EVALUACION-DE-PRODUCTO-TERMINADO

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL 
UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE BIOTECNOLOGÍA 
 
 
 
 
 
 
 “EVALUACION DE PRODUCTO TERMINADO” 
 
 
 
 
INFORME TECNICO DE LA OPCIÓN CURRICULAR EN LA MODALIDAD DE: 
 
 
ESTANCIA INDUSTRIAL 
 
 
QUE PARA OBTENER EL TÌTULO DE: 
 
 
INGENIERO EN ALIMENTOS 
 
 
 
PRESENTA: 
 
 
RAMOS ESQUIVEL VICTOR DAVID 
 
 
 
ASESOR INTERNO: M. en C. MARÍA ELENA ROSALES PEÑA ALFARO 
 
ASESOR EXTERNO: I. A. BLANCA FLOR RAMIREZ CASILLAS 
 
 
 
 
México, D. F. de Mayo de 2007 
 
 
 
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 2 
CONTENIDO 
 TEMA Pág. 
 CONTENIDO 2-4 
 CONTENIDO DE IMAGENES 4-5 
 AGRADECIMIENTOS 6 
 RESUMEN 7 
1 DESCRIPCION TECNICA Y ADMINISTRATIVA DE LA 
EMPRESA (DATOS GENERALES) 
8 
 1.1 RAZON SOCIAL 8 
 1.2 GIRO DE LA EMPRESA 8 
 1.3 DESCRIPCION 8 
 1.4 POLITICA DE CALIDAD 8 
 1.5 MISION 8 
 1.6 VISION 9 
 1.7 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL 10 
 1.8 UBICACIÓN DE LA EMPRESA 11 
 1.9 DISTRIBUCION DE LA PLANTA 12 
2 DESARROLLO DE LA EMPRESA 12-14 
 2.1 ANTECEDENTES DEL PROCESO DE CALIDAD 15 
 2.2 CERTIFICACIONES INTERNACIONALES 15-16 
 2.3 PRODUCTOS 16 
3 DIAGRAMAS DE BLOQUES 17 
 3.1 DIAGRAMA DE BLOQUES DE PRODUCTOS DE 
MALVAVISCO CON COBERTURA SABOR A 
CHOCOLATE (PRODUCTOS TRAMPADOS) 
17 
 3.2 DIAGRAMA DE BLOQUES DE PRODUCTOS 
CONFITADOS 
18 
4 CALIDAD 19 
 4.1 ¿POR QUE USAR TECNICAS ESTADISTICAS? 19-20 
 4.2 DEFINICIÓN DEL CONTROL ESTADÍSTICO DEL 
PROCESO 
21 
 4.3 LAS VENTAJAS DE LA APLICACIÓN DE CEP 21-22 
5 ESTADÍSTICA BÁSICA 22-23 
 5.1 CONCEPTOS BÁSICOS 23 
 5.1.1 ESTADÍSTICA 23 
 5.1.2 DATOS POR CONTEO 23 
 5.1.3 DATOS POR MEDICIÓN 23 
 5.1.4 OBTENCIÓN DE DATOS 24 
 5.2 MEDIDAS DE LOCALIZACIÓN O TENDENCIA CENTRAL. 24 
 5.2.1 MEDIA 24 
 5.2.2 MEDIANA 25 
 5.2.3 MODA 25 
 5.3 MEDIDAS DE VARIABILIDAD O DISPERSIÓN. 25 
 5.3.1 RANGO 25 
 5.3.2 VARIANZA 25-26 
 5.3.3 DESVIACIÓN ESTÁNDAR 26 
6 UTILIZACIÓN DE LAS SIETE HERRAMIENTAS 
ESTADÍSTICAS BÁSICAS. 
27 
 6.1 DIAGRAMA DE PARETO 28 
 6.1.1 VENTAJAS DEL EMPLEO DE LOS DIAGRAMAS DE 
PARETO 
 
 
29 
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 3 
 6.2 HISTOGRAMA 29-30 
 6.2.1 POSIBLES FORMAS DE HISTOGRAMAS COMO 
PATRONES COMUNES Y SU JUSTIFICACIÓN. 
31 
 6.3 DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO. 32-33 
 6.3.1 BENEFICIOS DEL USO DEL DIAGRAMA DE CAUSA Y 
EFECTO. 
34 
 6.4 ESTRATIFICACIÓN 34 
 6.5 GRÁFICOS DE DISPERSION (Gráficos de correlación). 34 
 6.5.1 PATRONES DE GRÁFICOS DE DISPERSIÓN. 35 
 6.6 HOJA DE DATOS. 36 
 6.7 GRAFICOS DE CONTROL 37 
 6.7.1 DIFERENCIA ENTRE LÍMITES DE CONTROL Y 
ESPECIFICACIÓN 
37 
 6.7.2 OBJETIVOS DE LAS GRÁFICAS DE CONTROL. 38-40 
7 JUSTIFICACION 41 
8 OBJETIVO GENERAL 41 
 8.1 OBJETIVO PARTICULAR 41 
9 ACTIVIDADES REALIZADAS (METODOLOGIA) 42 
 9.1 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES 42 
 9.2 COLABORACIÓN CON EL PROYECTO CEP 43-50 
 9.3 RASTREHABILIDAD DE MATERIA PRIMA HACIA 
PRODUCTO TERMINADO Y DE PRODUCTO 
TERMINADO HACIA MATERIAS PRIMAS 
51 
 9.3.1 RASTRABILIDAD DE PRODUCTO TERMINADO HACIA 
MATERIAS PRIMAS 
51 
 9.3.2 RASTREHABILIDAD DE MATERIA PRIMA HACIA 
PRODUCTO TERMINADO 
52 
 9.4 REVISION DE PRODUCTO TERMINADO EN LINEAS DE 
PRODUCCION Y EN ALMACEN DE DISTRIBUCION Y 
EXPORTACION 
53-55 
 9.5 GRAMAJE REGISTRO Y ANALISIS DE DATOS Y 
GRAFICAS REGISTRADOS EN BASE DE DATOS 
56 
 9.5.1 
 
PROCEDIMIENTO PARA TOMAR PRODUCTO 
TERMINADO 
56-59 
10 RESULTADOS Y DISCUSION 60-61 
11 CONCLUSIONES 62 
12 BIBLIOGRAFIA 63 
13 ANEXOS 64 
 13.1 ANEXO I. INTERPRETACIÓN DE CLAVES 64 
 13.2 ANEXO II. FORMATO RASTREABILIDAD DE PRODUCTO 
TERMINADO HACIA MATERIAS PRIMAS. 
65 
 13.3 ANEXO III. RASTREABILIDAD DE PRODUCTO 
TERMINADO HACIA MATERIAS PRIMAS 
(CONCENTRADO) MATERIAL A GRANEL 
66 
 13.4 ANEXO IV. RASTREABILIDAD DE PRODUCTO 
TERMINADO HACIA MATERIAS PRIMAS 
 
67 
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 4 
 13.5 ANEXO V. RASTREABILIDAD DE MATERIA PRIMA HACIA 
PRODUCTOS TERMINADOS 
68 
 13.6 ANEXO VI. TABLA DE CÓDIGO DE LETRAS DE LA MIL-
STD-105D PARA OBTENER EL TAMAÑO MUESTRAL. 
69 
 13.7 ANEXO VII. TABLA PARA LA INSPECCIÓN NORMAL DE 
LA MIL-STD-105D 
70 
 13.8 ANEXO VIII TABLA PARA LA INSPECCIÓN ESTRICTA DE 
LA MIL-STD-105D 
71 
 13.9 ANEXO IX TABLA PARA LA INSPECCIÓN REDUCIDA DE 
LA MIL-STD-105D. 
 
72 
 
 
 
CONTENIDO DE IMAGENES 
 
Figura 1 Organigrama de la Empresa Ricolino 
Figura 2 Mapa de ubicación de Ricolino 
Figura 3 Distribución de la planta 
Figura 4 Ubicación de las fábricas de Ricolino 
Figura 5 Variedad de productos Ricolino 
Figura 6 Diagrama de bloques del proceso para la obtención del producto de malvavisco 
sabor a chocolate 
Figura 7 Diagrama de bloques del proceso para la obtención del productos confitados 
Figura 8 Diagrama de obtención de datos 
Figura 9 Formula de la media 
Figura 10 Formula de la varianza 
Figura 11 Tipos de varianza de datos con la misma media 
Figura 12 Representación grafica de la desviación estándar 
Figura 13 Ejemplo de un diagrama de Pareto 
Figura 14 Ejemplo de un histograma 
Figura 15 Tipo de distribución normal 
Figura 16 Distribución tipo serrucho 
Figura 17 Distribución tipo sesgada 
Figura 18 Distribución tipo pendiente 
Figura 19 Distribución tipo meseta 
Figura 20 Distribución de dos picos 
Figura 21 Distribución de datos aislados 
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 5 
Figura 22 Diagrama de causa y efecto 
Figura 23 Correlación positiva. 
Figura 24 Posible ccorrelación positiva. 
Figura 25 Sin correlación 
Figura 26 Representación de una hoja de datos para el área de producción 
Figura 27 Representación de las partes que conforman un grafico de control 
Figura 28 Grafico de control de rangos 
Figura 29 Grafico de control de medias 
Figura 30 Datos recopilados para en análisis de figuritas 
Figura 31 Datos organizados para el histograma de figurita 
Figura 32 Histograma de figurita 
Figura 33 Problemáticas presentadas en línea figurita 
Figura 34 Diagrama de pareto de línea figurita 
Figura 35 Diagrama de causa-efecto para línea figurita 
Figura 36 Datos recopilados para en análisis de chocosorpresa 
Figura 37. Histograma de chocosorpresa 
Figura 38. Problemáticas presentadas en línea chocosorpresa 
Figura 39. Diagrama de pareto de línea chocosorpresa 
Figura 40. Diagrama de causa-efecto para línea chocosorpresa 
Figura 41. Gráfico de control de medias para barra de chocolate de 23g 
Figura 42 Y 43. Comparación de Gráficas de control de medias para paleta payaso de 45g 
Figura 44 Y 45. Comparación de gráficos de control de medias para chocoreta de 45g 
Figura 46 Y 47. Comparación de gráficos de control de medias para figurita de 15g 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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 6 
AGRADECIMIENTOS 
 
A mis padres, Leticia y Victor Eliseo: A mis padres, Leticia y Victor Eliseo: A mis padres, Leticia y Victor Eliseo: A mis padres, Leticia y Victor Eliseo: 
Porque gracias a su cariño guía y apoyo he llegado a realizar uno de 
los anhelos mas grandes de la vida fruto del inmenso apoyo, amor y 
confianza que en mi se depositó y con los cuales he logrado terminar 
mis estudios profesionales que constituyen el legado mas grande que 
pudiera recibir y por lo cual viviré eternamente agradecido. 
 
A mi esposa e hija, Evelyn y Mariel:A mi esposa e hija, Evelyn y Mariel:A mi esposa e hija, Evelyn y Mariel:A mi esposa e hija, Evelyn y Mariel: 
Gracias por existir, por su sacrificio, por su cariño, comprensión y 
confianza, y sobre todo por su amor.A mis hermanos y familiaA mis hermanos y familiaA mis hermanos y familiaA mis hermanos y familia, Viole, Adrian, Juan, Margarita, , Viole, Adrian, Juan, Margarita, , Viole, Adrian, Juan, Margarita, , Viole, Adrian, Juan, Margarita, 
Salvador,Salvador,Salvador,Salvador, chavita, chavita, chavita, chavita, Geno, Geno, Geno, Geno, Adolfo, Adolfo, Adolfo, Adolfo, Sandra, Pitin Sandra, Pitin Sandra, Pitin Sandra, Pitin,,,, Maria Elena, José B., Maria Elena, José B., Maria Elena, José B., Maria Elena, José B., 
luz, Isabel Hernández, y Eliseo Ramos:luz, Isabel Hernández, y Eliseo Ramos:luz, Isabel Hernández, y Eliseo Ramos:luz, Isabel Hernández, y Eliseo Ramos: 
Por su ejemplo de superación incansable, por la amistad 
incondicional por que sin su apoyo no hubiera sido posible la 
culminación de mi carrera profesional. 
 
A mis amigosA mis amigosA mis amigosA mis amigos:::: 
Les agradezco la ternura, el abrazo y las palabras de aliento, el 
compartir con todos ellos la factura que nos presenta la vida paso a 
paso. 
Les agradezco la paciencia de tolerar mis espinas más agudas, los 
arrebatos del humor, la negligencia, las vanidades, los temores y las 
dudas. 
Les adeudo algún enfado que perturbara sin querer nuestra 
armonía, sabemos todos que no puede ser pecado el discutir alguna 
vez por tonterías. 
Amigos míos si este pensamiento como el viento, a donde quieras 
estará y te reclama, serás plural porque lo exige el sentimiento 
cuando se llevan los amigos en el alma. 
 
Por lo que ha sido y será… gracias 
Con cariño y respeto 
 
Victor David Ramos Esquivel 
 
 
 
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 7 
 
 
 
RESUMEN 
 
Los requerimientos que exige actualmente el mercado tanto nacional como internacional, 
en materia de una producción con calidad, han motivado a las empresas mexicanas al 
desarrollo de sistemas de control que garanticen las necesidades y satisfagan las 
demandas de clientes y consumidores. 
 
 
 
Por lo tanto son cada vez más las empresas que buscan mejorar la calidad de sus 
productos por medio de la capacitación y participación de todos los empleados, la 
utilización de tecnología de punta, el uso de herramientas estadísticas para controlar un 
proceso y poder prevenir producto que se encuentre fuera de especificación. 
 
 
 
En este trabajo se resumen las actividades realizadas en la planta Ricolino México, se da 
un panorama general de la empresa, ubicación, misión, visión, etc. Así como también los 
métodos estadísticos que se aplicaron para conocer el comportamiento de los procesos. 
 
 
 
El resultado final fue satisfactorio, ya que se consiguió encontrar y eliminar las causas que 
afectaban al producto, lo que nos llevó a mejorar la calidad del mismo disminuyendo las 
mermas que se traducen en perdidas de dinero para la empresa; así también eliminando 
los vicios por parte del personal dando una mejora continua al trabajador. 
 
 
 
 
 
 
 
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 8 
1.- DESCRIPCION TECNICA Y ADMINISTRATIVA DE LA EMPRESA 
(DATOS GENERALES) 
 
 
1.1 RAZON SOCIAL 
 
Barcel S.A. de C.V. planta Ricolino México 
 
1.2 GIRO DE LA EMPRESA 
 
Industria Alimenticia 
 
1.3 DESCRIPCION 
 
Elaboración de dulces y chocolates 
 
1.4 POLITICA DE CALIDAD 
 
En Barcel S.A. de C.V. nos comprometemos a elaborar y comercializar productos 
alimenticios seguros y de calidad que satisfagan las necesidades de nuestros clientes y 
consumidores, respondiendo a sus expectativas a través de la mejora continua de 
nuestros procesos, para así conservar su preferencia. 
 
 
1.5 MISION 
 
Ser una empresa orientada a la satisfacción de nuestros clientes y consumidores 
comercializando productos y servicios de Calidad, produciéndolos preferentemente, 
buscando un crecimiento rentable en el mercado Nacional e Internacional, dentro de un 
ambiente laboral propicio, que promueva la integración y el desarrollo de nuestro 
personal. 
 
 
 
 
 
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 9 
 
 
 
1.6 VISION 
 
• Una empresa que genere valor por arriba de su costo de capital, mediante 
el desarrollo de marcas sólidas, altamente reconocidas de prestigio. 
 
• Elaborando productos de Calidad, cumpliendo estándares de excelencia, 
con cobertura en los mercados Nacional e Internacional de la industria de 
alimentos tipo snack 
 
• Innovando en productos y procesos, generando conceptos altamente 
diferenciados y de alto valor percibido por el consumidor. 
 
• Que a través de su desarrollo permanente, nuestro personal se sienta 
orgulloso de pertenecer a BARCEL S.A. de C.V. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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 10
1.7 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Director de 
Operacione
s 
 
Gerente 
de Planta 
Ricolino 
México 
Jefe de 
Nuevos 
 
Productos 
 
Gerente 
de 
Vehículos 
 
Jefe 
de 
Producció
n 
Supervisor 
de 
Nuevos 
Productos 
 
Jefe 
 de 
Despacho 
 
 
Jefe 
de Man 
tenimiento 
Supervisor 
de 
Calidad 
Total 
 
Maestro 
de 
Vehículos 
 
Supervisor 
Producció
n 
Supervisor 
de 
Capacita 
ción 
Supervisor 
Aseguramie
nto 
De la 
Calidad 
Adminis 
trativo 
Almacén 
Materias 
Primas 
 
Supervisor 
de 
Sanidad 
 
Supervisor 
 Despacho 
 
Adminis 
trativo de 
Despacho 
 
Jefe de 
Mecánico
s 
Adminis 
trativo 
de 
Manteni 
miento 
Administr
ativo 
de 
Metrología
 
Adminis 
trativo 
Gerente 
de 
Compras 
Jefe 
Regional 
De 
Calidad 
 
Encargado 
De Cuenta 
Labora 
torio de 
Asegura 
miento 
de la Calidad 
Supervisor 
de 
Nuevos 
Empaques 
Figura 1. Organigrama de la Empresa Ricolino 
UPIBIUPIBIUPIBIUPIBI IPNIPNIPNIPN 
 11
 
 
1.8 UBICACIÓN DE LA EMPRESA 
 
La planta Ricolino México está ubicada en Calle 4 #320ª Col. Arenal Delegación 
Azcapotzalco entre las calles Sabino y Naranjo, México D.F. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2. Mapa de ubicación de Ricolino 
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 12
1.9 DISTRIBUCION DE LA PLANTA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 3. Distribución de la planta 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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 13
2.- DESARROLLO DE LA EMPRESA 
 En los años 60 nace Ricolino como una pequeña planta en la Cd. De México con el 
objetivo de elaborar algunos productos con chocolate que se fabricaban originalmente en 
la pastelería “El Molino”. 
En 1971, el GRUPO BIMBO decidió iniciar su participación en esta empresa y con ello 
incursionar en nuevos segmentos de golosinas dulces. 
En 1975 se inició la fabricación y venta de palomitas de maíz acaramelado y con 
mantequilla con una extraordinaria aceptación por nuestros consumidores, dando origen a 
un cambio de vocación empresarial, pasando de ser solo productores de golosinas 
dulces, a fabricantes y distribuidores de productos tanto dulces como salados. Con este 
hecho tan significativo, nace una nueva compañía de botanas que finalmente absorbió 
para ellas la marca original de los chocolates, Barcel, surgiendo simultáneamente la 
nueva marca de dulces y chocolates que actualmente nos identifica como Ricolino. 
Posteriormente por necesidades de crecimiento y desarrollo de las líneas tanto de 
botanas como de dulces y chocolates, por el año de 1992 se tomó la decisión de separar 
la administración, las instalaciones y la distribución de las líneas de Barcel y Ricolino, 
manteniendo Barcel sus instalaciones ydistribución e iniciando Ricolino la creación de su 
propio camino. Al darse en la misma situación se da vida al proyecto “RI-MA” (Ricolino- 
Marínela) las dos unidas en la misma distribución. En este mismo año nace el 
departamento de Exportaciones. Que actualmente exporta a varios países del mundo. 
Ricolino ha podido consolidarse cada vez más a nivel nacional teniendo agencias por toda 
la República para tener una mejor distribución de sus productos. 
 Organización Ricolino se encuentra integrado por cuatro plantas: Ricolino México, 
Ricolino Puebla, Ricolino San Luís Potosí y Productos de Leche Coronado en esta misma 
ciudad (S.L.P). 
En 1997 nace Candy Max es una marca moderno y juvenil, es el resultado de una 
estrategia de mercadotecnia que tiene como objetivo alcanzar a esa parte del mercado de 
dulces, a partir de 1995 productos de Lecha Coronado fue adquirida por GRUPO BIMBO 
y en 1999 pasa a ser parte de la organización Ricolino. 
En 1998 el Grupo Industrial Bimbo adquirió los derechos de la marca Park Lane, de 
origen alemán, dedicada a la manufactura y comercialización internacional de productos 
de confitería. 
 En el mes de abril del 2000 se hacen dos adquisiciones en el viejo continente. Una 
fábrica de confitería en la ciudad de Ostrava en la República Checa, en donde se 
producirán gomitas de dulces. 
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 14
Con esta planta en Europa Oriental y la marca Park Lane, el grupo piensa exportar desde 
allí a Asia y Rusia. 
 
Con presencia en México, Estados Unidos y Europa, los productos de Ricolino como 
Bubulubu, Paleta Payaso y Kranky, entre muchos otros, han revolucionado la industria de 
las golosinas. 
 
Siempre innovador, Ricolino marca la moda en productos que hacen felices a los niños 
como gomitas, chicles y dulces cubiertos. Ricolino satisface el gusto y la imaginación de 
los más pequeños con una extensa gama de productos sorprendentes por su sabor y muy 
creativos por su variedad de formas y presentaciones. 
 
 
FÁBRICA UBICACIÓN 
Ricolino (Planta I) México, 
D.F. 
Ricolino (Planta II) San Luís 
Potosí, 
S.L.P. 
Ricolino (Planta III) Cholula, 
Pué. 
Prod. de Leche Coronado 
(Planta V) 
Matehuala, 
S.L.P. 
Park Lane Ostrava Ostrava, 
República 
Checa 
Joyco Toluca 
La Corona Mixiuca 
La Corona Toluca 
Total Plantas Ricolino 8 
 
 
 
Fig. 4 Ubicación de las fábricas de Ricolino 
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 15
2.1 ANTECEDENTES DEL PROCESO DE CALIDAD 
Desde su fundación en 1945, Grupo Bimbo inició sus actividades con dos pilares de 
calidad: La Frescura de nuestros productos y La Calidad del Servicio, mismos que dieron 
pauta para que nuestra forma de hacer Negocios adoptara la Calidad como uno de 
nuestros Valores fundamentales. Hoy contamos con un Modelo de Gestión basado en los 
principios universales de Calidad Clase Mundial que se está implantando en todas 
nuestras operaciones y sirve de base para el reconocimiento de Calidad a las operaciones 
con mejores resultados en el Grupo. 
 
2.2 CERTIFICACIONES INTERNACIONALES 
 
A la fecha contamos con más de 200 procesos certificados bajo los lineamientos del 
estándar internacional ISO 9002:94 incluyendo todas las variedades de Pan Blanco, 
Bollería Salada, Tortillas de Harina y Maíz, pastelitos, galletas, botanas, gomas, 
chocolates, etc. 
 
Cabe destacar que Grupo Bimbo es la primera empresa panificadora de Latinoamérica en 
recibir estos certificados que reconocen su alta calidad internacional en los procesos 
industrializados de fabricación de Pan Blanco y Bollería. 
 
También, todos nuestros procesos de elaboración de gomitas, almendras y bubulubu de 
la marca Ricolino así como los procesos de Cacahuate, Maíz y Papa de la Marca 
Barcel se encuentran certificados con la norma ISO 9001:94 
 
Nuestra planta en Santiago de Chile logró la certificación ISO 9002:94 para los procesos 
de Bollería y Pan convirtiéndose en la primera panificadora de ese país en lograrlo y la 
primera operación fuera de México en llegar a este nivel de calidad. 
 
El organismo certificador internacional Det Norske Veritas otorgó estos certificados y 
audita nuestras operaciones periódicamente para asegurar su cumplimiento y efectividad. 
Para nosotros la calidad e inocuidad de nuestros productos es una de nuestras más altas 
prioridades y al respecto cumplimos con los más altos estándares de sanidad y buenas 
prácticas de manufactura, nacionales e internacionales. Año con año nuestras plantas se 
ubican el nivel de calificación más alto otorgado hasta la fecha por Quality Bakers of 
America "QBA" convirtiéndose así en el Benchmark mundial para la industria alimenticia. 
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 16
Por su parte, el American Institute of Baking "AIB" de los Estados Unidos y el Guelph 
Food Technology Center de Canada han otorgado certificados de Acreditación HACCP 
(HACCP es el estándar mundial de seguridad alimentaria) a nuestras plantas de Marinela 
de Occidente, Bimbo de Occidente y Marinela Norte siendo las primeras panificadoras de 
América Latina en lograr este difícil estándar. Estamos trabajando arduamente para que 
todas nuestras operaciones lo logren. 
 
Es muy importante destacar que Organización Barcel planta Toluca logró el Certificado de 
Industria Limpia otorgado por la Procuraduría Federal de Protección al Ambiente 
(PROFEPA), marcando el estándar a seguir para todo el Grupo. De la misma manera 
Barcel Planta Toluca alcanzó los estrictos estándares de seguridad en alimentos 
solicitados por la Comunidad Económica Europea, logrando así, ser 
la primer empresa a nivel Nacional en lograr la certificación IFS (International Food 
Standard). 
 
2.3 PRODUCTOS 
Los productos realizados en la planta Ricolino México son: Lunetas clásicas y lácteas, 
chocosorpresa, chocolate figurita, duvalín, chocoretas y paleta payaso siendo esta última 
el producto de producción primordial; dentro de los productos industriales tienen la 
producción de chocolates de cobertura para empresas que están dentro del mismo grupo 
Bimbo como son: Wonder y el mismo Bimbo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 5. Variedad de productos Ricolino 
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 17
3.1 DIAGRAMA DE BLOQUES DE PRODUCTOS DE MALVAVISCO CON COBERTURA 
SABOR A CHOCOLATE (PRODUCTOS TRAMPADOS) 
 
 
 
 
 
 
Preparación 
de jarabe 
Entrega a despacho 
Aereado 
Depositado 
Enfriamiento 
Secado 
Envoltura y atado 
Empacado 
Sellado y estibado 
Luz U.V. 
Mezclado 
Prefondeo 
Trampado 
Enfriado 
Decorado 
Luz U.V. Detector de metales 
Figura 6. Diagrama de bloques del proceso para la obtención del producto de malvavisco sabor a chocolate 
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 18
Almacenamiento 
de cobertura 
Descarga y pesado 
Almacenamiento de cobertura tanque preparador 
Enfriado 
Pesado y almacenamiento de centros 
Seleccionado de centros 
Blanqueado 
Pintado 
Brillado 
Troquelado de centros 
Aislado de centros 
Almacenamiento 
Engomado 
Preparación de jarabe para blanquear y pintar 
Reproceso, pedacería de 
centros de chocolate 
Almacenamiento 
Llenado de tolvas 
Embolsado y sellado 
Entrega a despacho 
Aire caliente 
Reproceso 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 7. Diagrama de bloques del proceso para la obtención del productos confitados 
3.2 DIAGRAMA DE BLOQUES DE PRODUCTOS CONFITADOS 
 
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 19
4.- Calidad 
Cuando se menciona el término calidad, por lo general lo asociamos con productos o 
servicios excelentes, que satisfacen nuestras expectativasy, más aun, las rebasan. Tales 
expectativas se definen en función del uso que se le dará al producto o servicio en 
cuestión y de su respectivo precio de venta. Por ejemplo, el servicio que un consumidor 
espera recibir de una rondana de acero es muy distinto del que esperaría de una del 
mismo material, pero cromada, solo por que su calidad es distinta. Cuando un producto 
mejora nuestras expectativas estamos hablando de calidad. Es decir, se trata de una 
cualidad cuya valoración dependerá de lo que se perciba. 
 
Calidad es la totalidad de aspectos y características de un producto o servicio que 
permiten satisfacer necesidades implícita o explícitamente formuladas. Estas últimas se 
definen mediante un contrato, en tanto que las primeras se definen según las condiciones 
que imperen en el mercado, aunque también es necesario determinarlas y definirlas. 
Entre los elementos que conforman estas necesidades figuran la seguridad, la 
disponibilidad, la mantenibilidad, la confiabilidad, la factibilidad de uso, la economía, es 
decir precio, y el ambiente. El precio se expresa sin mayor problema en función de una 
unidad monetaria. 
 
4.1 ¿POR QUE USAR TECNICAS ESTADISTICAS? 
 
El empleo de las Técnicas Estadísticas nos lleva a identificar las causas que originan 
productos, procesos o servicios defectuosos o no aptos para cumplir determinados 
requisitos o especificaciones, para evitar la repetición de estos defectuosos se deben 
tomar acciones correctivas y preventivas necesarias para lograr la mejora en la calidad y 
productividad de los productos, procesos y/o servicios. 
 
Entre los beneficios que se tienen al emplear las Técnicas Estadísticas se cuenta con: 
 
1. Muestra en hojas de registro, de manera clara y certera, todas las observaciones del 
proceso (maquinaría, operarios, materia prima, medio ambiente y métodos, entre 
otros). 
2. Ayuda a visualizar de manera exacta el comportamiento del proceso, es decir, conocer 
la cantidad de variación en el mismo. 
3. Permite detectar todas las posibles causas que generan desperdicios. 
4. Retroalimentación inmediata al proceso. 
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 20
5. Canaliza los esfuerzos hacia las causas más importantes de los problemas logrando 
con ello la reducción de desperdicios, disminución del reproceso y ayuda a la 
detección de defectos del producto. 
 
Todo el análisis estadístico que se desee hacer, parte y se basa en una serie de datos, 
los cuales se pueden clasificar en términos de sus beneficios como los siguientes: 
 
Datos que ayuden a entender la situación actual. Es decir, con ellos conocemos que tan 
disperso, con respecto a la media de especificación, esta el proceso de producción o 
servicio, o para examinar el porcentaje de partes defectuosas contenidas en los lotes 
recibidos. 
 
Datos para el análisis. Estos datos se pueden utilizar para examinar las relaciones entre 
un defecto y su causa. Los datos se colectan examinando resultados anteriores y 
haciendo nuevos exámenes. 
 
Datos para el control de procesos. Después de investigar la calidad del producto, los 
datos se pueden usar para determinar si es o no normal el proceso de manufactura. 
Se emplean tablas de control y las acciones a tomar se hacen en base a estos 
resultados. 
 
Datos regulados. Ayudan a predecir acciones para cada dato y que las mediciones se 
tomen adecuadamente. 
 
Datos de rechazo o aceptación. Se utilizan para aceptar o rechazar partes o productos 
después de una inspección. Existen dos métodos: el de inspección total y por 
muestreo. En base a la información obtenida se puede decidir que hacer con las 
partes o productos. 
 
Recolección de datos. El punto más importante del muestreo es saber cuales son los 
datos que se pueden utilizar. No se deben de tomar tamaños de datos 
desproporcionados solo porque se recolecten rápidamente. 
 Es necesario que los datos representen los hechos y el método estadístico utilizado 
proporcione una evaluación objetiva. 
 
 
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 21
4.2 Definición del Control Estadístico del Proceso 
 
En los últimos años ha aumentado el interés tanto de los productores como de los 
consumidores en la calidad de los productos manufacturados. Si un fabricante desea ser 
competitivo debe mantener la calidad de sus productos y por lo tanto debe implementar 
procedimientos para detectar cualquier desviación que cause efectos en sus productos. 
En el logro de este fin, las tablas estadísticas y el muestreo periódico han demostrado 
ser los medios más efectivos para el control de calidad. 
 
El Control Estadístico del Proceso (CEP) establece especificaciones y monitorea el 
comportamiento de la producción respecto a dichas especificaciones mediante la toma de 
mediciones de uno o varios parámetros de calidad, a demás de aplicar medidas 
correctivas de cómo un producto esta siendo producido. La aplicación de este tipo de 
control requiere de un compromiso de cambio y la creación de un ambiente adecuado 
para su aplicación. 
 
4.3 Las ventajas de la aplicación de CEP son: 
 
• Es aplicable a todo tipo de procesos 
• Los datos obtenidos pueden ser cualitativos o cuantitativos 
• Aporta un lenguaje común 
• Es efectuado en el lugar de trabajo 
• Puede disminuirse la variación en la producción 
• Hace que el proceso sea más previsible 
• Minimiza los precios y las mermas 
• Aumenta el rendimiento total de la producción 
• Ayuda a la aplicación de la mejora continua de la calidad 
 
 
 
 
 
 
 
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 22
Todo proceso de fabricación funciona bajo ciertas condiciones o variables que son 
establecidas por las personas que las manejan, para lograr una producción satisfactoria. 
Cada uno de estos factores está sujeto a variaciones que realizan aportes más o menos 
significativos a la fluctuación de las características del producto, durante el proceso de 
fabricación. El uso del control estadístico de procesos involucra dichas variaciones y lleva 
implícitas algunas hipótesis: 
 
1) Una vez que el proceso está en funcionamiento bajo condiciones establecidas, 
se supone que la variabilidad de los resultados en la medición de una 
característica de calidad del producto se debe sólo a un sistema de causas 
aleatorias, que es inherente a cada proceso en particular. Dichas variaciones dan 
lugar a un comportamiento que resulta estable en el tiempo. 
 
2) El sistema de causas aleatorias que actúan sobre el proceso genera un 
universo hipotético de mediciones que tienen una distribución normal. 
 
3) La presencia de causas especiales de variación se manifiesta por una o pocas 
variaciones que aparecen de forma irregular y no son estables con el tiempo. 
Estas variaciones se deben a la materia prima, la maquinaria, los métodos y el 
factor humano. Cuando aparece alguna causa asignable provocando desviaciones 
adicionales en los resultados el proceso se dice que esta fuera de control. 
 
La función del control estadístico de procesos es comprobar en forma permanente si los 
resultados que van surgiendo de las mediciones están de acuerdo con las dos primeras 
hipótesis. Si aparece uno o varios resultados que contradicen o se oponen a las mismas, 
es necesario detener el proceso, encontrar las causas por las cuales el proceso se apartó 
de su funcionamiento habitual y corregirlas 
 
5.- Estadística básica 
 
En Control de Calidad, es importante tener claros algunos conceptos estadísticos que son 
fundamentales para entender cierto tipo de fenómenos: 
Una "muestra" es una parte pequeña de un grupo entero, llamado población. 
En una población, los valoresde estimación se llaman "parámetros", en cambio, los 
valores de estimación en una muestra, se llaman "estadígrafos". 
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 23
El objetivo del muestreo, es obtener muestras que sean representativas de la población. 
En otras palabras, los estadígrafos deben representar los parámetros. 
Si los datos que recogemos de una población a través del muestreo, lo organizamos y 
presentamos para hacer una descripción de ellos, entonces estamos haciendo Estadística 
Descriptiva. 
Si además sacamos conclusiones acerca de las características desconocidas de la 
población, entonces estamos haciendo Estadística Inferencial. 
Si en cambio, nos dedicamos a realizar predicciones, entonces, actuamos en el campo de 
la Estadística Predictiva. 
Los datos recogidos de una población lo podemos relacionar con su frecuencia de 
aparición, a través de una gráfica de distribución de frecuencias o histograma. 
La variación es la diferencia entre estabilidad y seguridad en un proceso. Esta diferencia 
se debe minimizar con los métodos estadísticos con el objetivo de estabilizarlo para que el 
proceso sea predecible. La variación tiene dos componentes principales: 
- Variabilidad por causas comunes (variabilidad común o aleatoria). 
- Variabilidad por causas especiales (variabilidad especial o asignable). 
5.1 CONCEPTOS BÁSICOS 
 
5.1.1ESTADÍSTICA 
 
Es la recolección, organización, análisis y presentación de los datos obtenidos de un 
proceso, sistema, servicio, etc. 
 
5.1.2 DATOS POR CONTEO 
 
 Llamados también Discretos. Resultan de contar ciertas características. Son datos que 
guardan relación estricta con números enteros. 
 
5.1.3 DATOS POR MEDICIÓN 
 
Técnicamente los llamamos datos Continuos. Proceden de mediciones de volúmenes, 
peso, densidades, longitudes, espesores, etc. 
 
 
 
 
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 24
5.1.4 OBTENCIÓN DE DATOS 
 
 La obtención de datos es la base para la toma de decisiones y acciones. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
5.2 MEDIDAS DE LOCALIZACIÓN O TENDENCIA CENTRAL. 
 
5.2.1 MEDIA (X) 
 
Se define como la suma de todas las observaciones de la muestra, dividida entre el 
número total de las mismas. Su fórmula se encuentra en la fig. 8, y sus símbolos son: 
xi : Representa a cada uno de los valores observados. 
X : Media (también representada por ) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
X
~
 
Σ
i=1
n
x i
n
x =
Figura 8. Diagrama de obtención de datos 
Figura 9. Formula de la media 
P
R
O
C
E
S
O
Observación
Obtención
de datos
Validación
y análisis
estadístico
Toma de decisionesAcciones
 para mejorar 
 el Proceso.
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 25
5.2.2 MEDIANA 
 
 Se define como el centro de un conjunto de observaciones ordenadas en forma 
ascendente o descendente respecto a sus valores numéricos. Es el valor que se obtiene 
al dividir la distribución exactamente a la mitad. 
Si el centro no lo ocupa un valor único, entonces se saca el promedio de dichos valores. 
 
5.2.3 MODA 
Se define como el valor que se presenta con mayor frecuencia. Se representa con la letra 
M. 
 
5.3 MEDIDAS DE VARIABILIDAD O DISPERSIÓN. 
 
Estas medidas indican qué tan dispersas están las observaciones individuales del valor 
promedio de las mismas, y se cuenta con las siguientes: 
 
 
5.3.1 RANGO ( R ) 
 
Se define como la diferencia entre el valor mayor y el menor de un conjunto de datos. 
 
R = X máx - X mín 
 
 
5.3.2VARIANZA (V) 
 
Es la medida más común de variabilidad usada en las mediciones muestrales con 
respecto a su media. Se define como el promedio de las desviaciones al cuadrado de los 
datos a partir de su media. Su fórmula se observa en la parte superior. 
 
 
 
 
 
 
i=1
n - 1
V=
Σ
n
( X i - X )
2
Figura 10. Formula de la varianza 
UPIBIUPIBIUPIBIUPIBI IPNIPNIPNIPN 
 26
Dos muestreos de datos pueden tener la misma media y sin embargo tener varianzas 
completamente diferentes. A mayor varianza corresponde una mayor variación dentro del 
conjunto de mediciones. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
La varianza es útil en la comparación de la variación relativa de dos conjuntos de 
mediciones, pero sólo aporta información con respecto a la variación en un solo conjunto 
cuando se interpreta en términos de la desviación estándar. 
 
 
5.3.3 DESVIACIÓN ESTÁNDAR (S) 
 
Es la raíz cuadrada positiva de la varianza. Da una idea bastante exacta de la variación 
de los datos en un sólo conjunto de mediciones. 
Muchas distribuciones de datos de la vida real tienen la forma de una montaña, es decir, 
se pueden aproximar por una distribución de campana, que se conoce como la curva 
Normal, y es la gráfica que se presenta en la fig. 11 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
X
X
68%
s s
µ
s
95%
Figura 11. Tipos de varianza de datos con la misma 
media 
Figura 12. Representación grafica de la desviación 
estándar 
UPIBIUPIBIUPIBIUPIBI IPNIPNIPNIPN 
 27
 
 
 
 
 
 
 
 
Los datos que presentan una distribución acampanada, tienen características bien 
definidas con respecto a la variación, que se pueden expresar en la regla empírica 
anterior. 
 
Los datos que obtenemos en el proceso no son todos iguales, siempre hay 
variación, puesto que en un proceso hay infinitas causas de dispersión, y algunas no se 
pueden eliminar aunque las condiciones de operación estén bajo control. 
 
6.- UTILIZACIÓN DE LAS SIETE HERRAMIENTAS ESTADÍSTICAS BÁSICAS. 
 
Las siete Herramientas Estadísticas Básicas son un conjunto de técnicas que han 
mostrado grandes beneficios en la observancia y análisis de procesos de productos o 
servicios, a continuación se muestran algunos de ellos: 
1. Son fáciles de entender y utilizar. 
2. Muestran, en hojas de registro, de manera clara y certera todas aquellas 
observaciones del proceso (maquinaria, personal, medio ambiente y métodos, entre 
otros). 
3. Ayuda a visualizar de manera exacta el comportamiento del proceso (permite conocer 
la calidad de variación en el proceso). 
4. Permite detectar todas las posibles causas que generan desperdicios. 
5. Retroalimentación inmediata al proceso. 
6. Canaliza los esfuerzos hacia las causas más importantes de los problemas de 
producción, logrando la reducción de desperdicios, la disminución de artículos de 
segunda, disminución del reproceso, incremento de artículos de primera y la detección 
de defectos del producto. 
7. Proporcionan amplia información comparada con el tiempo invertido en su uso. 
6.1.- DIAGRAMA DE PARETO 
 
Para una distribución de mediciones que es aproximadamente normal (forma de
campana), el intervalo:
µµµµ ± S Contiene aproximadamente el 68% de las mediciones.
µµµµ ± 2S Contiene aproximadamente el 95% de las mediciones.
µµµµ ± 3S Contiene casi todas las mediciones.
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 28
El Diagrama de Pareto es una gráfica que muestra en forma ordenada la frecuencia, de 
mayor a menor, de los factores o causas que producen un problema y que serán sujetos 
de estudio. La idea básica del Pareto es la de ordenar y dar prioridad a la recolección de 
datos, es decir: 
 
• Traducir el análisis de los datos a números y porcentajes. 
 
• Presentar en forma gráfica los “pocos vitales” y los “muchos triviales” dentro de las 
causas que originan el problema que se está analizando. 
 
• Indica qué problema se debe resolver primero para eliminar el defecto y mejorar las 
operaciones. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
A B C D E F G H I J
Figura 13. Ejemplo de un diagrama de Pareto 
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 296.1.1 VENTAJAS DEL EMPLEO DE LOS DIAGRAMAS DE PARETO 
 
Los diagramas de Pareto se pueden emplear en todo tipo de mejoras en sistemas o 
procesos, y sirven también para mostrar los resultados de las mejoras y confirmar su 
impacto. 
 
Ayudan a distinguir entre los problemas triviales y los importantes. Es más fácil disminuir 
en un 50% un problema grande que acabar totalmente con uno pequeño. 
 
Para comparar diagramas de Pareto, es necesario elaborarlos con el mismo intervalo de 
tiempo (periodo) y con la misma cantidad de datos. 
 
Si se ha realizado una acción de mejora y ésta ha sido efectiva, el orden de las barras del 
diagrama de Pareto generalmente cambiará. 
 
La clave para mejorar un análisis de Pareto es estructurarlo de tal forma que permita 
enfocar la atención en las categorías más importantes. Se requiere de un análisis 
preliminar para determinar si el grado de importancia es el mismo para todas las 
categorías y si el potencial de ocurrencia es el mismo. 
 
6.2. HISTOGRAMA 
 
Es la tabulación o el número de veces en que se presenta una cierta medición o dato de 
la característica o variable de calidad a analizar, para un producto cualquiera que se está 
examinado. 
 
Muestra el modelo de variación general. Presenta los datos de forma ordenada, de 
manera tal, que se capten las variaciones claramente. Se trata de una ilustración a 
posteriori, (se describe una situación que ya ocurrió). 
 
 El histograma nos ayuda a determinar la cantidad de veces que ocurren las variaciones 
de los datos. Revelan, sin realizar elaborados análisis, información acerca del producto o 
proceso fáciles de entender para el personal, que ayudan a la mejora. Algunas de sus 
aplicaciones son las siguientes: 
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 30
 
• Valorar la resistencia de los materiales. 
• Procesos de evaluación. 
• Indicar la necesidad de efectuar una acción correctiva. 
• Medir los efectos de la acción correctiva. 
• Determinar la capacidad de las máquinas. 
• Describir gráficamente las características de una máquina. 
• Comparar el trabajo de los operadores. 
• Comparar productos. 
 
 
 Peso en gramos del Pan Blanco Grande
0
5
10
15
20
25
30
35
40
1 2 3 4 5 6 7 8
Clase
F
re
cu
e
n
ci
a
Figura 14. Ejemplo de un histograma 
UPIBIUPIBIUPIBIUPIBI IPNIPNIPNIPN 
 31
6.2.1 POSIBLES FORMAS DE HISTOGRAMAS COMO PATRONES COMUNES Y SU 
JUSTIFICACIÓN. 
 
1. Tipo de distribución normal. El histograma de una 
muestra aleatoria tomada de un proceso bien controlado 
(distribución normal), siempre será de este tipo si la 
muestra proviene de una población grande o 
indeterminada. 
 
2. 
3. Tipo serrucho: Esta forma se presenta cuando el tamaño 
de la clase del histograma fue mal establecida. 
 
 
 
 
4. tipo sesgada: estos histogramas se observan en casos 
de defectos o fallas, puesto que son muestras que 
provienen de una población con distribución sesgada, o 
sea, un tipo de distribución binomial o Poisson. 
 
 
 
5. Tipo pendiente: Si existe un solo límite de especificación 
los datos obtenidos nos darán esta forma del histograma, 
ya que el supervisor y los trabajadores normalmente no 
desean producir defectos y realizan ajustes al proceso. 
 
 
 
6. Tipo meseta: Este es un caso en el que los datos 
provienen de varias poblaciones con distribución normal. 
 
 
 
 
a b c d e f g h k
a b c d e f g
a b c d e f g h i j k
a b c d e f g h k
a b c d e f g h k
Fig. 15 
Fig. 16 
 
Fig. 17 
 
Fig. 18 
Fig. 19 
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 32
7. Dos picos: Aquí se trata de datos de muestras de dos 
poblaciones con distribución normal. 
 
 
 
 
 Datos aislados: Este tipo de histograma se dá debido a 
errores en mediciones o en la toma de la muestra. 
 
 
6.3.- DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO. 
 
Se trata de una técnica de análisis que nos muestra las causas que contribuyen a generar 
un problema. Es importante resaltar que se debe de contar con la participación del mayor 
número de personas que integran las diversas áreas o departamentos cuya actividad 
afecta directa o indirectamente el problema a resolver. El siguiente esquema es una 
muestra de un Diagrama causa y efecto. 
 
 
Característica
de calidad
Medio Ambiente Materiales Método
Medición Maquinaria Personal 
 
 
Cada una de las principales ramificaciones corresponden a una parte importante e 
independiente del proceso, la cual debe ser administrado para su control y mejora. Al 
conjunto de las mismas se les conoce como las 5M´s y 1P. 
 
 
a b c d e f g h k
a b c d e f g h k a b c
Fig. 20 
Fig. 21 
Figura 22. Diagrama de causa y efecto 
UPIBIUPIBIUPIBIUPIBI IPNIPNIPNIPN 
 33
Significado de las 5M´s y 1P. 
 
 
1. Personal. El desempeño del personal depende de tres factores muy importantes: 
conocimientos, habilidades y actitudes. La falta de capacitación continua del personal, 
cursos de manejo de máquinas-herramientas, incentivos, motivación, supervisión, etc. 
pueden ser causantes de problemas. 
 
2. Medio Ambiente. En esta parte se incluye la basura, desperdicios de insumos y 
producto terminado, exposición a contaminantes, humedad atmosférica, iluminación de la 
planta, etc. 
 
3. Materiales. Normalmente las empresas utilizan una gran cantidad de materiales y de 
componentes para fabricar los productos, estos materiales deben de cumplir con ciertos 
requisitos de calidad. Aquí se involucra lo que es el agua de proceso, agua de las 
plantas, materias primas, vapor, etc. 
 
4. Método. Implica cualquier proceso o forma de realizar el trabajo, por ejemplo el lavado, 
molienda, secado, horneado, limpieza, fermentado, atención a llamadas, etc. 
 
5. Medición. Resulta primordial que las mediciones se realicen con exactitud, lográndose 
ésto con un buen manejo del equipo de medición y con personal capacitado para el 
manejo del equipo y toma de mediciones, esto implica un análisis de laboratorio, 
calibración, mantenimiento a instrumentos, manuales de operación, etc. 
6. Maquinaria. En ocasiones la maquinaría para la elaboración de productos solo es 
capaz de proporcionar ciertos rangos de calidad, que en ocasiones no corresponden con 
los límites requeridos, entonces se tiene que hacer un ajuste o considerar la compra de 
equipo nuevo, algunos equipos que pueden ocasionar problemas son los siguientes: 
hornos, enfriadores, transportadores, fermentadores, máquina empaquetadora de 
producto, etc. 
 
 
 
 
 
 
UPIBIUPIBIUPIBIUPIBI IPNIPNIPNIPN 
 34
6.3.1 BENEFICIOS DEL USO DEL DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO. 
 
• Este diagrama se emplea tanto para mejora como para control 
de procesos. 
• Su análisis ayuda a determinar el tipo de datos que deben 
obtenerse, para confirmar las causas probables del problema. 
• Ayuda a detectar las causas de la dispersión en las 
características de calidad. 
• Ayuda a prevenir problemas. Sirve para detectar causas 
potenciales de un problema que se puede prevenir adoptando 
los controles apropiados. 
• Se adquieren nuevos conocimientos sobre el proceso analizado. 
• Favorece el trabajo en equipo, ya que se trabaja hacia un fin 
común. 
 
 
6.4.- ESTRATIFICACIÓN. 
 
La estratificación es una herramienta poderosa para encontrar las causas más 
importantes que afectan la dispersión. La estratificación implica la posibilidad de poder 
separar y tratar cada parte o población siempre y cuando compartan una mínima 
característica. 
 
6.5.- GRÁFICOS DE DISPERSION (Gráficos de correlación) 
Un gráfico de dispersión o de Correlación es un diagrama que le ayuda a visualizar la 
relación entre dos variables. Puede utilizarlo para comprobar si una variable está 
relacionada con otra y si hay una forma eficaz de notificar las relacionesque haya 
detectado. 
El diagrama de dispersión tiene, principalmente, un uso técnico. Es de gran utilidad para 
la solución de problemas de la calidad en proceso y en producto, ya que nos sirve para 
comprobar qué causas (factores) están influyendo o perturbando la dispersión de una 
característica de calidad o variable del proceso a controlar y para estudiar e identificar 
posibles relaciones entre los cambios observados en dos grupos diferentes de variables. 
 
 
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 35
6.5.1 PATRONES DE GRÁFICOS DE DISPERSIÓN 
 
Un aumento en “y” depende del aumento de “x”. Si “x” se controla, “y” también se controla 
 
 
 
Puede presentarse una correlación positiva “x” aumenta, “y” también aumentará pero “y” 
parece tener otras causas 
 
 
No existe correlación. Si “x” aumenta, “y” puede aumentar o disminuir. 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 23. Correlación positiva. 
Figura 24. Posible ccorrelación 
positiva. 
Figura 25. Sin correlación 
UPIBIUPIBIUPIBIUPIBI IPNIPNIPNIPN 
 36
6.6.- HOJA DE DATOS 
Es una herramienta en la que se vacían los datos de un proceso, producto, servicio, etc. 
Obstáculos que se encuentran en la recolección de datos 
• Problemas de muestreo o de cómo se obtienen los datos. 
• Problemas al presentar y ordenar los datos para su debida interpretación. 
• Para aplicar un análisis de muestreo es necesario: 
Conocer el objeto del muestreo 
Conocer la población objetivo 
Conocer los datos con los que se piensa trabajar 
 
 
Beneficios de su utilización de la hoja de datos 
1. Ver cómo se distribuye un proceso. 
2. Saber cuántos productos son defectuosos. 
 3. Ubicar dónde están localizados los defectos. 
4. Encontrar las causas de los productos defectuosos. 
5. Verificar o inspeccionar un proceso, etc. 
 
Nombre del área o depto: Nombre de la máquina o línea: Nombre del producto.
Nombre del proceso: Nombre del inspector: Turno: Variable a medir:
LIE: LSE:
Fecha Hora Media de los Rango de los
1 2 3 4 5 datos X. datos R.
Muestras obtenidas durante el proceso
HOJA DE DATOS PARA PRODUCCION
Figura 26. Representación de una hoja de datos para el área de 
producción 
UPIBIUPIBIUPIBIUPIBI IPNIPNIPNIPN 
 37
 6.7.- GRAFICOS DE CONTROL 
 
Una gráfica de control es una herramienta estadística que detecta la variabilidad de un 
proceso a través del tiempo. En ella se marcan los resultados de la variable a observar en 
un esquema formado por una línea central o media, y dos líneas que representan los 
límites de control (superior e inferior). 
 
Funciona como una radiografía que muestra si el proceso, servicio, producto, etc. esta 
sano, sino tiene huesos rotos y además proporciona información suficiente para que dicho 
proceso se mantenga sano y nos prevenga para evitar una posible fractura. 
Debe de proporcionar una visión clara del proceso hora tras hora y día tras día para que 
en cualquier momento se pueda tomar una acción correctiva. 
 
Los límites de control nos ayudan a iniciar las acciones correctas: 
 
• Si todos los puntos están dentro puede suponerse que solo hay variación 
debida a causas comunes (salve que se identifique algunas de las otras 
señales de una causa especial). 
 
• Si un punto queda fuera del límite, es necesario investigar que pasó allí porque 
muy probablemente sea una causa especial. 
 
 
6.7.1 DIFERENCIA ENTRE LÍMITES DE CONTROL Y ESPECIFICACIÓN 
 
• Los límites de especificación son los definidos por los requisitos del cliente, de 
la administración o de los técnicos y nos describen qué es lo que desea 
lograrse con un proceso. 
• Los límites de control se calculan a partir de los datos y describen lo que puede 
lograr un proceso. 
• En un proceso altamente hábil, los límites de control, son más estrechos que 
los de especificación. 
 
 
6.7.2 OBJETIVOS DE LAS GRÁFICAS DE CONTROL. 
UPIBIUPIBIUPIBIUPIBI IPNIPNIPNIPN 
 38
 
1. Establecer, cambiar especificaciones, o determinar si un proceso dado puede 
cumplirlas. 
 
2. Establecer o cambiar los procedimientos de producción. Esto puede ser eliminar las 
causas que originan la variación, o cambios en los métodos de producción si es que 
se considera que con los existentes no se pueden cumplir las especificaciones. 
 
3. Establecer o cambiar procedimientos de inspección y aceptación, o ambos. Es decir, 
proporciona una base para tomar decisiones sobre el proceso como: cuando dejar al 
proceso solo, cuando investigar las causas de variación o cuando tomar una acción 
para permitir eliminar cualquier causa asignable de variación, además de que permite 
actuar para mantener dentro de control el proceso o permite eliminar la dispersión del 
proceso. 
 
4. Proporcionan una base de decisiones sistemáticas sobre: aceptar o rechazar un 
producto, reducir costos de inspección y producción, contribuir a familiarizar al 
personal con el uso de gráficas y a adquirir un compromiso que favorezca la calidad 
del producto. 
 
 
Partes que conforman un grafico de control: 
 
• Eje horizontal 
• Eje vertical 
• Límite de control superior 
• Límite central 
• Límite de control inferior 
• Línea de los datos 
 
 
 
UPIBIUPIBIUPIBIUPIBI IPNIPNIPNIPN 
 39
 
 
 
 
Nota: Los límites de control se establecen con el propósito de obtener un juicio respecto al 
comportamiento del proceso, esto es, determinar si es estable o no. Cualquier punto que 
se encuentre fuera de los límites se considera como fuera de control. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
7.5
8.5
9.5
10.5
11.5
12.5
0 10 20 30
Límite de control 
superior. 
Límite de control 
inferior. 
Puntos 
Eje Y. 
Eje X. 
Línea central 
Figura 27. Representación de las partes que conforman un grafico de 
control 
Gráfica de rangos
0
5
10
15
20
25
30
35
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
Grupos
R
an
g
o
s
 d
e
 t
e
m
p
e
ra
tu
ra
s
Figura 28. Grafico de control de 
rangos 
UPIBIUPIBIUPIBIUPIBI IPNIPNIPNIPN 
 40
La gráfica de rangos es relevante porque lleva a la identificación y posterior 
reducción de las variaciones del proceso. Un punto en la gráfica muestra la variación 
existente dentro del subgrupo y la línea central la variación del proceso. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
No se observan puntos fuera de control en la gráfica de medias, lo que indica que no 
existe una causa asignable de variación. Si existiera un punto fuera de los límites, indica 
alguna causa especial, como en la gráfica de rangos. Se debe de investigar cual fue esa 
causa especial y evitar su recurrencia. La línea central del gráfico nos indica el promedio 
del proceso. Las líneas que unen los puntos muestran las diferencias entre los promedios 
de cada subgrupo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Gráfico de medias
240.0
250.0
260.0
270.0
280.0
290.0
300.0
310.0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
Grupos
T
e
m
p
e
ra
tu
ra
s
 (
°C
)
Figura 29. Grafico de control de 
medias 
UPIBIUPIBIUPIBIUPIBI IPNIPNIPNIPN 
 41
7.- JUSTIFICACION 
Cuando una empresa se involucra en un proceso de mejora continua, se requieren tomas 
de decisiones correctas en el momento oportuno y solucionar los problemas en forma 
rápida y correcta, la mejor forma de hacerlo es pensar y actuar en función de la realidad, o 
dicho de otra forma, con base en datos que nos reflejen esa realidad, así nuestras 
acciones serán precisas y con mayores beneficios. 
La importancia de una estancia industrial es conocer el ritmo de trabajo y las decisiones 
que se deben tomar cuando se presenta un imprevisto, además que al estar involucrados 
ya sea en producción, laboratorio de calidad, etc. los alumnos pueden conocerel proceso 
del producto y el tipo de maquinaria involucrada en este, a la vez conocer el ambiente 
que se vive dentro de una empresa. 
 
El motivo de elegir una estancia industrial fue para aplicar los conocimientos teóricos 
adquiridos en la formación académica de una manera practica dentro de una empresa. 
 
8.- OBJETIVO GENERAL 
Aplicación de los métodos estadísticos en el sistema de calidad para reducir pérdidas de 
producción. 
 
8.1- OBJETIVO PARTICULAR 
Aplicar los conocimientos adquiridos en la formación académica para mejorar las 
actividades asignadas, del mismo modo conocer el equipo utilizado y su funcionamiento 
además de adquirir experiencia laboral al optar por realizar una estancia industrial 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
UPIBIUPIBIUPIBIUPIBI IPNIPNIPNIPN 
 42
9.- ACTIVIDADES REALIZADAS (METODOLOGIA) 
9.1 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES 
PERIODO AÑO 2006 
ACTIVIDAD MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIENBRE 
INTRODUCCION A LAS 
ACTIVIDADES DE LABORATORIO DE 
ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD 
 
√ 
 
COLABORACION EN EL PROYECTO 
“CEP” (CONTROL ESTADISTICO DE 
PROCESO) 
 
√ 
 
√ 
 
√ 
 
√ 
 
√ 
 
RASTREHABILIDAD DE MATERIA 
PRIMA HACIA PRODUCTO 
TERMINADO Y DE PRODUCTO 
TERMINADO HACIA MATERIAS 
PRIMAS 
 
√ 
 
√ 
 
√ 
 
REVISION DE PRODUCTO 
TERMINADO EN LINEAS DE 
PRODUCCION 
 
 
√ 
 
√ 
 
√ 
 
√ 
 
√ 
 
√ 
 
√ 
 
√ 
 
√ 
REVISION Y SUPERVISION DE 
PRODUCTO EN ALMACEN DE 
DISTRIBUCION Y EXPORTACION 
 
√ 
 
√ 
 
√ 
 
√ 
 
GRAMAJE REGISTRO Y ANALISIS DE 
DATOS Y GRAFICAS REGISTRADOS 
EN BASE DE DATOS 
 
 
√ 
 
√ 
 
√ 
 
√ 
 
√ 
 
√ 
 
√ 
 
√ 
 
√ 
 UPIBIUPIBIUPIBIUPIBI IPNIPNIPNIPN 
 
 43 
 
9.2 COLABORACIÓN CON EL PROYECTO CEP 
En esta parte se analizaron las líneas de producción utilizando estadística. 
 
RESULTADOS 
A) CONJUNTO DE MEDICIONES: 
 
• Se presenta un conjunto de mediciones del peso promedio de Figuritas de 
Chocolate de 15 gr. Estos datos fueron tomados en las producciones de x turno 
del año 2006. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
L.E.I = 13.5 L.E.S = 15.5 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
14.8 14.5 14.5 14.8 14.6 14.9 14.8 14.8 14.7
14.5 14.7 14.9 15 16.5 14.5 14.5 14.5 14.5
13.8 14.1 14.1 14.4 14.4 14.1 14.4 14.3 14.2
14.4 14.3 14.4 14.2 14.5 14.3 14.1 14.4 14.4
14.5 14.4 14.7 14.7 14.8 14.4 14.8 14.7 14.8
14.3 14.4 14.5 14.7 14.7 14.6 14.7 14.8 14.6
14.7 14.7 14.8 15 14.9 14.7 14.6 14.5 14.5
14.7 14.5 14.6 14.4 14.7 14.6 14.4 14.3 14.4
14.5 14.3 14.3 14.8 14.3 14.2 14.4 14.5 14.4
14.5 14.4 14.1 14.6 14.4 14.4 14.4 14.5 14.3
14.4 14.2 14.3 14.8 14.5 14.7 14.7 14.7 14.6
14.6 14.8 14.7 14.6 14.7 14.5 14.6 14.8 14.7
14.8 14.7 14.8 14.2 14.8 14.7 14.6 14.5 14.6
14.7 14.6 14.7 14.8 14.8 14.5 14.6 14.7 14.5
14.4 14.4 14.5 14.2 14.4 14.1 14.6 14.2 14.2
14.3 15 15 14.8 14.4 14.7 14.3 14.6 14.7
Figura 30 Datos recopilados para en análisis 
de figuritas 
 UPIBIUPIBIUPIBIUPIBI IPNIPNIPNIPN 
 
 44 
 
B) OBTENCIÓN DE UN HISTOGRAMA 
Número de Datos n = 144 
 
X max = 16.5 
X min = 13.8 
 
Número de Intervalos. 
Logaritmo natural de 144 = 2.158 
 
2.158 * 3.3 = 7.123 
7.123 + 1 = 8.123 aproximado 8 
 
Número de clases o intervalos = 8 
 
Tamaño de la Clase. 
Tamaño = (16.5-13.8)/8 = 0.3 
La frontera menor es X min que es 13.8 
Rangos: 0.3 + 13.8 = 14.1 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1 13.8 - 14.1 IIIII II 7
2
14.2 - 14.5
IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII
IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII II 67
3
14.6 - 14.9
IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII 
IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII 65
4 15.0 - 15.3 IIII 4
5 15.4 - 15.7 0
6 15.8 - 16.1 0
7 16.2 - 16.5 I 1
8 16.6 - 16.9 0
0
10
20
30
40
50
60
70
Peso en Gr. de 
Figuritas
1 2 3 4 5 6 7 8
Número de Clases
HISTOGRAMA
Figura 31 Datos organizados para el 
histograma de figurita 
Figura 32. Histograma de figurita 
 UPIBIUPIBIUPIBIUPIBI IPNIPNIPNIPN 
 
 45 
 
 
C) UNA VEZ REALIZADO EL HISTOGRAMA AHORA SE REALIZA UN DIAGRAMA 
DE PARETO PARA FIGURITA 
 
Las principales causas que ocasionan problemas en esta línea son: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Problema
No. De 
Frecuencia
No enfría el túnel 16
Producto bajo de peso 3
Total = 19
Problema
No. De 
Frecuencia
%
% 
Acumulado
No enfría el túnel 16 84% 84.21%
Producto bajo de peso 3 16% 100.00%
Total = 19
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
No enfría el túnel Producto bajo de peso
Figura 33. Problemáticas presentadas en 
línea figurita 
Figura 34. Diagrama de pareto de línea 
figurita 
 UPIBIUPIBIUPIBIUPIBI IPNIPNIPNIPN 
 
 46 
 
D) UNA VEZ TERMINADO EL DIAGRAMA DE PARETO Y CONOCIENDO EL 
PROBLEMA MAYOR SE REALIZA UN DIAGRAMA CAUSA-EFECTO 
 
 
 
se considera el 80% para el túnel de enfriamiento, ya que no enfría el túnel. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
El túnel de figuritas no enfría
Medio Ambiente Materiales Método
Medición Maquinaria Personal
Se bota el ITM
ITM abierto por 
sobrecalentamiento
No había recirculación 
del agua
Compresor dañado, no 
trabaja la Bomba de 
Rangos de operación 
fuera de parámetros
 
Figura 35. Diagrama de causa-efecto para 
línea figurita 
 UPIBIUPIBIUPIBIUPIBI IPNIPNIPNIPN 
 
 47 
 
 
RESULTADOS 
 
A) CONJUNTO DE MEDICIONES: 
 
• Se presenta un conjunto de mediciones del peso promedio de chocosorpresa de 
Chocolate de 21 g. Estos datos fueron tomados en las producciones de x turno del 
año 2006. 
 
Tabla de Datos 
20.10 20.40 20.50 20.60 20.60 20.70 20.80 20.90 
20.10 20.40 20.50 20.60 20.60 20.70 20.80 20.90 
20.10 20.40 20.50 20.60 20.60 20.70 20.80 20.90 
20.20 20.40 20.50 20.60 20.60 20.70 20.80 20.90 
20.30 20.40 20.50 20.60 20.60 20.70 20.80 20.90 
20.30 20.40 20.50 20.60 20.60 20.70 20.80 20.90 
20.30 20.40 20.50 20.60 20.60 20.70 20.80 20.90 
20.30 20.50 20.50 20.60 20.60 20.70 20.80 21.00 
20.30 20.50 20.50 20.60 20.60 20.70 20.80 21.00 
20.30 20.50 20.50 20.60 20.60 20.70 20.80 21.00 
20.40 20.50 20.50 20.60 20.60 20.70 20.80 21.00 
20.40 20.50 20.60 20.60 20.60 20.70 20.80 
20.40 20.50 20.60 20.60 20.60 20.70 20.80 
20.40 20.50 20.60 20.60 20.70 20.70 20.80 
20.40 20.50 20.60 20.60 20.70 20.70 20.80 
20.40 20.50 20.60 20.60 20.70 20.70 20.90 
20.40 20.50 20.60 20.60 20.70 20.80 20.90 
20.40 20.50 20.60 20.60 20.70 20.80 20.90 
20.40 20.50 20.60 20.60 20.70 20.80 20.90 
20.40 20.50 20.60 20.60 20.70 20.80 20.90 
 
L.E.I = 20 L.S.E = 21 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 36 Datos recopilados para en análisis 
de chocosorpresa 
 UPIBIUPIBIUPIBIUPIBI IPNIPNIPNIPN 
 
 48 
 
B) OBTENCIÓN DE UN HISTOGRAMA 
 
 
Número de datos (n) = 151 
Xmax = 21 
Xmin = 20.1 
 
Número de Intervalos: 
 
Logaritmo natural de 151 = 2.18 
2.18*3.3 = 7.19 
7.19 + 1 = 8.19 
Número de Clase o Intervalos = 8 
 
Tamaño de La Clase: 
 
Tamaño = 0.11 
 
La frontera menor es Xmin que 
es 20.10 
Rangos: 20.2 
1 20.10 20.21 4 
2 20.22 20.32 6 
3 20.33 20.43 17 
4 20.44 20.54 24 
5 20.55 20.65 42 
6 20.66 20.76 23 
7 20.77 20.87 19 
8 20.88 21.0 16 
 total = 151 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 37. Histograma de chocosorpresa 
 UPIBIUPIBIUPIBIUPIBI IPNIPNIPNIPN 
 
 49 
 
C) UNA VEZ REALIZADO EL HISTOGRAMA AHORA SE REALIZA UN DIAGRAMA 
DE PARETO PARA FIGURITA 
No. Problema 
No. De 
Frecuencia 
% 
% 
Acumulado 
A Falla mecánica en equipos de producción 6 60 60 
B Paro por falta de juguete 4 40 100 
 
 
 
 
 
 
 
Diagrama de Pareto
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
A B
Problemas%
 D
ef
ec
ti
vo
s
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 38. Problemáticas presentadas en 
línea chocosorpresa 
Figura 39. Diagrama de pareto de línea 
chocosorpresa 
 UPIBIUPIBIUPIBIUPIBI IPNIPNIPNIPN 
 
 50 
 
D) UNA VEZ TERMINADO EL DIAGRAMA DE PARETO Y CONOCIENDO EL 
PROBLEMA MAYOR SE REALIZA UN DIAGRAMA CAUSA-EFECTO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Mal armado del equipo 
después de la limpieza 
Falta de limpieza 
Operacional constante 
Falla mecánica en los 
equipos de 
Producción 
Medio Materiales Método 
Medición Maquinaria Personal 
Falta de 
capacitación al 
personal para ajuste 
de partes del equipo 
Se incrementa la 
temperatura del 
medio ambiente 
Falta de capacitación al 
personal para 
Alimentado de 
producto 
 
Figura 40. Diagrama de causa-efecto para 
línea chocosorpresa 
 UPIBIUPIBIUPIBIUPIBI IPNIPNIPNIPN 
 
 51 
 
9.3 RASTREHABILIDAD DE MATERIA PRIMA HACIA PRODUCTO TERMINADO Y DE 
PRODUCTO TERMINADO HACIA MATERIAS PRIMAS 
El sistema de “Rastreabilidad” que se tiene en la planta abarca el rastreo direccionado 
hacia dos opciones: 
9.3.1 RASTRABILIDAD DE PRODUCTO TERMINADO HACIA MATERIAS PRIMAS 
 
• Supervisor de línea y/o Supervisor de Aseguramiento de Calidad 
• Determinan el producto con algún problema en específico, y con el cual se 
requiere llevar a cabo la Rastreabilidad, e interpretan la clave del mismo bajo las 
indicaciones del Anexo I “Interpretación de claves”; conociendo así día, turno y 
máquina donde fue elaborado el producto. 
• NOTA: Si el producto no se elaboró el día que corresponde a la clave, 
probablemente se haya adelantado su producción uno o dos días, por lo cual sus 
registros se encontrarán en dichas fechas. 
• Cotejan la clave del producto con el “Calendario de claves de Producto 
Terminado”, para conocer la fecha en que cual fue elaborado el producto. 
• Proporcionan la clave del producto a rastrear, al supervisor y/o auxiliar del área de 
“laboratorio de aseguramiento de la calidad”, para que lleve a cabo la 
Rastreabilidad oficial del mismo. 
• Supervisor de línea y/o Supervisor de Aseguramiento de Calidad 
• Extrae del archivo: los registros de identificación de material empacado y material 
a granel, y las condiciones de operación en las que fue elaborado el producto de 
acuerdo a la guía mostrada en el Anexo V. 
• Revisar que los registros de Rastreabilidad concuerden con el producto y clave 
que se proporcionaron originalmente 
• Identifica las materias primas que se vieron involucradas en la elaboración del 
producto en cuestión y la fecha de recepción de las mismas. 
• Solicita al Auxiliar de Aseguramiento de Calidad, los registros de la inspección de 
transportes y materiales; y los análisis físico-químicos que se practicaron a las 
materias primas involucradas. 
• Verifica que tenga la información completa en los registros de los Anexos II, III y 
IV. 
 
 UPIBIUPIBIUPIBIUPIBI IPNIPNIPNIPN 
 
 52 
 
• Identifica el área donde está o pudo haber estado la falla y canaliza el problema 
hacia el área o las personas involucradas, las cuales resolverán el problema en 
base a la información anterior y siguiendo el procedimiento para ejecutar acciones 
correctivas. 
9.3.2 RASTREHABILIDAD DE MATERIA PRIMA HACIA PRODUCTO TERMINADO 
 
• Supervisor de línea, de Aseguramiento de Calidad y/o Jefe de almacén 
• Identifican la materia prima con algún problema en específico, y de la cual se 
requiere llevar a cabo la Rastreabilidad e identifican la fecha de entrada al 
almacén de materia prima 
• Proporcionan la fecha de entrada de la materia prima a rastrear, al supervisor y/o 
auxiliar del área de “laboratorio de calidad”, para que lleve a cabo la Rastreabilidad 
oficial de la misma. 
• Supervisor de línea, de Aseguramiento de Calidad y/o Jefe de almacén 
• Extrae del archivo; los registros de identificación de material empacado o a granel 
y los productos que se elaboraron con dicho material. (Ver guía en el Anexo VI). 
• Revisar que los registros de Rastreabilidad concuerden con la materia prima y 
fecha de entrada que se proporcionaron originalmente. 
• Identifica los productos terminados que se elaboraron con dicha materia prima. 
• Solicita al Auxiliar de Aseguramiento de Calidad, el registro de la inspección del 
transporte y materiales; y los análisis físico-químicos que se practicaron a la 
materia prima involucrada. 
• Verifica que tenga la información completa en los registros del Anexo V. 
• Identifica el área donde está o pudo haber estado la falla y canaliza el problema 
hacia el área o las personas involucradas, las cuales resolverán el problema 
basándose en la información anterior y siguiendo el procedimiento para ejecutar 
acciones correctivas. 
 
 
 
 
 
 
 
 UPIBIUPIBIUPIBIUPIBI IPNIPNIPNIPN 
 
 53 
 
9.4 REVISION DE PRODUCTO TERMINADO EN LINEAS DE PRODUCCION Y EN 
ALMACEN DE DISTRIBUCION Y EXPORTACION 
En esta parte se revisa que el producto terminado cumpla con las especificaciones que se 
requieren de acuerdo a los siguientes puntos 
• Especificaciones 
• Requisitos generales del etiquetado 
• La información contenida en las etiquetas de los alimentos y bebidas no 
alcohólicas preenvasados 
• debe ser veraz y describirse y presentarse de forma tal que no induzca a error al 
consumidor con respecto a la 
• naturaleza y características del producto. 
• Los productos preenvasados sujetos a la aplicación de esta Norma (NORMA Oficial 
Mexicana NOM-051-SCFI-1994, Especificaciones generales de etiquetado para alimentos y 
bebidas no alcohólicas preenvasados), deben presentarse con una etiqueta en la que 
describa o empleen palabras, ilustraciones u otras representaciones gráficas que 
se refieran al producto. Las etiquetas que contengan los productos preenvasados 
pueden incorporar la descripción gráfica o descriptiva de la sugerencia de uso, 
empleo o preparación, a condición de que aparezca una leyenda alusiva al 
respecto. 
• Requisitos obligatorios de información 
• Nombre o denominación del alimento o bebida no alcohólica preenvasado 
• El nombre o la denominación del producto preenvasado debe corresponder con la 
establecida en los ordenamientos legales específicos; en ausencia de éstos, 
puede indicarse el del nombre de uso común, o bien, emplearse una descripción 
de acuerdo con las características básicas de la composición y naturaleza del 
alimento o bebida no alcohólica preenvasado, que no induzca a error o engaño al 
consumidor. En el caso de 
• que haya sido objeto de algún tipo de tratamiento, se puede indicar el nombre de 
éste, con excepción de aquellos que de acuerdo con los ordenamientos 
correspondientes sean de carácter obligatorio. 
• Lista de ingredientes 
 UPIBIUPIBIUPIBIUPIBI IPNIPNIPNIPN 
 
 54 
 
• En la etiqueta de los productos preenvasados cuya comercialización se haga en 
forma individual, debe figurar una lista de ingredientes, la cual puede eximirse 
cuando se trate de productos de un solo ingrediente. 
• La lista de ingredientes debe ir encabezada o precedida por el término 
"ingredientes:". 
• Los ingredientes del alimento o bebida no alcohólica preenvasado deben 
enumerarse por orden cuantitativo decreciente (m/m). 
• Se debe declarar un ingrediente compuesto cuando constituya más del 25 
porciento del alimento o bebida no alcohólica y debe ir acompañado de una lista 
entre paréntesis de sus ingredientes constitutivos por orden cuantitativo 
decreciente (m/m). Cuando constituya menos de ese porcentaje se deben declarar 
los aditivos que desempeñan una función tecnológica en la elaboración del 
producto y aquellos ingredientes o aditivos que se asocien a reacciones alérgicas,de conformidad con los ordenamientos legales correspondientes. 
• Se debe indicar en la lista de ingredientes el agua añadida por orden de 
predominio, excepto cuando ésta forme parte de un ingrediente compuesto y 
declarado como tal en la lista y la que se utilice en los siempre que se incluya una 
indicación como la que sigue: "ingredientes del producto cuando se prepara según 
las instrucciones de la etiqueta". 
• Cuando se declare el uso de aditivos permitidos en la elaboración de los alimentos 
y bebidas no 
• alcohólicas, pueden emplearse las denominaciones genéricas o el nombre 
específico del aditivo. 
• Nombre y domicilio fiscal 
• Para alimentos y bebidas no alcohólicas preenvasados nacionales debe indicarse 
en la etiqueta el nombre o razón social y domicilio fiscal del fabricante o empresa 
responsable de la fabricación. En el caso de productos preenvasados importados 
esta información debe ser proporcionada a la Secretaría de Comercio y Fomento 
Industrial por el importador, a solicitud de ésta. La Secretaría debe proporcionar 
esta información a solicitud de los consumidores cuando exista una queja por 
parte de éstos. 
• Para productos preenvasados importados debe indicarse en la etiqueta el nombre, 
denominación o razón social y domicilio fiscal del importador. Esta información 
 UPIBIUPIBIUPIBIUPIBI IPNIPNIPNIPN 
 
 55 
 
puede incorporarse al producto preenvasado en territorio nacional, después del 
despacho aduanero y antes de la comercialización del producto. 
• País de origen 
• Los alimentos y bebidas no alcohólicas preenvasados de procedencia nacional o 
extranjera deben incorporar la leyenda que identifique el país de origen de los 
productos, por ejemplo: "Hecho en..."; "Producto de ..."; "Fabricado en ...", u otras 
análogas, seguida del país de origen del producto, sujeto a lo dispuesto en los 
tratados internacionales de que México sea parte. 
• Identificación del lote 
• Cada envase debe llevar grabada o marcada de cualquier modo, la identificación 
del lote al que pertenece, con una indicación en clave, de acuerdo con los 
ordenamientos legales aplicables. 
• La identificación del lote que incorpore el fabricante en el producto preenvasado no 
debe ser alterada u ocultada de forma alguna. 
• Fecha de caducidad 
• Los alimentos y bebidas no alcohólicas que deban incorporar la fecha de 
caducidad, quedan sujetos a lo que establezcan las disposiciones legales 
correspondientes. 
• Cuando se declare la fecha de caducidad, se debe indicar en la etiqueta 
cualesquiera condiciones especiales que se requieran para la conservación del 
alimento o bebida no alcohólica preenvasado, si de su cumplimiento depende la 
validez de la fecha. Por ejemplo, se pueden incluir leyendas como: "manténgase 
en refrigeración"; "consérvese en congelación"; "una vez descongelado no deberá 
volverse a congelar"; "una vez abierto, consérvese en refrigeración", u otras 
análogas. 
• La fecha de caducidad que incorpore el fabricante en el producto preenvasado no 
puede ser alterada en ningún caso y bajo ninguna circunstancia. 
 
 
 
 
 
 
 UPIBIUPIBIUPIBIUPIBI IPNIPNIPNIPN 
 
 56 
 
9.5 GRAMAJE REGISTRO Y ANALISIS DE DATOS Y GRAFICAS REGISTRADOS EN 
BASE DE DATOS 
9.5.1 PROCEDIMIENTO PARA TOMAR PRODUCTO TERMINADO 
 
• Tomar una hoja de datos para producto terminado. 
• Acercarse al área de producción y tomar una muestra aleatoria, 20 piezas por 
producto diferente. 
• Pesar cada una de ellas y anotar los datos registrados. 
• Regresar el producto y registrar los datos en un grafico de control como en la sig. 
Fig. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 41. Gráfico de control de medias para barra de 
chocolate de 23g 
 BARRA DE CHOCOLATE 23g
22.5
22.6
22.7
22.8
22.9
23.0
23.1
23.2
23.3
23.4
23.5
23.6
23.7
23.8
23.9
24.0
24.1
0 20 40 60 80 100
DIAS
P
E
S
O
L.E.I.=22.5g 
L.E.S.=24g 
 UPIBIUPIBIUPIBIUPIBI IPNIPNIPNIPN 
 
 57 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PALETA PAYASO 45g
42
43
44
45
46
47
48
49
50
0 20 40 60 80 100
DIAS
P
E
S
O
L.E.I.=43g 
L.E.S.=48g 
PALETA PAYASO 45g
42
43
44
45
46
47
48
49
50
0 20 40 60 80 100
DIAS
P
E
S
O
Figura 42 y 43. Comparación de Gráficas de control de 
medias para paleta payaso de 45g 
L.E.I.=43g 
L.E.S.=48g 
 UPIBIUPIBIUPIBIUPIBI IPNIPNIPNIPN 
 
 58 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CHOCORETAS 45g
41
42
43
44
45
46
47
48
49
0 20 40 60 80 100
DIAS
P
E
S
O
L.E.I.=43g 
L.E.S.=47g 
CHOCORETAS 45g
41
42
43
44
45
46
47
48
0 20 40 60 80 100
DIAS
P
E
S
O
Figura 44 y 45. Comparación de gráficos de control de 
medias para chocoreta de 45g 
L.E.I.=43g 
L.E.S.=47g 
 UPIBIUPIBIUPIBIUPIBI IPNIPNIPNIPN 
 
 59 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURITA 15g
14
14.5
15
15.5
16
0 20 40 60 80 100
DIAS
P
E
S
O
 
L.E.I.=14.5g 
L.E.S.=15.5g 
FIGURITA 15g
14
14.5
15
15.5
16
0 20 40 60 80 100
DIAS
P
E
S
O
 
Figura 46 y 47 Comparación de gráficos de control de medias para 
figurita de 15g 
L.E.I.=14.5g 
L.E.S.=15.5g 
 UPIBIUPIBIUPIBIUPIBI IPNIPNIPNIPN 
 
 60 
 
10 RESULTADOS Y DISCUSION 
 
Durante mi participación en la estancia, en la planta Ricolino México en las actividades 
realizadas de control de producto terminado es claro que mediante las técnicas 
estadísticas que emplea la empresa, se puede detectar las variaciones de pesos en las 
diferentes líneas de producción (línea chocoreta, línea payaso, barra chocolate y 
chocosorpresa) hecho que permite comparar los datos reales contra las especificaciones 
establecidas por la empresa de la misma manera permite la aplicación de un control 
estadístico de proceso implementando acciones preventivas y correctivas según sea el 
caso para evitar fallas en la producción, lo cual permite garantizar la calidad de los 
productos. 
En cuanto a los resultados obtenidos en las líneas de producción de figurita de chocolate 
y chocosorpresa en colaboración con el proyecto CEP, se realizo un histograma que nos 
permitió verificar la frecuencia de los datos repetidos con la finalidad de visualizar los y 
analizar la variabilidad de pesos de dichos productos, para figurita se muestra en la fig. 32 
que los pesos en el intervalo de 14.2 a 14.9g son los que tienen mayor frecuencia 
recordando que el peso ideal para este producto es de 15g por lo tanto se tiene que 
emplear un diagrama de pareto el cual nos ayudara e detectar las posibles causas que 
originan los problemas de variabilidad en pesos lo que dio como resultado que el 
problema principal es que el túnel de enfriamiento no funciona adecuadamente y el 
producto bajo de peso lo cual se puede verificar en la fig. 34 donde el 84% corresponde al 
túnel de enfriamiento contra un 16% de producto bajo en peso. Posteriormente se4 
elaboro un diagrama de causa-efecto donde por medio de una lluvia de ideas se 
establecieron las posibles causas que afectaban la productividad de la línea y se concluyo 
que las posibles fallas radican en la maquinaria. En conjunto estas graficas de control 
permitieron identificar la causa principal en la calidad de producto terminado lo cual nos 
da el punto exacto a corregir para tener una producción sin perdidas. 
Del mismo modo se hizo un análisis similar a la línea de chocosorpresa la cual en el 
histograma (fig. 38) realizado nos arroja que todos los datos registrados se encuentran 
dentro de los límites de especificación superior e inferior se realizo un diagrama de pareto 
(fig. 39) tomando los datos que se reportan los operadores cuando existe algún paro de 
producción