstos (a medida que el cilindro gira) van aportando su respectivo color, así cuando el 
caucho abandona el último clisé tiene todos los colores que ha de llevar la impresión. 
Por otro lado, el envase esmaltado se introduce en una de las espigas de la rueda sincrónica, así 
llega un punto en el cual el caucho impreso hace contacto con el tubo y mediante el giro del 
cilindro que lleva el caucho imprime el envase. 
Como la rueda es sincrónica paso a paso, el ciclo se repite con los envases que están en las 
restantes espigas. Este sistema deimpresión recibe el nombre de Offset Seco. 
Posteriormente, con un dispositivo similar al de esmaltado, pero con laca en lugar de esmalte, se 
produce el lacado exterior del envase, que tiene como función, proteger las tintas de las 
solicitaciones mecánicas. 
Seguidamente, el tubo es transportado mediante una cadena espigada hacia el horno de 
litografiado, en el cual se produce el secado del mismo. 
Las líneas de fabricación más modernas independizan el lacado del envase en otra estación 
aplicándose el mismo sobre la impresión seca. 
Conificado: 
Los tubos litografiados son llevados ahora a la máquina conificadora. 
Esta máquina es una rueda sincrónica paso a paso que tiene distribuídas perimetralmente 
matrices seriadas. El tubo va pasando sucesivamente por cada una de estas matrices, las cuales 
van conformando el hombro y el fondo del aerosol. 
El fondo del envase tiene cierto bombeé para resistir la presión de llenado y para otorgarle 
estabilidad al envase. 
Posteriormente, en una determinada estación de este juego de matrices se conforma el rulo. 
Seguidamente una cinta toma el envase y lo transporta al embalado, en donde se lo acondiciona 
en cajas de cartón, para luego ser transportado.