APLICACIAÔÇN-DE-AUDITORAìA-EXTERNA-AL-PROCESO-DE-MANUFACTURA-EN-TRACTO-ACCESORIOS-VUB-S-A--DE-C-V--CONFORME-A-LA-NORMA-NMX-CC-19011-IMNC-2012

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T E S I N A 
 
 
 
 
Q U E P A R A O B T E N E R E L T Í T U L O D E 
I N G E N I E R O I N D U S T R I A L 
 
P R E S E N T A N 
L E O N A R D O D A N I E L C A S I L D O V I D A L 
M A R I A N O C A S T E L A N P A C H E C O 
M A U R I C I O G O N Z Á L E Z G Á M E Z 
 
 
Q U E P A R A O B T E N E R E L T Í T U L O D E 
L I C E N C I A D O E N A D M I N I S T R A C I Ó N I N D U S T R I A L 
P R E S E N T A 
O S C A R M A R T Í N E Z R O S A S 
 
 
Q U E P A R A O B T E N E R E L T Í T U L O D E 
L I C E N C I A D A E N T U R I S M O 
P R E S E N T A 
S E L E N E R U B Í R Í O S M E N D O Z A 
 
 
 
 
EXPOSITORES 
M. EN I.A. FIDEL JESÚS CISNEROS MOLINA 
ING. RENÉ CASTILLEJOS ÁLVAREZ 
ING. MOISÉS RAMÍREZ TAPIA 
 
CIUDAD DE MÉXICO 2020 
 
No. DE REGISTRO 
 
SEMINARIO FORMACIÓN DE AUDITORES Y LÍDER AUDITOR PARA SISTEMA 
DE GESTIÓN DE CALIDAD CON LINEAMIENTO ISO 19011:2012 
 
“APLICACIÓN DE AUDITORÍA EXTERNA AL PROCESO DE MANUFACTURA 
EN TRACTO-ACCESORIOS VUB S.A. DE C.V. CONFORME A LA NORMA NMX-
CC-19011-IMNC-2012 
 
I7.2574 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ÍNDICE 
Resumen ................................................................................................................. i 
Introducción ........................................................................................................... ii 
Capítulo I Marco Metodológico ............................................................................ 1 
1.1 Planteamiento del problema de investigación ..................................................................... 1 
1.2 Objetivo general ...................................................................................................................... 1 
1.3 Objetivos específicos ............................................................................................................. 1 
1.4 Justificación de la auditoria ................................................................................................... 1 
1.5 Cronograma de actividades ................................................................................................... 2 
Capitulo II Marco Teórico ...................................................................................... 3 
2.1 Procesos de Manufactura ....................................................................................................... 3 
2.1.1 Manufactura ...................................................................................................................... 3 
2.1.2 Tecnología de corte de metales con láser ..................................................................... 7 
2.1.3 Máquina Dobladora ........................................................................................................ 10 
2.1.4 Soldadura ........................................................................................................................ 12 
2.1.5 Fundición ........................................................................................................................ 13 
2.1.6 Hornos para Fundición .................................................................................................. 14 
2.1.7 Torno ............................................................................................................................... 14 
2.1.8 Fresado ............................................................................................................................ 20 
2.1.9 CNC (Control Numérico Computarizado) .................................................................... 21 
2.1.10 Recubrimientos en los procesos de manufactura .................................................... 22 
2.1.11 Galvanizado .................................................................................................................. 24 
2.1.12 Pintura ........................................................................................................................... 25 
2.1.13 Cromado ........................................................................................................................ 27 
2.2 Inspección de materiales ...................................................................................................... 28 
2.2.1 Instrumentos de medición ............................................................................................. 32 
2.3 ISO .......................................................................................................................................... 37 
2.3.1 ISO 9000 .......................................................................................................................... 39 
2.3.2 ISO 9001 .......................................................................................................................... 39 
2.3.3 ISO 31000 ........................................................................................................................ 43 
2.3.4 ISO 19011 ........................................................................................................................ 45 
2.4 Auditoría ................................................................................................................................. 47 
2.4.1 Antecedentes de la Auditoría ........................................................................................ 47 
 
 
2.4.2 Principios de la Auditoría .............................................................................................. 48 
2.4.3 Elementos de una Auditoría .......................................................................................... 49 
2.4.3.1 Clases de Auditoría ..................................................................................................... 51 
2.5 Etapas de la auditoría ........................................................................................................... 52 
2.5.1 Planificar ......................................................................................................................... 54 
2.5.2 Hacer ................................................................................................................................ 56 
2.5.4 Actuar .............................................................................................................................. 59 
2.6 Conformidad .......................................................................................................................... 59 
2.7 No conformidad ..................................................................................................................... 59 
2.8 Calidad .................................................................................................................................... 60 
2.8.1 Evolución e historia ....................................................................................................... 61 
2.8.2 Control de la calidad ...................................................................................................... 62 
2.8.3 Principios de los sistemas de la calidad total ............................................................. 64 
2.8.4 Gestión por procesos y hechos ................................................................................... 65 
2.9 Herramientas de la calidad ................................................................................................... 68 
2.9.1 Diagrama de Pareto ........................................................................................................ 68 
2.9.2 Diagrama de Flujo .......................................................................................................... 69 
2.9.3 Gráficos de control ........................................................................................................ 70 
2.9.4 Histograma ......................................................................................................................72 
2.9.5 Diagrama de Ishikawa (CAUSA – EFECTO) ................................................................. 75 
2.9.6 Diagrama de Gantt ......................................................................................................... 80 
Capítulo III Entorno de TRACTO-ACCESORIOS VUB S.A. DE C.V. ................. 84 
3.1 Antecedentes de la empresa ................................................................................................ 84 
3.1.1 Giro de la empresa ......................................................................................................... 84 
3.1.2 Misión .............................................................................................................................. 84 
3.1.3 Visión ............................................................................................................................... 84 
3.1.5 Diagrama de flujo del Proceso de Manufactura .......................................................... 85 
Capítulo IV Proceso de técnicas de Auditoría .................................................. 86 
4.1 Planeación de la auditoría .................................................................................................... 86 
4.1.1 Definición del objetivo de la auditoría externa ............................................................ 86 
4.1.2 Definición del alcance de la auditoría externa ............................................................ 86 
4.1.3 Normas de referencia ..................................................................................................... 86 
4.2 Elaboración del programa de auditoría externa................................................................. 87 
 
 
4.3 Elaboración de agenda de auditoría externa ...................................................................... 89 
4.4 Elaboración de la lista de verificación .......................................................................... 90 
4.5 Ejecución de la auditoría ...................................................................................................... 91 
4.5.1 Análisis de la auditoría .................................................................................................. 91 
Capítulo V Reporte final de la Auditoría ............................................................ 93 
5.1 Informe Final de Auditoria .................................................................................................... 93 
5.2 Distribución del informe de auditoría ................................................................................. 99 
Conclusiones ..................................................................................................... 100 
REFERENCIAS ................................................................................................... 101 
GLOSARIO ......................................................................................................... 103 
ANEXOS ............................................................................................................. 105 
REFERENCIAS ................................................................................................... 113 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
INDICE DE TABLAS 
Tabla 1. Cronograma de actividades ................................................................................................... 2 
Tabla 2. Principales características de los tornos........................................................................... 16 
Tabla 3. Velocidad de corte y ángulos de corte ............................................................................... 18 
Tabla 4. Clasificación de terminados ................................................................................................. 19 
Tabla 5. Tipos centrales de fresadoras ............................................................................................. 20 
Tabla 6. Auditoria externa .................................................................................................................... 47 
Tabla 7. Modelos .................................................................................................................................... 68 
Tabla 8. Normas ..................................................................................................................................... 87 
Tabla 9. Programa de auditoria ........................................................................................................... 88 
Tabla 10. Agenda de auditoria ............................................................................................................. 89 
Tabla 11. Lista de verificación ............................................................................................................. 90 
Tabla 12. Reporte de la auditoria. ....................................................................................................... 99 
 
 
INDICE DE IMÁGENES 
 
Imagen 1. Procesos de manufactura .................................................................................................. 3 
Imagen 2. Proceso de manufactura ...................................................................................................... 4 
Imagen 3. Ficha técnica .......................................................................................................................... 9 
Imagen 4. Componentes de un motor eléctrico ............................................................................... 11 
Imagen 5. Elementos del proceso de torneadorrero ....................................................................... 15 
Imagen 6. Partes principales del torno mecánico ........................................................................... 15 
Imagen 7. Esquema de los tipos de acabados exteriores que se pueden obtener en el 
proceso de torneado .................................................................................................................... 18 
Imagen 8. Proceso ................................................................................................................................. 28 
Imagen 9. Calibrador vernier ............................................................................................................... 32 
Imagen 10. Regla graduada ................................................................................................................. 32 
Imagen 11. Regla graduada ....................................................................... ¡Error! Marcador no definido. 
Imagen 12. Vernier en mm ................................................................................................................... 33 
Imagen 13. Vernier en pulgadas ......................................................................................................... 34 
Imagen 14. Lectura de vernier en pulgadas ...................................................................................... 34 
Imagen 15. Calibrador vernier tipo M ................................................................................................. 34 
Imagen 16. Calibrador vernier tipo CM .............................................................................................. 35 
Imagen 17. ISO 31000 .......................................................................................................................... 45 
Imagen 18. Ejemplo de diagrama de Pareto ..................................................................................... 69 
Imagen 19. Diagrama de flujo .............................................................................................................. 70 
Imagen 20. Tipos de tendencias en los gráficos de control .......................................................... 72 
Imagen 21. Diagrama de Ishikawa ...................................................................................................... 76 
Imagen 22. Métodoflujo del proceso ................................................................................................. 78 
Imagen 23. Diagrama de Ishikawa ...................................................................................................... 80 
Imagen 24. Hoja de verificación .......................................................................................................... 83 
 
 
INDICE DE DIAGRAMAS 
 
Diagrama 1. Flujo del proceso para la gestión de un programa de auditoria ............................ 53 
Diagrama 2. Organigrama de la empresa .......................................................................................... 85 
Diagrama 3. Proceso de manufactura ................................................................................................ 85 
 
 
file:///E:/Tesina%20Tractopartes%20VUB%20FINAL%20(Indice)%203.docx%23_Toc27509695
 
i 
 
Resumen 
 
La presente tesina consistió en realizar una auditoría externa con base en los lineamientos de la 
Norma NMX-CC-19011-IMNC-2012 al proceso de manufactura de la empresa TRACTO-
ACCESORIOS VUB S.A. de C.V. en donde se verifico si los procesos, políticas y procedimientos 
contaban con los requerimientos necesarios para la aplicación de la certificación del sistema de 
calidad de acuerdo a la Norma ISO 9001:2015. 
Durante la aplicación del proceso de auditoria se identificó que no está implementado un sistema de 
Gestión de Calidad; así también algunos procesos y procedimientos no se encontraron 
documentados y publicados en un sistema de consulta para todos los colaboradores y puestos clave 
de la empresa. Se formó un grupo auditor mismo que tuvo como objetivo dentro del proceso de 
auditoria revisar los procesos, políticas y procedimientos del área a auditar; así como procesos 
adyacentes que conviven con el proceso mencionado. 
Se obtuvo información del proceso de manufactura mediante la técnica de investigación exploratoria, 
la cual consistió en revisar los procedimientos, registros, manuales; así también entrevistas a los 
diferentes responsables de cada área y proceso de manufactura en TRACTO-ACCESORIOS VUB 
S.A. de C.V. 
Se detectaron varias no conformidades dentro de la aplicación de la auditoria que la alta dirección 
está tomando como puntos clave a trabajar y que propicien el logro de la mejora continua de sus 
productos, contar con procesos más eficientes y sobre todo más redituables. Establecer y contar con 
los requisitos necesarios para continuar con el proceso de certificación permitiendo contar con 
proceso y productos de calidad que permitan llevar a TRACTO-ACCESORIOS VUB S.A. de C.V. a 
una mejor posición ante la preferencia de los clientes. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ii 
 
Introducción 
 
La Industria Metalmecánica en México constituye un eslabón fundamental en el entramado 
productivo, no solo por su contenido tecnológico, sino también por su articulación con distintos 
sectores industriales; prácticamente todos los países con un desarrollo industrial avanzado cuentan 
con sectores metalmecánicos consolidados. 
Esta industria opera de manera decisiva sobre la generación de empleo requiriendo el uso de 
diversas especialidades de operarios, mecánicos, técnicos, herreros, soldadores, electricistas, 
torneros, fresadores, ingenieros, entre otros. Adicionalmente promueve la producción de otras 
industrias. Actualmente este sector se enfrenta a grandes retos en su productividad y competitividad 
como, por ejemplo: calidad educativa, infraestructura, marco regulatorio y legal no solamente propio 
de la región sino exigencias más allá de las fronteras mexicanas. 
Así también las exigencias en temas de normatividad exigen que las empresas mexicanas tengan 
un diferenciador ante los competidores internos y externos en esta industria globalizada que permitan 
un plus a la hora de la elección del consumidor de un producto o servicio. 
TRACTO-ACCESORIOS VUB S.A. de C.V. está buscando tener ese diferenciador mediante la 
certificación del sistema de gestión de calidad con base en la Norma ISO 9001:2015 en su proceso 
de manufactura; siendo este el proceso clave que permita ser un habilitador de la rentabilidad 
mediante el aseguramiento y correcto accionar del sistema de gestión de calidad. Por consecuencia 
en la presente tesina se aplicó el proceso de auditoria externa con base en los lineamientos de la 
Norma NMX-CC-19011-IMNC-2012 con el objetivo de evaluar el grado de adopción y cumplimientos 
de los requisitos que nos exige la Norma ISO 9001:2015 en el apartado 8 “Operación”. 
La Norma NORMA NMX-CC-19011-IMNC-2012 sirve como orientación para la aplicación de 
auditorías internas y externas que permitan detectar fallas desde el origen, obteniendo información 
objetiva que lleve a la organización a un cambio o mejora. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1 
 
Capítulo I Marco Metodológico 
 
1.1 Planteamiento del problema de investigación 
 
TRACTO-ACCESORIOS VUB S.A. de C.V. fue fundado en 1989, iniciando como una empresa 
familiar. 
 
Empresa del ramo metal mecánica, dedicada al diseño, manufactura y venta de tracto accesorios 
para transporte pesado de las marcas Freightliner, International, Mercedes Benz, Dina, Volvo y 
Kenworth. 
 
La flexibilidad en los procesos de manufactura, diseño y entrega de los productos es una fortaleza 
que distingue a TRACTO-ACCESORIOS VUB S.A. de C.V. de sus competidores. 
 
La organización no cuenta con un sistema de gestión de calidad documentado que permita el 
monitoreo y control del proceso de manufactura, en consecuencia, se realizó la auditoría externa en 
base a la Norma NMX-CC-19011-IMNC-2012 con alcance al requisito “8 Operación” de la Norma 
ISO 9001:2015 con el objetivo de detectar áreas de mejora en el proceso de manufactura de su línea 
de productos; siendo este proceso el que genera mayor ingreso y rentabilidad a la organización. 
 
1.2 Objetivo general 
 
Realizar una auditoría externa conforme a la Norma NMX-CC-19011-IMNC-2012, cumpliendo con 
los criterios del requisito “8 Operación” de la Norma ISO 9001:2015, con la finalidad de evaluar el 
nivel de cumplimiento, así como detectar áreas de mejora que permitan garantizar la calidad de los 
productos ofrecidos por TRACTO-ACCESORIOS VUB S.A. de C.V. 
 
1.3 Objetivos específicos 
 
 Gestionar un programa de auditoría externa. 
 Obtener plan de auditoría y lista de verificación. 
 Aplicación del proceso de auditoría con base en el requisito “8 Operación” de la norma ISO 
9001:2015 al proceso de manufactura en la empresa TRACTO-ACCESORIOS VUB S.A. de 
C.V. 
 Documentar y clasificar el nivel de criticidad; así como el nivel de riesgo de las no 
conformidades detectadas. 
 Dar a conocer el reporte de auditoría por parte del equipo auditor a la alta dirección de 
TRACTO-ACCESORIOS VUB S.A. de C.V. 
 Entrega de informe final de auditoría a la alta dirección de TRACTO-ACCESORIOS VUB 
S.A. de C.V. 
 
1.4 Justificación de la auditoria 
 
Por medio de esta auditoría se identificaron los problemas existentes dentro del área de manufactura, 
los cuales deben ser vistos como áreas de mejora. 
 
El administrador industrial aportó los conocimientos de gestión de la auditoría bajo los lineamientos 
de la Norma NMX-CC-19011-IMNC-2012. 
 
2 
 
El ingeniero industrial aportó los conocimientos, técnicas de gestión de calidad y herramientas 
conforme a los lineamientos de la Norma NMX-CC-19011-IMNC-2012. 
 
La licenciada en turismo aportó los conocimientos, técnicas de calidad y herramientas en la 
planificación del programa anual de auditoría, conforme a los lineamientos de la Norma NMX-CC-
19011-IMNC-2012. 
 
1.5 Cronograma de actividades 
 
 
 
 
Tabla 1 Cronograma de actividades 
Fuente. Elaboración equipo auditor 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Actividad 21 22 28 29 5 6 12 13 19 20 26 27 9 10 16 17 23 24 30 1 7 8 14 15
Creación de equipoAuditor
Investigación del proceso de Auditoría
Selección de la empresa a Auditar
Aprobación de la Empresa
Definición del alcance de la Auditoría
Realización del Anteproyecto
Aprobación del Anteproyecto
Planeación de documentos de Trabajo
Preparación de documentos de trabajo (Plan y lista de verificación)
Ejecución de Auditoría
Análisis de Auditoría
Presentación de los resultados
Colusiones de la investigación
Diciembre
2019
Cronograma de actividades de Auditoría en Tracto-Accesorios VUB S.A. de C.V.
Septiembre Octubre Noviembre
 
3 
 
Capitulo II Marco Teórico 
 
2.1 Procesos de Manufactura 
 
2.1.1 Manufactura 
 
La palabra manufactura se deriva de las palabras latinas manus (mano) y factus (hacer) la 
combinación de ambas significa hecho a mano. La palabra manufactura tiene varios siglos de 
antigüedad, y “hecho a mano” describe en forma adecuada los métodos manuales que se utilizaban 
cuando se acuño la expresión. La mayor parte de la manufactura moderna se lleva a cabo por medio 
de maquinaria automatizada y controlada por computadora que se supervisa manualmente. 
 
Como campo de estudio en el contexto moderno, la manufactura se puede definir de dos maneras: 
una tecnológica y la otra económica. En el sentido tecnológico, la manufactura es la aplicación de 
procesos físicos y químicos para alterar la geometría, propiedades o apariencia de un material de 
inicio dado para fabricar piezas o productos; la manufactura también incluye el ensamble de piezas 
múltiples para fabricar productos. Los procesos para llevar a cabo la manufactura involucran una 
combinación de máquinas, herramientas, energía y trabajo manual. Casi siempre, la manufactura se 
ejecuta como una secuencia de operaciones. Cada una de éstas lleva al material más cerca del 
estado final que se desea. 
 
En el sentido económico, la manufactura es la transformación de los materiales en artículos de valor 
mayor por medio de uno o más operaciones de procesamiento o ensamblado. La clave es que la 
manufactura agrega valor al material cambiando su forma o propiedades, o mediante combinar 
materiales distintos también alterados. El material se habrá hecho más valioso por medio de las 
operaciones de manufactura ejecutadas en él. Cuando el mineral de hierro de convierte en acero se 
le agrega valor. Si la arena se transforma en vidrio se le añade valor. Cuando el petróleo se refina y 
se convierte en plástico su valor aumenta. Y cuando el plástico se modela en la geometría compleja 
de una silla de jardín, se vuelve más valioso. Ver imagen 3 Diagrama del proceso de manufactura. 
 
 
 
 
Imagen 1. Procesos de manufactura 
Fuente. Fundamentos de Manufactura Moderna Materiales, Procesos y sistemas. Editorial Prentice 
Hall. Autor Mikell P. Groover. Primera Edición. Página 3 
 
4 
 
Tipos de procesos de manufactura 
 
Los procesos de manufactura se dividen en dos tipos básicos: 1) las operaciones de proceso, y 2) 
las de ensamblado. Una operación de proceso hace que un material de trabajo pase de un estado 
de acabado a otro más avanzado que está más cerca del producto final que se desea. Se agrega 
valor cambiando la geometría, las propiedades o la apariencia del material de inicio. En general, las 
operaciones del proceso se ejecutan sobre partes discretas del trabajo, pero algunas también son 
aplicables a artículos ensamblados. Una operación de ensamblado une dos o más componentes a 
fin de crear una entidad nueva llamada ensamble, sub-ensamble o algún otro termino que se refiera 
al proceso de unión (por ejemplo, un ensamble soldado se denomina soldadura). 
 
 
 
Imagen 2. Proceso de manufactura 
Fuente. Fundamentos de Manufactura Moderna Materiales, Procesos y sistemas. Editorial Prentice 
Hall. Autor Mikell P. Groover. Primera Edición. Página 13 
P
ro
ce
so
s 
d
e
 m
an
u
fa
ct
u
ra
Operaciones de procesamiento
Proceso de formado
Fundición, moldeado, etc.
Procesamiento de partículas
Proceso de deformación
Remoción de materiales
Proceso de mejora de 
propiedades
Tratamiento térmico
Operaciones de procesamiento 
de superficies
Limpieza y tratamiento de 
superficies
Recubrimiento y procesos de 
deposición
Operaciones de ensamble
Procesos de union permanente
Soldadura autógena
Soldadura fuerte y blanda
unión mediante adhesivos
Ensamble mecánico
Sujetadores roscados
Métodos de unión permanente
 
5 
 
Operaciones de procesamiento 
 
Una operación de procesamiento utiliza energía para modificar la forma, las propiedades físicas o el 
aspecto de una pieza de trabajo a fin de agregar valor material. Las formas de energía incluyen la 
mecánica, térmica, eléctrica o química. La energía se aplica de forma controlada mediante la 
maquinaria y su herramental. También puede requerirse la energía humana, pero los seres humanos 
generalmente se dedican a controlar las máquinas, a examinar las operaciones, a cargar y descargar 
partes antes y después de cada ciclo de operación. 
 
Comúnmente se requiere más de una operación de proceso para transformar el material inicial a su 
forma final. Las operaciones se realizan de una sucesión particular que se requiera para lograr la 
geometría y las condiciones definidas por las especificaciones de diseño. 
 
Se distinguen tres categorías de operaciones de proceso: 1) Operaciones de Formado, 2) 
Operaciones para mejorar propiedades y 3) operaciones de procesado de superficies. Las 
operaciones de formado alteran la geometría del material inicial de trabajo mediante diversos 
métodos que incluyen los procedimientos comunes de fundición, forjado y maquinado. Las 
operaciones para mejorar propiedades agregan valor al material con mejora de sus propiedades 
físicas sin cambiar su forma; el tratamiento térmico es el ejemplo más común. Las operaciones de 
procesado de superficies tienen por objeto limpiar, tratar, revestir o depositar materiales en la 
superficie exterior de la pieza de trabajo. 
 
Proceso de Formado 
 
La mayoría de los procesos de formado aplican calor, fuerza mecánica o una combinación de ambas 
para efectuar un cambio en la geometría del material de trabajo. Hay diversas formas de clasificar 
los procesos de formado. Las mostradas a continuación se basan en el estado inicial del material e 
incluye cuatro categorías: 
 
1) Fundición, moldeado y otros procesos en los que el material inicial es un líquido calentado o 
semifluido. 
2) Procesado de partículas: el material inicial es un polvo que se forma y calienta para darle 
una geometría deseada. 
3) Proceso de deformación: el material inicial en un sólido dúctil (usualmente metal) que se 
deforma para formar la pieza. 
4) Proceso de remoción de material: el material inicial es un sólido (dúctil o frágil) del cual se 
quita material para que la pieza resultante tenga la geometría deseada. 
En el proceso de fundición, el material inicial se calienta lo suficiente para transformarlo en un líquido 
o llevarlo a un estado altamente plástico. Casi todos los materiales pueden procesarse de esta 
manera. Todos los metales, los vidrios cerámicos y los plásticos pueden ser calentados a 
temperaturas suficientemente altas para convertirlos en líquidos. El material en forma líquida o 
semifluida, se vierte o es forzado a fluir en una cavidad de un molde para dejar que se solidifique, 
tomando así una forma igual a la de la cavidad. Los procesos que operan de esta forma se llaman 
fundición y moldeado. Fundición es el nombre usado para metales y moldeado es el término de uso 
común para plásticos. 
 
En el procesamiento de partículas, los materiales iniciales son polvos de metales o polvos cerámicos. 
Aunque estos dos materiales son bastante diferentes, los procesos para formarlos en el 
 
6 
 
procesamiento de partículas son muy similares; la técnica común involucra prensado y sintetizado. 
Esto ocasiona que el polvo tome la forma de la cavidad, pero la pieza, así compactada carece de 
fortaleza suficientepara cualquier aplicación útil. Para aumentar su fortaleza, la parte se calienta a 
una temperatura por debajo de su punto de fusión, lo cual ocasiona que las partículas individuales 
se unan. La operación de calentamiento se llama sinterizado. 
 
En los procesos de deformación, la pieza inicial se forma por la aplicación de fuerzas que exceden 
la resistencia del material a la deformación. Para que el material pueda formarse de esta manera 
debe ser lo suficientemente dúctil para evitar la fractura durante la deformación. A fin de aumentar 
su ductilidad (y por otras razones), el material de trabajo frecuentemente se calienta con anterioridad 
a una temperatura por debajo de su punto de fusión. Los procesos de deformación se asocian 
estrechamente con el trabajo de metales, e incluyen operaciones tales como forjado, extrusión y 
laminado. 
 
Los procesos de remoción de material son operaciones que quitan el exceso de material de la pieza 
de trabajo inicial para que la forma resultante adquiera la geometría deseada. Los procesos más 
importantes en esta categoría son operaciones de maquinado como torneado, taladrado y fresado. 
Estas operaciones de corte son las que más se aplican a metales sólidos. Se ejecutan utilizando 
herramientas de corte que son más duras y más fuertes que el metal de trabajo. El esmerilado es 
otro proceso común en esta categoría, en el cual se usa una rueda abrasiva de esmeril para quitar 
el material excedente. Hay otros procesos de remoción de material denominados no tradicionales 
porque no usan herramientas tradicionales de corte y abrasión. En su lugar emplean rayo láser, 
haces de electrones, erosión química, descargas eléctricas y energía electroquímica. 
 
Los procesos de remoción de material tienden a desperdiciar mucho material simplemente por la 
forma en que trabajan, el material que quitan de la pieza de trabajo inicial en un desperdicio. Otros 
procesos, como ciertas operaciones de colado y moldeado, convierten en casi un 100% el material 
inicial en producto final. 
 
Procesos de mejora de propiedades 
 
El segundo tipo en importancia de procesamiento de materiales se realiza para mejorar las 
propiedades físicas o mecánicas del material de trabajo. Estos procesos no alteran la forma de la 
parte, excepto en algunos casos de forma no intencional. Los procesos más importantes de mejora 
de propiedades involucran tratamientos térmicos que incluyen diversos procesos de recocido y 
resistencia para metales y vidrio. El sinterizado de polvos cerámicos y de metales es también un 
tratamiento térmico que hace resistente una pieza de polvo metálico prensado. 
 
Operaciones de procesado de superficies 
 
Las operaciones de procesado de superficie incluyen 1) Limpieza, 2) tratamientos de superficie, y 3) 
procesos de recubrimiento y deposición de películas delgadas. La limpieza incluye procesos 
mecánicos y químicos para quitar la suciedad, la grasa y otros contaminantes de la superficie. Los 
tratamientos de superficie incluyen tratamientos mecánicos como el chorro de perdigones y chorro 
de arena, así como procesos físicos como la difusión y la implantación iónica. Los procesos de 
recubrimiento y deposición de películas delgadas aplican un revestimiento de material a la superficie 
exterior de la pieza de trabajo. Los procesos comunes de revestimiento incluyen el electro 
depositado, el anodizado de aluminio, los recubrimientos orgánicos (conocidos como pintura) y el 
 
7 
 
esmalte de porcelana. Los procesos de deposición de películas delgadas incluyen la deposición 
química y física de vapores para formar revestimientos sumamente delgados de sustancias diversas. 
Las operaciones de recubrimiento se aplican más comúnmente a partes metálicas que a los 
productos cerámicos o a los polímeros. En muchos casos se aplican recubrimientos sobre 
ensambles; por ejemplo, las carrocerías soldadas de automóviles se pintan y recubren. Existen 
buenas razones para aplicar recubrimientos a la superficie de una parte o producto: 1) protección 
contra la corrosión, 2) color y apariencia, 3) resistencia al desgaste y 4) preparación para 
procesamientos subsiguientes. 
 
Operaciones de ensamble 
 
El segundo tipo básico de operaciones de manufactura es el ensamble, en el cual dos o más partes 
separadas se unen para formar una nueva entidad, los componentes de esta quedan unidos en 
forma permanente o semipermanente. Los procesos de unión permanente incluyen: la soldadura 
térmica, la soldadura fuerte, la soldadura blanda y el pegado con adhesivos. Estos procesos forman 
una unión entre componentes que no pueden deshacerse fácilmente. Los métodos de ensamble 
mecánicos aseguran dos o más partes en una unión que pueden desarmarse cuando convenga. El 
uso de tornillos, pernos, tuercas y demás sujetadores roscados son métodos tradicionales 
importantes dentro de esta categoría. El remachado, los ajustes a presión y los encajes de expansión 
son otras técnicas de ensamble mecánico que forman uniones más permanentes. 
 
Los procesos de unión por adhesivos emplean un material ajeno a los materiales que se desea unir 
para la fijación de ambas superficies. Las uniones con adhesivos no son tan fuertes como las que se 
hacen con soldadura, y para eso se toma en cuenta algunos principios: 
 
1) Se debe maximizar el área de contacto de la unión 
2) Los pegados son más fuertes en cizalla y en tensión, y las uniones deben diseñarse para 
que se apliquen tensiones de estos tipos 
3) Los pegados son más débiles en hendiduras o desprendimientos, y debe diseñarse para 
evitar este tipo de tensiones. 
Tipos de adhesivos: Existe una gran cantidad de adhesivos comerciales: a) los adhesivos naturales 
son materiales derivados de fuentes como plantas y animales, e incluyen las gomas, el almidón, la 
dextrina, el flúor de soya y el colágeno. Este tipo de adhesivos se limita a aplicaciones de baja 
tensión, b) los adhesivos inorgánicos se basan principalmente en el silicio de sodio y el oxicloruro de 
magnesio, aunque el costo de estos es relativamente bajo, su resistencia es similar a los naturales, 
c) los adhesivos sintéticos constituyen la categoría más importante en la manufactura; incluyen 
diversos polímeros termoplásticos y duro plásticos. 
 
2.1.2 Tecnología de corte de metales con láser 
 
Es una técnica empleada para cortar piezas de metal, su fuente de energía es un láser que concentra 
luz en la superficie de trabajo. El efecto laser se genera al excitar las moléculas de las sustancias 
que emiten radiación laser como el CO2, cristales de rubí, mezclas cristalinas de neodimio, aluminio, 
oxido de itrio y granate NdYag-Laser, mediante la aplicación de alta frecuencia, descargas eléctricas 
o impulsos de luz. Esta excitación en un ambiente físico denominado resonador, luego el rayo láser 
es transportado desde el resonador al cabezal de corte de corte y enfocado mediante lentes 
especiales en una zona que abarca entre 0,1 a 0,3 mm de diámetro, ubica a décimas de milímetro 
sobre la superficie del material a cortar. 
 
8 
 
El corte por láser se realiza gracias al intenso calor del rayo láser concentrado, el cual funde el 
material a trabajar en un área muy estrecha (0,2 mm o menos). Luego, un flujo de gas, ya sea aire o 
nitrógeno, actúa con el rayo láser para expulsar el material fundido por la parte inferior de la lámina, 
también el corte puede incluir un proceso de oxidación en el cual el oxígeno es el gas de corte. 
Finalmente, la cabeza de corte, la lámina a procesar, o ambos se mueven para producir el perfil de 
corte requerido. 
 
Máquina de corte láser por fibra óptica 
 
Una cortadora láser de fibra óptica es una máquina que corta metales por medio de tecnología láser, 
misma que es generada por un resonador. El resonador que genera cierta cantidad de energía, la 
cual circula por un cable de fibra óptica (actualmente la fibra óptica es considerada el mejor medio 
deconducción de energía, debido a que su pérdida de potencia es nula). 
 
La rentabilidad de una cortadora láser de fibra óptica es altísima, debido a que no hay pérdida de 
energía, ni caída de potencial; es decir, la misma potencia para generar el rayo láser es igual a la 
que se libera al cortar el metal. 
 
Características de una cortadora láser de fibra óptica 
 
 Manipula el metal y crea desde diseños muy básicos, hasta sumamente sofisticados. 
 No sólo corta metal, también lo graba; esto se logra haciendo un desbaste en las primeras 
capas del material, sin penetrarlo completamente. 
 La cortadora láser de fibra óptica cuenta con una mesa de trabajo para corte en plano de 3 
x 1.5 metros, además, en caso de ser necesario se puede agregar un dispositivo para 
alimentación automática. 
 También puede cortar tubular redondo o cuadrado. Para realizar esta acción requiere de un 
dispositivo mecánico para la sujeción de los tubos. 
 Para lograr cortes sumamente rápidos es indispensable un aporte de gas como oxígeno o 
nitrógeno. 
 Esta tecnología permite un bajo costo eléctrico, puesto que no requiere grandes cantidades 
de energía para funcionar, lo que la hace una máquina amigable con el medio ambiente. 
 Es versátil y permite el corte de metales ferrosos o no ferrosos. 
 El mantenimiento de la máquina puede realizarlo uno mismo, a menos que exista algún 
problema que requiera de un especialista para repararlo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
http://blog.sideco.com.mx/maquina-de-corte-laser-y-el-laser-de-fibra-optica
https://sideco.com.mx/laser-pmetal/
http://blog.sideco.com.mx/mantenimiento-de-maquina-corte-laser
 
9 
 
Ficha técnica de cortadora laser por fibra óptica modelo 450 
 
 
 
 
 
 
 
Imagen 3. Ficha técnica 
Fuente. Made-In-China Página Online es.made-in-china.com 
Beneficios una cortadora láser de fibra óptica 
 
 Ofrece una alta producción y calidad en los procesos. 
 Al permitir un acabado perfecto en el metal, evita que el producto pase por un “re trabajo”. 
 Hay un ahorro considerable en insumos como el gas. La cortadora láser de fibra óptica 
cuenta un sistema de regulación, y sólo gasta el gas necesario. 
 La ergonomía de la planta de producción es una constante. 
 Esta máquina permite un incremento exponencial en la seguridad de los operadores y el 
ambiente general. 
 Hoy en día es una de las tecnologías más rentables. 
 
10 
 
 Sectores que utilizan una cortadora láser de fibra óptica 
 
 Sector automotriz. 
 Metal-Mecánica. 
 Aviación. 
 Diseño industrial. 
 Señalización. 
 Publicidad. 
 
Cualquier otra industria en donde se requiera el corte y grabado de metales se verán altamente 
beneficiadas al implementar esta tecnología innovadora y práctica. 
 
Con frecuencia quedan rebabas (o escoria). Dichas imperfecciones pueden parecer algo habitual, 
pero muchas veces los operadores pueden evitarlas haciendo los ajustes correctos a los parámetros 
de corte. Para descubrirlos, los operadores necesitan saber con exactitud lo que tiene que pasar 
cuando el rayo de corte láser, el gas auxiliar y la pieza de trabajo interactúan para crear el borde de 
corte perfecto. 
 
2.1.3 Máquina Dobladora 
 
También conocida como máquina plegadora, está especialmente fabricada para moldear y curvar 
hojas, placas o piezas de metal. Originalmente, las primeras prensas dobladoras funcionaban a 
través de un sistema de engranajes manejados por una manivela. Luego estos modelos fueron 
reemplazados por aquellos accionados por transmisión que no sólo permiten un mejor manejo del 
metal, sino que también brindan un acabado inmejorable. 
 
Existen distintos tipos de prensas dobladoras, se clasifican de acuerdo a parámetros básicos, como 
la amplitud, longitud, altura de trabajo, distancia a la escuadra, tonelaje o fuerza, y distancia entre 
los mástiles del marco. 
 
Las prensas dobladoras poseen dos ventajas muy importantes: 
 
 Velocidad. 
 Precisión. 
 
Utilizan un motor eléctrico para dar energía a un volante, que, ajustado a un embrague, moviliza la 
manivela que maneja el pistón hacia arriba y abajo. Ver imagen 3. Componentes de un motor 
eléctrico. 
 
11 
 
 
 
Imagen 4. Componentes de un motor eléctrico 
Fuente. Máquinas y herramientas online. 
Entre ellas, se clasifican las prensas dobladoras mecánicas, neumáticas, e hidráulicas. Todas 
cumplen la misma función; sin embargo, se distinguen por la aplicación de la fuerza que ejercen ante 
el metal. 
Prensa Dobladora Mecánica 
Por mucho tiempo, las prensas dobladoras mecánicas fueron las más utilizadas a nivel mundial. Sin 
embargo, a partir de la década de 1950, con el surgimiento de nuevos sistemas controlados por 
ordenador, fueron reemplazadas por las prensas hidráulicas. 
 
Prensa Dobladora Neumática 
 
A diferencia de las prensas dobladoras mecánicas, las prensas dobladoras neumáticas ejercen 
fuerza en el cilindro con presión de aire. Este tipo es frecuentemente utilizado para trabajos que 
requieren un menor tonelaje o fuerza. 
 
Prensa Dobladora Hidráulica 
 
Las prensas dobladoras hidráulicas trabajan con dos cilindros sincronizados ubicados en los marcos 
de la máquina para mover la viga principal. Es recomendable utilizar este tipo de prensas, porque 
producen productos exactos y de alta calidad. Además, consumen una menor cantidad de energía, 
son más seguras y fiables. 
 
Diferencias entre neumática e hidráulica 
 
La diferencia más relevante viene marcada por el tipo de fluido, la Neumática utiliza aire comprimido 
y la Hidráulica generalmente emplea aceites. Por esta razón, los circuitos neumáticos son abiertos, 
mientras que los hidráulicos son cerrados. 
 
 
https://www.demaquinasyherramientas.com/maquinas/prensas-hidraulicas
 
12 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Este tipo de prensas fueron diseñadas para una manufactura más rápida. Por tal motivo, es la 
herramienta ideal para mantener bajos costos de producción. 
 
2.1.4 Soldadura 
 
La soldadura es un proceso de fabricación en el que cual se unen dos materiales distintos, 
normalmente metales. Esto se logra a través de la coalescencia de varios metales en un cuerpo 
único, de tal manera que las piezas son soldadas derritiendo los metales y agregando un material 
de relleno derretido, el cual posee un punto de fusión menor al de la pieza a soldar. 
 
Soldadura TIG (Gas Inerte Tungsteno) 
 
La soldadura de Gas Inerte Tungsteno (TIG) usa el calor generado por un arco eléctrico que golpea 
entre un electrodo de tungsteno y la pieza en la que se trabaja. Esto permite que en el área de unión 
se fusione metal. Se puede trabajar sin relleno o agregando el relleno mediante un cable consumible. 
Las soldaduras con TIG son de muy alta calidad y se pueden producir en un amplio conjunto de 
materiales con grosores que van hasta 8 o 10 milímetros, siendo muy adecuado para material en 
hojas. 
 
Soldadura MIG (Metal Inerte Gas) – MAG (Metal Activo Gas) 
 
La soldadura MIG-MAG se llama así porque depende del gas que se inyecte y se lleva a cabo por 
arco bajo gas protector con electrodo consumible. El arco se produce mediante un electrodo formado 
por un hilo continuo y las piezas quedando protegido por un gas inerte o por un gas activo, de ahí su 
nombre. 
 
Es un proceso muy productivo y de muy buena calidad, las soldaduras pueden tener espesores 
desde 0,7 a 6 mm. 
Soldadura Eléctrica por Arco con Electrodo Revestido 
En este tipo de soldadura produce una diferencia de potencial entre el electrodo y las piezas a soldar. 
El calor que produce el arco eléctrico funde el extremo del electrodo y el metal de la pieza. 
Este tipo de soldadura se utiliza sobre todo para espesores medio-grandes. 
NEUMÁTICA 
 Cargas por debajo de 
los 3000 Kg. 
 
 Desplazamientos rápidos. 
 
 Motores de alta velocidad con 
más de 500.000 rpm. 
 
 Se emplea en Control de 
calidad, etiquetado, embalaje, 
herramientas portátiles,etc. 
 
HIDRÁULICA 
 Es apropiada para grandes esfuerzos 
tanto en actuadores lineales como en 
motores de par elevado. 
 Permite un control exacto de 
velocidad y parada. 
 Su utilización se emplea en industrias 
metalúrgicas, máquinas y 
herramientas, prensas, maquinaria de 
obras públicas, industria naval, 
aeronáutica, sistemas de transporte, 
etc. 
 
 
13 
 
2.1.5 Fundición 
 
Proceso de producción de piezas comúnmente metálicas, pero también de plástico, por vaciado del 
material fundido dentro de un molde y que luego es enfriado y solidificado. 
 
Fundición por Inyección 
 
Proceso de fundición que se caracteriza por ser el metal fundido introducido a altas presiones en el 
molde, por lo que este toma el nombre de coquilla debe ser realizado en un material resistente, 
generalmente de acero. 
 
Fundición en Arena 
 
El proceso de fabricación de piezas mediante el colado de material derretido en un molde es 
elaborado en arena y arcilla debido a la abundancia de este material y también a la resistencia que 
tiene al calor, permitiendo además que los gases se liberen al ambiente. Entre los metales de 
fundición más corrientes están el hierro colado, acero, aleaciones de aluminio, latón, bloques de 
motor de automóviles, soportes para maquinaria pesada, tapas de registro, etc, son algunos 
ejemplos de productos fundidos en arena. 
 
La fabricación de la matriz de arena o molde comienza compactando la arena alrededor del modelo, 
cuando se requiere fabricar una pieza que es hueca se debe provisionar un “macho” es decir donde 
no se requiere metal se coloca el macho y donde sí se requiere se lo coloca el modelo a fundir 
usualmente también que se colocan modelos de cera, la cual se derrite conforme ingresa el metal 
ocupando su lugar. 
 
El desmolde viene a continuación, el cual se desarrolla con la rotura del molde y el reciclaje de la 
arena, la pieza se presenta burda por lo cual se suele someter a un proceso de desbarbado y pulido. 
 
Fundición a Presión 
 
Cuando se tienen que fabricar muchos artículos con la misma forma se emplea la fundición a presión. 
En este proceso, el metal fundido es forzado a entrar en la cavidad que hay entre los troqueles a una 
presión elevada. Después de que se ha inyectado el metal, la presión se mantiene mientras el metal 
se solidifica. Entonces los porta-troqueles se abren y la pieza fundida es expulsada automáticamente. 
La fundición a presión se limita a metales no ferrosos cuyas temperaturas de fusión no dañan los 
troqueles. 
 
El proceso y la máquina de inyección se parecen mucho a los de inyección de plástico, con la 
diferencia de que en general la máquina es de mayores dimensiones y de que el horno de fundición 
del metal está separado. La fundición por inyección se utiliza fundamentalmente para metales de 
bajo punto de fusión, y muy especialmente para las aleaciones de aluminio. Se caracteriza por la 
gran precisión dimensional, el excelente acabado superficial de las piezas obtenidas y por la alta 
productividad del proceso (gran número de piezas realizadas por unidad de tiempo y por operario) 
Sin embargo, la maquinaria necesaria (máquina inyectora y hornos) es muy cara, y el coste del molde 
(o coquilla) para cada pieza es muy elevado, con lo que este proceso sólo se justifica para la 
fabricación de grandes series. 
https://www.ecured.cu/index.php?title=Proceso_de_fundici%C3%B3n&action=edit&redlink=1
https://www.ecured.cu/Acero
https://www.ecured.cu/index.php?title=M%C3%A1quina_de_inyecci%C3%B3n&action=edit&redlink=1
 
14 
 
 
2.1.6 Hornos para Fundición 
 
Horno de Cubilote 
 
Este es un tipo de horno cilíndrico vertical de aproximadamente 6 metros de alto, el cual lleva los 
metales en él colocados, hasta el estado líquido y permite su colado, puede ser utilizado para la 
fabricación de casi todas las aleaciones de Hierro, tiene ventilación forzada por toberas ubicadas en 
la parte inferior del mismo. 
 
 Alto Horno 
 
Este término se utiliza para designar a una instalación destinada a la producción de grandes 
cantidades de Hierro (arrabio) en el orden de 20 millones de toneladas por año, la misma que está 
constituida fundamentalmente por un elemento tubular predominante de una altura aproximada de 
30 m, que es el horno propiamente dicho, se identifican además estufas de aire caliente, un sistema 
de tratamiento de gases de escape, el sistema de carga y descarga. 
 
Horno de Arco Eléctrico Sumergido 
 
Puede clasificarse en dos tipos: los abiertos y los cerrados, los primeros resultan estar muy 
difundidos y básicamente son un crisol donde se colocan los elementos a fundir, luego se introducen 
los electrodos respectivos, usualmente tres, produciéndose con ayuda de estos, un arco eléctrico 
que logra la transformación de la energía eléctrica alterna en calor, alcanzándose temperaturas del 
orden de los 1300 a 2000ºC las mismas que son requeridas para fundir la materia prima, este tipo 
de hornos están equipados con una campana en su parte superior que coleta los humos generados, 
los cuales son conducidos a la casa de humos, cuya función es disminuir la contaminación generada, 
mediante la “captura” de los elementos en suspensión así como el enfriamiento de los gases 
liberados, para lograr estos efectos tiene normalmente conductos de precipitación y filtros de gran 
capacidad. Estos hornos están cubiertos de material refractario normalmente están equipados de 
plantas de generación propias o de subestaciones adecuadamente dimensionadas. 
 
2.1.7 Torno 
 
El torneado es una operación con arranque de viruta que permite la elaboración de piezas de 
revolución (cilíndrica, cónica y esférica), mediante el movimiento uniforme de rotación alrededor del 
eje fijo de la pieza. 
 
Este proceso usa una herramienta de corte con un borde cortante simple destinado a remover 
material de una pieza de trabajo giratoria para dar forma a un cilindro, como lo ilustra la imagen 4. 
La imagen 5 señala las partes que componen un torno básico. 
 
 
https://www.ecured.cu/L%C3%ADquido
https://www.ecured.cu/index.php?title=Estufas&action=edit&redlink=1
 
15 
 
 
 
Imagen 5. Elementos del proceso de torneado 
Fuente. Procesos de manufactura en ingeniería industrial; Omar Eraso Guerrero; Universidad Nacional 
abierta y a distancia (UNAD) 
 
 
 
Imagen 6. Partes principales del torno mecánico 
Fuente. Procesos de manufactura en ingeniería industrial; Omar Eraso Guerrero; Universidad Nacional 
abierta y a distancia (UNAD) 
Principales Características de los Tornos 
 
Característica Descripción 
Potencia Representada por la capacidad del motor en HP 
Distancia entre puntos 
Es la longitud que existe entre el husillo principal y la 
máxima distancia al cabezal móvil. 
Peso neto Peso de toda la máquina 
Volteo sobre la bancada 
Es el máximo diámetro que una pieza puede tener. 
Se considera como el doble de la distancia que existe 
entre el centro del husillo principal y la bancada. (radio 
máximo de trabajo de una pieza) 
Volteo sobre el escote 
Distancia del centro del husillo a la parte baja de la 
bancada, no siempre se especifica porque depende si 
la bancada se puede desarmar. 
 
16 
 
Volteo sobre el carro 
Distancia del centro del husillo al carro porta 
herramientas. 
Paso de la barra 
Diámetro máximo de una barra de trabajo que puede 
pasar por el husillo principal. 
 
Número de 
Velocidades 
Cantidad de velocidades regulares que se pueden 
obtener con la caja de velocidades. 
Rango de velocidades en RPM 
El número de revoluciones menor y mayor que se 
pueden logras con la transmisión del torno. 
 
Tabla 2 Principales características de los tornos 
Fuente. Procesos de manufactura en ingeniería industrial; Omar Eraso Guerrero; Universidad Nacional 
abierta y a distancia (UNAD) 
Parámetros del trabajo de torneado 
 
Los movimientos de trabajo en el torneado son: 
 
Movimientode corte: por lo general se imparte a la pieza que gira rotacionalmente sobre su eje 
principal. Este movimiento lo imprime un motor eléctrico que transmite su giro al husillo principal 
mediante un sistema de poleas o engranajes. El husillo principal tiene acoplado a su extremo 
distintos sistemas de sujeción (platos de garras, pinzas, mandrinos auxiliares u otros), los cuales 
sujetan la pieza a mecanizar. 
 
Movimiento de avance: es debido al movimiento de la herramienta de corte en la dirección del eje de 
la pieza que se está trabajando. En combinación con el giro impartido al husillo, determina el espacio 
recorrido por la herramienta por cada vuelta que da la pieza. Este movimiento también puede no ser 
paralelo al eje, produciéndose así conos. En ese caso se gira el carro de debajo del transversal 
ajustando en una escala graduada el ángulo requerido, que será la mitad de la conicidad deseada. 
 
Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte que determina la profundidad de 
material arrancado en cada pasada. La cantidad de material factible de ser arrancada depende del 
perfil del útil de corte usado, el tipo de material mecanizado, la velocidad de corte, etc. 
 
Rapidez de remoción del Material y tiempo de corte 
 
 
 
RPM = π Dprom. d ƒ N 
 
 
Dprom. = 
𝐷𝑒+𝐷𝑖
2
 
Dprom: Diametro promedio 
De: Diametro exterior 
Di: Diametro interior 
N: Velocidad de rotación de la 
pieza 
ƒ: avance 
d: Profundidad de corte 
 
Velocidad de Corte 
 
 
𝑡 =
1
ƒ𝑁
 
 
V = ƒ N 
V=𝜋𝐷𝑒𝑁 Velocidad máxima 
V= 𝜋𝐷prom𝑁 Velocidad media 
t : Distancia recorrida 
 
17 
 
En la mayoría de las máquinas herramienta la velocidad de corte se obtiene de tablas, las que se 
han elaborado por expertos en el trabajo de metales y el uso de diferentes herramientas. 
 
El establecimiento adecuado de la velocidad de corte permite fácilmente la determinación del número 
de revoluciones a la que debe operar la máquina. 
 
Cuando no se establece el número adecuado de revoluciones puede generar: 
 
a. Poco aprovechamiento de las capacidades de las máquinas. 
b. Baja calidad en las piezas fabricadas. 
c. Daño a las herramientas o máquinas. 
d. baja efectividad en la planeación y programación del trabajo. 
 
La fórmula general para el cálculo de la velocidad de corte es la siguiente: 
 
Vc = (PI d n)/1000 
 
Vc= velocidad de corte en m\min. 
d= diámetro de la pieza en mm. 
n = revoluciones por minuto. 
En esta fórmula por lo regular se conoce todo excepto el número de revoluciones, las que a su vez 
son las que se pueden variar en las máquinas. 
 
La fórmula queda así: 
 
n = (1000Vc) / (PI d) 
 
Conociendo el tipo de acero o aluminio que se va a trabajar, y definiendo que herramienta se usará, 
podemos establecer la velocidad de corte Vc, el avance y la profundidad (penetración), tanto para 
operaciones de desbastado o de afinado, en tablas obtenidas de la experimentación, véase tabla 2. 
 
Para usar esta tabla se ha de conocer la resistencia a la tensión (tracción) del material a trabajar 
(p.e. acero sT 5030 está entre 50 y 70 Kg/mm2; SAE 1045 tiene 68.7 Kg/mm2), igual que decidir con 
qué tipo de herramienta o útil se trabajará (ver tabla 8), notando que los aceros más duros requieren 
un ángulo beta mayor (tipo HS); para aceros medianos se optaría por tipo SS. Una vez definido el 
tipo de acero, se determinan los valores de velocidad de corte, penetración y avance 
correspondientes (Vc; s; a), con los que se calcularán los parámetros del programa de trabajo. 
 
Material 
Útil 
Ángulos de corte Desbastado Afinado 
Alfa beta gama Vc s a Vc s a 
Acero menos de 50kg/mm2 WS 8° 62° 20° 14 0.5 0.5 20 0.2 0.1 
SS 6° 65° 19° 22 1 1 30 0.5 0.1 
HS 5° 67° 18° 150 2.5 2 250 0.25 0.15 
Acero 50-70kg/mm2 WS 8° 68° 14° 10 0.5 0.5 15 0.2 0.1 
SS 6° 70° 14° 20 1 1 24 0.5 0.1 
HS 5° 71° 14° 120 2.5 2 200 0.25 0.15 
Acero 70-85 kg/mm2 WS 8° 74° 8° 8 0.5 0.5 12 0.2 0.1 
SS 6° 72° 12° 15 1 1 20 0.5 0.1 
HS 5° 71° 14° 80 2.5 2 140 0.25 0.15 
 
18 
 
Acero de Herramientas WS 6° 81° 3° 6 0.5 0.3 8 0.2 0.1 
SS 6° 82° 2° 12 1 0.8 16 0.5 0.1 
HS 5° 83° 2° 30 0.6 0.5 30 0.15 0.1 
Aluminio WS 
SS 10° 65° 25° 60 4 3 120 0.5 0.1 
HS 
 
Tabla 3 Velocidad de corte y ángulos de corte 
Fuente. Procesos de manufactura en ingeniería industrial; Omar Eraso Guerrero; 
Universidad Nacional abierta y a distancia (UNAD) 
 
Ws: Metales Duros SS: Aceros Rápidos HS: Acero de Herramienta. 
Al conocer las diferentes velocidades (n: rpm) que puede desarrollar una máquina se podrá 
programar, de acuerdo a las recomendaciones de la velocidad de corte que se tiene en las tablas. 
 
n = (1000Vc) / (π d); Vc está en m/min; d = en mm; n = rpm 
 
Operaciones de Torneado 
 
Se muestran a continuación algunas operaciones que se pueden realizar en torno. 
 
 
Imagen 7. Esquema de los tipos de acabados exteriores que se pueden obtener en el proceso de 
torneado 
Fuente. Procesos de manufactura en ingeniería industrial; Omar Eraso Guerrero; Universidad Nacional 
abierta y a distancia (UNAD) 
 
1. Cilindrado. 
2. Refrentado. 
3. Copiado Hacia fuera Hacia dentro. 
4. Cortes perfilados. 
5. Roscado. 
6. Tronzado. 
 
Tipos de trabajos en torno 
 
En el torno de manera regular se pueden realizar trabajos de desbastado o acabado de las siguientes 
superficies: 
 
 
19 
 
 Cilíndricas (exteriores e interiores). 
 Cónicas (exteriores e interiores). 
 Curvas o semiesféricas. 
 Irregulares (pero de acuerdo a un centro de rotación). 
 
Terminado de piezas 
 
Con el torno se logra la producción en serie o individual de piezas de alta calidad. 
 
El terminado de la pieza producto de un torno puede ser de desbaste, afinado, afinado fino o súper 
refinado. A continuación, se observa la tabla 3, clasificación de terminados. 
 
Actividad Herramienta Símbolo Descripción de la calidad 
Desbaste Buril de desbaste ^^ 
Las marcas que deja la herramienta son 
de más de 125 micras. 
Afinado Buril de afinado ^^ 
Las marcas que deja la herramienta son 
de más de 124 a 60 micras. 
Afinado Fino 
Lija piedra especial 
de acabado 
^^^ 
Las marcas que deja la herramienta son 
de menos de 35 micras. 
Súper Afinado 
Lapeador, material 
fibroso 
^^^^ 
Las marcas que deja la herramienta son 
de menos de 5 micras. 
 
Tabla 4 Clasificación de terminados 
Fuente. Procesos de manufactura en ingeniería industrial; Omar Eraso Guerrero; Universidad Nacional 
abierta y a distancia (UNAD) 
 
Tipos de tornos 
 
 Tornos paralelos: El eje de volteo es paralelo a la bancada. 
 
 Tornos universales: Adopta la relación pieza herramienta posiciones de 360º. 
 
 Tornos verticales: Diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato 
de garras u otros operadores, y que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación en 
un torno horizontal. 
 
 Tornos revolver: Para producir grandes cantidades de piezas iguales; tienen un solo usillo 
varias herramientas, hasta 20 diferentes, que actúan una por una o varias a la vez. 
 
 Tornos automáticos: Realiza secuencia de operaciones sincronizadas mediante controles 
automáticos (eléctricos, mecánicos, hidráulicos, neumáticos). 
 
 Tornos CNC: Comandados por un cerebro programable, control numérico. 
 
Equipos que se controlan por medio de cintas magnéticas o consolas de computadora. Pueden 
tornear ejes de casi cualquier tamaño y forma, hacen trabajos con varias herramientas al mismo 
tiempo, existen tornos CN que pueden tener una torre revolver con 60 herramientas. 
 
 
20 
 
2.1.8 Fresado 
 
El fresado es una operación de maquinado en la cual se hace pasar una parte de trabajo enfrente 
de una herramienta cilíndrica rotatoria con múltiples bordes o filos cortantes. El eje de rotación de la 
herramienta cortante es perpendicular al a dirección de avance. La orientación entre el eje de la 
herramienta y ladirección del avance es la característica que distingue al fresado del taladrado. El 
fresado es una operación de corte interrumpido; los dientes de la fresa entran y salen del trabajo 
durante cada revolución. Esto interrumpe la acción de corte y sujeta los dientes a un ciclo de fuerzas 
de impacto y choque térmico en cada rotación. El material de la herramienta y la geometría del 
cortador deben añadirse para soportar estas condiciones. 
 
Difiere del taladrado en el que la herramienta de corte avanza en dirección paralela a su eje de 
rotación. 
 
La forma geométrica creada por el fresado es una superficie plana. Se pueden crear otras formas 
mediante la trayectoria de la herramienta de corte o la forma de dicha herramienta. Debido a la 
variedad de formas posibles y a sus altas velocidades de producción, el fresado es una de las 
operaciones de maquinado más versátiles y ampliamente usadas. 
 
Clases de máquinas fresadoras 
 
Las principales características de una máquina fresadora son: potencia, velocidad, profundidad de 
corte o longitud de carrera. Su movimiento principal lo tiene la herramienta y que la mesa de trabajo 
proporciona el avance y algunas veces la profundidad de los cortes. 
 
Es una de las máquinas herramienta más versátiles y útiles en los sistemas de manufactura. Las 
fresas son máquinas de gran precisión, se utilizan para la realización de desbastes, afinados y súper 
acabados. Ver tabla 4. Tipos centrales de fresadoras. 
 
Máquina Característica Limitaciones 
Fresadora 
Horizontal 
La fresa se coloca sobre un eje horizontal, que 
se ubica en el husillo principal. Realiza trabajos 
de desbaste o acabado en línea recta, 
generando listones o escalones. La 
herramienta trabaja con su periferia. 
La profundidad a la que puede 
trabajar la máquina, ya que 
esta dependerá de la distancia 
de la periferia de la 
herramienta al eje de la 
máquina. 
Fresadora 
vertical 
La fresa se coloca en un husillo vertical, el cual 
al girar produce el movimiento principal. La 
herramienta trabaja con su periferia y con la 
parte frontal. 
La fuerza perpendicular a la 
que se puede someter la fresa 
por la mesa de trabajo, para 
lograr el avance. 
 
Fresadora 
universal 
Combinación de una fresa horizontal y una 
vertical. Tiene un brazo que puede utilizarse 
para ubicar fresas en un eje horizontal y un 
cabezal que permite las fresas verticales. 
El costo y el tamaño de las 
piezas que se pueden trabajar. 
 
 
Tabla 5 Tipos centrales de fresadoras 
Fuente. Procesos de manufactura en ingeniería industrial; Omar Eraso Guerrero; 
Universidad Nacional abierta y a distancia 
 
21 
 
Tipos de herramientas fresa 
 
Existe infinidad de formas de fresas creadas para dar formas especiales a superficies, filos, bordes, 
cantos, guías, ranuras, alojamientos, etc. 
 
Trabajos en máquinas fresadoras 
 
Los cortadores de las fresas pueden trabajar con su superficie periférica o con su superficie frontal. 
 
En el primer caso el trabajo puede ser en paralelo o en contra dirección, lo anterior se muestra en 
las ilustraciones. Con el trabajo en contra dirección la pieza tiende a levantarse, por lo que hay que 
fijar fuertemente a la misma con una prensa. Cuando el trabajo es en paralelo la fresa golpea cada 
vez que los dientes de la herramienta se entierran en la pieza. Durante cada revolución los dientes 
de las fresas sólo trabajan una parte de la revolución, el resto del tiempo giran en vacío, lo que baja 
la temperatura de la herramienta. 
 
2.1.9 CNC (Control Numérico Computarizado) 
 
El CNC o control numérico por computadora es un sistema que permite el control de la posición de 
un elemento montado en el interior de una máquina-herramienta mediante un software 
especialmente diseñado para ello. 
 
Su funcionamiento está basado en el posicionamiento sobre los ejes X, Y, Z. Gracias a lo cual, a una 
misma pieza se la puede taladrar, cortar, roscar, fresar, o desbastar en todos sus planos de forma 
totalmente automática. 
 
La primera fase del trabajo consiste en el diseño de la pieza que se quiere fabricar. Habitualmente 
se realiza mediante un programa de dibujo asistido por ordenador CAD. 
 
Una vez diseñada la pieza, se introducirán en la máquina herramienta las instrucciones necesarias 
para su fabricación. Estas instrucciones son las que forman el programa CNC. Está escrito en un 
leguaje específico y estandarizado. Su formato es en forma de código con claves determinadas, que 
permiten definir cada movimiento o acción de forma secuencial: 
 
 Posicionamiento, introduciendo las coordenadas correspondientes con los puntos de trabajo 
de la herramienta sobre la pieza a mecanizar y su posición con respecto a la máquina-
herramienta. Cada punto estará referido a su posición con respecto los ejes X, Y, Z. 
 Velocidad de avance. 
 Profundidad. 
 Arranque o pausa de la herramienta. 
 Cambio de herramienta. 
 Variables direccionales. 
 Arranque o paro. 
 
La programación de cada pieza tiene una cierta complejidad, no solo se tiene que programar la 
posición de cada punto, sino el trabajo de la herramienta y el tipo de herramienta a usar en cada 
trabajo. Es necesario introducir los valores correspondientes a la velocidad de corte, rotación, 
avance, etc. Cada máquina-herramienta es diferente y está diseñada para diferentes trabajos y por 
https://www.mundocompresor.com/diccionario-tecnico/maquina-herramienta
 
22 
 
tanto, cada máquina tendrá su propio programa CNC. El programa de apoyo CAM (fabricación 
asistida por computadora) en combinación con el programa de dibujo asistido CAD permiten crear 
automáticamente el programa CNC que será introducido en el módulo de control de la máquina-
herramienta. 
 
Esta tecnología ha permitido automatizar los trabajos de máquinas-herramientas como los tornos, 
convirtiéndolos en equipos de fabricación seriada de gran precisión y rapidez. Gracias a este sistema 
se han creado los tornos CNC, máquinas-herramientas mucho más precisas y rápidas que los tornos 
convencionales. 
 
Aunque el sistema CNC es muy conocido en el mundo del mecanizado, no lo es menos en otras 
aplicaciones como el corte por láser, chorro de agua, aire comprimido o electroerosión, debido a que 
están basados en el mismo principio de funcionamiento, con la diferencia del sistema de corte 
empleado. 
 
Las máquinas que más frecuentemente suelen operar por CNC, son: 
 Tornos. 
 Fresadoras. 
 Enrutadores. 
 Cortadoras de plasma. 
 Impresoras 3D. 
 
Sin embargo, los tipos de maquinaria CNC se clasifican según la manera en que realizan sus 
funciones. Es decir, en su particular procedimiento para cortar o perforar. Entonces, los tipos de 
equipo CNC se dividen en: 
 Máquinas de control punto a punto. 
 De control paraxial. 
 Máquinas de control interpolar o continuo. 
 
Las máquinas de control punto a punto, mecanizan en el material en cuestión exclusivamente los 
puntos iniciales y finales, pero no la trayectoria entre un punto y otro. Puede tratarse de taladradoras 
o punteadoras, que no controlan trazado ni velocidad. 
 
Por su parte, las máquinas de control paraxial, a diferencia de las de control punto a punto, sí pueden 
programarse en cuanto a desplazamientos y velocidad a lo largo de una trayectoria. Un claro ejemplo 
de este tipo de equipo CNC son los tornos. 
 
Las máquinas de control interpolar o continuo pueden realizar mecanizados en trayectorias de 
cualquier tipo, a diferencia de las de control paraxial, cuyas trayectorias deben ser paralelas a sus 
ejes. Estos equipos de control interpolar, por lo tanto, se dice que son polivalentes. 
 
2.1.10 Recubrimientos en los procesos de manufactura 
 
Son materiales que, al momento de ser aplicados sobre una superficie, protegen, embellecen o 
impiden que elementos extraños entren en contacto con la misma. Los recubrimientos incluyen, pero 
https://www.mundocompresor.com/diccionario-tecnico/tornohttps://www.mundocompresor.com/diccionario-tecnico/torno-cnc
 
23 
 
no se limitan a, pinturas, barnices, lacas y recubrimientos para mantenimiento industrial, y pueden 
ser aplicados tanto a unidades o equipos móviles como a superficies estacionarias. 
 
Variedades en recubrimientos 
 
Existe una amplia variedad de recubrimientos para satisfacer los requerimientos específicos de 
cada necesidad. He aquí una lista de las principales variedades. 
 
 
Base Solvente 
 
Base Agua Polvo Otros 
 
Alquílico 
Epóxico 
Poliuretano 
 
Acrílico 
Epóxido 
Acrílico Látex 
Híbrido 
Epóxico 
Poliéster 
Base Zinc 
Primarios y acabados en diferentes porcentajes de sólidos 
Principales criterios para selección de un recubrimiento: 
 Material del sustrato/superficie a pintar (ej. Metal). 
 Exposición a ácidos y otros agentes corrosivos. 
 Tipo/estado del recubrimiento actual. 
 Facilidades para preparación de superficie. 
 Método de aplicación (manual o automática). 
 Piezas estáticas o en movimiento. 
 Condiciones ambientales de temperatura y humedad. 
 Grosor de la película deseado, dry film thickness (DFT). 
 Tiempo de secado y curado del recubrimiento. 
 Tipo y características del horno. 
 Tiempo máximo de horneado. 
 Costo del producto. 
 Propiedades de rendimiento del recubrimiento. 
 Cambios deseados en aplicación o mantenimiento. 
 
Cambio del sistema de recubrimientos 
 
En ocasiones se requieren algunos cambios en los procesos de aplicación de los recubrimientos, en 
algunas de las propiedades del mismo o en las normas y procedimientos de mantenimiento de equipo 
o instalaciones. 
Las consideraciones de costo juegan un papel muy importante en la decisión de si la empresa 
debiera implementar una nueva tecnología de recubrimientos. Productos y Servicio lo puede asistir 
a Usted en la identificación y comparación de los costos involucrados, en la conversión de sus 
actuales procesos de aplicación para adoptar nuevas tecnologías de recubrimientos. 
 
24 
 
Principales Aplicaciones 
 
Las principales aplicaciones de los recubrimientos, mas no limitados a esta lista, son: 
 
 Instalaciones en general, tanques y tubería industrial. 
 Envases para bebida. 
 Electrodomésticos. 
 Autopartes en general. 
 Muebles metálicos. 
 Partes metálicas en general. 
 Partes plásticas en general. 
 Construcción y mantenimiento de naves industriales. 
 Acabado y/o repintada automotriz. 
 Fachadas, oficinas y arquitectónicos en general. 
 
Especificación de Recubrimientos 
 
Para la mayoría de las compañías de proceso y manufactura, sus instalaciones de producción 
constituyen la mayor parte de su inversión. 
Proteger adecuadamente esa inversión contra la corrosión es imperante; además el proteger 
adecuadamente sus instalaciones y equipos impacta positivamente no sólo en sus procesos de 
manufactura, sino también en la productividad de su operación y en la seguridad de sus empleados 
e instalaciones. 
El proceso para proteger su inversión puede iniciar desde el momento en que una planta es diseñada 
y/o construida; esto se logra incluyendo las especificaciones de protección anticorrosivas en el 
diseño de la misma, en función de las expectativas de ambientes y/o agentes corrosivos que estarán 
presentes durante su operación. 
En aquellos casos en que una planta se encuentra ya en operación, el lugar de las expectativas 
anteriores, lo ocupan situaciones reales. 
 
2.1.11 Galvanizado 
 
Antecedentes 
 
El galvanizado en caliente se utiliza desde hace más de 100 años para proteger el acero de la 
corrosión. El recubrimiento protector se produce al sumergir productos de acero en un baño de zinc 
fundido. La película de zinc que se forma sobre el acero lo protege de dos maneras, protección de 
barrera y protección galvánica (catódica). 
 
Es este último tipo de protección la que permite que productos de acero puedan permanecer sin 
corrosión durante décadas. 
 
Esto se explica porque en presencia de humedad el zinc actúa como ánodo y el acero como cátodo, 
de manera que el zinc se corroe en una acción de sacrificio y evita que el acero se oxide. 
 
 
25 
 
Concepto 
 
Es el proceso electroquímico por el cual se puede cubrir un metal con otro. Se denomina 
galvanización pues este proceso se desarrolló a partir del trabajo de Luigi Galvani, quien descubrió 
en sus experimentos que si se pone en contacto un metal con una pata cercenada a una rana, ésta 
se contrae como si estuviese viva, luego descubrió que cada metal presentaba un grado diferente 
de reacción en la pata de rana, por lo tanto cada metal tiene una carga eléctrica diferente. 
 
De acuerdo al catálogo de galvanizado PROHELSA es un proceso industrial efectivo y eficiente 
destinado a proteger contra la corrosión una gran variedad de productos de hierro y acero, a través 
de un baño de zinc fundido que recubre el material formando una capa protectora, se considera 
como el proceso más ecológico para evitar la corrosión. Soporta temperaturas que van desde los -
40ºC hasta 200ºC sin perder sus propiedades. 
 
Uso 
 
Se utiliza principalmente para proteger al acero a través de la corrosión preferida (o de sacrificio) del 
zinc; de esta manera, incluso un recubrimiento dañado puede proteger. En el pasado, la lámina 
galvanizada se usó principalmente para techumbres, ductería y en aplicaciones similares de baja 
tecnología; ahora se ha convertido en el principal material para las carrocerías de automotores y 
para la fabricación de aparatos electrodomésticos. El zinc se aplica pasando la tira por Zn fundido 
(galvanizado de baño caliente) o por electrodeposición electro galvanizado). El calentamiento de una 
capa de zinc de baño caliente hasta alrededor de 500°C por un tiempo controlado la convierte en 
una aleación de Fe-Zn (galvanorrecocido). 
 
Las características de fricción de las láminas recubiertas son muy diferentes a las del metal desnudo, 
por lo que se deben elegir lubricantes para minimizar el agarre, así como la fricción. Algunas láminas 
se tratan posteriormente (por ejemplo, la galvanorrecocida se fosfatiza previamente) para mejorar su 
comportamiento. Placa galvanizada con plomo y estaño. La lámina recubierta de plomo resiste la 
corrosión en algunos medios para los que el zinc no ofrece protección, pero, debido a la toxicidad 
del Pb, la placa está limitada a aplicaciones no relacionadas con alimentos; sin embargo, se restringe 
cada vez más aún e n las aplicaciones permisibles. 
 
Ventajas de su uso 
 
 Bajo costo versus vida útil. 
 Bajo nivel de corrosión. 
 Recubrimiento adherido metalúrgicamente al acero. 
 Fácil de inspeccionar. 
 Gran resistencia a daños mecánicos. 
 
2.1.12 Pintura 
 
Concepto 
 
Es todo material orgánico conteniendo resinas, que es empleado para protección, decoración y 
recubrimientos funcionales en cualquier tipo de superficie, esta definición incluye las pinturas en 
medio húmedo y seco. 
https://www.quimica.es/enciclopedia/Electroqu%C3%ADmica.html
https://www.quimica.es/enciclopedia/Metal.html
https://www.quimica.es/enciclopedia/Luigi_Galvani.html
 
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Una pintura está compuesta básicamente de cuatro tipos de materiales: 
1. Resinas: forma el film o capa de pintura. Sin una resina no hay recubrimiento.2. Pigmentos: 
Provee, entre otras funciones, opacidad y color para el film aplicado. Los pigmentos suelen ser 
omitidos para recubrimientos como barnices. 
3. Solventes: Son usados para dar movilidad y permitir la aplicación en superficies. 
4. Aditivos: Sustancias agregadas para brindarle propiedades especiales a la pintura. 
Los tres primeros son la estructura sólida de la pintura. La mezcla de los 4 componentes se realiza 
en diversas proporciones, que les dan diversas cualidades como dureza, color, brillo, resistencia 
superficial, etc. 
Productos de pintura industrial 
 
Encontrarás una gran variedad