578-2005-UPIICSA-MAESTRIA-fernando-garcia

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL 
UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLIARIA DE 
INGENIERIA, CIENCIAS SOCIALES Y ADMINISTRATIVAS 
SECCION DE ESTUDIOS DE POSGRADO E INVESTIGACION 
 
 
 INTEGRACIÓN DE SOFTWARES CAD/CAPP/CAE 
PARA EL DISEÑO Y PLANEACION DE PROCESOS 
DE PRODUCCIÓN DE RECIPIENTES A PRESION 
 
 
 
 
 
 
 T E S I S 
 
QUE PARA OBTENER EL GRADO DE: 
MAESTRO EN CIENCIAS CON 
ESPECIALIDAD EN INGENIERIA INDUSTRIAL 
 P R E S E N T A: 
FERNANDO GARCIA PINEDA 
 
 
 
MÉXICO, D.F. MAY 2005 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
BERTHA, FERNANDA Y ASAEL 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Mi familia, por su amor y comprensión. 
Son mi inspiración y mi estimulo para 
seguir viviendo, a mis hijos que día a 
día me dan el mejor regalo con sus 
grandes logros. 
 
 
iii 
 
 
 
A mi Madre y hermanos: 
 
Consuelo Pineda Pineda 
Ma. Elena García Pineda 
Miguel A. García Pineda 
Cruz Rosario García Pineda 
Ofelia García Pineda 
Martín de J. García Pineda 
Alberto García Pineda 
Sergio García Pineda 
 
Por su apoyo moral, estimulo para continuar 
y seguir superándome. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
iv 
 
 
A mis profesores: 
 
Dr. Zoilo Mendoza Núñez, 
M. en C. Maria Guadalupe Obregón Sánchez, 
Dr. Luciano Varela Coronel, 
Dr. Eduardo Gutiérrez González, 
M. en C. Manuel Guerrero Briceño, 
M. en C. Ulrich Scharer Sauberli 
 
Por su asesoría, conocimientos, sugerencias, 
cuestionamiento, estimulo y paciencia. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A mis Amigos y compañeros: 
 
Ing. Miguel Martínez Guerrero, 
Ing. Javier Martínez Ponce, 
Ing. José Carrizales Padilla, 
Ing. Eduardo Cañedo Tostado, 
M. en C. Usiel Becerril Franco, 
M. en C. Miguel A. Munive. 
 
Por su compañía, estimulo, apoyo y paciencia. 
 
 
v 
 
 
 
 
RESUMEN 
 
La Manufactura moderna se ha desarrollado vertiginosamente en los últimos años, tanto de los 
procesos como de los productos, las culturas que han sabido hacer mejor las cosas son las que han 
sido las más exitosas. 
Actualmente se están dando una serie de cambios en la industria que obliga a las empresas a 
buscar diferentes alternativas, tanto administrativas como en la tecnológica, que les permita generar 
ventajas competitivas y tengan permanencia en el mercado. Así los manufactureros se ven inmersos 
en un ambiente cambiante y muy dinámico, fruto de la competitividad global. 
Uno de los cambios y como estrategia es tener una empresa con manufactura esbelta que esta 
diseñadas para eliminar los desperdicios del proceso de producción (y administración, para este 
trabajo de tesis) y reducir los niveles de inventarios, tomando en cuenta la necesidad de mejorar la 
calidad y tener la importancia de ser competitivo en servicio y precio. 
Si las compañías manufactureras desean competir con éxito, tanto en el país como en el 
extranjero hoy, necesitan responder con mayor agilidad a los cambios del mercado impuesto por la 
globalización. La demanda continua para el tiempo de entrega más corto y clientes de productos 
específicos invocan la necesidad por más concurrente en planear la información tecnológica 
(ingeniería) y logística (planeación de la producción) por lo que, los sistemas modernos de 
manufactura necesitan estar familiarizados y vinculados con todos los departamentos de la empresa, 
para satisfacer esa demanda, reduciendo el tiempo ciclo en la entrega de productos. 
 Ahora que, al conjugar la tecnología moderna de manufactura, con los sistemas modernos de 
la informática para la producción (tales como el CNC, el AUTOCAD y el CAPP) como un marco de 
integración, se puede tener una empresa competitiva y esbelta que pueda hacerle frente a esa 
competencia globalizada que tanto daño ha hecho a las pequeñas y medianas empresas. 
Al tener esta integración de los softwares para el diseño y planeación de la producción en los 
recipientes a presión, se crea una ventaja competitiva para reducir el tiempo ciclo para su 
fabricación, aumentando la productividad de la organización, dándole al cliente una respuesta más 
rápida, con la meta de entregarle su producto en la fecha que ellos lo requieren. 
 
 
 
 
 1
 
ABSTRACT 
 
The modern manufacturing has been development vertiginously in the last years, such in 
process as products, the cultures who have known to make better things, are who has been the most 
successful in the whole world. 
Actually in the industries are giving a set of changes, and they are forcing to searching 
differents choices, such administratives as in the technology, what it allow to generate 
competitiveness advantages and they keep permanence in the market. This way the manufacturers 
are inside in a changing environment and very dynamic, fruit of the global competition. 
One of this changes and as strategic is have a enterprise with lean manufacturing what is 
designed for eliminate productions process’s wastes (and administration, for this thesis job) and 
reducing inventories levels, taking in count the necessity of improve quality and it have the 
importance of being competitive in service and price. 
If the manufactures companies wish to compete with success, such in the domestic market as 
in the abroad today, is necessary answer with best agility to changes in the markets excises for this 
global environment. The ongoing demand for shorter delivery times and client specific products 
does invoke the need for more concurrency in planning the technological (engineering) and logistic 
(production planning) information, thereby, the manufacturing moderns systems need to be 
familiarized and linked with all whole departments in the enterprise for satisfacting the demand, 
reducing the lead time for delivering products on time. 
Now, if we combine the manufacturing moderns technologies with informatics moderns 
systems for production’s area (as CNC, AUTOCAD and CAPP) like a integration frame, we can 
have a competitive and lean enterprise able to face this scope field global what so much have injured 
to the small and medium enterprises. 
At we have that integration of softwares to design and production planning in pressures 
vessels, we create a competitive advantage for reducing lead time in their fabrication, raising 
productivity to all whole organization, giving a faster answer at customer with the main goal to 
deliver products on time when they are needing it. 
 
 
 
 
 2
 
 Página 
 
RESUMEN. 1 
ABSTRACT 2 
 
INDICE: 3 
 
INTRODUCCIÓN. 4 
OBJETIVO GENERAL. 6 
OBJETIVOS ESPECIFICOS. 7 
 
1. CONCEPTOS BASICOS EN PLANEACIÓN DE LA MANUFACTURA. 
1.1 Ingeniería de Manufactura 8 
1.2 Planeación tradicional de procesos. 10 
1.3 Planeación de procesos para partes. 11 
1.4 Producción económica. 12 
2. EL SISTEMA CAPP Y SU INTEGRACIÓN. 13 
2.1 Planeación de Procesos asistida por computadora (CAPP). 13 
2.2 El CAPP y su entorno 16 
2.3 Características del CAPP. 20 
2.4 Clasificación de los sistemas de CAPP. 23 
2.4.1.- Clasificación de los sistemas de CAPP en función de la forma 
de planificación. 23 
2.4.2.- Clasificación de los sistemas CAPP en función de la forma de 
representar el conocimiento. 25 
2.4.3.- Clasificación de los sistemas de CAPP en función del patrón 
de razonamiento. 26 
2.5 Integración CAD - CAPP - CAM. 28 
2.6 Descripción de algunos sistemas CAPP. 31 
3. PROBLEMÁTICA DE LA PLANEACIÓN DE LA PRODUCCIÓN 
 DE LOS RECIPIENTES A PRESIÓN EN LAS PyMEs. 37 
3.1 Los recipientes a presión. 37 
3.2 Situación actual de la manufactura de recipientes a presión en las Pequeñas 
y Medianas empresas (PyMEs) 39 
3.3 Análisis del proceso actual de Manufactura para fabricar recipientes 
en Pequeñas y Medianas Empresas. 40 
3.4 Que ruta tomar. 44 
4. SISTEMA CAPP PROPUESTO. 48 
4.1 Metodología para la integración de softwares para un Sistema CAPP 
de Recipientes a Presión. 48 
4.2 Integración de softwarespara el sistema CAPP de Recipientes a Presión. 52 
5. APLICACION DEL CAPP PROPUESTO. 60 
5.1 Aplicación del software propuesto de CAPP de Recipientes a Presión 60 
5.2 Valuación de resultados con el sistema propuesto de CAPP. 65 
 
CONCLUSIONES. 67 
RECOMENDACIONES 70 
BIBLIOGRAFÍA 71 
GLOSARIO DE TERMINOS 73 
 
 
 3
 
INTRODUCCIÓN: 
 
Con el surgimiento de la revolución industrial, uno de los primeros problemas a solucionar 
era, es y será lo referente a la necesidad de aumentar la productividad para atender la demanda a 
precios que el consumidor pueda pagar. Con esto, la empresa evita ser víctima de sus competidores 
y no es desplazada del mercado, con lo que asegura su permanencia, por consiguiente su 
sobrevivencia y con posibilidad de crecimiento. Lo anterior en términos modernos simplemente 
quiere decir, ser productivos (hacer más al menor costo) y desde siempre es lo que ha estado en la 
mente de todas aquellas personas que tienen alguna relación con la producción (empresarios, 
economistas, ingenieros, técnicos, sociólogos, etc.). Para ello se han seguido diferentes estrategias, 
desde las formas más burdas de los primeros tiempos, hasta las más modernas de los tiempos 
actuales con el uso de la computadora 
Los procesos de Manufactura tocan nuestras vidas cada día, los Métodos de Manufactura 
influyen en la productividad industrial que, a su vez, ajusta nuestros estándares de vida. Los 
procesos modernos de manufactura deben estar en armonía con el diseño y el desarrollo de nuevos 
productos, esta es la base de cualquier progreso económico. La inyección de sangre nueva a 
cualquier empresa manufacturera, es la continua innovación de productos, mejorando procesos y 
productos a precios competitivos. De otra manera, la empresa se queda estancada y por último 
fracasa. Con estos esfuerzos, la productividad mejora, la empresa se vuelve más competitiva, y 
tendrá la captura de una mayor porción del mercado. 1
Los factores más importantes que caracterizan las actividades de las compañías son: la 
globalización, la gran dinámica del desarrollo científico y tecnológico, y la alta competitividad. 
Dichos acontecimientos influyeron de forma directa e indirecta en la reducción del ciclo de vida de 
los productos, además de requerir de una mejora continua en los métodos de administración ó una 
reestructuración, entre otras cosas2. 
De esta manera, la industria está siendo obligada a cambiar sus estrategias y métodos de 
funcionamiento y además, provoca la necesidad de buscar soluciones técnicas y organizacionales 
modernas, con la implantación de esquemas de mejora continua. El gran dinamismo en los cambios 
implica que este proceso tenga que ser constante. 
 
1W. Niebel, Benjamin, Draper, Alan B, Wysk, Ricahrd A. Modern Manufacturing Process Engineering. Ed. McGrawn-
Hill Book Company, 1989 Singapore. 
2 Revista Manufactura, Revista mensual ,Año 9, Número 85, Ed. Seposa , México, 2002 
 4
 
La ingeniería de procesos actual debe estar intercomunicada con los sistemas de manufactura. 
Debe ser capaz de interconectar los sistemas de Planeación con la Ingeniería Industrial y los 
sistemas de medición, incluyendo tiempos de fabricación estándar. Además, con la interfase de 
sistemas de Planeación, Requerimientos de Materiales, con una Planeación de procesos 
automatizado y la Tecnología de grupo se puede lograr un ambiente de manufactura justo-a-tiempo 
La empresa siempre debe buscar el equilibrio entre el orden y el caos. Debe tener la habilidad 
para ajustarse a su entorno, basándose en su capital intelectual. Su sistema administrativo deberá ser 
de alto nivel, que podamos llamar: continuous improvement management ó mejoramiento continuo 
de la administración. Este método debe responder a los cambios permanentes del medio3. 
La implantación de un esquema de este tipo le permite a la empresa mantener y mejorar su 
posición competitiva en el mercado. Implementarlo significa entrar en un proceso de 
reestructuración constante, donde se destaca: lograr y mantener tal condición de la compañía que le 
permita responder a los cambios previstos e imprevistos, conseguir la satisfacción de los 
requerimientos de sus clientes en un ambiente de variaciones dinámicas en el mercado, llevar a cabo 
sus operaciones de manera esbelta y ágil, manteniendo la condición de la organización, contar con 
personal preparado que trabaje en base a su conocimiento, satisfacer los intereses de todos los 
involucrados en el funcionamiento de la corporación (accionistas, empleados, proveedores, etc.). 
Para alcanzar tales fines se recomienda dar algunos pasos básicos: Utilizar métodos rápidos 
para el diseño de productos y servicios, llevar a cabo procesos flexibles para producir y desarrollar 
servicios, emplear al personal que trabaje de manera multidisciplinaria y proveer una capacitación 
adecuada y continua, administrar correctamente el conocimiento y los cambios de manera constante, 
implementar la mejora y cambios continuos para lograr la coherencia interna y organizacional, 
impulsar la innovación, integrar todos los elementos que conforman a la entidad (gente, 
procedimientos y tecnologías), introducir sistemas de información abiertos y sensibles, obtener la 
diversificación y modularidad de las estructuras y crear canales híbridos de distribución. 
 La selección de los métodos de administración se relaciona más con la corporación que con el 
estado donde funciona, así como con las condiciones culturales y políticas. Para el cumplimiento 
de los objetivos y paradigmas que enfrentan las compañías se requiere que los directivos contesten 
las siguientes preguntas: ¿Cómo deben de ajustarse a los cambios para poder enfrentarlos con éxito? 
 
3 Revista Manufactura, Revista mensual, Año 9, Número 87, Articulo: Mejora Continua, Ed. Seposa, México, 2002. 
 5
 
y ¿cómo entonces deberán crear las condiciones para llevar a cabo procesos ininterrumpidos de 
innovación? 
Las respuestas a estas interrogantes y el cumplimiento de los objetivos y paradigmas requieren 
una incesante y compleja reestructuración, misma que permitirá desarrollar una gestión efectiva. 
Para lograrlo se necesitan métodos, filosofías y herramientas unidos en un conjunto, tomando en 
cuenta la secuencia de su implementación, y debido a la problemática de las PyMes (que es a la falta 
de infraestructura y recursos económicos), se podría implementar un sistema CAPP vinculando 
departamentos para que, el flujo de información de datos sea expedito y el proceso administrativo 
sea más dinámico. 
Como sabemos, la Ingeniería Industrial involucra la integración de los recursos que las 
compañías y la industria poseen en: el diseño de sistemas de manufactura, equipos, máquinas, 
manejo de materiales, procesos, información, energía y personas, además, combina relaciones 
humanas con los conocimientos tecnológicos necesarios para resolver los retos dentro de las 
organizaciones, evaluación y planeación de procesos, análisis de costos, y control de calidad. 
Debido a su alta interacción de los entes arriba mencionados en las empresas, con este trabajo, 
lo que se busca es conjugar los conocimientos del personal, la tecnología, y los sistemas modernos 
de manufactura (ó producción), a través de la informática como herramienta de enlace y auxiliados 
de paquetes de software de ingeniería como el CAD - CAM (CNC), el AUTOCAD y el CAPP, para 
poder tener una empresa competitiva y esbelta. Y explotando el gran avance tecnológico de la 
informática, se utilizan softwares como el Autocad, Autolisp, Visual Basic, Excel, Access y otros 
paquetes, que integrados, nos ayudarán para hacer un sistema de manufactura CAPP, que se podrá 
adaptar de acuerdo a las necesidades y recursos de la empresa en donde se quiera implantar, también 
se busca la manerade hacerlo flexible para cualquier empresa metalmecánica que se dedique a la 
manufactura de recipientes y que además esté interesada en implementar este sistema. 
Dentro de este amplio mundo de manufactura de productos y servicios, nos enfocaremos a los 
Recipientes a Presión, y dado que los sistemas existentes en el mercado ninguno tiene la vinculación 
de softwares, con el desarrollo de este trabajo se va a tener un sistema administrativo de 
manufactura más eficiente. 
Para este trabajo de tesis se tienen los siguientes objetivos: 
OBJETIVO GENERAL: Integrar los softwares CAD/CAPP/CAE para el diseño y planeación de 
procesos de producción de Recipientes a Presión. 
 6
 
Y como OBJETIVOS ESPECÍFICOS los siguientes: 
♦ Estudiar el desarrollo de los sistemas CAPP (Computer Aided Process Planning), su origen, 
entorno y la relación que tienen con otros softwares de Ingeniería y Manufactura en una 
empresa, para una posible integración de los mismos. 
♦ Integrar los softwares de Ingeniería (Autocad, CAE) para un Modelo de CAPP que asista al 
diseño y proceso de fabricación de Recipientes a Presión, para el cual se utiliza formulas del 
Código ASME como base para el diseño de recipientes, Visual Basic y Auto Lisp como 
lenguajes de programación, Excel como hoja de Cálculo y Access como base de Datos. 
♦ Ejecutar una prueba piloto del Modelo CAPP creado, para su correspondiente evaluación, en 
la cual se consideran criterios relativos a la productividad, eficiencia, y costo-beneficio. 
En las pequeñas, medianas y en algunas grandes empresas, la administración y fabricación de 
los recipientes a presión y atmosféricos, es aún de forma manual, y lo que se busca, para este 
producto en particular, es que, tanto la información y la manufactura de los recipientes sean 
manejados en forma semi-automatizada, ya que de alguna forma, interviene la mano del hombre. 
Y con la integración de softwares para este sistema de manufactura CAPP, el manejo de 
información será más fluido y en menor tiempo, evitando que se obstaculice la información en un 
cierto proceso administrativo y con solo alimentar a la computadora con los datos técnicos del 
recipiente, se generan dibujos, hojas de proceso, y el mínimo de documentos pertinentes, para 
fabricar el recipiente en la línea de fabricación, pero además, obtenemos en base a las fórmulas y 
parámetros del Código ASME, los cálculos de diseño necesarios para tener la seguridad que el 
recipiente puede trabajar a las condiciones con las que fue diseñado. 
La tesis está estructurada de la siguiente manera: El Capítulo I, trata los conceptos básicos 
para la Planeación de la Manufactura tradicional. El Capítulo II, se describe que es el sistema CAPP, 
como se clasifican estos sistemas, la forma de la integración de los sistemas CAD-CAPP-CAM y se 
mencionan algunos sistemas CAPP comerciales que existen actualmente en el mercado con sus 
limitaciones. El Capítulo III, describe la problemática de la manufactura en la Planeación de la 
Producción de los Recipientes a Presión en las PyMEs. El Capitulo IV se describe la integración de 
los softwares para un sistema CAPP propuesto de Recipientes a Presión. Por último, en el Capitulo 
V se tiene una aplicación para poder valuar los resultados. Finalmente se presentan las 
conclusiones correspondientes, se da una recomendación para los futuros ingenieros que quieran 
ampliar este campo de estudio y la bibliografía utilizada. 
 7
 
1. CONCEPTOS BÁSICOS EN PLANEACIÓN DE LA MANUFACTURA. 
 
1.1 Ingeniería de Manufactura 
Como definición se podría decir que la Ingeniería de Manufactura, " Es la ciencia que estudia 
los procesos de conformado y fabricación de componentes mecánicos con la adecuada precisión 
dimensional, así como de la maquinaria, herramientas y demás equipos necesarios para llevar a cabo 
la realización física de tales procesos, su automatización, planificación y verificación”.4
La Ingeniería de Manufactura es una función que lleva acabo el personal técnico, y esta 
relacionado con la planeación de los procesos de manufactura para la producción económica de 
productos de alta calidad. Su función principal es preparar la transición del producto desde las 
especificaciones de diseño hasta la manufactura de un producto físico. Su propósito general es 
optimizar la manufactura dentro de la empresa determinada, el ámbito de la ingeniería de 
manufactura incluye muchas actividades y responsabilidades que dependen del tipo de operaciones 
de producción que realiza la organización particular. Entre las actividades usuales están las 
siguientes: 
1) Planeación de los procesos 
2) Solución de problemas y mejoramiento continuo. 
3) Diseño para capacidad de manufactura. 
 
La planeación de procesos implica determinar los procesos de manufactura mas adecuados y 
el orden en el cual deben realizarse para producir una parte o producto determinado, que se 
especifican en la ingeniería de diseño. El plan de procesos debe desarrollarse dentro de las 
limitaciones impuestas por el equipo de procesamiento disponible y la capacidad productiva de la 
fabrica. 
Los procesos para realizar la manufactura involucran una combinación de máquinas, 
herramientas, energía y trabajo manual, tal como se describe en la figura 1.1 (a). La manufactura se 
realiza siempre como una sucesión de operaciones. Cada una de ellas lleva al material a cada vez 
más cerca del estado final deseado. Económicamente, la manufactura es la transformación de 
materiales en artículos de mayor valor, a través de una ó más operaciones ó procesos de ensamble, 
como se muestra en la figura 1.1 (b). El punto clave es que, la manufactura agrega valor al material 
 
4Groover, Mikell P., Fundamentos de Manufactura Moderna, 1° Edición, Prentice-Hall Hispanoamericana, México, 
2000. 
 8
 
original, cambiando su forma ó propiedades, ó al combinarlo con otros materiales que han sido 
alterados en forma similar. Cuando el material de hierro se convierte en acero, se le agrega valor, 
cuando la arena se transforma en vidrio, se le agrega valor, etc. 5. 
 
Materia 
Prima 
Procesos de 
Manufactura
Material 
Procesado
Desechos y 
 Desperdicios
Tecnología Herramienta
Maquinaria Herramienta
Mano de obra 
a) 
Fig. 1.1. Dos maneras de definir manufactura: a) Como un proceso técnico y 
 b) como un proceso económico 
Fuente: P. Groover, Mikell, Fundamentos de Manufactura Moderna, 1° Edición, Prentice-Hall Hispanoamericana, 2000, México. 
Procesos de 
Manufactura
Materia 
Prima Material en 
Proceso 
Material 
Procesado
Valor 
Agregado
b) 
 
 
La manufactura es generalmente una actividad compleja como se muestra en la figura 2, 
involucra gente que tiene un amplio rango de disciplinas y habilidades y una amplia variedad de 
 
5 Groover, Mikell P., Fundamentos de Manufactura Moderna, 1° Edición, Prentice-Hall Hispanoamericana, México, 
2000. 
 9
 
maquinaria, equipo, herramientas y con varios niveles de automatización, incluyendo computadoras, 
robots, y equipo de manejo de materiales6. 
 
 Diseño y 
Desarrollo de 
Productos 
Planeación de 
Procesos 
Compras 
Manufactura 
Servicios 
de Soporte 
Marqueting 
 y Ventas 
Recursos 
Materiales, Capital 
Energía y Gente 
Control de 
Producción 
Embarques
Figura. 2. El diagrama muestra las relaciones entre algunas actividades de manufactura, involucrando 
materiales, procesos, maquinaria y equipo. 
Fuente: Kalpakjian, Serope, Manufacturing, Engineering and Technology, 3° edition, Addison-Wesley Publishing, 1995, USA. 
 
 
1.2 Planeación tradicional de procesos. 
Tradicionalmente, la planeación de procesos la lleva acabo ingenieros en manufactura que 
conocen los procesos particulares que se usan en la fabrica y son capaces de leer dibujos de 
ingeniería con base en su conocimiento, capacidady experiencia. Desarrollan los pasos de 
procesamiento que se requieren en la secuencia más lógica para hacer cada parte. 
 
A continuación se mencionan algunos detalles y decisiones requeridas en la planeación de 
procesos. 
· Procesos y secuencias. 
· Selección del equipo 
· Herramientas, matrices, moldes, soporte y medidores. 
 
6Kalpajian, Serope, Manufacturing Engineering and Technology, 3th Edition, Addison-Wesley Publishing Company, 
United States of America, 1995. 
 10
 
· Herramientas de corte y condiciones de corte para las operaciones de maquinado. 
· Métodos. 
· Estándares de trabajo 
· Estimación de los costos de producción. 
· Estimación de materiales 
· Distribución de planta y diseño de instalaciones. 
 
1.3 Planeación de procesos para partes. 
 Los procesos necesarios para manufactura una parte especifica se determinan en gran parte 
por el material con que se fabrica la parte. El diseñador del producto selecciona el material con base 
en los requerimientos funcionales. Una vez seleccionado el material, la elección de los procesos 
posibles se delimita considerablemente. En este análisis de los materiales para ingeniería y para el 
procesamiento hay principalmente cuatro grupos de materiales. 
· Metales 
· Cerámicos 
· Polímeros 
· y Materiales compuestos. 
 
Una típica secuencia de procesamiento para fabricar una parte separada consiste en: 
1.- Materia prima inicial. 
2.- Procesos básicos 
3.- Procesos secundarios 
4.- Procesos para el mejoramiento de las propiedades 
5.- Operaciones de acabado. 
 
Un proceso básico establece la geometría inicial de la parte, entre ellos están el colocado de 
metales, el formado y el laminado de chapas metálicas. En la mayoría de los casos, la geometría 
inicial debe refinarse mediante una serie de Procesos secundarios, estas operaciones transforman la 
forma básica en la geometría final. Hay una correlación entre los procesos secundarios que pueden 
usarse y el proceso básico que proporciona la forma inicial. La selección de ciertos procesos básicos 
reduce la necesidad de procesos secundarios, gracias a que con el modelo se obtienen características 
geométricas detallada de dimensiones precisas. 
 11
 
 Después de operaciones de formado, por lo general se hacen operaciones para mejorar las 
propiedades, incluyen el tratamiento térmico en componentes metálicos y cristalería. En muchos 
casos, las partes no requieren estos pasos de mejoramiento de propiedades en su secuencia de 
procesamiento. Las operaciones de acabado son las ultimas de la secuencia; por lo general 
proporciona un recubrimiento en la superficie de la parte de trabajo(o ensamble) Entre estos 
procesos están la electro deposición y la pintura. 
 
1.4 Producción económica. 
 EL costo de un producto depende de las inversiones o gastos que se generan en cuanto al 
consumo de materias primas maquinas, mano de obra y otros gastos generales. 
 Puede afirmarse que el objetivo de una producción económica radica en el generar un 
producto bajo cierto beneficio, Esto nos infiere que el costo debe ser aceptable y competitivo, 
también que debe existir una demanda para el producto ó más aun, esta demanda debe crearse. 
Desde que se empezaron a utilizar máquinas y herramientas, siempre ha habido un gradual pero 
constante avance hacia la construcción de maquinaria más eficiente, ya sea combinado con 
operaciones ó haciéndolas mas independientes de la operatividad humana. Reduciendo de modo los 
tiempos de maquinado y el costo de mano de obra, algunas se han convertido en máquinas 
completamente automáticas que su sistema de control es muy reducido. 
Esto ha hecho que se alcance grandes volúmenes de producción aun costo de mano de obra 
cada vez mas bajo, lo que es esencial para cualquier sociedad que desea gozar de un alto nivel de 
vida. El desarrollo de máquinas de alta producción va acompañado con el concepto de calidad de 
manufactura. La calidad y la precisión en las operaciones de manufactura demandan la existencia 
permanente de un control geométrico severo sobre las piezas que se pretenden sean intercambiables 
y que ofrezcan mejor servicio durante su operación. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 12
 
2. EL SISTEMA CAPP Y SU INTEGRACIÓN 
 
2.1 Planeación de procesos asistida por computadora (CAPP, al inglés Computer Aided 
Process Planning). 
 
Durante las últimas dos décadas, ha surgido un considerable interés en la planeación de 
procesos asistida por computadora (CAPP), que es la automatización de la función de planeación de 
procesos mediante sistemas de computación. Las personas con conocimientos especializados en los 
procesos de manufactura gradualmente desaparecen, por una parte, la gente especializada en 
Planeación de Procesos de Manufactura cada vez son menos ó insuficientes por atender las 
exigencias de la manufactura actual y por otro lado los indicadores de productividad, calidad y 
flexibilidad de los productos manufacturados son cada vez más altos. Para atender esas exigencias 
han surgido nuevos recursos ó tecnologías como son el Diseño y la Manufactura Asistida por 
Computadora (CAD / CAM), la Ingeniería Asistida por Computadora (CAE), la Calidad Asistida 
por Computadora (CAQ), la Planeación de Procesos Asistida por Computadora (CAPP), por 
mencionar algunos, y se han creado, precisamente para poder satisfacer esas nuevas exigencias y 
darle mayor velocidad a los cambios que surgen por estas necesidades. Se necesita un enfoque 
alternativo para la planeación de procesos, y los sistemas CAPP proporcionan esta opción. 
La asociación de ingenieros mecánicos americanos define el CAPP como la “determinación 
sistemática de los métodos y de los medios mediante los cuales un producto se fabricara de forma 
económica y competitiva”. Así como el CAD define QUE se debe de producir, y la Planificación de 
la Producción (programación o gestión de la producción) define CUANDO se debe fabricar. La 
preparación del trabajo determina COMO se debe fabricar y es una función de fabricación que se 
sitúa justo entre el CAD y la gestión de producción7. 
 
Los sistemas de planeación de procesos asistidos por computadora están diseñados con base 
en uno de los dos enfoques8: 
1) Sistemas de recuperación. 
2) Sistemas generadores. 
 
7Código ASTM, Edición 1995. USA 
8 Groover, Mikell P., Fundamentos de Manufactura Moderna, 1° Edición, Prentice-Hall Hispanoamericana, México, 
2000, paginas 973, 974 y 975. 
 13
 
1.- Sistemas CAPP de recuperación. Los sistemas CAPP de recuperación, también 
conocidos como sistemas CAPP variables, se basan en la tecnología de grupos y en la clasificación 
y codificación de partes. En estos sistemas, se almacena en archivos de computadora un plan de 
procesos estándar para cada número de código de parte. Los planes estándar se basan en los 
direccionamientos de partes actuales que se usan en la fábrica ó en un plan ideal preparado para 
cada familia. Los sistemas CAPP de recuperación operan como se indica en la figura 3. 
 
 
Figura 3. Operación de un sistema de planeación de procesos
asistido por computadora del tipo de recuperación. 
Fuente: Fundamentos de Manufactura Moderna, Groover, Mikell P., México,
2000. 
 
El usuario empieza por identificar el código TG (Tecnología de grupos) del componente para 
el cual se va a determinar el plan de procesos. Se hace una búsqueda en el archivo de la familia de 
partes, para comprobar si existe una hoja de proceso estándar para el código de parte determinado. 
Si el archivo contiene un plan de procesos para la parte, se recupera y despliega para el usuario. 
El plan de procesos estándar se examina para determinar si se requieren modificaciones. 
Aunque la parte nueva tenga el mismo número de código, podrían requerirse diferencias menores en 
los procesos para hacer laparte. El plan estándar se edita de acuerdo con lo anterior. La capacidad 
 14
 
de alterar un plan de procesos existentes es la razón por la cual los sistemas CAPP de recuperación 
también se denominan sistemas variables. El paso final es el formateado de plan de procesos, el 
cual imprime la hoja de proceso en el formato conveniente. El formateador puede solicitar otros 
programas de aplicaciones: determinar las condiciones de corte para las operaciones de maquinas 
herramienta, calcular los tiempos estándar para operaciones de maquinado ó calcular estimados de 
costos. 
2.- Sistemas CAPP generadores. Los sistemas CAPP generadores son una alternativa para 
los sistemas de recuperación. Más que recuperar y editar planes existentes de una base de datos, un 
sistema generador crea el plan de procesos usando procedimientos sistemáticos que puede aplicar un 
planificador humano. En un sistema CAPP completamente generador, la secuencia de procesos se 
planea sin asistencia humana y sin planes estándar predefinidos. El diseño de un sistema CAPP 
generador es un problema en el campo de los sistemas expertos, una rama de la inteligencia 
artificial. Los sistemas expertos son programas de computadora capaces de solucionar problemas 
complejos que normalmente requieren una persona con años de educación y experiencia. La 
planeación de procesos se adapta a tal definición. 
 
Se requieren varios ingredientes en un sistema CAPP completamente generador: 
1) Base de conocimientos. El conocimiento técnico de la manufactura y la lógica que usan los 
planificadores de procesos exitosos deben capturarse y codificarse en un programa de 
computadora. Un sistema experto aplicado a la planeación de procesos requiere el conocimiento 
y la lógica de las personas que planean los procesos para incorporarlas en una base de 
conocimientos. Después, los sistemas CAPP generadores usan la base de conocimientos para 
solucionar problemas de planeación de procesos, esto es, para crear hojas de proceso. 
2) Descripción de partes compatibles con computadoras. La planeación de procesos generadora 
requiere una descripción de la parte compatible con una computadora. La descripción contiene 
todos los datos pertinentes necesarios para planear la secuencia de procesos. Dos descripciones 
posibles son: 
a) El modelo geométrico de la parte desarrollado en un sistema gráfico computarizado durante 
el diseño del producto. 
b) Un número de código de tecnología de grupos de la parte que defina sus características en 
forma detallada. 
 15
 
3) Un motor de inferencia. Un sistema CAPP generador requiere la capacidad de aplicar la lógica de 
planeación y la identificación de los procesos que contiene la base de datos para una descripción 
de partes determinada. El sistema CAPP aplica su base de datos para solucionar un problema 
específico al planear el proceso para una parte nueva. Este procedimiento de solución de 
problemas se denomina el motor de inferencias en la tecnología de los sistemas expertos. Usando 
su base de datos y su motor de inferencia, el sistema CAPP sintetiza un nuevo plan de procesos 
para cada parte nueva que se le presenta. 
Entre los beneficios de un sistema se incluyen los siguientes: 
1) La racionalización y la estandarización del proceso, esto es, la planeación automatizada 
produce planes de procesos más lógicos y consistentes que cuando se usa la planeación 
tradicional de procesos; 
 2) Aumenta la productividad de los planificadores de procesos, es decir, el enfoque 
sistemático y la disponibilidad de planes de procesos estándar en los archivos de datos 
permiten al usuario desarrollar una mayor cantidad de planes de procesos; 
3) Se reduce el tiempo para preparar planes de procesos; mejora la legibilidad en 
comparación con las hojas de proceso preparadas en forma manual y 
4) Existe una interfase en los programas CAPP con otros programas de aplicaciones, tales 
como la estimación de costos, de estándares de trabajo y demás. 
 
2.2 El CAPP y su entorno. 
La situación actual del mercado obliga a los fabricantes a ofrecer productos de alta calidad y 
ajustados a las necesidades del cliente, en series cortas, con tiempos de vida del producto mas cortos 
y por supuesto, sin incrementar los costos. Para conseguir ese objetivo estratégico es necesario 
hacer entregas al cliente siguiendo políticas “justo a tiempo”, incrementar la flexibilidad en la 
producción y mejorar la organización de los flujos de información. 
Los ingenieros tienen hoy en día una gran variedad de sistemas de asistencia mediante 
ordenador (CAD, CAM, CAE,...) que les ayudan a conseguir los objetivos mencionados, durante el 
ciclo de vida del producto. Sin embargo, hasta ahora los sistemas asistidos por ordenador no 
cooperan, lo cual ocasiona fuertes redundancias de trabajo. Por ello, sé esta luchando con gran 
intensidad en la búsqueda de métodos eficaces de compartir la información entre ellos para mejorar 
la cooperación de estos sistemas. 
 16
 
Dentro de estos productos de asistencia al ingeniero, se encuentran los sistemas de preparación 
del trabajo asistida por ordenador o CAPP (Computer Aided Process Planning), sistema que se 
encarga de transformar el diseño del producto en la secuencia de operaciones necesaria para 
obtenerlo. Estos sistemas han sido objeto de profundo estudio en los últimos años, para tratar de 
conseguir sistemas que cumplan con las especificaciones de calidad que demandan las empresas. 
 
La comunicación entre el control de piso de la planta y la parte administrativa de una empresa 
ha pasado de ser un planteamiento utópico a una realidad cercana. Una plena unificación de la 
información generada en el piso de la planta con la de los niveles administrativos tiene un impacto 
muy positivo para ayudar a satisfacer con mayor rapidez los seis factores críticos de éxito de una 
corporación, considerados como los aspectos que debe hacer bien para que su permanencia y 
crecimiento en el mercado se desarrollen con eficiencia. Para que este escenario sea viable, se 
requiere de un flujo continuo de información entre ambos niveles, el administrativo y los procesos9. 
El primer factor se refiere a la promesa de entrega. Un cliente que recibe la mercancía 
solicitada en la fecha propuesta queda satisfecho y, con seguridad, continuará haciendo negocios 
con el proveedor cumplido. La única forma de asegurar una operación así es que el agente que toma 
la orden de venta tenga acceso en línea a la información de los inventarios y a la capacidad real de 
producción de la planta. 
El segundo tiene relación con la reducción del tiempo transcurrido entre la recepción de la 
orden de venta y la entrega del producto terminado (tiempo ciclo). Entre más corto sea el ciclo, 
la rotación de inventario se incrementa y se mejora de manera importante la productividad de los 
activos. 
Otro elemento tiene que ver con el deseo de la empresa de maximizar la utilización de sus 
activos durante el proceso de transformación, donde se engloban todos, incluyendo los servicios 
de producción, administración, ventas y mercadotecnia. 
 
El cuarto factor, la manufactura flexible, es un enfoque muy reciente y es una consecuencia 
de la diversidad de preferencias del consumidor moderno. Muchos productos tienen que fabricarse 
para satisfacer necesidades particulares de ciertos sectores de consumidores. Estas predilecciones 
tienden a cambiar con rapidez y así, la planta tiene que adaptarse para responder a esta situación. En 
 
9Revista Manufactura, Artículo “Integración: El abismo de la dualidad”, Por: Modesto Vázquez C. Año 9, Número 88, 
Sep. 2002¸ México. 
 17
 
otras palabras, la manufactura flexible es la habilidad que tiene la planta para modificar su 
infraestructura de producción a cambios continuos e inesperados respecto a las tendencias del 
mercado. 
Un punto mása tomar en cuenta es la optimización de las cadenas de suministro, lo cual 
está vinculado con el equilibrio entre el suministro de insumos y la demanda de productos. El 
propósito es desplazar el artículo desde el punto de origen a su lugar de consumo, en la menor 
cantidad de tiempo y al menor costo posible. En ella intervienen diversos grupos de trabajo, muchas 
veces externos a la planta, tal como sucede con los proveedores y los distribuidores. Para optimizar 
las cadenas se necesita realizar negociaciones complejas que ayuden a reducir los costos 
operacionales y de inventarios, haciendo más eficientes los embarques y los servicios al cliente. 
El sexto y último ingrediente, la calidad, es también un asunto que ha cobrado gran relevancia 
para poder competir en mercados mundiales. La norma de calidad ISO-9000 es un requisito exigido 
por la mayoría de las empresas a los proveedores que quieran hacer negocios con ellas. Hay grupos 
certificadores, los cuales auditan periódicamente a las compañías para avalar el cumplimiento de las 
normas de calidad que ampara el certificado. 
Para lograr satisfacer los factores críticos mencionados, es necesario optimizar los flujos de 
información entre las diversas unidades que constituyen la planta. Como se mencionó antes, algunos 
de los factores, por ejemplo, las cadenas de suministro, rebasan el dominio de la propia corporación 
para ubicarse en entidades externas. Se requiere instalar una infraestructura de redes de cómputo y 
grandes bases de datos para conectar a los diversos equipos de trabajo, aunque muchas veces, éstos 
se encuentran ubicados en localidades remotas. Sólo así, es posible explotar toda la información de 
la planta de una manera racional. 
Algunos de los factores mencionados ya tenían un peso importante en el proceso de 
planeación, mucho antes de que las empresas se involucraran en una economía global. Por tal 
motivo, uno de los primeros esfuerzos para satisfacer las necesidades de información en la planta 
fueron los Sistemas de Manufactura Integrados por Computadora (CIM). Estos se iniciaron a 
principios de los ochenta en algunas industrias visionarias que deseaban beneficiarse de la 
tecnología de computación existente. Tenían como objetivo mejorar la manera como se recolectaba, 
analizaba y utilizaba la información de la planta para agilizar sus operaciones de producción. 
Algunos de los efectos esperados se referían hacia una mejora de la calidad de los productos, una 
 18
 
respuesta más rápida a las demandas del mercado, entre otros. Por desgracia, los resultados en la 
época no fueron nada satisfactorios, desde el punto de vista de rendimiento de la inversión. 
Un estudio de mercado de 1989 preveía un futuro a largo plazo muy prometedor para los 
sistemas de CAPP en Europa. Mientras que en 1988 había solamente 2300 instalaciones CAPP con 
menos de 5000 licencias, las previsiones indican que aproximadamente 24500 instalaciones CAPP, 
con unas 100000 licencias serán operativas en el año 2000. Estas previsiones se harán realidad si los 
sistemas de CAPP comerciales actualmente, son enriquecidos con funciones automáticas, y si son 
integrados con otros elementos CIM, en particular con el CAD, el CAM y con los sistemas de 
control de planta10. 
Particularmente en situaciones donde los tamaños de lote son pequeños y los plazos de entrega 
muy cortos, es muy complicado para el departamento de preparación del trabajo abastecer al taller 
con todos los datos que necesita en un funcionamiento diario. Como consecuencia, sistemas 
potencialmente de fabricación flexible pueden convertirse en inflexibles debido a la falta de datos. A 
menudo el tiempo de preparación del trabajo excede del tiempo de fabricación de un producto. Las 
máquinas complejas automatizadas son muy caras y deben de ser utilizadas en gran medida para 
rentabilidad su compra. Esto implica la urgencia de hacer las operaciones de fabricación más 
productivas y más predecibles. Las pruebas de mecanizado en vacío deberían de ser eliminadas en lo 
posible. Los programas de CN suministrados por el departamento de métodos deberían de ser 
geométricamente y tecnológicamente correctos. Él número de programas diferentes de CN y de 
instrucciones para los operadores que deben de ser generados son demasiados, incluso en talleres de 
tamaño medio. Esto se ve incrementado por la necesidad de replanificación dinámica de las rutas en 
el caso de un cambio en las prioridades, rechazos o avería en las máquinas. Esta replanificación 
dinámica es sólo posible si la tarea de preparación del trabajo puede ser repetida rápidamente para 
buscar una solución alternativa. La demanda de la alta flexibilidad y alta eficiencia entran en 
conflicto y por ello requieren potentes herramientas de soporte para la función preparatoria, como 
la preparación del trabajo y la programación de la producción, que deberán estar además integradas 
para poder obtener rápidos resultados y con un alto grado de cooperación. 
 
 
 
 
 
10Ávila Rondón, Ricardo. L., “CAPP Tools Based on Form Features”, Facultad de Ingeniería de la Universidad de 
Holguín, Cuba, 2000. 
 19
 
2.3 Características del CAPP. 
Para conseguir el objetivo de integración entre los sistemas de ayuda en la producción, con el 
consiguiente ahorro de trabajo redundante que se deriva de ello, es necesario automatizar la 
preparación del trabajo. Esta tarea, eslabón entre las fases de diseño (CAD) y la de fabricación 
(CAM, CIM, etc), es la encargada de transformar la descripción de la pieza de trabajo en una serie 
de operaciones, que una ves llevadas a cabo, dan como resultado final dicha pieza. Un sistema de 
CAPP automatiza, con la ayuda de un ordenador, la preparación del trabajo. Esta tarea suministra la 
información necesarias al resto de las fases de planificación en el taller, entre ellas el diseño y el 
sistema de planificación de la producción11. 
 
Funciones básicas de un sistema CAPP12. 
Para conseguir un plan de proceso se deben de realizar las siguientes tareas principales. 
1. Introducción de la información geométrica y tecnológica (CAD/CAM). 
2. Determinación de la secuencia de los módulos. 
3. Determinación de la secuencia de operaciones. 
4. Selección de la herramienta. 
5. Selección de los parámetros del proceso. 
6. Reordenamiento de las operaciones para minimizar los tiempos no productivos. 
7. Estimación del tiempo y costo de proceso por operación y total por lote de fabricación. 
8. Generación de los programas de control CN. 
9. Salidas de datos impresas de los resultados. 
10. Exportación de los datos de los resultados de los procesos con datos en común o a otras 
aplicaciones. 
 
El objetivo ideal es que un sistema de preparación del trabajo, sea capaz de enfrentarse a todas 
las tareas que impliquen tomas de decisión. 
 La tarea anteriormente relacionada, por su compleja naturaleza, necesitan de una serie de 
mecanismos que puedan dar entre todos ellos, de forma de automatizada sobre soporte informativo, 
servicios a sus requisitos. 
 
11 Bengoa G. A. Introducción a la preparación del trabajo asistido por ordenador. CYTED. Programa Iberoamericano de 
Ciencia y Tecnología para el Desarrollo. RIBAMEC. Red Iberoamericana de Automatización de los Procesos de 
Mecanizado. Santa Cruz de la Sierra, Bolivia. Del 13 al 16 de Julio de 1998 
12 Idem 
 20
 
Los mecanismos necesarios son13: 
1. Sistemas de conocimiento o sistema basado en reglas. 
2. Sistemas de decisión basado en tablas. 
3. Meta conocimiento. 
4. Lenguaje de programación. 
5. Sistemas para descripción de restricciones. 
6. Sistemas para la descripción de objetivos. 
7. Funciones genéricas de planificación. 
 
Estos sistemas, implementados sobre computadoras, pueden dar las capacidades necesarias 
para realizar un plande proceso con los requerimientos mínimos aceptables por el usuario. Estos 
requisitos son que la asistencia al usuario sea máxima y que el tiempo necesario en obtener un 
resultado con el suficiente grado de calidad sea mínimo. Se puede entender por calidad en “process 
planning” la obtención de un plan de proceso, capaz de realizar la pieza dentro de sus 
especificaciones dimensiónales y tolerancias, acercándose lo más posible al ideal que supone que el 
usuario no intervenga manualmente en el resultado final para dotarle de operaciones no 
contempladas por el sistema o para realizar ajustes en la salida de los resultados. 
 
Para implementar todas estas herramientas en un sistema de CAPP útil y competitivo, es muy 
conveniente que se den 2 elementos condicionantes básicos14: 
1. El diseño de la pieza este basado en “features (características)”. 
2. Exista una base de datos única que soporte el sistema y que permita la integración con 
otros sistemas. 
Estos elementos se describen a continuación: 
 
1.- El diseño basado en “features (características)”. 
 La interfase que comunicaba, hasta hace pocos años el CAD y la preparación del trabajo era 
el papel. Los planos dibujados mediante el sistema de CAD eran enviados al encargado de la 
producción, quien tenia que introducir nuevamente la información geométrica y tecnológica de la 
pieza, para realizar el plan de proceso. Esta redundancia es la que se quiere evitar mediante el diseño 
 
13 Idem 
14Ávila Rondón, Ricardo. L., “CAPP Tools Based on Form Features”, Facultad de Ingeniería de la Universidad de 
Holguín, Cuba, 2000. 
 21
 
basado en “features”, ya que diseñando según esta filosofía, la información introducida por el 
diseñador, es valida para el planificador. 
Esta técnica del diseño basado en “features”, consiste en el diseño mediante elementos que el 
diseñador reconoce como objeto, p. Ej. Agujeros, planos, etc, y no dibujando líneas y curvas como 
en los sistemas tradicionales de CAD. Estos objetos son almacenados en una forma consistente con 
la forma de pensar del planificador, que observa la pieza como un conjunto de objetos (los 
“features”) a mecanizar, con unas características geométricas y tecnológicas asociadas. Este tipo de 
almacenamiento es necesario para conseguir automatizar la preparación del trabajo15. 
En los últimos años sé esta tratando de dar un paso mas dentro del diseño en base a “features”, 
propiamente dicho. Este consiste en estandarizar los modelos de almacenamiento de la información, 
de forma que a los diseños realizados por unos sistemas sean reconocidos por el resto, gracias a la 
utilización de criterios estándar. Este objetivo perseguido por la agencia internacional ISO, se 
plasma dentro del estándar STEP (Stándard for the Exchange of product Model Data). Aunque hay 
muchos desarrollos en marcha en todo el mundo utilizando el estándar STEP, algunos de ellos con 
productos comerciales como el GPPE 2.0 y otros en pleno desarrollo, como el proyecto FIRES de la 
UE, no se ha alcanzado todavía un grupo de madurez dentro de los desarrollos STEP. 
Con los sistemas de CAD tradicionales si es posible transportar la información de uno a otros, 
mediante formatos estandarizados como IGES, DXF, VDA. Sin embargo, no siguen la filosofía de 
almacenamiento basándose en “features”. Lo único que almacenan es información geométrica 
deslavazada, no es la adecuada para los sistemas modernos de diseño, CAPP, etc. es por esta razón 
que es tan necesario alcanzar la madurez en el estándar STEP. 
 
2.- La base de datos para un sistema CAPP. 
Como se detalla más adelante en el apartado de la organización del conocimiento, una base 
de datos organizada y capaz de albergar en su interior toda la información tanto geométrica, como 
tecnológica y de los recursos de la planta, es imprescindible para dar soporte al sistema a la hora de 
la obtención de un plan de proceso. Esta base de datos, organizada convenientemente, es la que 
permitirá la integración de los sistemas de CAPP con los de CAD; con CAM y programación a 
detalle. 
 
15Ávila Rondón, Ricardo. L., “CAPP Tools Based on Form Features”, Facultad de Ingeniería de la Universidad de 
Holguín, Cuba, 2000. 
 22
 
2.4 Clasificación de los sistemas de CAPP16. 
Una vez llegado a la conclusión, de que los sistemas de CAPP deben de estar basados en un 
modelo de pieza basado en “features”, existen muchas formas de abordar la preparación 
automatizada del trabajo. Dependiendo de las distintas perspectivas desde las cuales se ataca el 
problema se pueden establecer diferentes clasificaciones de los sistemas CAPP. Los diferentes 
criterios de clasificación son: 
• La forma de planificación. 
• La forma de representar el conocimiento. 
• La forma en que es tratado el conocimiento. 
 
2.4.1 Clasificación de los sistemas de CAPP en función de la forma de planificación. 
Son aproximadamente veinte los años que se lleva investigando sobre la mejor forma de 
automatizar la generación de planes de procesos. Son tres los caminos que se han explorado. 
 
a) Planificación por variantes. 
Como solución al problema, el planificador busca el plan de proceso de una pieza semejante ó 
un plan de proceso estándar que se establece para un conjunto de piezas agrupadas según el 
concepto de la familia. 
La clave de este tipo de preparación esta en establecer una adecuada aplicación de la 
tecnología de grupo. Para esto existen diferentes técnicas: 
a) Códigos de clasificación. Consiste en una secuencia de dígitos que caracterizan el tipo y forma 
de una pieza según un criterio preestablecido. La preparación de este tipo busca en la base de 
datos la pieza cuyo código sea el mas aproximado a la pieza cuyo plan estamos tratando de 
obtener, y recuperar su plan de proceso. El usuario deberá adaptar posteriormente el plan de 
proceso mediante un editor adecuado. 
b) Familia definidas por parametrización de las piezas. En un sistema que sigue esta filosofía 
existen una serie de familias identificadas para las cuales existe un plan de proceso generado. 
Para una pieza dada se obtiene su código correspondiente, y con él se localiza la familia mas 
aproximada. El plan de proceso de la familia es el que se asocia a la pieza. Este plan de proceso 
estándar, el plan de proceso maestro, es el que corresponde a la pieza mas complicada de la 
 
16Ávila Rondón, Ricardo. L., “CAPP Tools Based on Form Features”, Facultad de Ingeniería de la Universidad de 
Holguín, Cuba, 2000. 
 23
 
familia, aquella que incluye todas las características de la pieza que forma la familia. 
Posteriormente la planificación de una pieza consiste, en buscar el plan de proceso maestro de la 
familia a que pertenece la pieza, y a continuación sesgar dicho plan eliminando las partes que no 
son necesarias para esta pieza en concreto. 
c) Clasificación basada en “features (características)”. Consiste en buscar en la base de datos la 
pieza cuyos features sean los más aproximados a la pieza cuyo plan de proceso tratamos de 
conseguir. No se tienen en cuenta la forma general de la pieza ni sus dimensiones siempre que 
pueden ser amarradas en el mismo utillaje. 
 
Las ventajas de la preparación por variantes utilizando una clasificación basada en “features” 
tienen las siguientes ventajas añadidas. 
1. Es sencillo de usar y de mantener. 
2. Es posible abarcar todo el espectro de la pieza. 
 
b) Planificación generativa. 
El plan de procesos se genera, a partir de cero, siguiendo una lógica basada en un 
“conocimiento de preparación del trabajo”. Se produce una transformación de la geometría de la 
pieza en una secuencia de operaciones según una lógica marcada en ese conocimiento. 
Este conocimiento puede ser incorporado de dos maneras diferentes,selección de operaciones 
y determinación de operaciones. 
La selección de operaciones consiste en definir una serie de tablas de decisión organizada en 
forma de árbol, o de alguna otra manera, de forma que en función de la geometría de la pieza, la 
lógica de decisión indica la secuencia de operaciones que deben realizarse. Esta forma de abordar la 
generación de planes de proceso es válida para un limitado grupo de piezas, debido a las dificultades 
para expresar la lógica de decisión y mantenimiento de la misma en el caso de piezas algo 
complejas. 
Las ventajas de la planificación generativa de planes de trabajo son que el plan puede 
incorporar información detallada, como herramientas, condiciones de corte, etc., y que el proceso de 
generación puede ser automatizado enormemente. 
Sus desventajas, sin embargo, son la imposibilidad virtual de implementarlo para un amplio 
rango de piezas, ya que es difícil implementar una lógica de decisión valida para todos los casos, y 
la dificultad de mantenimiento que implica. 
 24
 
c) Planificación híbrida variativo-generativa. 
Utiliza una clasificación de las piezas en familias. Para cada familia de piezas (sistema 
variativo) el sistema tiene una lógica diferente de generación de planes de proceso (sistema 
generativo). 
Este sistema permite tomar las ventajas de ambos métodos y disminuir en cierta manera el 
impacto negativo que tienen las desventajas de ambos métodos. Trata de unir la simpleza en el 
mantenimiento y la universalidad de aplicación del sistema variativo, con la potencia de método 
generativo en automatizar la obtención del plan de procesos hasta muy alto nivel. 
Un sistema pionero en esta forma de abordar el problema es el sistema Vargen desarrollado 
por Carlier, todos los sistemas de CAPP en desarrollo actualmente están orientados a la 
planificación híbrida variativo-generativa17. 
 
2.4.2 Clasificación de los sistemas CAPP en función de la forma de representar el 
conocimiento. 
Esta segunda forma de clasificación hace referencia a la forma de representar e interpretar el 
conocimiento. 
Cabe mencionar aquí la problemática introducida por el aprendizaje y la captura de la 
información. Usualmente los ingenieros de software asumen que el conocimiento de fabricación 
puede obtenerse entrevistando a una serie de expertos. El problema, es que normalmente, como 
resultado de estas entrevistas, solamente una parte del conocimiento es formalizada, y ésta 
extrapolada como verdadera a todo el universo de piezas. Los resultados obtenidos por este camino 
pueden no ser satisfactorios. Un buen sistema de CAPP requiere más que una simple adquisición de 
reglas provenientes de entrevistas con una serie de expertos. Necesita un conocimiento teórico 
profundo de los aspectos de la producción, y potentes modelos de conocimientos. 
Su ventaja es que producen una rápida respuesta y no tienen problemas de explosión 
combinatoria. El tiempo necesario en la ejecución del mecanismo crece linealmente con la cantidad 
de los datos almacenados. 
 
Al principio fueron utilizados lenguajes de programación de aplicación general, tales como 
PASCAL, C, FORTRAN, PL-1, incluso BASIC y COBOL. Sin embargo, posteriormente se trató de 
 
17 Booch, G. Objet-Oriented Design with applications, The Benjamin / Cummins Publishing Company, Inc. Redwood 
City, CA. 1991. USA 
 25
 
mejorar el rendimiento de los sistemas que utilizan esta forma de representar el conocimiento. Para 
ello se diseñaron lenguajes de programación específicos para programas de almacenamiento de 
información. Estos programas tienen una mayor capacidad de manipulación de símbolos, 
razonamiento formal y recursión. Dos de los lenguajes de programación más populares, para 
programación de sistemas de almacenamiento de información, de forma procedural, son LISP y 
PROLOG. 
LISP fue diseñado en MIT hacia 1950. Es un lenguaje de almacenamiento de listas. La 
estructura fundamental es la “lista”. Una lista compuesta de una combinación de símbolos. Como 
lenguaje de programación funcional, LISP ofrece flexibilidad a la hora de escribir reglas, de forma 
que los programadores pueden especificar su propio marco de reglas. En las últimas décadas se han 
desarrollado muchos dialectos de LISP. Los dos más comúnmente utilizados son el INTER-LISP y 
MACLISP. De hecho, no hay mucha diferencia entre ellos ni clara superioridad de uno sobre el 
resto. La elección entre ellos es solo una cuestión de preferencias personales o de disponibilidad. La 
tendencia actual es la adopción de una versión estándar, el COMMON-LISP. PROLOG fue 
diseñado en Marsella en 1972 y desarrollado en Edimburgo, y su nombre proviene de PROgraming 
LOGic. Programar en PROLOG implica la escritura de formulas lógicas. Estas formulas indican 
relaciones lógicas en el problema. Las reglas de decisión se escriben de forma explícita, en forma 
lógica. 
Ambos lenguajes tienen sus ventajas y sus inconvenientes, pero los dos tienen un 
inconveniente serio desde el punto de vista de la computación matemática. Parece lógico que se 
dieran intentos de integrar las ventajas de ambos, de forma que se tomaran las características lógicas 
del PROLOG y las características funcionales del LISP. Entre estos podemos destacar el PROLOG, 
SDL, LOGLISP, etc. 
PROLOG permite combinar PROLOG, LISP y POP11 en un entorno integrado. También los 
paquetes de “software” escritos en C, ADA, PASCAL y FORTRAN pueden ser integrados en 
programas de POPLOG. La nueva versión de EXCAD, desarrollada en el UMIST utiliza PROLOG. 
 
2.4.3 Clasificación de los sistemas de CAPP en función del patrón de razonamiento. 
Los sistemas de CAPP basados en “features” pueden clasificarse según la forma de tratar la 
información y el conocimiento de un “feature”. Básicamente existen dos aproximaciones: 
 
 26
 
a) Orientada a la producción: Obtiene la secuencia de operaciones analizando el estado final 
que se requiere alcanzar en un “feature”. Para cada “feature” se asocia una secuencia de 
operaciones en función de sus características geométricas finales. Algunos sistemas pioneros que 
siguieron esta filosofía son: MOPS, XPS-2. 
 
b) Orientada a la geometría: Se selecciona una operación para un “feature” dado en función de 
su geometría y se obtiene el estado resultante de efectuar esa operación. A cada paso del 
mecanizado se actualiza la geometría del “feature”. 
 
La organización de la información. La información, que puede ser almacenada de forma 
presedural, mediante tablas de decisión o de reglas, debe ser por otra parte almacenada según una 
estructura organizada. Esta organización de datos forma la base de datos del sistema y consta de los 
siguientes modelos: modelo de pieza y el modelo de conocimiento asociado a la pieza modelo de 
recurso y el modelo de conocimiento asociado, modelo de datos tecnológicos y como elemento 
director de todo lo anterior estará el meta-conocimiento. Estos modelos, forman la base de datos con 
la información mínima necesaria para satisfacer las necesidades de un sistema de CAPP. 
Modelo de la pieza. En él se almacena la información geométrica de la pieza. Este modelo estará 
diseñado de forma que permita el almacenamiento de la geometría basándose en el concepto de 
“feature”. Debe comprender además de la descripción geométrica de los “feature” y sus posibles 
direcciones de mecanizado, la información tecnológica de los mismos, como rugosidad o 
tolerancias, la descripción general de la pieza y la descripción de las relaciones de tolerancia entre 
los “features”. 
Modelo de datos tecnológicos. En él estará comprendida toda la información correspondiente a los 
procesos de mecanizado que el sistema sea capaz de resolver, como por ejemplo taladrado, fresado, 
planeado, etc., y a los parámetros de dichos procesos ( condiciones de corte, costes, etc.). 
Modelos derecursos. Comprende la información de las máquinas, herramientas y todo el 
equipamiento industrial auxiliar necesario, como utillajes, herramientas, programas de CN, etc. 
Los recursos pueden ser clasificados en tres grupos: 
Equipo principal. Modeliza las maquinas herramientas, salas de pinturas, tratamientos térmicos, 
etc. En particular, para las maquinas herramientas, se almacena información tecnológicas referentes 
a las atadas y a las capacidades de mecanizado de las mismas. En cuanto a las atadas en una estación 
de trabajo, se almacena la controlabilidad y precisión de los distintos ejes de la maquina y los 
 27
 
mecanismos de anclaje de que dispone. Las capacidades de mecanizado de una máquina hacen 
referencia a los límites en los parámetros de la pieza que se quiere mecanizar en ella, como longitud 
y peso máximo, potencia máxima, etc. 
Equipo auxiliar. Modeliza los utillajes, herramientas, equipos de medidas, líquido refrigerante, 
programas de control numérico, etc. 
Equipos de transporte. Modeliza las grúas, pallets, robots, AGVs, etc. 
 
2.5 Integración CAD - CAPP - CAM. 
La palabra clave en la problemática de los sistemas de CAPP es integración. Es necesario 
integrar CAPP con los sistemas de CAD para evitar tener que introducir la misma información 
geométrica y tecnológica de dos sistemas diferentes, uno para diseño y otro para preparación del 
trabajo. Para conseguir la integración CAD-CAPP es conveniente que ambos sistemas estén 
soportados por la misma base de datos. Esto ahorrará mucho trabajo redundante y evitara muchos 
errores de consistencia en el flujo de información. 
Además, la necesidad de tener ventajas competitivas en el mercado, y actuar con la velocidad 
de reacción para satisfacer la necesidad de los clientes, reduciendo los tiempos de respuesta hacia 
los mismos, nos presenta un panorama más atractivo para que, ya sea, conservar el mercado y mejor 
aún, captar más clientes. 
Esto nos lleva a que, al tener esta perspectiva de mejoras en la información, y siguiendo la 
metodología para el proceso de diseño de un producto. Se tiene que, para poder reducir el tiempo 
ciclo se deben de integrar todos los procesos y esto se logra con la ayuda del sistema CAPP, como 
se muestra en la figura 4, logrando una vinculación e integración completa de los Procesos de 
Manufactura. 
 
 28
 
 
Figura 4. Integración del sistema CAPP con CAD y CAM. 
Fuente: Ávila Rondón, Ricardo. L., “CAPP Tools Based on Form Features”, Facultad de Ingeniería de la Universidad de Holguín, Cuba, 2000. 
 
Por otra parte es necesario realizar la integración entre los sistemas CAPP y los de 
“scheduling” (distribución en el tiempo de las tareas en el taller teniendo en cuenta la limitación de 
la capacidad de los recursos en el mismo). 
Si se considera, por tanto, una integración CAPP con alternativas “scheduling” se podría 
mejorar la flexibilidad en la asignación de rutas y de recursos de fabricación (herramientas, utillajes, 
etc.). Esta da mayor libertad a la hora de tomar decisiones, posibilitaría una rápida respuesta a los 
problemas que pudieran ocurrir en el taller y que obligaran a una redistribución del trabajo. 
Mantener la flexibilidad es un aspecto clave para el correcto funcionamiento de los sistemas 
CIM. Los actuales sistemas de CAPP limitan en gran medida la flexibilidad de la fase de fabricación 
debido a que no se contemplan la existencia de alternativas de fabricación de un mismo producto. 
Investigadores industriales han mostrado que el 29% de los planes de proceso sufren variaciones en 
la fase de fabricación debido a problemas en el taller, problemas que se resuelven sin efectuar 
ningún tipo de consulta a los diseñadores del plan de proceso. Esto indican los beneficios que se 
pueden obtener generando planes de procesos alternativos. 
Este estudio del proceso del arte, analiza los diferentes trabajos que se han realizado en el 
campo de los sistemas CAPP en general y de los sistemas CAPP con alternativa en particular. Estos 
sistemas de CAPP con alternativas son denominados sistemas de preparación del trabajo no lineales 
 29
 
(NLPP, non linear process planning). Dentro de este análisis se han estudiado las necesidades de los 
sistemas de este tipo y de los enfoques que se han dado para cubrirlas. 
Hasta este punto se han analizado las necesidades de un sistema de CAPP que pueda funcionar 
de forma autónoma, integrado con el sistema CAD, que se encarga del suministro de la información 
relativa a la pieza. Sin embargo, las necesidades del sistema aumentan si queremos que funcione 
junto a un sistema de scheduling. 
Los sistemas de programación de la producción (scheduling) suelen tener dificultades para 
resolver las situaciones en las que se hace necesario una re-programación del taller. Estas son 
habituales, debido principalmente a averías, cuellos de botellas, cambios en la prioridad de los 
trabajos, entradas de ordenes urgentes, la falta de algún recurso, etc. Las tareas de CAPP y 
scheduling se podrán realizar de una manera más eficiente si ambas cooperan en busca de una 
solución integra. 
Estudios realizados comprueban que el costo que se logra reducir en la implantación del 
CAPP son18: 
• 58% de reducción en la preparación del proceso. 
• 10% se salva el trabajo directo. 
• 4% se ahorra en material. 
• 10% se salva en rechazo. 
• 12% se salva en herramientas. 
• 6% reducción de los trabajos en procesos. 
 
Adicionalmente, existen beneficios intangibles como: 
• Reduce la planificación del proceso y el tiempo perdido en la producción; respuesta 
rápida a los cambios en ingeniería. 
• Mayor consistencia de la planificación del proceso; acceso a información actualizada en 
una base de datos central. 
• Se logran procedimientos de estimación de costos. 
• Se evita cometer errores de cálculos. 
• Tecnologías más completas y detalladas. 
• Se posibilita el scheduling y el balance de carga y capacidad. 
 30
 
• Se crea un ambiente adecuado para introducir nuevas tecnologías a partir de otras ya 
probadas. 
 
2.6 Descripción de algunos sistemas CAPP. 
En este punto se describen algunos sistemas de CAPP, cuya importancia sea destacable por su 
contribución a alcanzar el estado actual de conocimiento de este tipo de elemento de ayuda al 
ingeniero. Para cada uno de estos sistemas se indicará cuál es el área de la planificación a que va 
dirigido (planificación de secuencia de operaciones, planificación de las atadas en la maquina, 
selección de herramientas), la filosofía de generación ( por variantes, generativa, híbrida), el 
mecanismo de representación del conocimiento ( tabla de decisión, sistemas expertos basados en 
reglas de decisión, programación orientada a objetos), el mecanismo de razonamiento (orientado a la 
geometría, orientada a la producción) y demás características que consideramos importantes en la 
descripción del sistema. 
La lista que se señala aquí esta lejos de ser completa. En todo el mundo existen alrededor de 
1000 prototipos de CAPP. Simplemente se señalan los que se han referido a este análisis del estado 
del arte, y algunos otros que por su importancia se pueden considerar representativos de una época o 
que en su época fueron pioneros a la hora de buscar soluciones al problema de la planificación de 
procesos19. 
 
AUTAP20: Es un sistema de CAPP desarrollado en la T.H. Aachen bajo la supervisión del 
catedrático W. Eversheim. Es un sistema de CAPP genérico y existen dos versiones del mismo, uno 
para ejes (AUTAP-1) y otra para formas rotacionales complejas (AUTAP-2), esta última basada en 
“features”. 
En ambos sistemas se introduce la información relevante de la pieza ( de un catalogo de 
componentes de eje en AUTAP-1 y de un catalogo de “feature” en AUTAP-2) y el plan de proceso 
es generado automáticamente mediante la evaluación de un árbol de decisión. 
No han tenido mucho éxito comercial. Se haninstalado únicamente en casos muy particulares 
y para aplicaciones muy especificas. La principal razón para este poco éxito es el tremendo esfuerzo 
 
18Ávila Rondón, Ricardo, Process Planning Based on Form Features. II Conferencia Internacional de Robótica y 
Fábrica del Futuro. Pereira, Colombia 1997. 
19Bengoa G. A. Introducción a la preparación del trabajo asistido por ordenador. CYTED. Programa Iberoamericano de 
Ciencia y Tecnología para el Desarrollo. RIBAMEC. Red Iberoamericana de Automatización de los Procesos de 
Mecanizado. Santa Cruz de la Sierra, Bolivia. Del 13 al 16 de Julio de 1998, 
20 Idem., 
 31
 
que hay que hacer para introducir toda la lógica especifica de la empresa en el sistema. El sistema 
puede funcionar únicamente de una manera completamente automática y, por tanto, la lógica debe 
estar totalmente implementada en un interior. El operador no tiene posibilidad de completar o 
modificar en un plan de proceso. 
 
AVOPLAN21. Es un sistema generativo de CAPP que determina semiautomáticamente un plan de 
proceso completo, incluyendo planificación de secuencia de operaciones y de las operaciones 
mismas. 
Fue desarrollado en IFW, bajo la supervisión del catedrático Tonshoff. El usuario tiene un 
gran número de funciones para introducir datos y conocimientos en árboles de decisión, tablas de 
decisión, así como algoritmos. Para cada forma de almacenar el conocimiento se proporciona al 
usuario un lenguaje especial o una hoja de cálculo. La generación real la hace el usuario: éste 
introduce una nueva operación, por ejemplo torneado, y el sistema le hace una serie de cuestiones 
sobre la operación como el volumen a mecanizar, el amarre, la maquina seleccionada, etc... durante 
las cuales ésta asistido por la base de datos. Una vez definida la operación el usuario define los 
diferentes pasos de la misma, incluyendo la selección de la herramienta y el cálculo de los tiempos y 
de los costos. 
AVOPLAN es hoy en día un sistema comercial de CAPP que ha sido mejorado con 
capacidades de planificación por variantes e híbrida variativo – generativa. 
 
CAM-I’s CAPP22. Este sistema de CAPP se ha desarrollado en el marco de la investigación sobre 
planificación de procesos llevada a cabo en el CAM-I. Es un sistema de planificación variativo 
basado en un sistema de codificación de piezas. Sin embargo, el sistema es independiente del 
método de codificación. Que debe de ser definido externamente y, por tanto, no está limitado por él. 
CAM-HI’s CAPP está ampliado con el módulo ATS (Automatic Time Standard Calculation) 
que calcula los diferentes tiempos de las distintas operaciones. Ambos módulos pueden utilizarse 
combinados o de manera independiente. 
También permite que el usuario tome un plan de proceso de la base de datos, sin que éste sea 
sugerido por el sistema en función del código de la pieza, y lo modifique convenientemente. 
 
21 Bengoa G. A. Introducción a la preparación del trabajo asistido por ordenador. CYTED. Programa Iberoamericano de 
Ciencia y Tecnología para el Desarrollo. RIBAMEC. Red Iberoamericana de Automatización de los Procesos de 
Mecanizado. Santa Cruz de la Sierra, Bolivia. Del 13 al 16 de Julio de 1998. 
22Idem. 
 32
 
 
DCLASS23. DCLASS (Decisión Clasification Information Sistem) es un sistema de CAPP 
desarrollado en la universidad de Bringham Young, bajo la supervisión del catedrático Dell K. 
Allen. El software soporta un método para crear y manipular estructuras de datos para almacenar y 
posteriormente recuperar información, y capaz de tomar decisiones. Esta basado en la teoría de la 
clasificación y los árboles d decisión. 
Es un sistema gestor de árboles de decisión de una manera jerárquica, tal y como el usuario lo 
ha definido anteriormente. Las decisiones se toman automáticamente, cuando el sistema es capaz de 
hacerlo, en caso contrario el usuario debe tomarlas por sí mismo. 
En este caso el usuario está soportado por una base de datos tecnológica. 
 
KAPPS24. “Know-how and knowledge Asisted Production Planning System” (KAPPS), fue 
desarrollado por Iwata y Fukuda en la universidad japonesa de Kobe. 
Consta principalmente de cuatro sistemas: 
1. Un sistema de CAD y una interfase con el usuario. 
2. Un sistema de toma de decisiones. 
3. El conocimiento y la base de datos. 
4. Un sistema de adquisición de conocimiento. 
El sistema de almacenamiento de conocimiento son las reglas de decisión. El sistema genera 
planes de proceso siguiendo un método generativo. Es capaz de almacenar la superficie en bruto y la 
mecanizada, permite seleccionar las superficies de referencia, determinar relaciones de preferencia, 
seleccionar la maquina herramienta, determina condiciones de corte y selecciona la herramienta más 
adecuada así como los utillajes. 
 
MIPLAN25: Es un sistema de CAPP variativo desarrollado por TNO. Sigue el sistema de 
codificación MICLASS. Permite crear planes de procesos completamente nuevos, editar planes de 
procesos de piezas similares y buscar planes de estándar para piezas de familia o piezas específicas. 
 
23 Bengoa G. A. Introducción a la preparación del trabajo asistido por ordenador. CYTED. Programa Iberoamericano de 
Ciencia y Tecnología para el Desarrollo. RIBAMEC. Red Iberoamericana de Automatización de los Procesos de 
Mecanizado. Santa Cruz de la Sierra, Bolivia. Del 13 al 16 de Julio de 1998. 
24 Idem. 
25 Bengoa G. A. Introducción a la preparación del trabajo asistido por ordenador. CYTED. Programa Iberoamericano de 
Ciencia y Tecnología para el Desarrollo. RIBAMEC. Red Iberoamericana de Automatización de los Procesos de 
Mecanizado. Santa Cruz de la Sierra, Bolivia. Del 13 al 16 de Julio de 1998.. 
 33
 
El sistema MICLASS de codificación es útil para un amplio espectro de piezas (rotacionales, no 
rotacionales y planchas de acero). 
 
MITURN26: Es un sistema de CAPP generativo desarrollado por TNO. contempla las operaciones 
de taladrado y torneado. El usuario selecciona la máquina y la atada para mecanizar la pieza. El 
sistema determina la herramienta más adecuada para esta operación y las condiciones de corte. 
Obtiene como resultado la cinta de CN. 
 
Y de los más recientes sistemas de CAPP, orientados a la manufactura de productos desde su 
habilitado hasta su ensamble, en la última década tenemos: 
 
INTERLEX CAPP (FOR PCB ASSEMBLY)27: Este sistema tiene un uso más común en las 
siguientes áreas de ensamble de manufactura: 
• Tarjetas de circuitos integrados. 
• Alambres y Cableado y 
• Electro-mecánica. 
Este ultimo está desarrollado para un ensamble mecánico típico, donde el usuario llenará espacios 
para la entrada de datos en la pantalla de la siguiente manera: 
• El número de ensamble (definido por el usuario), 
• La descripción del ensamble (definido por el usuario) y 
• Lista de partes (archivo de referencia). 
La lista de partes contiene la lista de materiales para la organización del ensamble por número de 
partida, cantidad, número de parte ó descripción de parte y su típica extracción de MRP. Y se basa 
en estaciones de trabajo ó centros de trabajo, además de traer entidades graficas para ver el flujo de 
fabricación en las mismas estaciones de trabajo. 
 
CS/CAPP (FEATURES)28: Crea una ruta detallada de operaciones que puede ser exportada a un 
sistema ERP ó MRP. Cada parte/ensamble es manufacturado de una ó más formas que tiene una 
ruta que consiste en operaciones. Cada operación tiene su propio control de revisión y puede tener 
su propio ciclo de aprobación, puede tener inclusive una lista de pasos (instrucciones de trabajo). El