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UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO 
 
 
 
FACULTAD DE QUÍMICA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
EVALUACIÓN DE EXCIPIENTES (AVICEL DE HUMEDAD NORMAL: 
PH 101, PH 102, PH 200) EMPLEADOS COMO AGENTES DE 
COMPRESIÓN DIRECTA 
 
 
 
 
 
 
T E S I S 
 
 
 
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE 
 
QUÍMICA FARMACÉUTICA BIÓLOGA 
 
 
 
PRESENTA 
 
JANINA MARTÍNEZ BARRAGÁN 
 
 
 
 
 
 
MÉXICO, D. F. 2007 
 
 
UNAM – Dirección General de Bibliotecas 
Tesis Digitales 
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Jurado asignado: 
 
 
 
Presidente Profa. Ma. Del Socorro Alpízar Ramos 
 
 
Vocal Prof. Francisco García Olivares 
 
 
Secretario Profa. Blanca Estela Rivero Cruz 
 
 
1er Suplente Prof. Raúl Lugo Villegas 
 
 
2do Suplente Prof. Efrén Hernández Baltazar 
 
 
 
Sitio en donde se desarrolló el tema: 
 
 
 
Universidad Nacional Autónoma de México 
Facultad de Química 
Laboratorio de Tecnología Farmacéutica. Planta baja del Edificio “A”. Av. Universidad 
3000 Col. Copilco-Universidad C.P. 04510 Del. Coyoacán, D.F. 
Tel: 56223733 
 
 
Asesor del tema 
 Ma. Del Socorro Alpízar Ramos 
 
 
Supervisor Técnico 
 Efrén Hernández Baltazar 
 
 
Sustentante 
 Janina Martínez Barragán 
 
ii 
“He entendido que todo lo que Dios hace 
será perpetuo; sobre aquello no se 
añadirá, ni de ello se disminuirá; y lo 
hace Dios, para que delante de él teman 
los hombres”. 
 
Eclesiastés 3:14 
 
“Y si tuviese profecía, y entendiese todos 
los misterios y toda la ciencia, y si 
tuviese toda la fe, de tal manera que 
trasladase los montes, y no tengo amor, 
nada soy”. 
 
1ª Corintios 13:2 
 
 
 
iii 
A Andy y Boby, por amarme 
incondicionalmente. 
 
A M. en F. Ma. del Socorro Alpízar 
Ramos por compartir su experiencia de 
vida conmigo, y hacer del laboratorio de 
Tecnología Farmacéutica un segundo 
hogar para mí. 
 
 
iv 
A Dr. Efrén Hernández Baltazar y M. en 
C. Enrique Amador González por sus 
innumerables consejos y por su valiosa 
amistad. 
 
A la Facultad de Química y a la 
Universidad Nacional de México por 
equiparme con las herramientas 
necesarias para ser una Q.F.B. de 
excelencia. 
 
 
 
 
 
 
 
 
v 
ÍNDICE 
 
 
I. OBJETIVOS……………………………………………………………………….. 1 
 
1.1 Objetivo general…………………………………………………………………… 2 
1.2 Objetivos particulares…………………………………………………………….. 2 
 
II. HIPÓTESIS………………………………………………………………………… 3 
 
III. INTRODUCCIÓN…………………………………………………………............. 5 
 
IV. GENERALIDADES………………………………………………………………... 8 
 
4.1 Tabletas…………………………………………………………………………….. 9 
4.1.1 Clasificación de las tabletas……………………………………………………… 10 
4.1.2 Atributos de calidad de las tabletas……………………………………………… 11 
4.1.3 Formulación de las tabletas………………………………………………………. 12 
4.1.4 Fabricación de las tabletas……………………………………………………….. 15 
4.1.4.1 Compresión directa………………………………………………………………... 16 
4.1.4.2 Equipo………………………………………………………………………………. 18 
4.1.4.3 Prensa hidráulica…………………………………………………………………... 19 
4.1.4.4 Fases de la compactación………………………………………………………... 20 
4.1.5 Correlación de características de las tabletas con propiedades físicas del polvo o granulado…………………................................................................... 22 
4.1.6 Perfiles de presión – volumen aplicado de los comprimidos…………............ 23 
4.1.6.1 Ecuación de Heckel……………………………………………………………….. 24 
4.1.6.2 Ecuación de Kawakita…………………………………………………………….. 27 
4.1.7 Pruebas farmacopeicas a tabletas………………………………………………. 29 
4.1.8 Biodisponibilidad de formas farmacéuticas sólidas……….............................. 31 
4.1.8.1 Administración oral………………………………………………………………… 31 
4.1.8.2 Biodisponibilidad…………………………………………………………………… 31 
4.1.8.3 Formas farmacéuticas sólidas……………………………………………………. 32 
4.1.8.4 Clasificación de los distintos tipos de desintegración…………………………. 34 
4.1.8.5 Factores tecnológicos que influyen en la biodisponibilidad…………………... 36 
4.2 Celulosa microcristalina…………………………………………………………… 41 
4.2.1 Método de preparación…………………………………………………............... 41 
4.2.2 Celulosa microcristalina. Excipiente de compresión directa………………...... 42 
4.2.3 Celulosa microcristalina. Desintegración……………………………………….. 44 
4.2.4 Celulosa microcristalina. Monografía……………………………………………. 44 
4.2.4.1 Celulosa microcristalina. Avicel® PH 101……………………………………….. 50 
4.2.4.2 Celulosa microcristalina Avicel® PH 102………………………………………... 51 
4.2.4.3 Celulosa microcristalina Avicel® PH 200………………………………………... 52 
 
V. DESARROLLO EXPERIMENTAL………………………………………………. 53 
 
5.1 Metodología………………………………………………………………………… 54 
5.2 Materiales…………………………………………………………………………... 62 
vi 
5.2.1 Avicel PH 101 (celulosa microcristalina)………………………………………… 62 
5.2.2 Avicel PH 102 (celulosa microcristalina)………………………………………… 62 
5.2.3 Avicel PH 200 (celulosa microcristalina)………………………………………… 62 
5.2.4 Talco………………………………………………………………………………… 62 
5.2.5 Estearato de magnesio……………………………………………………………. 63 
5.3 Equipos……………………………………………………………………………... 63 
5.3.1 Balanza Mettler Toledo……………………………………………………………. 63 
5.3.2 Desintegrador Equipar…………………………………………………………….. 63 
5.3.3 Determinador de densidad compactada………………………………………… 64 
5.3.4 Durómetro Schleuniger……………………………………………………………. 64 
5.3.5 Flujómetro…………………………………………………………………………... 64 
5.3.6 Flujómetro Flodex………………………………………………………………….. 65 
5.3.7 Goniómetro…………………………………………………………………………. 65 
5.3.8 Prensa Hidráulica Perkin Elmer………………………………………………….. 65 
5.3.9 Vernier………………………………………………………………………………. 66 
5.3.10 Juego de tamices RO-TAP……………………………………………………….. 66 
 
VI. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS……………………………... 67 
 
6.1 Resultados reológicos…………………………………………………………….. 68 
6.1.1 Distribución de tamaño de partícula……………………………………………... 68 
6.1.2 Ángulo de reposo……………………………………………………………......... 71 
6.1.3 Densidad Aparente (δapa), Densidad Compactada (δcomp), Índice de 
compresibilidad (%C), Porosidad y Densidad Verdadera (δv)………………... 
72 
6.1.4 Velocidad de flujo…………………………………………………………………. 75 
6.1.4.1 Velocidad de flujo intrínseca……………………………………………………… 75 
6.1.4.2 Velocidad de flujo dinámica………………………………………………………. 76 
6.2 Resultados de las tabletas obtenidas en el proceso de compresión……….... 77 
6.3 Resultados aplicando los modelos matemáticos………………………………. 82 
6.3.1 Modelo empírico…………………………………………………………………… 82 
6.3.2 Porosidad…………………………………………………………………………… 84 
6.3.3 Modelo de Shapiro………………………………………………………………… 85 
6.3.4 Modelo de Heckel………………………………………………………………….. 87 
6.3.5 Modelo de Walter……………………………………………………………......... 89 
6.3.6 Modelo de Kawakita – Presión…………………………………………………… 91 
6.3.7 Modelo de Kawakita – Asentamientos………………………………………… 93 
 
VII. CONCLUSIONES…………………………………………………………………. 96 
 
VIII BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………………………. 99 
 
IX. ANEXOS……………………………………………………………………………. 103 
 Anexo 9.0…………………………………………………………………………… 104 
 Anexo 9.1…………………………………………………………………………… 107 
 Anexo 9.2…………………………………………………………………………… 118 
 Anexo 9.3…………………………………………………………………………… 128 
 
 
vii 
CAPÍTULO I 
 
 
 
 
 
 
 
OBJETIVOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CAPÍTULO I. OBJETIVOS 
 
1.1 Objetivo general 
 
 
• Evaluar el comportamiento de compresión y compactación de excipientes derivados 
de la celulosa utilizados como agentes para compresión directa, mediante el uso de 
modelos matemáticosde Heckel, Kawakita, Shapiro, y Walker. 
 
 
1.2 Objetivos particulares 
 
 
• Determinar el perfil reológico de los siguientes excipientes: Avicel PH 101, PH 102 y 
PH 200. 
 
• Evaluar el efecto de la presión en la reducción de volumen de diferentes celulosas 
microcristalinas. 
 
• Analizar el comportamiento que presentan los excipientes en estudio en la formación 
de comprimidos por compresión directa, mediante el empleo de los modelos 
matemáticos de Heckel, Kawakita, Shapiro y Walker. 
 
• Evaluar las características finales del comprimido (masa, resistencia a la ruptura, 
espesor y tiempo de desintegración). 
 
 
 
 
 
 2
CAPÍTULO II 
 
 
 
 
 
 
 
HIPÓTESIS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CAPÍTULO II. HIPÓTESIS 
 
2.1 Hipótesis 
 
 
 La disminución en la porosidad del material es directamente proporcional a la fuerza 
de compresión, dependiendo del comportamiento de cada excipiente al ser sometido a 
diferentes fuerzas de compactación. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 4
CAPÍTULO III 
 
 
 
 
 
 
 
INTRODUCCIÓN 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 CAPÍTULO III. INTRODUCCIÓN 
 
Las tabletas, también denominadas comprimidos, son formas farmacéuticas sólidas que 
contienen principios activos o fármacos y excipientes. Dichas formas farmacéuticas se 
preparan por métodos de moldeo o por compresión. 
 
Cabe destacar que el uso de tabletas ha sido ampliamente difundido debido a las 
ventajas que ofrecen tanto al fabricante como al paciente, siendo hoy en día la forma 
farmacéutica dominante. 
 
Los excipientes que se incluyen en las formulaciones facilitan el manejo, mejoran el 
aspecto físico, brindan estabilidad al fármaco y facilitan la liberación del mismo, ya que 
influyen en la biodisponibilidad de los principios activos. 
 
En este marco de referencia, la celulosa microcristalina es utilizada generalmente como 
excipiente (diluyente, adsorbente, desintegrante) en las formulaciones de tabletas 
fabricadas por compresión directa. La celulosa microcristalina es un polvo de origen 
natural con una amplia variedad de aplicaciones alimentarias, agrícolas, farmacéuticas e 
industriales. La celulosa micricristalina permite obtener tabletas con buena dureza (a 
pesar de utilizar una baja fuerza de compresión) y con poca friabilidad. 
 
La compresión directa método consiste en compactar el material en polvo de manera 
directa y sin modificar su naturaleza física. 
 
Por otra parte, los polvos son sólidos heterogéneos, constituidos por partículas 
individuales que difieren en tamaño y forma, dispersos con espacios de aire. La 
compactación de polvos describe la situación en la cual estos materiales son sometidos a 
cierto nivel de fuerza mecánica. La compactación involucra la compresión y 
consolidación de un sistema de dos fases (sólido-gas). 
 
El término compresión se refiere a la reducción del volumen en el seno del material como 
resultado del desplazamiento de la fase gaseosa. La consolidación comprende un 
 6
 CAPÍTULO III. INTRODUCCIÓN 
incremento en la fuerza mecánica del material el cual resulta de interacciones partícula-
partícula. 
 
Con base en lo antes expuesto, el objetivo de este trabajo es realizar la caracterización 
física de los siguientes agentes de compresión Avicel PH 101, PH 102 y PH 200. 
Asimismo se fabricarán tabletas por compresión directa, utilizando diferentes presiones, 
con la finalidad de analizar el comportamiento de cada material a la luz de diversos 
modelos matemáticos. 
 
 
 
 
 
 
 
 7
CAPÍTULO IV 
 
 
 
 
 
 
 
 
GENERALIDADES 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 CAPÍTULO IV. GENERALIDADES 
 
4.1 Tabletas17, 8 
 
Los comprimidos o tabletas son preparaciones sólidas que contienen una dosis por 
unidad, de uno o más fármacos adicionados, o no, de aditivos y que se obtienen por 
compresión uniforme de las partículas o moldeo. Desde fines del siglo XIX su uso ha sido 
ampliamente difundido y su popularidad continúa. El término comprimido se cree que fue 
utilizado por primera vez por John Wyeth y Brother’s de Filadelfia. 
 
Entre las ventajas que ofrecen al fabricante se encuentran: 
 
- la simplicidad y la economía de la preparación. 
- la estabilidad y la conveniencia para envasar, distribuir y dispensar. Los 
comprimidos, como forma posológica sólida presentan muy bajo contenido acuoso 
y, debido a que ofrecen la posibilidad de separar materiales reactivos entre sí, 
constituyen la forma farmacéutica de menos incompatibilidades; 
o La estabilidad de las tabletas es superior a la de las formas líquidas, por lo 
que las fechas de vencimiento para el caso de fármacos perecederos serán 
más lejanas 
 
Asimismo, las ventajas que ofrecen al paciente son las siguientes: 
 
- Exactitud en la dosis. 
- Facilidad de transporte 
- Sabor suave. Diversos fármacos y excipientes poseen características peculiares y 
a veces desagradables a los sentidos. En los comprimidos es fácil enmascarar su 
olor o sabor y atenuar o anular su color mediante el empleo de diversas técnicas 
que en general incluyen técnicas de recubrimiento o de microencapsulación, 
compresión en multicapa, incluso por medio de sabores, esencias y colores 
pueden hacerse atractivos al consumidor. 
- Facilidad de administración debido a su forma, carácter compacto y tamaño 
reducido. Dentro de la gran diversidad de formas, el empleo de recursos 
 9
 CAPÍTULO IV. GENERALIDADES 
adicionales como marcas, letras, palabras, números, colores o combinaciones de 
éstas, permiten identificar la naturaleza y categoría del fármaco presentado. 
 
En contraste, las desventajas que presentan las tabletas son: 
 
- Los lactantes y pacientes en estado de coma no los pueden ingerir aunque queda 
como recurso el diluirlos en líquidos, pudiendo afectar la exactitud posológica 
- Para poder ejercer su efecto terapéutico los comprimidos deben disgregarse en los 
fluidos orgánicos y liberar los fármacos para que entonces se produzca la 
transferencia al medio interno. Algunos principios activos pueden tener problemas 
de biodisponibilidad. 
 
 
4.1.1 Clasificación de las tabletas4, 5
 
Las tabletas se pueden clasificar de acuerdo con el proceso de manufactura en 
comprimidas o moldeadas. Dentro de las tabletas comprimidas se encuentran: 
 
- Tabletas recubiertas por azúcar o polímeros 
- Tabletas para administración oral 
- Tabletas para disolverse 
- Tabletas efervescentes 
- Tabletas vaginales 
- Tabletas bucales o sublinguales 
 
Por otro lado, de acuerdo con las características de liberación del fármaco, los 
comprimidos pueden clasificarse en tres tipos: de liberación inmediata, de liberación 
sostenida y de liberación retardada. 
 
En el caso de los comprimidos de liberación inmediata, el fármaco está destinado a 
liberarse rápidamente después de la administración; el comprimido se disuelve y se 
administra en forma de solución. 
 10
 CAPÍTULO IV. GENERALIDADES 
 
Por otra parte, en los comprimidos de liberación sostenida el fármaco se libera 
lentamente a una velocidad casi constante. 
 
Por último, en los comprimidos de liberación retardada, el fármaco se libera del 
comprimido algún tiempo después de la administración. Una vez transcurrido ese periodo 
de tiempo, la liberación es normalmente rápida. 
 
 
4.1.2 Atributos de calidad de las tabletas5
 
Los comprimidos deben cumplir con varias especificaciones sobre sus propiedades 
químicas, físicas y biológicas. Los aspectos de calidad relacionados con el producto 
terminado deben tenerse en cuenta desde las primeras etapas del proceso de desarrollo. 
 
Las pruebas y especificaciones de algunas de estas propiedades se encuentrandescritas 
en las farmacopeas. Entre las más importantes se encuentran: el contenido de la dosis y 
la uniformidad de la misma; la liberación del fármaco en relación con la disgregación del 
comprimido y la disolución del fármaco. Otra propiedad importante es la resistencia del 
comprimido frente al desgaste y la rotura. 
 
Los atributos de calidad que debe cumplir el comprimido se pueden resumir como sigue: 
 
1. El comprimido debe incluir la dosis correcta del fármaco. 
2. El aspecto del comprimido debe ser elegante y su peso, tamaño y aspecto deben 
ser homogéneos. 
3. El fármaco se debe liberar del comprimido de una forma controlada y reproducible. 
4. El comprimido debe ser biocompatible, es decir, debe ser libre de excipientes, 
contaminantes y microorganismos que pudieran provocar daños a los pacientes. 
5. El comprimido debe tener una resistencia mecánica suficiente para soportar la 
fractura y la erosión durante su manipulación. 
 11
 CAPÍTULO IV. GENERALIDADES 
6. El comprimido debe ser física, química y microbiológicamente estable durante el 
periodo de validez del producto. 
7. El comprimido debe formularse en un producto que sea aceptable para el 
paciente. 
8. El comprimido debe conservarse de forma segura. 
 
 
4.1.3 Formulación de las tabletas4, 5, 8, 17
 
Además del componente activo o fármaco, las tabletas contienen una cantidad de 
materiales inertes conocidos como aditivos o excipientes. Los excipientes se incluyen en 
las formulaciones para facilitar el manejo y la liberación del fármaco, mejorar el aspecto 
físico y la estabilidad. Estos materiales pueden clasificarse en dos grupos de acuerdo con 
su papel en la tableta terminada. 
 
El primer grupo contiene aquellos materiales que contribuyen a impartir características de 
procesamiento y compresión satisfactorias a la formulación e incluyen: los diluyentes, los 
aglutinantes, los deslizantes y los lubricantes. El segundo grupo ayuda a brindar las 
características físicas deseadas a los comprimidos terminados. En este grupo están los 
desintegrantes y los colorantes; los agentes saborizantes y edulcorantes en el caso de 
los comprimidos masticables, y los polímeros o ceras (u otros materiales que retardan la 
disolución) en el caso de los comprimidos de liberación controlada. 
 
a) Diluyentes. 
 
Con frecuencia la dosis única del componente activo es pequeña y el diluyente se 
agrega para aumentar el volumen con el propósito de que el comprimido tenga un 
tamaño adecuado. Los diluyentes utilizados para este propósito son sulfato de calcio, 
lactosa, celulosa, manitol, cloruro de sodio, almidón de maíz y azúcar en polvo. Por lo 
general, éstos se eligen con base en la experiencia y el costo. En la formulación de 
nuevos agentes terapéuticos debe considerarse la compatibilidad de los diluyentes 
 12
 CAPÍTULO IV. GENERALIDADES 
con el fármaco. Si el principio activo es poco soluble, se recomienda utilizar diluyentes 
que sean solubles, para evitar posibles problemas de biodisponibilidad. 
 
Generalmente, la celulosa microcristalina (Avicel) es utilizada como diluyente en las 
fórmulas de compresión directa. Sin embargo, su presencia en concentraciones del 5 
al 15% en las granulaciones húmedas ha demostrado ser de beneficio en los 
procesos de granulación y de secado, pues minimiza el endurecimiento de la cubierta 
y reduce el proceso de moteado en los comprimidos De esta forma se observa que 
muchos componentes son utilizados para diferentes propósitos, aún, dentro de la 
misma formulación. 
 
b) Aglutinantes. 
 
Los aglutinantes son materiales cohesivos capaces de ligar partículas de polvo para 
formar gránulos cohesivos con un contenido mínimo de finos, produciendo así 
tabletas con una buena dureza y baja friabilidad a bajas presiones de compresión. 
Entre algunos de los aglutinantes más utilizados se encuentran: gelatina en solución 
acuosa, almidones de maíz, papa y arroz, goma acacia y goma tragacanto. 
 
c) Desintegrantes. 
 
Estos excipientes sirven como auxiliares en la fragmentación de los comprimidos 
después de su administración. Lo ideal es que el comprimido se fragmente en 
partículas individuales del fármaco para obtener la mayor superficie posible durante la 
disolución. El proceso de disgregación de un comprimido se produce en dos pasos. 
En primer lugar, el líquido humedece el sólido y penetra en los poros del comprimido 
para después fragmentar el comprimido en trozos más pequeños. La fragmentación 
real del comprimido también puede ser escalonada, es decir, el comprimido se 
disgrega en agregados de partículas primarias que después se desagregan en sus 
partículas primarias de fármaco. La disgregación directa en partículas de polvo 
primarias establece las condiciones de la disolución más rápida posible del fármaco. 
 13
 CAPÍTULO IV. GENERALIDADES 
Como ejemplos de desintegrantes se tienen: almidones de maíz y de papa, almidón 
glicolato de sodio, celulosas microcristalinas y carboximetilcelulosa sódica. 
 
 
d) Lubricantes. 
 
Los lubricantes reducen la fricción y facilitan el ciclo de expulsión durante la 
compresión, previniendo así la adherencia del material de los comprimidos a las 
matrices y los punzones. Los lubricantes se clasifican en tres grupos: 
 
- Deslizantes. Permiten el flujo gránulo – gránulo facilitando que el polvo fluya en la 
tolva de la matriz. 
- Lubricantes. Reducen la fricción metal – metal entre punzones – matriz y matriz – 
tableta. 
- Antiadherentes. Disminuyen la fricción metal – tableta evitando así que la tableta 
se adhiera a la matriz o a los punzones. 
 
Los lubricantes más empleados son: estearato de magnesio, ácido esteárico, talco, 
polietilenglicoles y benzoato de sodio. 
 
 
e) Adsorbentes. 
 
Su función es captar por adsorción componentes líquidos o humedad. El dióxido de 
silicio coloidal, la celulosa microcristalina y el fosfato de calcio tribásico son ejemplos 
de adsorbentes. 
 
 
f) Colorantes. 
 
Se utilizan con la finalidad de eliminar colores desagradables, para la identificación de 
productos y / o para mejorar la apariencia de las tabletas 
 14
 CAPÍTULO IV. GENERALIDADES 
g) Saborizantes y edulcorantes. 
 
Su uso no es limitado a tabletas masticables; son materiales que se pueden 
incorporar en la solución aglutinante, o en seco. Los más utilizados son la sacarina y 
el aspartame, y en algunos casos la sacarosa. 
 
h) Humidificantes. 
 
Se utilizan para evitar un secado excesivo del granulado. El almidón es un ejemplo de 
agente humidificante. 
 
 
4.1.4 Fabricación de tabletas6
 
El desarrollo de las tabletas se relaciona con la necesidad de brindar al paciente 
preparados farmacéuticos sólidos, dosificados y con forma. Los polvos son sólidos 
heterogéneos que están constituidos por partículas individuales que tienen diferentes 
tamaños y formas, dispersos con espacios de aire. 
 
Los primeros comprimidos fueron preparados por el químico, escritor, artista y relojero 
inglés William Brockedon (1843) a partir de bicarbonato de potasio, introduciéndose así el 
procedimiento en la Tecnología Farmacéutica como patente de Brockedon (Patente 
Británica #9977 para moldeado de píldoras, comprimidos y grafito por presión en 
matrices). Se han comprimido en tiempos posteriores muchas otras sustancias según 
esta patente adicionando excipientes. 
 
En Alemania, la tableta fue introducida por primera vez en 1874 por el profesor 
Rosenthal. A partir de este momento el desarrollo en este campo progresó muy 
rápidamente. La producción se realiza principalmente a escala industrialcon máquinas 
de alto rendimiento. 
 
 15
 CAPÍTULO IV. GENERALIDADES 
De manera general, los comprimidos se preparan por tres métodos: granulación húmeda, 
granulación seca y compresión directa. 
 
 
4.1.4.1 Compresión directa4, 17
 
Es necesario hacer la distinción entre los términos compresión y consolidación. La 
compresión se refiere a la reducción en el volumen del seno del material (polvo) como 
resultado del desplazamiento de la fase gaseosa. La consolidación se refiere a un 
incremento en la fuerza mecánica del material el cual resulta de interacciones partícula-
partícula. 
 
Así, la compactación involucra la compresión y consolidación de un sistema de dos fases 
(sólido-gas) debido a la aplicación de una fuerza. Los polvos voluminosos cambian su 
estado de empaque durante la compactación, y las partículas individuales se fracturan o 
se deforman. Durante este proceso, la superficie de los polvos y el compacto cambia 
totalmente. 
 
La compresión directa consiste en compactar los comprimidos de manera directa a partir 
del material en polvo sin modificar su naturaleza física. Originalmente, el método de 
compresión directa para la elaboración de comprimidos se reservaba para un pequeño 
grupo de sustancias químicas cristalinas que tenían todas las características físicas 
necesarias para la formación de un buen comprimido (sales de potasio, cloruro de 
amonio) los cuales poseen propiedades cohesivas y de fluidificación que hacen posible la 
compresión directa. 
 
Es necesario que el material que se va a comprimir, ya sea en polvo o en la forma 
cristalina, posea determinadas características físicas. Dichas características son: 
capacidad de fluir libremente, cohesividad y lubricación. Debido a que la mayoría de los 
materiales no tienen esas propiedades o a lo sumo poseen una, se han desarrollado 
métodos de fabricación de comprimidos para impartir estas características deseables a 
los materiales que se van a comprimir. 
 16
 CAPÍTULO IV. GENERALIDADES 
Un excipiente muy estudiado como vehículo para compresión directa es la celulosa 
microcristalina. Esta forma no fibrosa de la celulosa se obtiene a partir de su tratamiento 
con ácido y su lavado y secado por rociado, asimismo, está disponible en varias 
graduaciones que oscilan en un promedio de tamaño de partícula de 20 a 100 µm. Es 
insoluble en agua, aunque el material tiene la capacidad de fluir en el interior del 
comprimido por acción capilar. Se hincha por contacto y de este modo actúa como 
agente desintegrante. El material fluye bien y tiene ciertas cualidades autolubricantes, por 
lo que requiere niveles más bajos de lubricantes en comparación con otros excipientes. 
 
Entre las ventajas que presenta la compresión directa se encuentran: 
 
- elimina etapas de fabricación reduciendo costos, tiempo, equipo y personal. 
- se suprime el calor y la humedad aumentado la estabilidad física o química del 
fármaco. 
- desintegración y disolución adecuadas. 
- tamaño de partícula uniforme. 
 
Por otra parte, las desventajas que presenta de la compresión directa son: 
 
- materiales costosos y disponibilidad comercial reducida. 
- fármacos de dosis pequeñas presentan problemas con la uniformidad de 
contenido. 
- las características reológicas del fármaco son críticas. 
- por diferencia de densidad, puede ocurrir segregación. 
- no es posible modificar la liberación del principio activo para así obtener tabletas 
de liberación modificada. 
 
La compresión directa se ha usado principalmente para dos tipos de fármacos, aquellos 
fármacos relativamente solubles que se pueden procesar como partículas groseras (para 
garantizar un buen deslizamiento) y fármacos relativamente potentes que se encuentran 
sólo en algunos miligramos en cada comprimido y que se pueden mezclar con partículas 
de excipiente relativamente gruesas (en este último caso, las propiedades de 
 17
 CAPÍTULO IV. GENERALIDADES 
deslizamiento y compactación de la formulación se controlan principalmente a través de 
los excipientes). 
 
 
4.1.4.2 Equipo6, 15, 17, 20
 
La unidad básica mecánica para la compresión de los comprimidos involucra la operación 
de dos punzones de acero dentro de una cavidad (matriz) de acero. El punzón inferior 
encaja en un molde matriz en el fondo, y el punzón superior, con una cabeza de la misma 
forma y dimensiones, entra en la cavidad de la matriz en el tope después que ésta se 
llenó con el material a comprimir (Figura 1). El comprimido se forma por la presión que 
los punzones ejercen sobre el granulado dentro de la cavidad matriz o celda. El 
comprimido adquiere el tamaño y la forma de los punzones y de la matriz utilizados. 
 
 
Figura 1. Sistema de punzón simple.20 
 
La capacidad del granulado para fluir libremente a la matriz es importante, para asegurar 
el llenado uniforme y el movimiento continuo del granulado desde la fuente de 
alimentación a la tolva. Si el granulado no posee propiedades cohesivas, después de la 
compresión éste puede deshacerse al manipularlo. El material debe tener cierta 
lubricación que minimice la fricción y permita la remoción de los comprimidos 
compactados. 
 18
 CAPÍTULO IV. GENERALIDADES 
En una máquina de punzón simple, la zapata de alimentación que contiene el granulado 
se coloca sobre la cavidad de la matriz, la cual, se llena con el material que se va a 
comprimir posteriormente. La zapata se retrae y se rasa todo el exceso de granulado 
fuera de la cavidad de la matriz. El punzón superior baja para comprimir el granulado 
dentro de la cavidad matriz, luego se retrae y el punzón inferior sube para expulsar el 
comprimido. Cuando la zapata de alimentación vuelve para llenar la cavidad matriz, 
empuja al comprimido y lo saca de la plataforma de la matriz (Figura 2). El peso del 
comprimido está determinado por el volumen de la cavidad de la matriz; el punzón inferior 
es ajustable para aumentar o disminuir el volumen del granulado. 
 
 
arriba hacia moviéndose esta punzón El
arriba hacia moviéndose esta punzón El 
oestacionad está punzón El -
↓
↑
 
Figura 2. Pasos de una tableteadora de punzón simple (excéntrica).20 
 
Las prensas de palanca sólo son adecuadas para la producción en pequeño. Los 
punzones superior e inferior están unidos cada uno a una palanca por medio de la cual 
pueden moverse. La presión depende de la fuerza del que comprime. 
 
 
4.1.4.3 Prensa hidráulica5
 
En este tipo de prensas (Figura 3) el movimiento de los punzones puede controlarse y 
modificarse bastante, por lo que los comprimidos se pueden preparar en condiciones 
controladas con respecto al patrón y a la velocidad de carga. Las posibles aplicaciones 
son la investigación de la sensibilidad de un fármaco ante tales variaciones o simular un 
 19
 CAPÍTULO IV. GENERALIDADES 
patrón de carga de las prensas de producción para predecir problemas de escalamiento. 
Esta última aplicación hace que a este tipo de prensa se le conozca como simuladora. 
 
 
Figura 3. Matriz y punzones de prensa hidráulica.14
 
 
4.1.4.4 Fases en la compactación2, 13, 17, 20
 
Como se ilustra en la Figura 4, el proceso de compactación tiene diferentes fases 
identificables. 
 
 20
 CAPÍTULO IV. GENERALIDADES 
 
Figura 4. Ilustración esquemática de los procesos que se llevan a cabo 
durante la compresión.2
 
a) Fase I. Cuando los polvos se comprimen (se reduce su volumen), el primerproceso es 
una consolidación de los polvos. Durante esta fase de consolidación las partículas de 
polvo adoptan un orden de empaque más eficiente. 
 
b) Fase II. La segunda fase del proceso de compactación es una deformación elástica o 
reversible (Figura 5). Si durante esta fase la fuerza se eliminara, el polvo podría retomar 
por completo y de manera eficiente al estado del empaque. Para la mayoría de los polvos 
utilizados en productos farmacéuticos, esta fase dura muy poco y es muy difícil de 
identificar en la mayoría de los instrumentos para elaborar comprimidos. 
 
c) Fase III. La tercera fase de compactación es plástica o de deformación irreversible del 
lecho del polvo (Figura 5). Ésta es la fase del proceso de compactación, que es la más 
crítica para la formación del comprimido. Si se aplica demasiada fuerza al polvo, se 
producen fracturas por fragilidad. Si la fuerza se aplica con rapidez durante la relajación 
 21
 CAPÍTULO IV. GENERALIDADES 
de la fuerza pueden aparecer desuniones y fracturas. Si un material tiene suficiente flujo 
plástico durante la compresión, es más probable que pueda formar un compacto. 
 
 
Figura 5. Deformación elástica y deformación plástica.20
 
 
 
4.1.5 Correlación de características de las tabletas con propiedades físicas del 
polvo o granulado6, 17
 
Al evaluar las características de las tabletas, como el espesor o resistencia a la ruptura, 
se puede correlacionar dichas características con propiedades importantes del material 
que se comprimió, tal como la porosidad y el tipo de deformación (plástica o elástica) o 
fractura que sufrió el material al ser sometido a una fuerza. 
 
De esta forma, al emplear modelos matemáticos desarrollados durante la investigación 
en el área de desarrollo y tecnología farmacéutica, se han podido estudiar los cambios 
que presenta el polvo o granulado cuando se emplea para la fabricación de tabletas. 
Entre los cambios que se evalúan, se encuentran: 
 
 
 
 22
 CAPÍTULO IV. GENERALIDADES 
• Cambios en la densidad del lecho durante la compresión. 
 
Cuando la fuerza aplicada aumenta, se produce la deformación elástica y plástica de 
las partículas, lo que da como resultado un flujo plástico y una reducción de los 
espacios vacíos interparticulares e intraparticulares. Esto disminuye la densidad total 
del compacto. Para los sistemas altamente cohesivos, la reducción de los espacios 
vacíos puede dar un compacto con la suficiente resistencia como para poder 
insertarlos dentro la cubierta de una cápsula. 
 
• Cambios de superficie durante la compresión. 
 
Los polvos voluminosos cambian su estado de empaque durante la compactación y 
las partículas individuales se fracturan o se deforman plásticamente. Durante este 
proceso, la superficie de los polvos y el compacto cambia totalmente. 
 
• Determinación de la resistencia. 
 
Se utiliza el concepto de resistencia mecánica para la caracterización de la resistencia 
que tiene una tableta frente a la presión, golpe, torsión, rodadura, rotura, caída y otros 
agentes externos. La resistencia a la presión es la presión que se ejerce a lo largo de 
un diámetro medida en el momento de la aparición de la primera grieta o rotura. 
 
 
4.1.6 Perfiles de presión – volumen aplicado de los comprimidos5
 
La relación entre el volumen y la presión aplicada durante la compresión es el método 
principal por el que se deriva la representación matemática del proceso de compresión. 
Hay un gran número de relaciones entre el volumen del comprimido y la presión aplicada. 
Además de estos dos parámetros, en algunas formulaciones se incluyen otras constantes 
que, a menudo, se definen en términos físicos. Sin embargo, el significado físico de estas 
constantes sólo se ha aceptado en algunas ecuaciones. Entre ellas, la expresión más 
 23
 CAPÍTULO IV. GENERALIDADES 
utilizada en ingeniería y farmacia es la función de presión aplicada a la porosidad del 
comprimido de Heckel. 
 
 
4.1.6.1 Ecuación de Heckel2, 5, 7
 
La porosidad se puede medir en un comprimido expulsado o sobre una columna de 
polvo (tableta) bajo presión, es decir, en la matriz. Este último método es más frecuente, 
ya que se puede realizar rápidamente con una pequeña cantidad de polvo. El tiempo de 
compresión que se aplica a cada tableta puede variar con cada presión, lo cual podría 
afectar el perfil de compresión de los materiales que tienen un comportamiento muy 
dependiente del tiempo. 
 
La compresión del polvo se puede describir como una reacción de primer orden en la que 
los poros son los reactantes y la densificación, el producto. Según esta suposición, se 
obtiene la siguiente expresión: 
AKP
Drel
+=
−
)
1
1ln( 
 
Donde 1-Drel es la porosidad del comprimido, P es la presión aplicada, A es una 
constante que refleja la redistribución y fragmentación de las partículas, y K es la 
pendiente de la parte lineal de la relación, que parece reflejar la deformación de las 
partículas durante la compresión. Es frecuente calcular la inversa del valor K de la 
pendiente y se considera que representa la tensión de rendimiento o presión de 
rendimiento (Py) para las partículas, es decir: 
 
A
P
P
D yrel
+=
−
)
1
1ln( 
 
La presión de rendimiento se define como la tensión a la cual se inicia la deformación 
plástica en las partículas. Para poder usar el parámetro de presión de rendimiento de 
Heckel para comparar diferentes sustancias, es importante estandarizar las condiciones 
 24
 CAPÍTULO IV. GENERALIDADES 
experimentales como son las dimensiones del comprimido y la velocidad de 
compactación. 
 
La Figura 6 muestra un perfil típico de Heckel, donde es frecuente ver una curvatura 
inicial (fase I) que reflejaría la fragmentación y recolocación de la partícula. Después, la 
relación es lineal durante un intervalo sustancial de presiones aplicadas (fase II), a lo que 
se debe la expresión. A partir del gradiente de esta parte lineal se puede calcular la 
presión de rendimiento, que sería una forma de medir la plasticidad de la partícula. Por 
último, durante la compresión se representa la expansión de la altura del comprimido por 
el aumento de la porosidad del mismo (fase III). A partir de esta fase de descompresión 
se puede calcular la elasticidad de la partícula como el cambio relativo de la porosidad o 
altura del comprimido. 
 
Para las partículas porosas, es decir, gránulos y microesferas, el procedimiento de 
Heckel no es adecuado para determinar la deformación o resistencia del gránulo. El 
problema de aplicar el método de Heckel a la compresión de partículas porosas está 
relacionado con la necesidad de evaluar la porosidad de un sistema de poros que entra 
en reacción. El espacio poroso de interés en relación con la ecuación de Heckel es 
intergranular, no intragranular. 
 
Se han descrito tres tipos de gráficos de Heckel. 
 
- Gráfico tipo A. En la etapa inicial de compresión se observa una ligera curvatura 
en la gráfica formada, debido a un rearreglo de las partículas; después de dicha 
curvatura, la gráfica presenta líneas rectas paralelas (en el caso de que se evalúen 
varios materiales con dicho comportamiento). Los materiales que brindan este tipo 
de gráficas, presentan deformación plástica. 
 
- Gráfico tipo B. En la etapa inicial de compresión se presenta una curvatura un 
poco más pronunciada que en los gráficos de tipo A, y después se observan líneas 
que se traslapan al llegar a ciertas presiones altas. Los materiales que brindan 
estas curvas presentan fragmentación cuando el polvo se densifica. 
 25CAPÍTULO IV. GENERALIDADES 
- Gráfico tipo C. En la etapa inicial de compresión, se presentan pendientes 
pronunciadas, para después tener una región de líneas que se traslapan. Los 
materiales con este tipo de comportamiento no presentan un reacomodo inicial de 
las partículas y presentan deformación plástica. 
 
 
 
 
 
 
Figura 6. Tipos de gráficos de Heckel.2
 26
 CAPÍTULO IV. GENERALIDADES 
4.1.6.2 Ecuación de Kawakita5, 7
 
Un método prometedor que evalúa la mecánica de compresión de los gránulos consiste 
en calcular la fuerza de cizallamiento durante la compresión a partir de la ecuación de 
Kawakita. Esta ecuación parte del supuesto de que el sistema se encuentra en equilibrio 
durante todas las etapas de la compresión de un polvo en un espacio cerrado, por lo que, 
el producto de un término de presión por un término de volumen será constante. 
 
La ecuación tiene la siguiente forma lineal: 
 
a
P
abC
P
+=
1 
 
Donde P es la presión aplicada, C es el grado de reducción de volumen y a y b son 
constantes. El grado de reducción de volumen se refiere a la altura inicial de la columna 
de polvo (h0) en relación con la altura de la columna de polvo (compacta) con una presión 
aplicada P (hp): 
 
0
0
h
hh
C p
−
= 
 
La ecuación se ha aplicado principalmente a polvos de partículas sólidas pero se ha 
sugerido que el parámetro de compresión 1/b corresponde a la fuerza de los gránulos 
referida a la fuerza de compresión. Por lo tanto, el procedimiento representa una forma 
posible de identificar las propiedades mecánicas de los gránulos a partir de un 
experimento de compresión. 
 
En la Figura 7 se muestran dos gráficos característicos obtenidos mediante la ecuación 
de Heckel y la ecuación de Kawakita. 
 
 27
 CAPÍTULO IV. GENERALIDADES 
 
 
 
Figura 7. Representación gráfica de modelo de Heckel (A) y Kawakita (B) para 
almidón pregelatinizado (----) y fosfato dicálcico (- - -).2 
 
 
 
 
 
 28
 CAPÍTULO IV. GENERALIDADES 
4.1.7 Pruebas farmacopeicas para tabletas4, 8
 
El comprimido final, después de comprobar su aspecto, requiere pasar las siguientes 
pruebas: identidad del o los principios activos; ensayo de las sustancias relacionadas o 
de degradación; uniformidad de dosis; humedad o pérdida al secado (cuando se 
requiera); prueba de desintegración o prueba de disolución (en los casos en que se 
aplique la prueba de disolución, se justifica omitir la prueba de desintegración) y 
valoración del o los principios activos. 
 
 Descripción. 
 
Se evalúa el aspecto de las tabletas: forma, dimensiones, color, textura, olor y sabor 
de las tabletas. 
 
 Prueba de friabilidad. 
 
Esta prueba evalúa la capacidad de un comprimido de resistir el desgaste por 
rozamiento durante el envasado, la manipulación y el transporte. Es la medición de la 
resistencia a la abrasión con escasa pérdida de material; estos datos no 
necesariamente guardan relación con los de dureza. Cuanto mayor sea la fuerza de 
unión de las partículas que conforman a la tableta, la probabilidad de que el 
comprimido sea más resistente aumenta. 
 
 Desintegración de los comprimidos. 
 
La prueba de desintegración es una medida del tiempo necesario bajo un conjunto de 
condiciones para que un grupo de comprimidos se desintegren en partículas. Esta 
prueba es útil como una herramienta para asegurar la calidad de formas 
farmacéuticas convencionales (de liberación no sostenida). Las partículas son 
aquellas que pueden atravesar un tamiz tamaño de malla 10. La prueba provee una 
medida de control para asegurar que una fórmula de comprimidos dada es la misma 
en lo que respecta a la desintegración de un lote de producción a otro. La prueba de 
 29
 CAPÍTULO IV. GENERALIDADES 
desintegración se utiliza como un control de los comprimidos que se administran vía 
oral, excepto cuando se los va a masticar antes de deglutirlos o cuando están 
diseñados para liberar la droga en un periodo de tiempo. 
 
 Uniformidad de contenido. 
 
Existen dos formas de acuerdo con la Farmacopea para evaluar este parámetro, y 
éstas son: 
 
- Variación de peso. Si el producto para analizar contiene 50mg o más de un 
ingrediente activo único el cual constituya el 50% o más en peso de la tableta. El 
procedimiento consiste en pesar individualmente una muestra de 10 tabletas y con 
el resultado de la variación del principio activo, calcular el contenido de esta en 
cada una de las tabletas, obteniendo el promedio y la desviación estándar relativa. 
 
- Uniformidad de contenido. Esta prueba aplica cuando una tableta tiene 50mg o 
menos del principio activo, o cuando el principio activo corresponde a menos del 
50% de la masa total de la tableta. Se analizan individualmente 10 tabletas 
conforme a la valoración correspondiente del producto, determinando la cantidad 
del principio activo en cada tableta y la desviación estándar relativa. 
Los resultados son satisfactorios para ambos casos si el contenido de principio 
activo en cada una de las 10 tabletas está dentro de lo estipulado en la 
monografía, y la desviación estándar relativa es menor o igual al 6%. 
 
 % de disolución. 
 
Consiste en someter las tabletas a condiciones específicas para evaluar la liberación 
del fármaco en un medio de disolución a 37±5 °C, a una velocidad y tiempo 
determinado. 
 
 
 
 30
 CAPÍTULO IV. GENERALIDADES 
4.1.8 Biodisponibilidad de formas farmacéuticas sólidas10
 
La acción farmacológica y/o terapéutica de un medicamento no es sólo función de sus 
propiedades o actividad farmacológicas intrínsecas, sino que éstas están condicionadas 
de manera importante a sus características físicas y fisicoquímicas y a la de la forma 
farmacéutica en que se administra. Para que un medicamento ejerza un efecto 
terapéutico o clínico, es necesario que llegue al denominado sitio de acción y alcance allí 
la concentración apropiada. 
 
 
4.1.8.1 Administración oral1
 
La administración oral de un medicamento es el modo de administración más antiguo. 
Generalmente es el más cómodo y el que presenta los menores inconvenientes, además 
de ser el menos costoso. Todo esto justifica que el 80% de los medicamentos sean 
administrados por vía oral. 
 
La absorción del fármaco es posible a lo largo de todo el aparato digestivo, a condición 
de que la permanencia del principio activo sea suficiente. Esto excluye el esófago, pero 
incluye a la cavidad bucal, siempre y cuando el contacto con la superficie de absorción 
(mucosa bucal) sea prolongado. La importancia de la absorción varía según el nivel del 
aparato digestivo. 
 
 
4.1.8.2 Biodisponibilidad1, 5, 11
 
La biodisponibilidad se define como la fracción de fármaco inalterado que llega a la 
circulación sistémica después de su administración por cualquier vía. En el caso de una 
dosis intravenosa del fármaco, la biodisponibilidad es igual a la unidad. En un 
medicamento administrado por vía oral, la biodisponibilidad puede ser menor del 100% 
por dos razones principales: la absorción incompleta y eliminación en el primer paso. 
 
 31
 CAPÍTULO IV. GENERALIDADES 
A. Grado de absorción 
 
Después de su administración por vía oral, es posible que un fármaco sea absorbido de 
manera incompleta. Si el fármaco es demasiado hidrófilo, el fármaco no puede cruzar la 
membrana celular lipídica y, si es demasiado lipófilo, no es tan soluble como para cruzar 
la capa de agua adyacentea la célula. 
 
B. Velocidad de absorción 
 
La velocidad de absorción es determinada por el sitio de administración y la formulación 
del fármaco. Tanto la velocidad de absorción como el grado de absorción pueden influir 
en la efectividad clínica de un medicamento. Las diferencias en la velocidad de 
disponibilidad son importantes en el caso de fármacos que se administran en dosis única. 
 
Se dice que el mecanismo de absorción es de orden cero cuando la velocidad de ésta es 
independiente de la cantidad de fármaco restante en el intestino, es decir, cuando es 
determinada por la velocidad de vaciamiento gástrico o por una formulación del fármaco 
de liberación controlada. En contraste, cuando la dosis completa se disuelve en los 
líquidos gastrointestinales, la velocidad de absorción suele ser proporcional a la 
concentración y se dice que es de primer orden. 
 
El tipo de forma farmacéutica y las técnicas de preparación o fabricación pueden influir 
sobre la biodisponibilidad. La administración de un fármaco determinado en forma de 
solución, suspensión o una forma farmacéutica sólida pueden influir sobre la velocidad o 
magnitud de absorción en el tubo digestivo. 
 
 
4.1.8.3 Formas farmacéuticas sólidas1, 2
 
Se debe considerar el medicamento sólido desde la forma más simple a la forma más 
compleja de la siguiente manera: 
 
 32
 CAPÍTULO IV. GENERALIDADES 
- Un polvo se debe mojar para que el principio activo pueda disolverse. 
- Envasado en cápsula o en sello, la cubierta debe romperse en primer lugar. 
- Aglutinada o comprimida, debe existir una destrucción de la estructura coherente 
de la forma, una “disgregación” para alcanzar el estado de polvo. 
 
La liberación en el organismo de los principios activos contenidos en un comprimido 
requiere la destrucción de la estructura de éste, en la gran mayoría de los casos. Sólo 
ciertas formas de comprimidos de acción prolongada dejarán difundir el principio activo 
sin destrucción de su estructura. 
 
La compresión entrelaza fuertemente las partículas o los gránulos de la mezcla a 
comprimir, estableciendo enlaces de cohesión (Figura 8) que existen ya de manera más 
o menos laxa en la mezcla de polvos de la cual se parte, pero que han sido 
considerablemente reforzadas por la compresión, al poner en contacto íntimo la 
superficie de las partículas. 
 
 
Figura 8. Interacciones moleculares de sustancias polares: a) superficie seca, b) superficie 
seca después de una deformación plástica, c) superficie mojada. 2
 
 33
 CAPÍTULO IV. GENERALIDADES 
Es necesario considerar la desintegración sin perder de vista este mecanismo de 
formación de la masa coherente de partículas que forma el comprimido. Obligarlo a 
desintegrarse es provocar la anulación de esta energía de cohesión establecida como 
consecuencia del entrelazamiento íntimo de las superficies durante la compresión. En el 
caso de desintegración, en la que las partículas que constituyen el comprimido deben ser 
restituidas al máximo para favorecer la disolución del principio activo incluido; la 
penetración del agua, por succión o capilaridad será el factor de separación. Esta 
penetración del agua es el único factor primordial en la desintegración, cuanto más 
rápidamente y de la manera más homogénea posible pueda penetrar el agua, más rápida 
será la disgregación y más pequeños serán los fragmentos resultantes, lo cual permite 
una disolución más rápida del principio activo. El papel de un agente desintegrante es 
introducir el agua lo más rápidamente posible y de la forma más dispersa posible en el 
seno del comprimido. Esto es por lo que los desintegrantes son de naturaleza 
particularmente hidrófila. 
 
Algunos procedimientos tecnológicos o de formulación permiten modular el ritmo de la 
liberación y de la disolución del principio activo para programar la intensidad de su acción 
así como para prolongarla. 
 
En todo el proceso de disolución, el tamaño de las partículas a disolver tiene gran 
influencia sobre la velocidad del fenómeno, las más pequeñas se disuelven mucho más 
rápido. 
 
 
4.1.8.4 Clasificación de los distintos tipos de desintegración1
 
a) Disgregación macrogranular. El comprimido se disgrega en grandes fragmentos 
que sedimentan rápidamente en el fondo del recipiente durante un ensayo de 
disolución in vitro (Figura 9). Aunque el tiempo de disgregación sea generalmente 
corto en este caso, la disolución del principio activo puede ser lenta si no hay 
disgregación secundaria rápida de los fragmentos grandes, pues se realizará por 
difusión, fuera de éstos 
 34
 CAPÍTULO IV. GENERALIDADES 
Este tipo de disgregación puede producirse si la compresión ha sido hecha a partir de 
un polvo granulado en malas condiciones o, si la fuerza de compresión ha sido mal 
repartida en la masa del comprimido, originando zonas más duras. 
 
b) Disgregación microgranular. La disgregación en este caso se realiza en 
aglomerados relativamente pequeños que se dispersan y después sedimentan 
más o menos rápida en el recipiente de un ensayo in vitro. La disolución a partir de 
estos pequeños aglomerados se realizará mucho más fácilmente que en el caso 
de la disgregación macromolecular. Es el caso más estudiado para comprimidos 
en los que se pide una disolución rápida del principio activo. El comprimido explota 
en grandes fragmentos que se disgregan secundariamente y sedimentan in vitro, 
liberando una nube de partículas más finas (Figura 9). Los comprimidos 
efervescentes sufren este tipo de desintegración. 
 
Estos dos tipos de disgregación macro y microgranular corresponden, en general, a 
una restitución en una primera fase, del gránulo que ha servido para la compresión. 
 
c) Disgregación micronizada o de aspecto coloidal. El medio en el cual se realiza 
la disgregación llega a ser de aspecto lechoso como consecuencia de la 
dispersión del comprimido en partículas finas (Figura 9). 
 
La desintegración no es imprescindible para que un principio activo sea liberado y se 
disuelva. Si la masa del comprimido contiene una red continua de una sustancia 
hidrosoluble, la liberación tendrá lugar como consecuencia de una disolución más o 
menos rápida de esta red, que puede estar, por otra parte, constituida por el propio 
principio activo o por un excipiente como la lactosa. 
 
Sin embargo, la disgregación previa es un factor acelerador de importancia primordial 
en la rapidez de la liberación en el organismo de los principios activos incluidos en los 
comprimidos. 
 
 
 35
 CAPÍTULO IV. GENERALIDADES 
 
Figura 9. Tipos de disgregación.1
 
 
4.1.8.5 Factores tecnológicos que influyen en la biodisponibilidad, 5
 
 Fuerza de compresión y porosidad de la masa del comprimido 
 
Parece lógico pensar que a medida que la fuerza de compresión aumenta, las 
superficies de contacto establecidas entre las partículas son mayores, las superficies 
de adhesión interparticular serán más grandes y por tanto habrá menos espacio 
vacío. Esto se traducirá en una porosidad del comprimido cada vez menor, hasta un 
cierto límite a partir del cual toda fuerza superior ya no podrá actuar. La mezcla 
pulverulenta que constituye el comprimido ha alcanzado su compactación máxima. 
Los poros son una vía de entrada importante del agua en el seno del comprimido, por 
lo que el disminuir la porosidad del comprimido constituye una disminución potencial 
de su velocidad de disgregación y de la velocidad de disolución del principio activo. 
 
 36
 CAPÍTULOIV. GENERALIDADES 
- Por otro lado, se ha visto que no es necesario considerar la porosidad global, pero 
sí el diámetro de los poros y su distribución. A porosidad igual pueden 
corresponder poros de diámetro más o menos pequeño irrigando más o menos 
completamente el comprimido y provocando una disgregación micro o 
macrogranular más o menos rápida. Así pues, no sólo debe medirse la porosidad 
global del comprimido, si se quiere estimar su biodisponibilidad, sino también la 
distribución de poros de diferente tamaño que podrá ser determinada por un 
medidor de poros de mercurio que trabaja bajo un gradiente de presión. 
 
De forma general, la disminución de la porosidad debida a un aumento de la fuerza de 
compresión, aumenta el tiempo de disgregación y disminuye la disolución, pero existe 
una zona de porosidad óptima para la cual los poros son aún suficientemente amplios 
como para permitir la penetración del líquido de disgregación. 
 
Esta pequeña porosidad puede permitir, a veces, una buena disgregación: el agua 
puede penetrar más rápidamente en un poro hidrófilo estrecho, la presión capilar es 
inversamente proporcional al diámetro de los poros (caso en el que un aumento de la 
fuerza de compresión provoca una disminución del tiempo de disgregación). Si se 
admite una influencia del hinchado sobre la disgregación: los poros deben ser 
suficientemente estrechos como para permitir que el gránulo hinchado ejerza presión. 
 
- La formulación modula la influencia de la fuerza de compresión. Los poros se 
podrán llenar más o menos por el líquido de disgregación. Si se encuentran 
tapizados por un revestimiento de sustancias hidrófilas como los gránulos de 
almidón, la penetración del agua será rápida. Si sus paredes son hidrófobas la 
penetración será lenta. 
 
La progresión del agua a través de los poros es importante, cualquier fenómeno 
capaz de hacerla más lenta, como la viscosidad, frenará la disgregación y la 
disolución. De esta manera los productos capaces de aumentar la viscosidad, como 
las gomas, alginato sódico, o gelatina, no provocarán generalmente disgregaciones 
más rápidas y no se deberán utilizar en gran cantidad. 
 37
 CAPÍTULO IV. GENERALIDADES 
- Una fuerza de compresión óptima. Varios autores han demostrado que si bien la 
velocidad de disolución disminuye con la fuerza de compresión, existe una fuerza 
de compresión para la que, de manera brusca aparece una mejora transitoria de la 
disolución. 
 
Para ciertas fuerzas de compresión existe una ruptura de los cristales, aumentando la 
superficie de contacto del principio activo a la disolución. Cuando la fuerza de 
compresión aumenta más allá del nivel que provoca la ruptura de los cristales, la 
disgregación y la disolución son defectuosas como consecuencia de la importancia de 
los enlaces interparticulares (formación de puentes interparticulares por fusión en la 
superficie, por ejemplo). 
 
Debe señalarse que en el caso de estructuras comprimidas hidrófilas, el aumento de 
la fuerza de compresión puede acelerar la velocidad de disgregación. 
 
 Tipo de máquina de comprimir. 
 
La fuerza aplicada durante la compresión se encuentra mejor repartida en el 
comprimido obtenido con una máquina rotativa, trabajando con los dos punzones, 
inferior y superior, que en el caso de una máquina excéntrica que producirá 
comprimidos menos homogéneos, presentando zonas más duras en la cara 
correspondiente al punzón superior. Los lubricantes, al disminuir las fuerzas de 
fricción, permitirán un mejor reparto de las fuerzas en la masa a comprimir. Los 
comprimidos así formados serán más homogéneos desde el punto de vista de la 
dureza y, por consiguiente, de la porosidad y de la disolución. 
 
 Métodos de fabricación. 
 
Compresión directa. El tiempo de disgregación y la velocidad de disolución 
dependerán de los excipientes utilizados. Estos deberán presentar propiedades de 
enlazantes secos y favorecer el desmoronamiento aunque algunas veces influirán 
sobre la rapidez de disgregación. La distribución de poros de diferente tamaño es, en 
 38
 CAPÍTULO IV. GENERALIDADES 
general, bastante homogénea. La disgregación será, en general, microgranular. La 
incorporación de derivados hidrófilos, no hidrosolubles, como los almidones o las 
celulosas (Avicel), que bombean el agua hacia el interior del comprimido, facilitará la 
liberación y la disolución de los principios activos poco hidrosolubles. 
 
 Formulación. 
 
Los excipientes necesarios para la elaboración de un comprimido tienen un papel muy 
importante sobre la biodisponibilidad de los principios activos incluidos. Esta influencia 
será tanto más importante cuanto menor sea la dosis de principio activo en el 
comprimido y cuanto menos absorbible sea éste en estado puro. 
 
a) Diluyentes. Su naturaleza deberá ser tanto más estudiada cuando se presente el 
caso anteriormente citado: principio activo en muy poca cantidad y de 
relativamente baja absorción. 
 
Son numerosos los riesgos de absorción sobre excipientes como caolín, bentonita, 
hidróxido de aluminio, carbonatos de calcio o magnesio y fosfatos. En general se 
preferirán diluyentes hidrosolubles como la lactosa o ciertos productos de hidrólisis del 
almidón, sobre todo si el principio activo es de naturaleza hidrófoba. 
 
La lactosa da a menudo comprimidos duros de liberación relativamente lenta. Es 
además, incompatible con los principios activos que presentan en su estructura 
molecular grupos amino (reacción de Maillard). 
 
Debe señalarse que los diluyentes minerales algunas veces contienen, en estado 
impuro, trazas de iones que pueden catalizar ciertas oxidaciones, provocar ciertas 
reacciones coloreadas y dificultar eventualmente la acción de ciertas enzimas. 
 
b) Desintegrantes. La función de los desintegrantes es aportar agua al seno del 
comprimido, entre las partículas y los gránulos constitutivos, a fin de favorecer la 
 39
 CAPÍTULO IV. GENERALIDADES 
relajación de los enlaces de cohesión. Estos desintegrantes se pueden clasificar 
en tres grupos: 
 
- Aquellos que se hinchan en la presencia de agua, sin disolverse. Bombean el 
agua, de gránulo a gránulo. 
 
- Los que se disuelven más o menos rápido en el agua hinchándose y formando un 
gel; sin embargo, la viscosidad desarrollada frena la progresión del agua y por 
tanto la disgregación. La capa que se forma es viscosa, más o menos espesa y 
sólo deja atravesar lentamente y por difusión los principios activos disueltos. 
 
- Los almidones (particularmente los hidrófilos) son en la mayoría de los casos, 
excelentes disgregantes. La observación del efecto beneficioso de una red 
continua de gránulos de almidón en el seno de un comprimido, por una parte, y del 
hinchamiento de los comprimidos que no contienen ningún elemento capaz de 
hincharse, por otra, ha conducido a una hipótesis: repulsión interparticular. Así, el 
agua conducida y distribuida en el seno de un comprimido por una red continua 
hidrófila provoca la anulación de las fuerzas de cohesión interparticulares como las 
de Van der Waals, capilares y puentes de hidrógeno. 
 
Así, pues, se distinguen 3 tipos de desintegrantes: 
 
- Los agentes de forma globular que no se hinchan o lo hacen poco: almidones 
nativos, PVP reticulaza. 
- Los agentes de forma globular cuyas partículas se hinchan en contacto con el 
agua: carboximetilcelulosa. 
- Los agentes fibrosos: celulosas, AC DI Sol, H.P.C. de baja densidad. 
 
 
 
 
 
 40
 CAPÍTULO IV. GENERALIDADES 
 
4.2 Celulosa microcristalina.16
 
La celulosa microcristalina (Figura 10)recibe, entre otros, el nombre comercial de Avicel® 
debido a que fue la compañía American Viscose Company quien, en 1962 obtuvo 
celulosa microcristalina a partir de celulosa. Las siglas PH se deben a que dicha celulosa 
es para uso farmacéutico (pharmaceutical usage). Actualmente hay otras marcas de 
celulosa microcristalina disponibles comercialmente. 
 
La celulosa se encuentra presente en muchos alimentos de consumo humano, sin 
embargo es inerte para las enzimas digestivas, siendo así aprobada por la FDA, así 
como por otras agencias gubernamentales en todo el mundo. 
 
 
4.2.1 Método de preparación5, 16
 
La pulpa de celulosa (obtenida de la madera) es purificada y despolimerizada utilizando 
ácido, a fin de llevar a cabo una hidrólisis ácida. Durante este proceso, sólo se cambia la 
forma física de la celulosa, obteniéndose así un compuesto puro en forma de polvo. 
 
Las fibras de celulosa contienen millones de microfibras de celulosa; dichas microfibras, a 
su vez, están constituidas tanto por fibras amorfas y flexibles, como por fibras rígidas, las 
cuales tienen apariencia de microcristales. Durante la hidrólisis de la celulosa, se elimina 
la parte amorfa y se conservan sólo los microcristales, los cuales son filtrados (a fin de 
eliminar los compuestos inorgánicos insolubles como sulfatos e hidróxidos) y son 
secados por aspersión; esto da como resultado que se formen diversos agregados de 
cristales, los cuales tendrán diferente tamaño de partícula. 
 
 41
 CAPÍTULO IV. GENERALIDADES 
 
Figura 10. Fórmula estructural de la celulosa. 
 
En resumen, el proceso de obtención de celulosa microcristalina consiste en deshacer las 
fibras de microcelulosa a fin de liberar los microcristales que contiene, para después 
formar agregados o partículas de mayor tamaño a partir de dichos cristales previamente 
obtenidos. 
 
Es importante mencionar que además de producir Avicel® de tipo PH (de uso 
farmacéutico), también se puede obtener celulosa microcristalina de tipo RC/CL; para ello 
se sigue el mismo método antes mencionado, y antes de secar los microcristales, se le 
añade carboximetilcelulosa sódica. 
 
 
4.2.2 Celulosa microcristalina. Excipiente de compresión directa16
 
Antes de que se produjera de forma comercial la celulosa microcristalina Avicel®, la 
lactosa obtenida mediante secado por aspersión era ampliamente utilizada como 
excipiente para compresión directa. Entre las ventajas que presentaba dicha lactosa era 
que presentaba buen flujo y relativamente una buena compresibilidad. Sin embargo, 
algunas de las impurezas de la lactosa reaccionaban con los grupos amino de ciertos 
fármacos, lo cual producía que las tabletas adquirieran una coloración café debido a la 
reacción entre ambos compuestos. Por otro lado, cuando se fabricaban tabletas con 
fármacos que tenían poca compresibilidad, la lactosa no podía compensar falta de 
resistencia a la ruptura que presentaban las tabletas. 
 
 42
 CAPÍTULO IV. GENERALIDADES 
Así, una vez que se comercializó el Avicel®, se comenzaron a producir tabletas que 
contenían tanto celulosa microcristalina (la cual tiene una excelente compresibilidad) y 
lactosa (la cual funcionaba como lubricante y mejoraba el flujo de la mezcla de los polvos 
utilizados durante la compresión directa). 
 
La celulosa microcristalina puede ser comprimida, sin requerir forzosamente la presencia 
de un lubricante, siempre y cuando tenga una humedad menor al 55%. Cuando se tiene 
una mayor humedad, el material se puede adherir a la superficie de los punzones. La 
celulosa microcristalina ha sido clasificada, debido a sus propiedades, como un 
antiadherente; si bien en algunas formulaciones es necesario incluir agentes lubricantes, 
la proporción en la que se añaden dichos lubricantes es mucho menor en presencia de la 
celulosa microcristalina. 
 
Se ha visto que la celulosa microcristalina presenta relativa sensibilidad a los lubricantes, 
esto es, en función de la concentración de un lubricante presente en la formulación, se 
pueden producir tabletas de menor dureza, en comparación con tabletas que únicamente 
tienen celulosa microcristalina. Por otro lado, el tamaño de partícula de la celulosa 
microcristalina afecta la sensibilidad al lubricante. El Avicel PH 200 tiene un tamaño de 
partícula de 180 µm en tanto que el Avicel PH 101 tiene un tamaño de partícula de 50 
µm. Si una formulación incluye un lubricante como estearato de magnesio, una misma 
concentración del agente lubricante podrá recubrir mejor la superficie de partículas más 
grandes como las de Avicel PH 200, que las de Avicel PH 101, obteniendo así, en el 
primer caso, tabletas con menor resistencia a la ruptura. 
 
Durante el proceso de compresión, la celulosa microcristalina presenta deformación 
plástica. La resistencia a la ruptura que presentan las tabletas se debe a la formación de 
puentes de hidrógeno entre las superficies grandes deformadas de la celulosa. De 
hecho, una tableta de celulosa microcristalina se puede considerar como una fibra de 
celulosa en la cual los microcristales están tan juntos entre sí, que la formación de 
puentes de hidrógeno es completamente viable. 
 
 43
 CAPÍTULO IV. GENERALIDADES 
La celulosa microcristalina es considerada como el agente de mejor compresibilidad, y 
por lo tanto, a bajas presiones se pueden obtener tabletas con la dureza requerida. 
 
 
4.2.3 Celulosa microcristalina. Desintegración16
 
Cuando se coloca una tableta de celulosa microcristalina en agua, ésta se expande (se 
hincha) y se desintegra. Aunque la celulosa microcristalina no presenta una buena 
desintegración (en comparación con el almidón de maíz), debido al gran hinchamiento 
que presenta la celulosa microcristalina, ésta ha sido utilizada como agente 
desintegrante en algunas formulaciones. 
 
El hinchamiento y la desintegración de las tabletas de celulosa se han atribuido a la 
penetración del agua por capilaridad en el interior de la matriz de celulosa a través de los 
pequeños poros que están en la superficie de la tableta. Una vez que el agua está en 
contacto con la celulosa, se rompen los puentes de hidrógeno, y por consiguiente, la 
tableta se desintegra. 
 
La compactabilidad de la celulosa microcristalina se ve afectada por la cantidad de 
humedad presente en el material. A una humedad de aproximadamente 5%, se ha 
establecido que el agua se encuentra en los poros de las partículas, formando puentes 
de hidrógeno con los grupos –OH de la celulosa microcristalina. Se ha determinado 
también que una humedad de 7.3% produce tabletas con mayor dureza, en tanto que a 
humedades más bajas (por debajo del 5%) se obtienen tabletas que presentan menor 
resistencia a la ruptura. 
 
 
4.2.4 Celulosa microcristalina – Monografía15, 16
 
• Nombres comunes. Celulosa microcristalina (BP, JP y USP). 
• Nombre químico y Número de CAS. Celulosa [9004-34-6]. 
 
 44
 CAPÍTULO IV. GENERALIDADES 
• Fórmula empírica y peso molecular. (C6H10O5)n n ≈ 220 
 PM ~ 36 000 
• Categoría funcional. Adsorbente, agente suspensor, diluente en cápsulas y 
tabletas, desintegrante (tabletas). 
• Aplicaciones en formulaciones farmacéuticas. La celulosa microcristalina se 
utiliza ampliamente en productos farmacéuticos, principalmente como agente 
aglutinante y diluyente en formulaciones de tabletas orales y cápsulas; se emplea 
tanto en granulación vía húmeda como en compresión directa. La celulosa 
microcristalina también tiene propiedades como lubricante y desintegrante, lascuales le hacen muy útil durante el proceso de compresión. La Tabla 1 resume los 
principales usos de la celulosa microcristalina. La celulosa microcristalina también 
se empela en cosméticos y alimentos. 
Uso Concentración (%) 
Adsorbente 20–90 
Antiadherente 5–20 
Diluyente / aglutinante
en cápsulas 
20–90 
Desintegrante 
en tabletas 
5–15 
Diluyente/aglutinante 
en tabletas 
20–90 
 
Tabla 1. Usos de la celulosa microcristalina en formulaciones farmacéuticas. 
 
• Descripción. La celulosa microcristalina es celulosa purificada, parcialmente 
despolimerizada, que se presenta como un polvo cristalino, blanco, sin sabor y sin 
olor, compuesto por partículas porosas. Esta disponible de forma comercial en 
diferentes tamaños de partícula y con diferentes grados de humedad; dichas 
 45
 CAPÍTULO IV. GENERALIDADES 
características le brindan diferentes propiedades, y por consiguiente, tiene 
diversas aplicaciones. 
 
• Propiedades típicas. En las Tablas 2 y 3 se resumen las propiedades típicas de 
los diferentes grados de celulosa microcristalina. 
 
Propiedad Descripción 
Ángulo de reposo 
49° (Ceolus KG) 
34.4° (Emcocel 90M) 
Densidad aparente 
0.337 g/cm3
0.32 g/cm3 (Avicel PH-101) 
Densidad compactada 
0.478 g/cm3
0.45 g/cm3 (Avicel PH-101) 
Densidad verdadera 1.512–1.668 g/cm3
Velocidad de flujo 1.41 g/s (Emcocel 90M) 
Punto de fusión 260 – 270 °C 
Contenido de 
humedad 
La celulosa microcristalina es 
higroscópica. 
En general, tiene ≤5% de humedad. 
Se tienen diferentes grados de 
humedad (ver Tabla 3). 
Tamaño de partícula 20-200 µm (Tabla 3). 
Solubilidad 
Ligeramente soluble en solución NaOH 
5% w/v. 
Insoluble en agua, en ácidos diluidos y 
en la mayoría de disolventes orgánicos.
Área superficial 
específica 
1.06–1.12 m2/g (Avicel PH-101) 
1.21–1.30 m2/g (Avicel PH-102) 
0.78–1.18 m2/g (Avicel PH-200) 
 
Tabla 2. Propiedades típicas de la celulosa microcristalina 
 46
 CAPÍTULO IV. GENERALIDADES 
 
 
 
Análisis de tamaño de 
partícula 
Grado 
Tamaño de partícula promedio 
(µm) 
Tamaño 
de malla 
Cantidad 
retenida 
(%) 
Contenido de 
humedad 
(%) 
60 ≤1.0 
Avicel PH-101 50 
200 ≤30.0 
≤5.0 
60 ≤8.0 
Avicel PH-102 100 
200 ≥45.0 
≤5.0 
60 ≤1.0 
Avicel PH-103 50 
200 ≤30.0 
≤3.0 
Avicel PH-112 100 60 ≤8.0 ≤1.5 
60 ≥10.0 
Avicel PH-200 180 
100 ≥50.0 
≤5.0 
60 ≤8.0 
Emcocel 90M 91 
200 ≥45.0 
≤5.0 
 
Tabla 3. Propiedades de diferentes grados comercialmente disponibles de 
celulosa microcristalina. 
 
 
 47
 CAPÍTULO IV. GENERALIDADES 
• Estabilidad y condiciones de almacenamiento. La celulosa microcristalina es un 
material estable, aunque higroscópico. Se debe mantener almacenado en un 
contenedor bien cerrado, y en un lugar fresco y seco. 
 
• Incompatibilidades. La celulosa microcristalina es incompatible con agentes 
oxidantes fuertes. 
 
• Compresibilidad. El comportamiento que presenta la celulosa microcristalina 
cuando es sometida a diferentes fuerzas de compresión se puede evaluar 
mediante sus perfiles de compresión. Para ello se pueden emplear diversos 
modelos matemáticos que permiten caracterizar el material. En la Figura 11 se 
muestra la correlación entre el espesor de tabletas de polvo de celulosa con 
respecto a la fuerza de compresión a la cual fueron fabricadas, y la resistencia a la 
ruptura que presentan dichas tabletas. 
 
Figura 11. Características de compresión de polvo de celulosa. 15 
(Solka-Flok Fine Granular, Lote No. 9-10-8). 
Peso de la tableta: 502mg 
Fuerza de compresión y de compactación mínima: 4.9kN 
Fuerza de compresión de laminado resultante: <29.4kN 
 48
 CAPÍTULO IV. GENERALIDADES 
• Seguridad. La celulosa microcristalina se usa ampliamente en formulaciones 
farmacéuticas y en productos alimenticios; es considerada como relativamente no 
tóxica y como un material no irritante. 
 
La celulosa microcristalina no se absorbe vía sistémica después de que se ha 
administrado por vía oral, por lo tanto, tiene un bajo potencial tóxico. El consumo de 
grandes cantidades de celulosa puede tener un efecto laxante, aunque esto es muy 
poco probable cuando la celulosa se emplea como excipiente en formulaciones 
farmacéuticas. 
 
• Precauciones de manejo. Puede ser irritante a los ojos. Es recomendable utilizar 
protección para los ojos, guantes y una mascarilla para polvo durante la 
manipulación de la celulosa microcristalina. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 49
 CAPÍTULO IV. GENERALIDADES 
 
 
 
 
4.2.4.1 Celulosa microcristalina Avicel® PH 10116
 
 
La celulosa microcristalina de grado Avicel PH 101 (Figura 12) se utiliza ampliamente en 
los procesos de compresión directa, granulación húmeda y esferonización. También se 
utiliza en los procesos de llenado de cápsulas, especialmente en aquellos que requieren 
asentamientos como parte de la consolidación. 
 
 
 
 
Figura 12. Microscopía electrónica de celulosa microcristalina Avicel® PH 101. 16
 
 
 
 
 
 50
 CAPÍTULO IV. GENERALIDADES 
 
 
 
 
4.2.4.2 Celulosa microcristalina Avicel® PH 10216
 
 
La celulosa microcristalina Avicel PH 102 (Figura 13) se emplea en los procesos de 
compresión directa, granulación húmeda y esferonización. Su tamaño de partícula (100 
µm) mejora el flujo de polvos finos. 
 
 
 
 
Figura 13. Microscopía electrónica de celulosa microcristalina Avicel® PH 102. 16
 
 
 
 
 
 
 51
 CAPÍTULO IV. GENERALIDADES 
 
 
 
 
4.2.4.3 Celulosa microcristalina Avicel® PH 20016
 
 
La celulosa microcristalina Avicel PH 200 (Figura 14) tiene un tamaño de partícula de 180 
µm, lo cual mejora el flujo del polvo. Se emplea para reducir la variación de peso y mejor 
la uniformidad de contenido en formulaciones de compresión directa. También se utiliza 
en formulaciones para granulación húmeda (se añade en la mezcla final). 
 
 
 
 
Figura 14. Microscopía electrónica de celulosa microcristalina Avicel® PH 200. 16
 
 
 52
CAPÍTULO V 
 
 
 
 
 
 
 
DESARROLLO 
EXPERIMENTAL 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CAPÍTULO V. DESARROLLO EXPERIMENTAL 
5.1 Metodología 
 
Diagrama general de trabajo: 
 
 
 
 
 
Caracterización reológica de los excipientes: distribución del tamaño de partícula, ángulo 
de reposo, densidad aparente, densidad compactada, índice de compresibilidad, 
velocidad de flujo. 
Cinética de consolidación de los 
excipientes. 
Establecimiento de las condiciones de trabajo: masa de los comprimidos, niveles de fuerza 
de compresión, tiempo de compresión. 
Fabricación de lotes de tabletas 
de Avicel PH 101, PH 102 y PH 200. 
Análisis físico de los comprimidos: descripción, masa, altura, resistencia a la 
ruptura, tiempo de desintegración. 
Análisis de resultados con los modelos matemáticos.
WalkerShapiroKawakitaHeckel
 
 
 
 
 
 
 
 
 54
CAPÍTULO V. DESARROLLO EXPERIMENTAL 
Características reológicas o estudios de preformulación. 
 
 
a) Distribución del tamaño de partícula por el método de mallas. 
 
Material: 
 
- Juego de tamices de acero inoxidable del No 20, 35, 60, 80, 100 y 200 
- RO-TAP 
- Balanza analítica 
- Cronómetro 
 
Se utiliza un equipo RO-TAP con mallas del número 20, 35, 60, 80, 100 y 200, base y 
tapa, colocadas en forma descendente de abertura. 
 
Procedimiento. Se colocan alrededor de 75 g de la muestra en la malla 20, se tapa y se 
acomoda el juego de tamices