Alternativas-viables-para-disminuir-el-consumo-y-la-contaminacion-del-agua-en-los-efluentes-de-la-curtiduria

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UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA 
DE MÉXICO 
 
 _______________________________________________________________________ 
 _______________________________________________________________________ 
 
 
 
 FACULTAD DE CIENCIAS 
 
 
 ALTERNATIVAS VIABLES PARA DISMINUIR EL CONSUMO 
 Y LA CONTAMINACION DEL AGUA EN LOS EFLUENTES 
 DE LA CURTIDURIA 
 
 
 
 
 T E S I S 
 
 QUE PARA OBTENER EL TITULO DE : 
 
 
 BIOLOGO 
 
 
 P R E S E T A 
 
 
 E N R IQ U E M U Ñ O Z B A T A 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 T u t o r: M. en C. Daury García Pulido 
 
2006
 
UNAM – Dirección General de Bibliotecas 
Tesis Digitales 
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Hoja de datos del Jurado 
 
1. Datos del alumno 
Muñoz 
Bata 
Enrique 
722-2711402 
Universidad Nacional Autónoma de México 
Facultad de Ciencias 
Biología 
071154363 
 
2. Datos del Tutor 
M. en C. 
García 
Pulido 
Daury 
 
3. Datos del sinodal 1 
Dra. 
Fernández 
Álamo 
María Ana 
 
4. Datos del sinodal 2 
M en C. 
Gallego 
Alarcón 
Iván 
 
5. Datos del sinodal 3 
M. en C. 
Muñoz 
Hernández 
Adriana 
 
6. Datos del sinodal 4 
M. en C. 
Muñoz 
Moya 
Armando 
 
7. Datos del trabajo escrito: 
Alternativas viables para disminuir el consumo y la contaminación del agua en los efluentes 
de la curtiduría. 
92 p 
 - 2 - 
 
2006 
 
 
DEDICATORIA Y AGRADECIMIENTOS 
 
Antes que nada quiero reconocer que este trabajo ya no refleja solo la necesidad de concluir 
un trámite escolar, mas bien, pretende ser una muestra de respeto y reconocimiento hacia 
todos aquellos que de un modo o de otro, aportaron sus granos de arena para ayudarme a 
concluir, mas tarde que temprano, con una etapa y una meta importante de mi vida ya sea 
junto con ellos, hombro con hombro, o con algunos alma con alma. Así les dedico este 
trabajo y les doy las gracias mas sinceras a: 
 
Mis padres, por haberme dedicado su tiempo, su amor y un gran esfuerzo que dividieron 
entre nueve hijos. 
 
Mis hermanos y hermanas que siempre vieron la manera de aportar algo para que siguiera 
adelante con mis estudios. 
 
A mi amada esposa, que siempre ha estado a mi lado, apoyándome, entendiendo y 
respetado mis tiempos y decisiones. 
 
A mis preciosos hijos Andrea e Ilia, que tanto quiero y me enorgullecen, esperando aportar 
algo positivo para ellos y para su futuro. 
 
Por otro lado, no hay forma de agradecer la paciencia y dedicación que ha mostrado mi 
querida y admirada maestra, Doctora, Maria Ana Fernández Álamo que después de todo 
este tiempo sigue creyendo en mi y brindándome su apoyo irrestricto. 
 
Al M. En C. A. Daury García Pulido que a pesar de que yo era un perfecto desconocido 
para el, me abrió la puerta para sacar adelante este proyecto con todo su apoyo. 
 
Al M. En C. A. Iván Gallego Alarcón que ha invertido mucho de su tiempo y esfuerzo para 
ayudarme y guiarme. 
 
A los M. en C. Adriana y Armando Muñoz que tan amablemente han acogido este 
proyecto, dedicándole mucho de su valioso tiempo para corregirme y dirigirme. 
 
Y por supuesto, a los directivos de Curtidos Toluca S.A. de C.V. Jorge y Jaime Schmidt 
Neuman, por confiar en mí y apoyarme en la implementación de las técnicas y métodos con 
que se realizó esta tesis y aún más, que hasta la fecha se mantengan en operación en su 
empresa como procesos de línea. 
 
Finalmente un muy especial reconocimiento a mi amigo Carlos Zimerman ya que sin su 
ayuda, sus conocimientos y experiencia, no hubiera sido posible poner en práctica estas 
ideas. 
 
 - 3 - 
ÍNDICE GENERAL 
 
CONTENIDO PAGINAS 
 
RESUMEN………..……………………………………………………... 2 
SIGLAS, ABREVIATURAS Y NOMENCLATURA............................... 3 
LISTADO DE TABLAS Y FIGURAS……………………………........... 4 
 
CAPITULO I 
1.1. Introducción......................................................................................... 6 
1.2 Objetivos............................................................................................... 8 
1.3. Hipótesis....……….............................................................................. 9 
 
CAPITULO II 
MATERIAL Y MÉTODO......................................................................... 10 
 
CAPITULO III 
RESULTADOS Y DISCUSIÓN............................................................... 19 
 
CAPITULO IV 
CONCLUSIONES………………………………………………………. 40 
 
CAPITULO V 
RECOMENDACIONES............................................................................ 42 
 
BIBLIOGRAFÍA........................................................................................ 45 
 
ANEXO A.................................................................................................. 46 
ANEXO B.................................................................................................. 53 
ANEXO C.................................................................................................. 58 
ANEXO D................................................................................................... 62 
 
RESUMEN 
 
El proceso químico del curtido de las pieles demanda un alto consumo de agua, misma 
que se descarga en los diferentes pasos, conteniendo altas concentraciones de materia 
orgánica y diversos productos químicos residuales que se usaron, traduciéndose en un 
alto impacto al ambiente. 
 
En este trabajo se ponen en práctica y se evalúan una serie de procesos de optimización 
de oferta de químicos, de recirculación y reuso de baños residuales que permiten 
disminuir la carga contaminante, la cantidad de agua usada y por ende el impacto 
nocivo sobre las comunidades acuáticas o en su caso a las poblaciones de 
microorganismos presentes en las plantas de tratamiento municipales o descentralizadas. 
 
Entre todos estos procesos se logró demostrar que el consumo tradicional de agua se 
abate hasta en un 39% y que la carga de contaminantes baja hasta en un 60%, además 
de que el ahorro en productos químicos es del orden de 27.3% y el de agua es del orden 
del 39.2%, estas técnicas se probaron, cada una en 10 partidas, evaluándose sus 
características principales otorgándoles calificaciones para así poder compararlas entre 
sí y contra las obtenidas con técnicas tradicionales. 
 
La calidad de agua que se obtiene aplicando estas técnicas no es apta para descargarla a 
cuerpos de agua, pero si lo es para entrar a un tratamiento fisicoquímico que mejora en 
mucho su calidad, pudiendo pasar de aquí a uno biológico, como los que se aplican en 
las plantas de tratamiento municipales sin causar alteraciones a sus colonias de 
microorganismos. Además con la recirculación de los baños residuales se logran 
importantes ahorros que podrían aplicarse en plantas devastadoras de los mismos 
efluentes. 
 
SIGLAS, ABREVIATURAS YNOMENCLATURAS 
 
DOF.: Diario Oficial de la Federación. 
Kg: Kilogramo. 
DQO.: Demanda Química de Oxígeno. 
DBO5.: Demanda Biológica de Oxígeno en 5 días. 
SST.: Sólidos Suspendidos Totales. 
INEGI.: Instituto Nacional de Geografía. 
pH.: Potencial Hidrógeno. 
T0C.: Temperatura en grados Centígrados. 
NOM.: Norma Oficial Mexicana. 
G y A.: Grasas y aceites. 
SST.: Sólidos suspendidos totales. 
mg /L: Miligramos por litro. 
Nt.: Nitrógeno total. 
Crt.: Cromo total. 
Ar.: Arsénico. 
Cd.: Cadmio. 
Cn.: Cianuro. 
Cu.: Cobre. 
Cr VI.: Cromo hexavalente 
Mg.: Magnesio. 
Ni.: Níquel. 
Pb.: Plomo. 
Zn.: Zinc. 
S.: Azufre. 
Na.: Sodio. 
NTK.: Nitrógeno Total Kjeldahl. 
NH4.: Amoniaco. 
RPM: Revoluciones por minuto. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTADO DE TABLAS, FIGURAS, GRAFICAS Y FORMULACIONES. 
 
TABLAS: 
 
TABLA I: Distribución, volumen y disponibilidad del agua en el planeta. 
TABLA II: Pelambre con baja oferta de Na 2 S, Ca (OH)2 y enzimático. 
TABLA III: Pelambre tradicional 
TABLA IV: Pelambre con reciclado de baños. 
TABLA V: Remojo tradicional. 
TABLA VI: Remojo reciclado. 
TABLA VII: Piquelado y curtido al cromo usado tradicionalmente. 
TABLA VIII: Piquelado y curtido reciclados. 
TABLA IX: Sal removida por sacudido. 
TABLA X: Residuales de Sulfuro de sodio en procesos con diferentes ofertas. 
TABLA XI: Comparación entre procesos de apelambrado con y sin destrucción de 
pelo. 
TABLA XII: Residuales de sulfuro de sodio e hidróxido de calcio en baños de 
lavados sucesivos. 
TABLA XIII: Residuales de óxido de cromo. 
TABLA XIV: Comparativo entre agua residual del proceso, sin reciclaje y con 
reciclaje. 
TABLA XV: Análisis de costo para un remojo tradicional. 
TABLA XVI: Análisis de costo para un remojo reciclado. 
TABLA XVII: Análisis de costo para un apelambrado tradicional. 
TABLA XVIII: Análisis de costo para un apelambrado con menores ofertas de 
químicos y enzimático. 
TABLA XIX: Análisis de costo para un apelambrado reciclado. 
TABLA XX: Análisis de costo para un piquelado y curtido tradicionales. 
TABLA XXI: Análisis de costo para un piquelado y curtido reciclados 
TABLA XXII: Análisis del ahorros en productos químicos y agua. 
TABLA XXIII: Análisis de ahorros en agua 
TABLA XXIV: Balance hidráulico en los distintos procesos. 
TABLA XXV: Análisis Internos del efluente, en orden cronológico (Curtidos Toluca 
S.A.). 
TABLA XXVI: Residual compuesto. 
TABLA XXVII: Residual de remojo. 
TABLA XXVIII: Residual de depilado o pelambre. 
TABLA XXIX: Residual de curtido al cromo. 
TABLA XXX: Residual de teñido, recurtido y engrase. 
 
 
FIGURAS: 
 
FIGURA 1: Descripción del equipo de filtración de pelo. 
FIGURA 2: Piel color miel limpia y piel color miel manchada. 
FIGURA 3: Flor suelta y flor firme en color negro. 
FIGURA 4: Flor firme y flor suelta en color miel. 
FIGURA 5: Piel negra con arrugas. 
FIGURA 6: Equipo para determinación de densidad y pH. 
FIGURA 7: Hoja de evaluación, por partida. 
FIGURA 8: Mecanismo por el cual se remueve manualmente la sal. 
FIGURA 9: Calificaciones para procesos con y sin sacudido de sal. 
FIGURA 10: Filtro económico en operación. 
FIGURA 11: Equipo de filtración de pelo. 
FIGURA 12: Válvulas drenando el baño sobre el filtro y yendo hacia el cárcamo. 
FIGURA 13: Filtrado de pelo por una malla vibratoria. 
FIGURA 14: Muestra de pelo entero, filtrado. 
FIGURA 15: Calificaciones para los distintos depilados. 
FIGURA 16: Calificaciones para los remojos, tradicional y reciclado. 
FIGURA 17: Sistema de tanques para recirculación de baños. 
FIGURA 18: Descarga de baños al sistema de tanques y compuertas de recirculación. 
FIGURA 19: Tanques de reciclaje y sistema de compuertas para seleccionar el destino 
del baño. 
FIGURA 20: Diagrama para el sistema de recirculación y reciclaje de remojo y 
apelambrado. 
FIGURA 21: Sistema de recuperación de picle. 
FIGURA 22: Recuperación y reciclado del baño de picle. 
FIGURA 23: Reciclado del baño de Cromo. 
FIGURA 24: Recuperación del baño residual de Cromo. 
FIGURA 25: Diagrama del sistema de reciclaje de baños de picle y curtido al cromo. 
FIGURA 26: Calificaciones para los distintos tipos de curtido. 
FIGURA 27: Esquema de un tratamiento primario propuesto. 
FIGURA 28: Resultados de la encuesta a los curtidores. 
FIGURA 29: Esquema de un sistema de oxidación catalítica para sulfuro. 
FIGURA 30: Esquema de un sistema de remoción de cromo del baño de curtido. 
FIGURA 31: Diagrama de bloques del proceso general. 
FIGURA 32. Cuestionario para la industria curtidora. 
 
 
 
CAPITULO I 
INTRODUCCIÓN 
 
1.1. Introducción. 
 
La curtiduría es la industria donde las pieles de los animales se procesan químicamente 
para darles el carácter de imperecederas, imprimiéndoles además, ciertas características 
físicas y organolépticas según sea el destino final y el uso. 
 
En términos generales éste proceso químico (ver anexo A), se rige por un principio 
general que se aplica en la mayoría de los casos, siendo el de preparar las fibras de 
colágeno (componente proteínico principal de la sustancia piel) para que reciban los 
productos curtientes, engrasantes, rellenantes, etc. que reaccionen químicamente, con 
esta y entre sí, fijándose para dar un producto estable y comercialmente útil (Adzet, et 
al 1985). 
 
México puede considerarse un país con tradición curtidora ya que se tienen 
contabilizadas alrededor de 600 empresas que procesan total o parcialmente las pieles 
de distintos animales para destinarlas al uso y servicio del hombre, por otro lado se tiene 
registro de que se procesa el equivalente a 6,000,000 de pieles de ganado bovino 
anualmente, asumiendo que el proceso de cerdos, ovejas y peces queda incluido en esta 
cifra por ser, estos tres últimos, insignificantes en proporción a los primeros (Ing. 
Armando Guevara, Director de la Cámara Nacional de la Curtiduría, comunicación 
personal). 
 
Ahora bien, si tomamos en cuenta que el peso promedio de cada piel es de 30 Kg, 
obtendremos un peso global de 180,000 ton./año y si se consumen en promedio 60 m3 
de agua por tonelada de piel (Thorstensen, 1998), esto nos arrojaría una cifra de 10.8 x 
106 m3 de agua al año lo que significa una corriente de 1.56 m3/seg. que equivale al 
3.55 % del caudal que entra a la ciudad de México que es de 44.0 m3/seg., según 
reporte de la Comisión Nacional del Agua (D. O. F. del 15 de Octubre de 2003), 
pudiendo significar el consumo de 875,000 habitantes. 
 
Como podemos observar, la curtiduría es una industria de alto consumo de agua debido 
a que los productos químicos se aplican en una solución acuosa para facilitar la 
penetración entre las fibras de colágeno de la piel, lo cual es promovido por la fuerza 
mecánica impresa por los golpes que provoca el giro dentro del “tambor” o máquina 
giratoria, de este modo, la piel de diversos animales se transforma en un producto 
imperecedero y con ciertas características físicas, específicas. 
 
Por otro lado, en términos generales se sabe que se requieren entre 30 y 100 litros de 
agua por cada kilogramo de piel, dependiendo básicamente de las tallas trabajadas 
(Sharphouse, 1989), así como de las condiciones tecnológicas, las presiones legales y la 
situación económica particular de cada empresa. 
 
En Latinoamérica es notable que la legislación ambiental esta comenzando a ser exigida 
y aplicada, pero falta mucho por avanzar, además de que la infraestructura no es 
altamente desarrollada en la gran mayoría de los casos, por lo que regularmente se 
trabaja cerca de los límites superiores de consumo y con muy poca eficiencia. Por lo 
tanto es urgente que se establezcan métodos controlados y eficientes para economizar 
agua y sobretodo, evitar su contaminación. 
 
Thorstensen (1998) explica que por cada 1000 kilogramos de cuero, al término del 
proceso, se obtienen entre 200 y 300 Kg.de Piel, 40 y 80 Kg de Carnaza, implicando 
lo anterior que se descarguen entre 7,000 y 10,000 mg/L de Demanda Química de 
Oxígeno (DQO), 5,000 y 7,000 mg/L de Demanda Biológica de Oxígeno (DBO5), 
2,000 y 5,000 mg/L de Sólidos Suspendidos Totales (SST), 200 y 600 mg/L de 
Sulfuro (S), 50 y 100 mg/L de Cromo III (Cr+3) 25 y 80 m3 de Agua residual. 
 
Al ver estos números nos damos cuenta de que el problema más importante en la 
industria de la curtiduría es el alto consumo de agua y las fuertes cantidades de 
contaminantes, como materia orgánica y productos químicos que se vierten en los baños 
residuales. 
 
Analizando la tabla I y tomando en cuenta por un lado la distribución del agua en la 
superficie de la tierra y por otro su relativa disposición para el hombre, se puede 
apreciar que es una cantidad de solo un 6.03% la que se encuentra disponible en una 
forma razonablemente accesible, asumiendo que el agua subterránea esté en su mayoría 
por encima de los 150 metros de profundidad (Nace 1971). 
 
TABLA I. Distribución, volumen y disponibilidad de agua en el planeta. (Tomado de 
Nace, 1971). 
Localización Volumen en % Volumen disponible 
Océanos 93.97 
Lagos y presas <0.01 <0.01 
Humedales <0.01 <0.01 
Cuencas de ríos <0.01 <0.01 
Suelo húmedo <0.01 
Agua subterránea 4.00 4.00 
Capas de hielo 2.00 2.00 
Agua atmosférica <0.01 
Agua biosférica <0.01 
Total 6.03 
 
 
Consideremos que, “según los promedios internacionales, México es un país pobre en 
agua ya que sobre su territorio caen aproximadamente 1.4 billones de m3 de agua al año 
mismos que se concentran básicamente en las vertientes costeras debido a la presencia 
de dos grandes cordilleras que lo rodean, evaporándose 1.1 billones de éstos, dejando a 
cerca de la mitad ( del país con un abastecimiento muy pobre o nulo, (INEGI, 1991) ya 
que resultan solo 0.475 billones de metros cúbicos disponibles naturalmente, contando 
con 4,000 presas de las cuales solo 667 se consideran “grandes presas” y que cuenta 
también con 653 acuíferos de los cuales 104 están sobre explotados” (INEGI, 2005), 
 
Ahora bien, si se considera el impacto que sufren las comunidades acuáticas, incluidos 
los microorganismos presentes en los trenes de tratamiento biológico en plantas 
depuradoras de agua, las cuales son muy sensibles a los cambios en condiciones de pH, 
concentración de oxígeno disuelto, presencia de pequeñas cantidades de elementos 
tóxicos, la temperatura, la salinidad, entre otros parámetros y que desgraciadamente se 
afectan fuertemente al descargar aguas residuales de la curtiduría, tal como se hace 
actualmente en la mayoría de los casos, que tienden a abatir el oxígeno disuelto, con la 
presencia de altas concentraciones residuales de hidróxido de calcio y sulfuro de sodio 
se tiende a modificar el pH hacia el lado alcalino y en otros “baches”que se vierten se 
tiende a los valores ácidos con las descargas de baños de curtido y de teñido, sin olvidar 
los residuales de cromo (O’Flaherty et al 1978). 
 
Para dimensionar la complicada situación de esta industria resulta interesante revisar el 
anexo B, en este aparecen las normas que la rigen, así como una serie de datos típicos 
de las descargas por proceso y a nivel global. 
 
Debido a todo lo anterior, la industria de la curtiduría se ve como una industria 
altamente contaminante y peligrosa, resultando irónico, ya que lo que hace es 
transformar un subproducto de la industria de los alimentos en algo útil para el ser 
humano, como son, el calzado, prendas de vestir o de uso cotidiano, entre otras cosas, 
haciéndose esto, desde que el hombre apareció en la faz de la tierra. 
 
Ahora bien, debemos considerar que el Sulfuro de sodio actúa como un fuerte reductor 
provocando un alza importante en la DQO y por otro lado el cromo en su forma 
trivalente (Cr+3) aunque forma compuestos estables tanto con componentes orgánicos 
como inorgánicos, presenta cierta toxicidad para los organismos, especialmente vía 
ingesta o por inhalación, existiendo estudios de toxicidad donde se concluye que “para 
organismos acuáticos como Dafnis magna, la toxicidad crónica se da a concentraciones 
de alrededor de 0.066 mg/L y para algunas especies de ciprínidos, son de 1.02 mg/L y 
que para la otra forma, el cromo hexavalente (Cr+6) es mucho más tóxica y cancerígena, 
misma que se obtiene fácilmente con la oxidación de la primera, han establecido que la 
toxicidad crónica para organismos acuáticos se da a concentraciones de 12.4 a 91.00 
mg/L” (EPA 1980). 
 
Es preocupante que el impacto ambiental tan negativo sea magnificado, porque además 
de trabajar con una materia prima que aporta una gran cantidad de materia orgánica a 
los efluentes y de que en su procesamiento se agreguen productos químicos con mayor 
o menor grado de riesgo e impacto para el medio ambiente y sus comunidades, esto se 
haga sin el cuidado de agotarlos al máximo, o no se re-usen los baños residuales con 
químicos no agotados, no se filtre y se trate, o aun mas, no se trabaje con orden y 
limpieza, causando así, dispendios sumamente dañinos para el medio ambiente y para 
la economía de los industriales mismos. 
 
Existen múltiples opciones para disminuir los parámetros antes mencionados, algunas 
consisten en adquirir maquinaria y equipos con costos mas elevados, lo que representa 
inversiones importantes. Otra alternativa es aplicar buenas prácticas de ingeniería y de 
administración, lo cuál no implica grandes inversiones ya que en la mayoría de los 
casos, resulta más económico evitar la generación de la contaminación en el proceso 
que generarla para después removerla del efluente. 
 
 
 
 
 
1.2. OBJETIVOS 
 
1.2.1 OBJETIVO GENERAL 
 
Implementar procesos alternativos accesibles y aplicables en la curtiduría, que 
disminuyan el impacto ambiental, optimicen los costos de producción y no modifiquen 
la calidad del producto final. 
 
 
 1.2.2 OBJETIVOS PARTICULARES 
 
• Implementar el sacudido de las pieles como una medida para disminuir la concentración 
del cloruro de sodio en el agua residual. 
• Implementar y evaluar el apelambrado sin destrucción de pelo, que implica menores 
ofertas de Sulfuro de sodio, siendo apoyado por enzimas proteolíticas. 
• Utilizar un filtro para pelo, sencillo y económico fabricado con varilla para construcción 
y malla de nylon de la que se ocupa como mosquitero, de otro modo, con una malla 
filtrante automática mas eficiente, aunque mas cara. 
• Recircular y re-usar los baños residuales, además de hacer lavados en “baches” o a 
puerta cerrada en el proceso de remojo y el de depilación para ahorrar agua y no 
descargar los químicos restantes al drenaje diariamente, sino solo cada 25 a 30 días. 
• Diseñar e implementar un sistema de recirculación de los baños de pelambre, 
incluyendo un sistema de tanques que permite separar, almacenar, limpiar y reutilizar 
los baños residuales del pelambre. 
• Re-utilizar los baños residuales de cada picle y cada curtido al cromo para no 
desecharlos al drenaje, disminuyendo el consumo de agua fresca, ácidos, cromo y sal, 
así como la carga de estos químicos al efluente. 
• Plantear un método de pretratamiento o desbaste de las aguas residuales que permita el 
tratamiento subsiguiente en un tren con proceso biológico en plantas depuradoras 
municipales o descentralizadas. 
• Obtener la relación de eficiencia entre los procesos alternativos aplicados, en cuanto al 
consumo de agua, como en el de productos químicos, así como el abatimiento de los 
costos. 
• Conocer si estas tecnologías o algunas equivalentes son usadas por los curtidores 
mexicanos, mediante la aplicación de una encuesta. 
 
1.3 HIPOTESIS 
 
El proceso de curtido de pieles es considerado de alto impacto ambiental ya que se usan 
grandes cantidades de agua y muy variados productos químicos con distintos grados de 
toxicidad, que además quedan como residuales al no agotarse completamente, por tal 
motivo, la aplicación de técnicas donde el ahorro de agua,la disminución significativa 
la carga orgánica y química en el efluente, disminuirán el impacto ambiental generado 
por esta actividad sin afectar la calidad final 
del producto que se elabora. 
CAPITULO II 
MATERIAL Y METODO 
 
2.1. Se procesan 10 partidas de pieles por propuesta a probar, éstas partidas constan en promedio de 300 
piezas cada una. En ellas se modificarán los procesos como se plantea en los siguientes párrafos, 
evaluando las características del producto piel en cuanto a limpieza, firmeza de los tejidos, apertura ó 
lisura y resistencia a las pruebas físicas de estallido de la piel o flor, desgarre y pH final. Lo anterior se 
llevará a cabo en 20 hojas al azar y sus calificaciones se plantearán en los formatos de evaluación (ver 
anexo E), arrojándonos un total de 200 hojas o lados de piel, por prueba, así se le asignará una 
calificación para determinar si cumplen con el concepto de calidad y decidir si es factible que se 
modifique y se aplique la operación alterna que se propone, si la calificación obtenida es menor a 8 se 
considerará no aplicable o no apta para usarse. 
 
Descripción de los procesos a probar. 
 
2.1.1. Remoción de sal por el sacudido de las pieles, estas son tomadas por dos personas, por los 
extremos, delantero y trasero colocándose entre dos tambores de lámina de 200 litros de capacidad o de 
dos tarimas con pieles apiladas y se golpea la piel contra estas barreras en tres ocasiones. 
 
Al terminar de sacudir toda la partida, se reunirá la sal y se colocará en un saco para determinar y 
registrar su peso junto con los datos del número de piezas sacudidas, el peso inicial de la partida y el 
rango de peso de las pieles, este método se aplica en el paso 3 del diagrama de flujo, (ver anexo A). 
 
2.1.2. Proceso sin destrucción de pelo, este se logra de forma sencilla realizando una inmunización de la 
queratina del pelo, ofertando alrededor del 1.0 % de hidróxido de calcio y rodando lentamente por unos 
30 minutos, esto hace que la queratina del pelo se proteja de ser destruida y que el pelo se desprenda 
completo al aplicar el sulfuro que logra destruir la parte de la epidermis que antes mantenía fijo al pelo 
(Claas Isabel Cristina, et al 1994), su fórmula se encuentra en la tabla II, esto a diferencia del proceso 
tradicional de destrucción de pelo que se plantea en la tabla III, este proceso se implementa en el paso 6 
de la figura 31, en el anexo A. 
 
TABLA II. Pelambre con baja oferta de Na2S, Ca (OH)2 y enzimático. 
gar las pieles en un tambor que desarrolle entre 1 y 4 revoluciones por minuto y se aplica la formulación. 
Producto oferta 
 % 
cantidad 
 Kg. 
Temperatura 
 OC 
 Tiempo en min. 
 Rodado / Reposo 
Observaciones 
Agua fresca 200.0 28 
Desengrasante 0.5 
Tenso activo 0.2 
Na 2 CO3 0.2 20 
Ca(OH)2 1.5 15 30 
 5 20 Revisar penetración de cal 
Na2S 0.8 20 
Na2S 0.3 20 20 X 2 veces 
 FILTRAR EL PELO 
Agua fresca 150 
Ca(OH)2 1.5 
Enzima proteolítica 0.3 20 
NA2S 0.6 5 55 X 6 veces y lavar 
En este proceso el baño que recibió el sulfuro de sodio y habiendo cumplido su tiempo, se filtra para 
remover el pelo y la recirculación se realiza al drenarlo sobre el equipo de filtración, el pelo se separa 
del agua filtrada, esta se manda a un cárcamo de bombeo para regresar al tambor cuantas veces sea 
necesario, esto por la línea de recirculación de baño y al final se almacenará en una cisterna para iniciar 
el apelambrado del día siguiente, esto se esquematiza en la figura 20. 
 
TABLA III. Pelambre tradicional. 
Se cargan las pieles en un tambor que gire entre 1 y 4 revoluciones por minuto y se aplica la siguiente formulación. 
Producto oferta 
 % 
cantidad 
 Kg. 
Temperatura
 OC 
 Tiempo en min. 
Rodado / Reposo 
Observaciones 
Agua fresca 200.0 28 
Desengrasante 0.5 20 
Tenso activo 0.2 Revisar 0Be= 2.0 
Na2 S 1.5 30 
Na2 S 1.5 
Ca(OH)2 2.0 45 60 
Ca(OH)2 2.0 45 60 
 5 55 X 6 veces 
Al día siguiente abrir las válvulas de drenado, rodar el tambor y abrir la válvula de alimentación de agua para lavar por un 
tiempo de 15 a 20 minutos y reposando por 10 en el baño, repetir de 2 a 3 veces, según la limpieza requerida y lo deslizante 
que estén, tirar la partida y enviar a dividido y curtido. 
 
2.1.3. El equipo para el filtrado del pelo, consiste en un armazón de varilla de acero, el cual se cubre con 
malla de mosquitero para retener el pelo que se remueve manualmente una vez escurrido, su esquema se 
muestra en la figura 1. 
 
 L= largo (diámetro del tambor + 2 m. 
 A= ancho 0.8-1.0 m. (suficiente para captar todo el chorro que sale de la válvula) 
 P= Profundidad 0.8 m. 
FIGURA 1. .Descripción del equipo de filtración de pelo. 
P
L
A 
 
El agua que escurra se captará en una fosa para ser devuelta al tambor por una bomba sumergible y así 
poder mantener el sistema retroalimentándose hasta que el baño dentro del tambor quede libre de pelo. 
En el caso del reciclaje de baños de apelambrado, el primer baño escurrido al terminar este y el calero, 
se almacenará en una cisterna para iniciar el mismo proceso al día siguiente, como se muestra en la tabla 
IV. 
 
 
TABLA IV. Pelambre con reciclado de baños. 
Cargar las pieles en un tambor que vaya de 1 a 4 revoluciones por minuto y se sigue la formulación 
Producto oferta 
 % 
cantidad 
 Kg. 
Temperatura
 OC 
 Tiempo en min. 
Rodado / Reposo 
Observaciones 
Agua fresca 20.0 Ambiente 
Agua recuperada del 
Remojo 
80.0 Ambiente 
Desengrasante 0.5 
Tensoactivo 0.2 
Ca(OH)2 1.2 50 Revisar 
penetración 
 
Na2S 1.2 20 
 FILTRAR EL PELO 
Ca(OH)2 0.5 
Na2S 0.2 30 
 
Baño recuperado 60.0 Ambiente 
Ca(OH)2 1.0 30 
 5 50 X 6 veces 
Al día siguiente se salva el baño llevándolo a los tanques de sedimentación y después a la cisterna de almacenamiento. 
Drenar a fondo, cargar 100% de agua, girar 10 minutos y drenar este baño a fondo y repetir esto dos veces mas. 
 
2.1.4. La recirculación de baños en el proceso de remojo o rehidratación (paso 4 de la figura 31), este se 
iniciará con el baño residual del último lavado del proceso de apelambrado que se separa al drenarlo del 
tercer lavado del pelambre hacia una cisterna, de donde se bombea nuevamente al remojo, a diferencia 
del remojo tradicional, donde entra agua fresca, ver tabla IV, esta técnica es descrita en el Manual 
Básico de Residuos Industriais de Claas I. C., et al, 1994. Las concentraciones de los dos productos 
químicos que actúan en este paso, serán previamente analizadas para conocer sus concentraciones, 
usándose los métodos de análisis de yodometría que sirve para determinar el contenido de sulfuro de 
sodio y para el caso del hidróxido de calcio el de alcalimetría, (ver técnicas en el anexo C), obteniéndose 
las concentraciones de cal y el sulfuro de sodio, recuperados y por ende la cantidad a ofertar, planteando 
también los esquemas y fotografías de las instalaciones necesarias (ver figuras 10 a la 13 y 20), las 
técnicas de análisis mencionadas en este párrafo se obtuvieron del Manual de Métodos de Análisis para 
el Químico Curtidor (CIATEG, 1986) . 
 
TABLA V. Remojo tradicional 
Cargar las pieles en un tambor con 1 a 4 revoluciones por minuto y se aplica la siguiente formulación 
Producto oferta 
 % 
cantidad 
 Kg. 
Temperatura
 OC 
Tiempo en min. 
 Rodado / Reposo 
Observaciones 
Agua fresca 200.0 28 
Tenso activo 0.25 5 120 
 DRENAR EL BAÑO 0 Be=2.0 
Agua fresca 200.0 28 
Tenso activo 0.30 
Desengrasante 0.20 
Bactericida 0.20 
Na2 CO3 0.15 15 45 Revisar pH= 9.5 
 15 60 X 6 veces y lavar 
 
 
TABLA VI. Remojo Reciclado. 
Cargar las pieles en un tambor con 1 a 4 revoluciones por minuto y se aplica la siguiente formulación 
Producto oferta 
 % 
cantidad 
 Kg. 
Temperatura
 OC 
 Tiempo en min. 
Rodado / Reposo 
ObservacionesAgua 
recirculada 
del lavado de 
pelambre 
150.0 28 
Tenso activo 0.25 5 120 
 DRENAR EL BAÑO 
Agua fresca 150.0 28 
Tenso activo 0.30 
Desengrasante 0.20 
Bactericida 0.20 
Na2 CO3 0.15 15 45 Revisar pH= 9.5 
 15 45 
 15 45 
 15 60 X 6 veces y enjuagar 
 
2.1.5. Diseño de un sistema práctico y sencillo de tanques para separar, almacenar, sedimentar y 
desgrasar los baños residuales del apelambrado y así propiciar su reciclaje, introduciendo este proceso 
en el paso 6 del diagrama en la figura 31. 
 
2.1.6. Recirculación de baños de procesos de picle y curtido. Al igual que los baños residuales del 
remojo y del depilado, el piquelado ó acidulado y el curtido al cromo serán separados, almacenados y 
reciclados para aprovechar los residuales de productos químicos y ahorrar agua, así como recursos 
económicos, también se plantean esquemas de las instalaciones necesarias para realizar estas 
operaciones (figuras 21-25), este proceso se inserta en el paso 9 de la figura 31. 
 
En cuanto al método propuesto para el manejo de la recirculación del baño de curtido, al terminar el 
proceso de curtido se drena el baño a un recipiente, previamente filtrado (Ludvik, J. 2000) analizándose 
según el método de cálculo de concentración de cromo en un baño (CIATEG, 1986), planteado en el 
anexo C. 
 
En las tablas VII y VIII aparecen las formulaciones de cada proceso, tradicional y reciclado, 
respectivamente. 
 
TABLA VII. Piquelado y curtido al cromo, usados tradicionalmente 
Se cargan las pieles en un tambor que desarrolle entre 8 y 12 rpm. Y se aplica la siguiente fórmula 
 
Producto 
Oferta 
 % 
Peso en 
 Kg. 
Temperatura 
 0C 
Rodado 
 en 
Minutos 
 
Observaciones 
Agua fresca 100.0 28 máximo 
(NH4)2SO4 1.00 
Desengrasante 0.30 30 
 DRENAR DRENAR DRENAR 
Agua fresca 100.00 28 máx. 
Desencalante (neutralizador 
del hidróxido de calcio) 
 2.00 
 
20 Revisar el corte totalmente claro sin 
reacción a la Fenolftaleina 
Enzimas proteo líticas * 2.00 20 Revisar la textura de algunas pieles 
 DRENAR Y LAVAR DRENAR Y LAVAR DRENAR Y LAVAR 
TABLA VII Continuación... 
Agua fresca 100.00 20 
NaCl 8.0 20 Revisar densidad de 6.5 0Be 
NaCOOH 0.50 15 
HCOOH 0.40 20 
H2SO4 0.40 15 
H2SO4 0.40 15 
 
H2SO4 0.50 120 Revisar corte totalmente amarillo al 
verde de bromocresol y pH= 2.5-3.0 
NaCOOH 0.50 
 
(Cr2(SO4)3. H2O18 
 7.50 120 Revisar corte amarillo totalmente 
homogéneo al verde de Bromocresol y 
pH= 2.5-3.0 
NaHCO3 0.52 30 Diluido 1:10 X 5 veces 
Rodar 7 horas a 12-14 r..p..m. revisar que el encogimiento sea menor a 1% y que el pH se encuentre entre 3.8 y 4.2 de ser 
así se sacan las pieles y se colocan en reposo por 24 hrs. 
*Las unidades enzimáticas determinan el porcentaje que se oferta y el tiempo que se programan para actuar, normalmente 
son 5000 u. Y se aplican por 20 min. A ofertas del orden del 2.0 % respecto al peso cargado. 
 
TABLA VIII. Piquelado y curtido con reciclados. 
 
Producto 
Oferta 
 % 
Peso en 
 Kg. 
Temperatura 
 OC 
Rodado en 
 Minutos 
 
Observaciones 
Agua fresca 100.0 28 máx. 
(NH4)2SO4 1.00 
Desengrasante 0.30 30 
 
 DRENAR DRENAR DRENAR 
Agua 80.00 28 máx. 
Desencalante (neutralizador del 
hidróxido de sodio) 
 1.00- 
 2.00 
 
 
20 Revisar el corte totalmente claro sin 
reacción a la Fenolftaleina y pH entre 
7.0 y 8.5 
Enzimas proteo líticas * 2.00 20 Revisar la suavidad y su limpieza. 
 DRENAR DRENAR DRENAR 
 
 
 
Picle recuperado 70 20 
NaCl 3.5 20 Revisar densidad de 6.5 0Be 
NaCOOH 0.50 15 
HCOOH 0.50 20 
 
H2SO4 1.50 120 Revisar corte totalmente amarillo al 
verde de bromocresol y pH= 2.5-3.0 
Agua fresca 30 28 máx. 
NaCOOH 0.50 
Cr2(SO4)3.18H2O 4.8 
 
Baño de curtido recuperado 60 120 Revisar corte totalmente homogéneo al 
verde de bromocresol y pH= 2.5-3.0 
Basificante a base de óxido de 
magnesio o Na2CO3
1.0 Toda la 
noche 
 
 
Rodar 7 horas mínimo, a 12-14 r..p..m. revisar que el encogimiento sea menor a 1% y que el pH se encuentre entre 3.8 y 4.2 
de ser así se sacan las pieles y se colocan en reposo por 24 hrs. 
 
La evaluación de las características de las pieles se realizará una vez teñidas y secas, antes de aplicarles 
las capas de acabado (en costra o “crust”) posición 20 en el diagrama de la figura 31 y así poder 
observar claramente las atribuciones que mas interesan en la industria del cuero, como son: 
 
Limpieza; esta atribución es muy importante ya que en la medida que se logra desde los primeros pasos 
del proceso los productos químicos lograrán penetrar mejor entre las fibras y ya en el final es mas 
apropiado para elaborar colores homogéneos y especialmente colores pastel, como se muestra en la 
figura 2. 
 
A. B. 
 
FFIGURA 2. Piel color miel, limpia (A). Piel color miel, manchada (B). 
 
Firmeza de flor; esta es una de las características mas importante en la industria del calzado ya que una 
flor suelta se muestra como un defecto muy notorio que afecta gravemente el aspecto del zapato y otras 
prendas, haciéndola ver vieja y disminuyendo su resistencia. 
 
En la figura 3 se muestra la diferencia en apariencia en un doblez hecho a la piel, en la fotografía A se 
nota una superficie muy arrugada con aspecto flácido y en la B una superficie sin arrugas, firme. 
 
 
 A. B. 
 
 
FIGURA 3. Flor suelta en piel color negro (A). Flor firme en piel negra (B). 
 
 
 A. B. 
 
 
FIGURA 4. Flor firme y lisa en color miel (A). Flor suelta en color miel (B). 
 
En la figura 4 se aprecia la diferencia entre una piel con flor firme, A y una con flor suelta, caso B. 
 
Apertura o lisura de la superficie; con esta característica se busca que al ser mas lisa la superficie se 
logre mayor uniformidad de los colores y lo mas importante, un mejor rendimiento en unidad de área, ya 
que la piel se comercializa en decímetros cuadrados y en el caso de presentar arrugas, se obtendrá menor 
área. 
 
En la figura 5 se ejemplifica el caso de una piel arrugada y contraída. 
 
 
 
 
 
FIGURA 5. Piel negra con arrugas. 
 
Respuesta a las pruebas físicas de laboratorio; Las pruebas básicas que se aplican a las pieles para 
calzado, incluyen la resistencia al desgarre, que habla de la resistencia de las fibras y cohesión entre 
ellas; la resistencia de la flor a reventarse, se mide por la aplicación de una fuerza de empuje sobre la 
flor, evaluándose la elasticidad de esta, lo que importa mucho en el montaje de las piezas en un zapato 
ya que aquí se someten a una gran tensión en la mayoría de los casos. El pH final de la piel es muy 
importante ya que no debe ser menor a 3.5 para evitar que provoque irritación en la piel cuando al 
humedecerse desprenda sales ácidas. 
 
 A. B. 
 
 
 
FIGURA 6. Equipo para determinación de la densidad (A) y para pH del baño (B). 
 
En la figura 6 se muestra el aerómetro con el que se determina la densidad del baño de picle, tanto en el 
recirculado como en el final, después de ajustarlo hasta 6.5 grados Baumé, los cuales se alcanzan 
agregando cloruro de sodio para evitar el hinchamiento ácido al agregar el ácido fórmico y sulfúrico co 
los que se prepara la piel para la entrada del sulfato básico de cromo, (A) y el potenciómetro para medir 
el pH que deberá ser de alrededor de 2.8en esta parte del proceso. 
 
 En la figura 7 se muestra la hoja de evaluación para las calificaciones por atributo, se tienen los cuatro 
atributos dispuestos en columnas y los 20 renglones para las calificaciones obtenidas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
HOJA DE EVALUACIÓN POR PARTIDA 
 
No. de lote:_________________ Fecha:_______________ Proceso a evaluar:________________ 
___________________________________________________________________________________ 
 
La evaluación se hará en base a los siguientes criterios: 
10 = muy buena 
 7 = regular 
 4 = mala 
 
No. De muestra 
(hoja) Limpieza Firmeza de flor Apertura o lisura Respuesta a pruebas físicas.
1 
2 
3 
4 
5 
6 
7 
8 
9 
10 
11 
12 
13 
14 
15 
16 
17 
18 
19 
20 
TOTALES 
 
FIGURA 7. Hoja de evaluación por partida. 
 
CAPITULO III 
RESULTADOS Y DISCUSIÓN 
 
3.1. EL SACUDIDO DE LA SAL 
 
Este nos permitió remover el cloruro de sodio, tanto de las pieles como de los baños residuales 
que se desechan del remojo, traduciéndose en la disminución del impacto y de la salinización 
de los mantos acuíferos y cuerpos receptores además de que esta sal se pudo volver a usar en el 
acidulado o “picle”de las carnazas, sustituyendo a la sal fresca que de cualquier modo se 
ocuparía. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 8. Mecanismo por el cual se remueve manualmente, la sal. 
 
En la figura 8 se ve como una pareja de personas logra sacudir un cuero haciéndolo chocar 
contra las pilas de pieles que se encuentran a sus lados y la sal desprendida en el piso. 
 
TABLA IX. Sal removida por sacudido 
ORIGEN 
RANGO DE 
PESO EN 
KG. 
No. DE 
PIEZAS 
PROCESADAS
Kg. DE NaCl 
COLECTADOS
PESO POR 
PARTIDA 
% NaCl 
EN PESO 
Kg. NaCl 
POR 
PIEZA 
AMERICANO 17-21 330 14 6000 0.233 0.042 
 17-21 357 42 6100 0.689 0.118 
 17-21 330 10 6600 0.152 0.030 
 22-29 366 40 8600 0.465 0.109 
 22-24 309 133 6940 1.916 0.430 
 22-24 330 9 7200 0.125 0.027 
 25-29 330 70 8250 0.848 0.212 
 25-29 305 40 7500 0.533 0.131 
 25-29 316 22 7800 0.282 0.070 
 30-50 332 35 10624 0.329 0.105 
SUMATORIA 3305 415 75614 5.572 1.274 
PROMEDIOS 330.5 41.5 7,561.4 0.55 0.12 
 
 
 
 
 
TABLA IX. Continuación. 
ORIGEN 
RANGO DE 
PESO EN 
KG. 
No. DE 
PIEZAS 
PROCESADAS
Kg. DE NaCl 
COLECTADOS
PESO POR 
PARTIDA 
% NaCl 
EN PESO 
Kg. NaCl 
POR 
PIEZA 
NACIONAL 18-21 330 28 5900 0.475 0.085 
 18-21 330 65 6500 1.000 0.197 
 18-21 353 30 7110 0.422 0.085 
 18-21 442 40 8800 0.455 0.090 
 22-24 330 84 7590 1.107 0.255 
 22-24 330 49 7600 0.645 0.148 
 22-29 378 37 9500 0.389 0.098 
 25-29 330 55 8500 0.647 0.167 
 30-50 165 70 4200 1.667 0.424 
 30-50 170 50 5300 0.943 0.294 
SUMATORIA 3158 508 71000 7.75 1.843 
PROMEDIO 315.8 50.8 7,100 0.77 0.18 
 
 
En la tabla IX se encuentra la cantidad de sal que se logra remover por el sacudido que es de 
41.50 Kg como promedio por partida con un peso medio de 7,561.40 Kg, tenemos entonces, 
0.0054 Kg de cloruro de sodio por Kilogramo de piel y 5.48 Kg por tonelada de pieles 
norteamericanas y 50.80 Kg de sal con 7,100 Kg por partida y por el otro lado 0.0071 Kg de 
cloruro de sodio por kilogramo o 7.1 Kg por tonelada de pieles nacionales, equivalente a 104 
mg/L y en 52.50 m3 de agua (parte media del rango de consumo por tonelada) lo que resulta en 
una alta salinidad en centros curtidores como la ciudad de León Guanajuato donde se curte la 
mayor parte del cuero que se produce en México. 
 
La piel americana desprende menor cantidad de sal, probablemente debido al tipo de salado 
(por inmersión en salmuera), implicando un mejor aprovechamiento al interior de la piel. Esto 
a diferencia de las pieles nacionales que desprenden más probablemente debido al salado 
superficial con sal de grano, de cualquier modo es muy importante la cantidad de sal removida 
y con excelentes posibilidades de uso en el acidulado de pieles de menor calidad o de las 
carnazas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 9. Calificaciones para los procesos con y sin sacudido de sal. 
 
Las calificaciones del producto terminado, se compararon contra las del método tradicional sin 
sacudido y se muestran en la figura 9 donde se encuentra que todas las características son 
aceptables por ser superiores al 9, siendo muy similares entre sí. 
 
3.2. PELAMBRES OPTIMIZADOS CON ENZIMAS Y CON MENOS REDUCTORES. 
 
En cuanto a los pelambres con el empleo de menores ofertas de sulfuro de sodio y con apoyo 
enzimático, se obtuvieron resultados interesantes. En la tabla X, se muestran los residuales de 
este reductor cuando les fue ofertado un 3.0% en un caso y un 1.8% de sulfuro de sodio en el 
otro, esto en relación al peso de la partida, cave mencionar que a partir de aquí se iniciaron 
apelambrados con filtrado de pelo entero y se obtuvieron excelentes calificaciones, ver la 
figura 15. 
 
TABLA X. Residuales de Sulfuro de sodio en procesos con diferentes ofertas. 
PELAMBRE TRADICIONAL 
(3.0 % de oferta) 
PELAMBRE OPTIMIZADO 
(1.8 % de oferta) 
PARTIDA 
No. 
NA2S 
g/L 
PARTIDA 
No. 
NA2S 
g/ L 
1 6.48 1 4.28 
2 6.63 2 3.61 
3 6.29 3 3.75 
4 6.95 4 3.63 
5 5.99 5 3.85 
6 6.34 6 4.03 
7 5.78 7 3.91 
8 6.45 8 3.54 
9 6.87 9 4.11 
10 5.89 10 3.97 
 Promedio 6.36 Promedio 3.86 
 
Como se aprecia en la tabla X, en promedio el Sulfuro de sodio residual en el baño, se reduce 
al 60%, al igual que en las descargas, comparando con el original y los resultados de la 
evaluación son satisfactorios cuando se complementa con un control mas cercano y menores 
ofertas de agua para buscar mejor efecto mecánico o incluso con apoyo enzimático, esto se ve 
también, en la figura 15, sobre la evaluación para pelambre, donde este proceso alterno resulta 
similar al tradicional. 
 
Por otro lado se enviaron dos muestras de baños a un laboratorio certificado por la Entidad 
Mexicana de Acreditamiento (EMA), uno del apelambrado con destrucción de pelo y otro sin 
destrucción. 
 
En base a los resultados de éstos, se elaboró la tabla XI, donde se observa una clara 
disminución de contaminantes en el proceso de no destrucción del pelo a diferencia del 
tradicional con destrucción. 
 
 
 
 
 
 
 
 
TABLA XI. Comparación entre procesos de apelambrado con y sin destrucción de pelo. 
PARÁMETRO CONS. EN PROCESO CON DESTRUCCIÓN DE PELO 
CONS. EN PROCESO SIN 
DESTRUCCIÓN DE PELO 
ABATIMIENTO DE 
PARÁMETROS, EN %
DBO 114,660.18 mg/L 41,514.82 mg/L 63.79 
DQO 164,992.12 mg/L 60,364.80 mg/L 63.41 
SST 26,720.00 mg/L 45,880.00 mg/L + 81.70 
S 2,590.32 mg/L 1,760.70 mg/L 32.00 
PH 12.02 mg/L 14.00 mg/L - - - - - - - 
ALCALINIDAD 62,318.80 mg/L 41,649.66 mg/L 33.16 
 
3.3. FILTRO ECONÓMICO PARA PELO 
 
Se adaptó un filtro de alambrón y malla de mosquitero, usándolo para filtrar el baño con pelo 
desprendido del proceso de apelambrado para así utilizar el mismo baño de depilación 
recirculándolo a través de este, lográndose separar el pelo completamente, dejando 
prácticamente el baño sin pelo, pudiendo continuar el proceso con esta misma agua que lleva 
residuales de sulfuro de sodio e hidróxido de calcio que son utilizados en el siguiente paso. 
 
El baño se recupera para bombearlo de regreso al tambor, a lo largo del proceso de filtrado, en 
las figuras 10 a la 12 se muestran, tanto el equipo como el mecanismo aplicado, este baño, en 
un proceso de destrucción de pelo, el tradicional, se desecharía al drenaje con toda la carga 
orgánica que contiene. 
 
 A. B. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 10. Filtro económico, en operación (A). Vista a detalle (B) 
 
 
 A. B. 
 
FIGURA 11. Equipo de filtración de pelo. Remoción del pelo (A). Descarga de baño (B). 
 
 
 
 
 
 A.B. 
 
FIGURA 12. Válvulas drenando el baño sobre el filtro y yendo hacia el cárcamo (A y B). 
l mecanismo de trabajo del filtro económico y se muestra como el baño con pelo cae en el 
on el uso de una criba vibratoria se comprueba el incremento de la eficiencia en la operación 
ara este caso también se diseñaron sendas charolas de acero inoxidable para trasladar el pelo a 
 
IGURA 13. Filtrado de pelo por una malla vibratoria. 
 
E
filtro y sale sin el a través de la malla, cayendo hacia un cárcamo de bombeo para volver a 
bombearse al tambor. Una vez lleno el filtro se vacía y se repite la operación hasta que quede 
lo suficientemente limpio el baño. 
 
C
del filtrado del pelo ocupando menos mano de obra en la remoción de este, ya que solo se 
ocupa a una persona para realizar la operación y en el caso anterior se requiere de dos mínimo 
para vaciar manualmente el filtro y se lleva mucho mas tiempo, aproximadamente el triple para 
realizar la labor, (figura 13). 
 
En ambos casos de filtración y separación, los baños son devueltos al tambor de proceso para 
que arrastre al pelo restante hasta terminar el filtrado y así poderlo reciclar en el proceso 
siguiente de filtrado y re-usarlo como parte del baño en el siguiente encalado. 
 
P
su disposición por separado y con la ayuda de un montacargas, ahorrándose en mano de obra. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
F
 
 
 
 
 
 A. B. 
n la figura 14 se muestran imágenes de pelo removido de las pieles durante el apelambrado 
omo vemos en la figura 15 las calificaciones son aprobatorias en todas las características y 
IGURA 15. Calificaciones para los distintos depilados. 
os depilados o pelambres con el reciclado de baños resultaron muy adecuados debido a que se 
.4. RECICLAJE DE BAÑOS DE REMOJO Y PELAMBRE 
 
FIGURA 14. Muestra de pelo entero, filtrado, vista general (A), vista a detalle (B). 
 
E
con el proceso de inmunización y filtrado, sin la destrucción tradicional. 
 
C
son similares para los tres casos aunque los valores mas bajos en cuanto a apertura se dieron en 
el proceso tradicional lo que puede estar inducido por la mayor oferta de sulfuro de sodio y cal 
que provoquen un hinchamiento excesivo y arrugas en el cuero. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
F
 
L
obtienen prácticamente las mismas calificaciones en cuanto a calidad final y con la ventaja de 
ahorrar una importante cantidad de agua y de productos como el sulfuro y la cal y además por 
el menor hinchamiento de la fibra. 
 
3
 
En la figura 16 se muestran los resultados obtenidos en la evaluación de los remojos que se 
iniciaron con los baños residuales del último lavado del pelambre, al comparar el método con 
el de reciclaje, se obtuvieron resultaron muy similares, aunque para el caso del reciclado, 
fueron un poco mas bajos, probablemente debido a que el baño reciclado contenía grasas y 
proteínas residuales que no se separaron debidamente, antes de su reciclaje, dándonos 
calificaciones ligeramente menores, aunque hayan resultado aprobatorios todos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 16. Calificaciones para el remojo tradicional y para el reciclado. 
 
En relación a la reutilización de aguas residuales de los baños de los procesos de remojo y de 
pelambre, en lugar de agua fresca, se usó agua residual del último lavado del apelambrado para 
iniciar el remojo. 
 
En los lavados del apelambrado, a medida que se va lavando la partida, se tienen residuales con 
cada vez menor cantidad de compuestos de apelambrado como sulfuro de sodio e hidróxido de 
calcio, por lo que el último de estos lavados (en este caso, el tercero) se usó para iniciar el 
proceso de remojo de la siguiente partida, usándose, así, solo el 50% de agua fresca. 
 
En la tabla XII se muestran los resultados del análisis de sulfuro de sodio e hidróxido de calcio 
en los baños residuales de los tres lavados del apelambrado. 
 
TABLA XII. Residuales de sulfuro de sodio e hidróxido de calcio en baños de lavados 
sucesivos. 
LOTE No. SULFURO DE SODIO g / L HIDRÓXIDO DE CALCIO g / L 
 1º 2o 3º 1º 2º 3o 
1 4.50 0.92 0.59 8.40 1.90 0.92 
2 4.60 0.90 0.75 8.10 2.00 0.95 
3 4.60 0.93 0.75 9.00 3.10 0.92 
4 4.10 0.87 0.64 8.52 0.90 0.50 
5 4.70 0.76 0.49 7.55 0.14 0.07 
6 4.50 0.88 0.50 8.70 2.40 1.60 
7 4.00 0.82 0.68 7.20 2.00 1.10 
8 5.00 1.00 0.70 9.20 4.40 2.10 
9 5.10 1.90 0.69 9.20 4.30 2.00 
10 5.15 0.99 0.63 11.10 1.80 1.10 
Promedio 4.62 0.99 0.64 8.69 2.29 1.12
 
Los resultados obtenidos son mas que elocuentes cuando el residual de Sulfuro de sodio se 
abate en el tercer lavado en el orden del 86.14 % y la cal al rededor del 87.11 %. y por otro 
lado, la mayor parte del primero es almacenado para ser volverse a usar en el procesamiento de 
la siguiente partida, el baño menos concentrado se vuelve a usar para iniciar el remojo que le 
sigue y solo el segundo lavado es desechado, así, el primer baño del pelambre es mas 
concentrado ya que es el escurrido sin integración de agua fresca y en los dos siguientes, los 
valores son menores para el sulfuro y el hidróxido de calcio, residuales. 
 
Por otro lado se visualiza que en el último lavado es casi negligible, todo esto permite hacer el 
reciclaje del primer baño de lavado para el siguiente apelambrado y el desechar el segundo 
lavado con aproximadamente una cuarta parte del sulfuro contenido en el primero y con menor 
carga de DQO. 
 
3.5. SISTEMA DE TANQUES PARA RECICLAR EL PELAMBRE 
 
Esta parte consiste en el diseño y aplicación de un sistema de tanques de retención, decantación 
y recirculación de baños de apelambrado, en una sección de este sistema se recibe el baño con 
pelo, el cual se bombea a la malla vibratoria o al filtro económico y de aquí se vuelve a 
bombear a una cisterna para su retención y entonces ir al tambor de apelambrado por bombeo 
cuando se inicie el siguiente proceso de estos. Este sistema cuenta con cuatro pequeños 
tanques mas que retienen una cuarta parte del baño cada uno, como mínimo, el baño de 
pelambre descarga en el primero, en el cual se retiene la mayor cantidad de sedimentos de 
impurezas de la cal y algunos residuos sólidos como trozos de tejido conjuntivo o incluso de 
cuero que se desprenden durante el proceso de apelambrado, de aquí pasa al siguiente tanque 
por un tubo de intercomunicación ubicado en la parte superior y que cuenta con un codo de 
noventa grados orientado hacia abajo para que no permita pasar a las grasas y otras sustancias 
flotantes de un tanque a otro, facilitando de este modo removerlas con trampas tipo coladera en 
forma manual y que conforme avanza de uno a otro tanque, el baño tenga menor cantidad de 
impurezas ya que las cantidades de sedimentos en cada uno de los tanque va siendo cada vez 
menores y de este modo se puede rescatar el baño del último tanque prácticamente sin residuos 
sólidos. 
 
Por otro lado se implementó una cisterna para guardar el volumen equivalente a uno y medio 
días de producción, como mínimo y así contar con la reserva necesaria antes de que el baño se 
tenga que descartar, es necesario tomar en cuente que no es posible recuperar el 100 % del 
baño ya que siempre se queda atrapada una parte de aproximadamente un 20% del baño entre 
los cueros. 
 
De esta última cisterna es de donde se toma el baño recirculado, debiendo ser analizado cada 
vez antes de usarlo por los primeros 4 o 5 días en lo que se estabiliza y se torna constante la 
concentración de los químicos, este baño se caracterizará realizando análisis de contenido de 
reductores por el método de titulación yodométrica y el contenido de hidróxido de calcio por el 
método de alcalimetría con ácido clorhídrico, para mayores detalles, los análisis se encuentran 
en el anexo C en la página 61. 
 
En este caso se han establecido 20 días como tiempo límite de reutilización de los baños, 
teniendo que ser renovados después de este tiempo debido a que se acumulan sales disueltas 
que comienzan a mostrar problemas alaflorar cuando se secan las pieles, también es necesario 
tener en cuenta que siempre habrá una acumulación de grasas que flotarán en la superficie de 
los dos primeros tanques principalmente y que es muy importante mantener una remoción 
constante evitando así que estas sean arrastradas al tambor ya que provocarían condiciones 
desfavorables para lograr la máxima calidad de las pieles trabajadas con este sistema. 
 
En la figura 17 se muestra un croquis de los tanques que en este trabajo se implementaron en 
función del espacio disponible y previendo la separación de las grasas y de los sedimentos, las 
características generales de los tanques son las siguientes: Profundidad promedio 1.56 m. en 
un área de 12 m2 con un volumen total de 13.74 m3 que es suficiente para captar el agua usada 
para partidas con un peso de 10,000 Kg de cuero por día en promedio, de este modo se cuenta 
con un tiempo de retención de 1.75 días ya que se salva entre el 75 y el 85 por ciento del baño 
y por otro lado las grasas van quedando en la superficie de los dos primeros tanques para poder 
ser removidas manualmente y los lodos retenidos en el fondo colocando una malla de filtrado 
antes de la llegada al primer tanque y una bomba sumergible de impulsor abierto para vaciar 
periódicamente estos residuos de los tanques de reciclaje. 
 
 3.00 m. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 4.00 m. 
 
 
 
 
3.90 m 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 0.45m 
 Tanque de recepción de agua filtrada para devolver al 0.75m 
 tambor para seguir filtrando o del pelo que va a la malla vibratoria 
 de separación de pelo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 17. Sistema de tanques para recirculado de baños de apelambrado. 
 
 
 
 
 
1.43m. 
0.63m. 0.8m 
1.43m. 1.41m 
1.61m. 
1.58m. 
1.6m. 
1.56m. 
AGUA 
 CON 
QUIMI- 
COS 
E 
 N 
 T 
 R 
 
A
 AGUA 
 CON 
 PELO 
1.31m 
VOLUMEN 
 3.48 M3 
VOLUMEN 
 3.2 M3
VOLUMEN 
 3.54 M3 VOLUMEN 
 3.52 M3 
En las figuras 18 y 19 se muestra el sistema de tanques y compuertas para la recirculación y 
reciclaje de los baños del apelambrado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 18.Descarga de baños al sistema de tanques y compuertas de recirculación. 
 
 
 A. B. 
 
FIGURA 19. Tanque llenándose (A) Sistema de compuertas para seleccionar el destino del 
baño (B). 
 
 
 
En la figura 20 se muestran los esquemas de instalación del reciclaje de los baños de remojo y 
pelambre. 
 
 
T. de Pelambre 
T. de remojo 
Cisterna con 
Último lavado 
de pelambre 
 
FIGURA 20. Diagrama para el sistema de recirculación y reciclaje de remojo y apelambrado. 
 
3.6. SISTEMA DE RECICLAJE DE BAÑOS DE PICLE Y CURTIDO 
 
Se implementó la recirculación de los baños de piquelado y curtido, recuperando los baños, el 
sistema esta constituido por un tanque que hace las veces de receptor y de cárcamo de bombeo 
una bomba y un tanque almacenador, dispuestos como se muestra en las figuras 21 a la 24. 
 
 A. B. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 21. Sistema de recuperación del picle, acercamiento (A), general (B). 
 
 
 
 
 
 
Cisterna con 
Último baño de 
remojo 
Tanques para 
Baño de 
calero 
Filtro de 
Pelo 
Cisterna con 
Baño de 
Pelambre 
bomba Filtro de pelo
En la figura 21 se muestra el baño con el picle residual sale del tambor, se recupera en un 
pequeño tanque y se bombea a un contenedor de almacenaje. 
 
 A. B. 
 
 
FIGURA 22. Recuperación y reciclado del baño de Picle. Vista general (A), a detalle (B). 
 
En la figura 22 se visualiza como se devuelve el baño previamente almacenado al tambor, 
habiéndolo ajustado en cuanto a las cantidades de reactivos requeridos para el siguiente 
proceso, buscando llevar la densidad a 6.5 grados Baumé y el pH a un valor aproximado de 
2.8, que son los parámetros ideales para lograr un buen resultado, prácticamente en cualquier 
proceso de curtido que use como base el cromo como material curtiente. 
 
 A. B. 
 
 
 
FIGURA 23. Reciclado del baño de cromo. Recipiente (A), cárcamo de bombeo (B). 
 
En la figura 23 se muestra el sistema que se usó para contener y volver a bombear los baños de 
picle y de cromo a los tambores. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 24. Recuperación de baño residual de cromo. 
 
En las figuras 23 y 24 se muestra como de la misma manera que el proceso anterior, los baños 
residuales se devuelve al tambor después de haber ajustado la cantidad de cromo que se 
requiere ofertar a la partida, esto se hace siguiendo la metodología planteada en el anexo C de 
la página 61. 
 
Cave mencionar que después de varias repeticiones se establece que los promedios del cromo a 
agregar están alrededor del 4.5 % ya que el residual es muy parecido en cada partida, entre 1.0 
y 1.5 % con la sal de sulfato básico de cromo. 
 
El diagrama unifilar para la instalación de un sistema de reciclaje de baños de picle y de cromo 
se muestra en la figura 25. 
 
 Para un solo tambor 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Bomba Filtro 
 
TANQUE 
CISTERNA 
CON PICLE 
TANQUE 
CISTERNA 
CON 
CROMO 
 
FIGURA 25. Diagrama del sistema de reciclaje de baño de picle y curtido al cromo. 
 
Los mismos diseños se podrán aplicara los casos donde se decida ocupar tanques elevados y 
no cisternas subterráneas. 
 
A continuación, en la tabla XIII, se muestran los resultados de los residuales de cromo en 
baños para recirculación. 
 
Tabla XIII. Residuales de Oxido de Cromo. 
Lote 
Baños residuales para 
reciclaje 
1 4.05 gr/L 
2 4.30 gr/L 
3 3.85 gr/L 
4 3.34 gr/L 
5 3.64 gr/L 
6 2.73 gr/L 
7 4.05 gr/L 
8 4.05 gr/L 
9 4.76 gr/L 
10 3.75 gr/L 
PROMEDIO 3.85 gr/L 
 
El promedio de contenido de Oxido de cromo en los baños residuales del curtido de piel es de 
3.85 gr/L como se muestra en la tabla anterior, mismos que no se descargan al drenaje cuando 
se recicla el baño. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 26. Calificaciones para los distintos tipos de curtido. 
 
Como se muestra en la figura 26, los resultados de las calificaciones de las partidas con baños 
reciclados y las tradicionales muestran una similitud muy grande que habla de la posibilidad de 
trabajar con este sistema de reciclaje de baños sin temor a sufrir grandes cambios en el 
resultado del producto terminado. 
Las calificaciones que obtuvieron las pieles revisadas en cada proceso alterno se encuentran en 
las hojas de evaluación de partidas en el anexo D, página 65. 
 
En la tabla XIV, veremos los resultados de los análisis de la descarga en el caso de reciclaje de 
baños y sin reciclaje, aquí es evidente que al aplicar estas tecnologías ha implicado una 
disminución muy importante en los parámetros cruciales como en el cromo residual que se 
abate prácticamente en su totalidad, la DBO5 y la DQO en un 80 % aproximadamente, el 
sulfuro y el Nitrógeno Total Kjiehldal en un 40 % y los sólidos suspendidos totales en un 99 % 
y las grasas prácticamente a cero. 
 
Tabla XIV.- Comparativo entre aguas residuales en proceso sin reciclaje y con reciclaje. 
Parámetros Resultado sin reciclaje Resultado con reciclaje 
Cromo Total 82.10 mg/L >0.2 mg/L 
DBO5 8,990.88 mg/L 1,798.18 mg/L 
DQO 9,808.59 mg/L 1,892.89 mg/L 
Grasas y Aceites 1,533.90 mg/L 0.91 mg/L 
Nitrógeno Total 157.08 mg/L 94.25 mg/L 
PH 7.15 unidades 7.51 unidades 
Sólidos Suspendidos Totales 22,184.00 mg/L 20.00 mg/L 
Sulfuros 88.10 mg/L 51.10 mg/L 
 
3.7. TRATAMIENTO PRIMARIO PROPUESTO 
 
El tratamiento primario que se sugiere y con el que se trabajó, consiste en reunir todos los 
baños en una cisterna, lográndose evitar la descarga en “batches” que implica cantidades 
variables de agua con características muy disímiles y extremas en cuanto a pH, contenido 
orgánico y de sales, etc., (ver en el anexo B. b., marco teórico), en este punto de mezcla se 
genera la coprecipitación promovida por la combinación de los distintos baños con distintas 
cargas eléctricas y pH, después de lo cual se bombea a un tren de tanques floculadores donde 
se aplica sulfato de aluminio e hidróxido de calcio con la finalidad de flocular los sólidos en 
suspensión, de aquí va a un tanque sedimentador para separar los sólidos mismos que son 
enviados a una cisterna de almacenaje y como punto final pasa el agua por un filtro de grava y 
arena. Con este sistema se logra abatir entre un 40 y un 60% de la DBO y de la DQO. 
 
Los lodos por otro lado, retenidos en una cisterna se bombean para pasarlos por un filtro prensa 
y deshidratarlos hasta contener un porcentaje de alrededor de 30 % de sólidos, en lugar de 3 a 
5% con el que se encuentran antes de este proceso de filtración. 
 
En este tipo de tratamiento primario nos encontramos con un gran inconveniente que es la 
formación de gas sulfhídrico que es altamente tóxico y peligroso debido a la mezcla de baños 
con concentraciones del orden de 1.0 g/ L de Sulfuro y los que llevan pH bajos dando una 
mezcla con valores menores al 9.0 y más aún, si los lodos coprecipitados no se remueven de 
una manera eficiente y constante para que no se acumulen, se propician condiciones 
anaeróbicas que son aún mas adecuadas con pH mas bajo, del orden de 7.5 y 8.5 unidades. 
 
En el capítulo V de recomendaciones se describirá el mecanismo más apropiado para eliminar 
estas condiciones. 
 
Un tratamiento primario económico, propuesto, este consiste en homogenizar el caudal en un 
tanque, de aquí, flocular los sólidos suspendidos y disueltos para poder sedimentarlos y 
separarlos en forma de lodos y por último, filtrar el agua en filtros de graba y arena, por otro 
lado, los lodos se deshidratan en un filtro prensa o en un lecho de secado. 
 
En seguida se muestra un esquema de este proceso. 
 
 
 
 
 
 
 Agua a 
tratamiento 
 Tanque Tanques de 
 Homogenizador Coagulación secundario 
 Tanque de Filtro de graba 
 Sedimentación y arena 
 Lodos a deshidratación 
 
 
FIGURA 27.Esquema del tratamiento primario propuesto. 
 
3.8. CALCULO DE COSTOS Y AHORROS OBTENIDOS 
 
Se calculó el costo para cada formulación, tomando en cuenta los precios de los productos y la 
cantidad aplicada para los mismos pesos de carga. 
 
TABLA XV. Análisis de costos para un remojo tradicional. 
Producto Oferta Cantidad Precio Costo 
 % Kg. $ $ 
Agua fresca 200.0 2000 0.016 32.00 
Tenso activo 0.25 2.5 10.87 27.17 
Agua fresca 200 2000 0.016 32.00 
Tenso activo 0.3 3 10.87 32.61 
Desengrasante 0.2 2 15.83 31.66 
Bactericida 0.2 2 95 190.00 
Na2 CO3 0.15 1.5 30 45.0 
 $ 390.44 
 Costo $/ Kg.= $ 0.39 
 
 
TABLA XVI. Análisis de costo para el remojo reciclado. 
Producto Oferta Cantidad Precio Costo 
 % Kg. $ $ 
Agua recirculada 150 1500 0 0.00 
Tenso activo 0.25 2.5 10.87 27.18 
Agua fresca 150 1500 0.016 24 
Tenso activo 0.3 3 10.87 32.61 
Desengrasante 0.2 2 15.83 31.66 
Bactericida 0.2 2 95 190.00 
Na2 CO3 0.15 1.5 30 45.00 
 $ 350.45 
 Costo $ / Kg.= $ 0.35 
 
 
 
 
TABLA XVII. Análisis de costo para un apelambrado tradicional. 
Producto Oferta cantidad Precio Costo 
 % Kg. $ $ 
Agua fresca 200 2000 0.016 32.00 
Desengrasante 0.5 5 11 55.00 
Tenso activo 0.2 2 16 32.00 
Bactericida 0.2 2 53.5 107.00 
Na2S 1.5 15 5.45 81.75 
Na2S 1.5 15 5.45 81.75 
Ca(OH)2 2 20 0.61 12.2 
Ca(OH)2 2 20 0.61 12.2 
 $ 413.9 
 Costo $/ Kg. = $ 0.41 
 
 
TABLA XVIII. Análisis de costo para un pelambre con menores ofertas de químicos y 
enzimático. 
Producto Oferta Cantidad Precio Costo 
 % Kg. $ $ 
Agua fresca 200 2000 0.016 9.60 
Desengrasante 0.5 5 15.83 79.15 
Tenso activo 0.2 2 10.87 21.74 
NaCO3 0.2 2 30.00 60.00 
Na2S 0.6 6 5.45 32.70 
NaSH 0.8 8 9.00 72.00 
Na2S 0.3 3 5.45 16.35 
Agua fresca 150 1500 0.016 24.00 
Enzima 0.2 2 50.00 100.00 
Ca(OH)2 1.5 15 0.61 9.15 
Ca(OH)2 1.0 10 0.61 6.10 
 $ 430.79 
 Costo / Kg.= $ 0.43 
 
 
TABLA XIX. Análisis de costo para un apelambrado reciclado. 
Producto Oferta cantidad Precio Costo 
 % Kg. $ $ 
Agua fresca 50 500 0.016 8.00 
Agua recuperada del 
remojo 
40 400 0 0 
Desengrasante 0.5 5 15.83 79.15 
Tenso activo 0.2 2 10.87 21.74 
Hidróxido de calcio 1.2 12 0.61 7.32 
Sulfuro de sodio 1.2 12 5.75 69 
Hidróxido de calcio 0.5 5 0.61 3.05 
Sulfuro de sodio 0.2 2 5.75 11.5 
Baño recuperado 60 600 0 0 
Hidróxido de calcio 1 10 0.61 6.1 
 $ 273.86 
 Costo $/ Kg.= $ 0.27 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
TABLA XX. Análisis de costo para un piquelado y curtido tradicionales. 
Producto Oferta Peso Precio Costo 
 % Kg. $ $ 
Agua 100 1000 0.016 16 
Sulfato de amonio 1 10 1.3 13 
Desengrasante0.3 3 15.83 47.49 
Agua 80 800 0.016 12.8 
Desencalante (neutralizador del hidróxido de 
calcio) 
1 10 7.76 77.6 
Enzimas proteo líticas * 0.002 0.02 212.5 4.25 
Agua 100 1000 0.016 16.00 
Cloruro de sodio 8 80 1.07 85.6 
Formiato de Sodio 0.5 5 5.1 25.5 
Ácido Fórmico 0.4 4 8 32 
Ácido sulfúrico 0.4 4 0.75 3 
Ácido sulfúrico 0.4 4 0.75 3 
Ácido sulfúrico 0.5 5 0.75 3.75 
Formiato de sodio 0.5 5 5.1 25.5 
Sulfato de cromo 7.5 75 7.8 585 
Bicarbonato de sodio 0.52 5.2 3.48 18.096 
Bicarbonato de sodio 0.52 5.2 3.48 18.096 
Bicarbonato de sodio 0.52 5.2 3.48 18.096 
Bicarbonato de sodio 0.52 5.2 3.48 18.096 
Bicarbonato de sodio 0.52 5.2 3.48 18.096 
 $ 1040.97 
 Costo $/ Kg.= 
$ 1.04 
 
 
TABLA XXI. Análisis de costo para un piquelado y curtido con reciclados. 
Producto Oferta Peso en Precio Costo 
 % Kg. $ $ 
Agua 100 1000 0.016 16 
Sulfato de amonio 1 10 1.3 13 
Desengrasante 0.3 3 15.87 47.61 
Agua 80 800 0.016 12.8 
Desencalante (neutralizador del hidróxido de 
calcio) 
1 10 7.76 77.6 
Enzimas proteo líticas * 0.002 0.02 212.5 4.25 
Picle recuperado 70 700 0 0 
Cloruro de sodio 3.5 35 1.07 37.45 
Formiato de Sodio 0.5 5 5.1 25.50 
Ácido Fórmico 0.2 2 8 16.00 
Ácido sulfúrico 0 0 0.75 0 
Ácido sulfúrico 0 0 0.75 0 
Ácido sulfúrico 1.5 15 0.75 11.25 
Formiato de sodio 0.5 5 5.1 25.5 
Sulfato básico de cromo 4.8 48 7.8 374.4 
Baño de curtido recuperado 60 600 0 0 
Bicarbonato de sodio 0.52 5.2 3.48 18.096 
Bicarbonato de sodio 0.52 5.2 3.48 18.096 
Bicarbonato de sodio 0.52 5.2 3.48 18.096 
Bicarbonato de sodio 0.52 5.2 3.48 18.096 
Bicarbonato de sodio 0.52 5.2 3.48 18.096 
 
 $ 751.84 
 Costo $/ Kg.= $ 0.75 
 
 
 
 
 
 
TABLA XXII. Análisis de ahorros en productos químicos y agua. 
Formulación Costo 
$/10 ton. 
Ahorro 
$/10 ton. 
Ahorro acumulado 
$/10 ton. 
Remojo tradicional 3,900.00 
Remojo recirculado 3,500.00 400.00 400.00 
Pelambre tradicional 4,100.00 
Pelambre enzimático 4,300.00 +200.00 200.00 
Pelambre recirculado 2,700.00 1,600.00 1,800.00 
Curtido tradicional 10,400.00 
Curtido recirculado 7,500.00 2,900.00 4,700.00 
 
 Ahorro total al año $1,128,000.00 
 
Respecto a los costos de agua se plantea la siguiente tabla comparativa. 
 
Tabla XXIII. Análisis de ahorros en agua. 
Proceso Consumo de agua 
fresca en m3
Costo Ahorro Acumulado 
Remojo tradicional 40 676.00 
Remojo recirculado 15 253.50 422.50 422.50 
Pelambre tradicional 65 1,098.50 
Pelambre enzimático 60 1,014.00 
Pelambre recirculado 35 591.50 507.00 929.50 
Curtido tradicional 70 1,183.00 
Curtido recirculado 43 726.70 456.30 1,385.80 
 328 
 Anual = $332,592.00 
* El metro cúbico tiene un costo actual de $16.90 pesos. 
 
La evaluación de las dos tablas anteriores se realizó en cargas de 10,000 Kg. por día y el total 
anual se calculó asumiendo que se cargan 240 partidas en total. 
 
TABLA XXIV. Balance hidráulico en los distintos procesos. 
TODOS LOS VALORES ESTÁN EXPRESADOS EN PORCENTAJE) 
 
PROCESO 
 
TRADICIONAL DE BAJO CONSUMO 
DE RECIR- 
CULACION 
 
REMOJO Preremojo 200 200 Agua reciclada
 Remojo principal 200 200 150 
PELAMBRE 
 Apelambrado 200 200 20 
 Filtrado 200 
 Lavado 450 200 300 
DESENCALADO 
 
 
 Desencalado 200 200 150 
 Lavado 300 200 150 
RENDIDO 
 Rendido 100 100 100 
PICLE Y 
CURTIDO 100 100 30 
 
 
 
 
Tabla XXIV Continuación... 
ENGRASE 
 Lavado 80 80 80 
 Teñido 50 50 50 
 Engrase 50 50 50 
 Fijación 30 30 30 
 
TOTAL EN % 1,960 1,810 1,120 
TOTAL EN L 19,600 18,100 11,200 
 m3/ton. 19.6 18.1 11.2 
AHORRO = 7.6 % 57.1 % 
 
En Curtidos Toluca se tienen registros de algunos análisis de aguas residuales que se 
descargaban directo al drenaje entre los años de 1989 y 1990; con pretratamiento de 1991 a 
1998 y aplicando las técnicas aquí propuestas de1999 a la fecha. 
 
TABLA XXV. Análisis internos del efluente, en orden cronológico para Curtidos Toluca S.A. 
de C.V. 
PARÁMETRO 
(en mg/L donde no se 
indique otra cosa) 
1990 1991 1992 1993 2003 
S. S. T. mg/L 2,000.00 908.00 235.00 172.00 20 
D. B. O. mg/L 1,900.00 1,979.00 1,480.00 1,416.50 1,798.00 
D. Q. O. mg/L 6,291.50 3,672.00 1,753.96 --- 1,892.00 
G y A. mg/L 194.32 151.00 85.00 11.10 12.40 
Cr t. mg/L 25.00 12.95 7.22 0.40 >0.2 
Fenoles. mg/L --- 7.00 2.70 7.42 0.914 
 PH unidades 7.85 9.17 7.90 --- 7.51 
 
En la tabla expuesta anteriormente, podemos notar que los parámetros mas representativos y de 
mayor peso como son la DQO los Sólidos Suspendidos Totales, el Cromo, van decreciendo al 
paso de los años, conforme se fueron aplicando los distintos recursos de sustitución de 
productos químicos, optimización de oferta, agotamientos y recirculaciones que se fueron 
adaptando al proceso. 
 
3.9. CUESTIONARIO EVALUATIVO PARA LA INDUSTRIA CURTIDORA 
 
Como punto final, se diseñó un cuestionario que se envió al mayor número de empresas 
curtidoras posible, se demostró, que no más del diez por ciento de las tenerías aplican 
tecnologías amigables con el ambiente, muy probablemente por la desconfianza que se tiene al 
posible detrimento de la calidad del producto final y los costos que se cree que hay que realizar 
de manera “innecesaria”. 
 
 
Empresas que 
contestaron 
Empresas que 
reciclan baños 
de ribera 
Empresas que recirculan 
baños de picle o cromo 
Empresas que tratan 
parcialmente sus aguas 
residuales 
Empresas que 
tratan las aguas 
residuales en su 
totalidad 
50 10 10 20 10 
FIGURA 28. Resultados de la encuesta a los curtidores, expresado en porcentaje. 
 
Como se muestra en la figura 28, solo el 50 % de los curtidores encuestados, respondieron el 
cuestionario, el, 40% trabajan con reses como materia prima, su producción mensual oscila 
entre los 120,000 y 1,520,000 dm2 al mes, siendo el punto medio 820,000 dm2. 
 
Solo el 10 % recicla los baños de cromo y otro 10% los de remojo y apelambrado. 
 
Tres de los encuestados tratan sus aguas residuales, uno de ellos solo filtra hasta malla de 
3mm. y separa los sólidos en desarenadores, otro aplica un pretratamiento de floculación, 
sedimentación y filtración y el tercero cuenta con una planta tratadora para las aguas del 
proceso global como tal. 
 
De aquí, podemos concluir que, en términos generales, los industriales dedicados a la curtición 
de pieles actualmente no invierten recursos en tecnologías amigables con el ambiente o que 
coadyuven a evitar la contaminación del agua y del ambiente en general ya que solo el 10% de 
los encuestados cuenta con una planta tratadora funcionando y un 20% reciclan baños. 
 
Por otro lado el único que cuenta con un tratamiento formal, no lleva a cabo ningún reciclaje de baños, siendo que 
de hacerlo de esta manera bajaría los costos del tratamiento y ayudaría a aumentar la eficiencia de su tratamiento. 
CAPITULO IV 
CONCLUSIONES 
 
Las conclusiones que derivan de este trabajo son halagüeñas ya que se demostró que los 
procesos amigables con el ambiente, no siempre son los mas caros y que si permiten 
mitigar el efecto nocivo en el agua y en el ambiente, permitiendo además obtener 
productos de similar calidad a los obtenidos tradicionalmente y al final beneficios 
económicos y de sustentabilidad a largo plazo y los conceptos más relevantes para 
conseguirlo, son los siguientes: 
 
1. Se comprobó que es de mucha utilidad sacudir la sal de los cueros ya que esta sal 
puede ser usada en el piquelado o acidulado de las carnazas sin problema alguno de 
calidad, la remoción de esta no causa problemas en la calidad final de la piel y se 
elimina una fuente de salinización de los cuerpos receptores y de los suelos agrícolas. 
 
2. Es claro que las partidas con oferta tradicional de sulfuro de sodio (2.0%) resultaron 
con altos residuales de este producto en comparación a las partidas con la oferta de la 
mitad (1.0%) y con apoyo de las enzimas, resultando directamente proporcional ya que 
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