I-M--10-13

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL 
 
 ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA 
 
UNIDAD CULHUACAN 
 
 
 
 
MEJORAS AL PROCESO DE MANTENIMIENTO A 
 HERRAMIENTAS PARA LA MEDICIÓN DURANTE LA 
 PERFORACIÓN DE POZOS PETROLEROS 
 
 
TESIS 
 
 
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE 
 
 
INGENIERO MECANICO 
 
 
PRESENTA 
 
 
JOSÉ FRANCISCO EDWIN NARVÁEZ ROMERO 
 
 
ASESORES 
 
 
 M. en I. EFRÉN ORTIZ DÍAZ 
 
 ______________ 
 
 Ing. JUAN FRANCISCO FORTIS ROA 
 
 ______________ 
 
 
México D.F a 10 de abril de 2013 
 
 
 
AGRADECIMIENTO 
 
 
 
 
A Dios por permitirme lograr esta meta. 
 
 
 
A mi mamá María Teresa Narváez Romero quien con dedicación y amor me 
enseño el camino de la vida en todo momento. 
 
 
 
A mi querida abuelita Teresa Romero Barrera quien me apoyo en forma 
incondicional. 
 
 
 
A mi esposa Jessica Yadira Blanco Hernández, gracias por tu participación, apoyo 
y comprensión. 
 
 
 
Al IPN y en especial a ESIME Culhuacan, por abrir mi mente y su espacio al 
recibirme en las aulas que me dieron el conocimiento transmitido por los 
profesores a lo largo de la estancia, que hoy culmina con este trabajo. 
 
 
INDICE 
JUSTIFICACION ........................................................................................................................................ 3 
RESEÑA HISTÓRICA DE SCHLUMBERGER ..................................................................................... 4 
DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA EMPRESA ..................................................................................... 6 
LOCALIZACIÓN DE LA EMPRESA ....................................................................................................... 7 
COBERTURA GEOGRÁFICA ................................................................................................................. 8 
LOCALIZACIÓN DE SCHLUMBERGER EN MÉXICO ...................................................................... 10 
IDENTIFICACIÓN DE LA COMPETENCIA DE SCHLUMBERGER ............................................... 13 
DETERMINACIÓN DE LAS VENTAJAS COMPETITIVAS DE SCHLUMBERGER ..................... 14 
CAPITULO 1. DESCRIPCIÓN DE LOS SERVICIOS QUE OFRECE LA EMPRESA .................. 15 
1.1. RAYOS GAMMA .......................................................................................................................... 16 
1.2. RESISTIVIDAD ............................................................................................................................ 16 
1.3. POROSIDAD Y LA DENSIDAD APARENTE .......................................................................... 16 
CAPITULO 2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE MEDICIÓN .................................................... 17 
2.1 HERRAMIENTAS MWD .................................................................................................................. 18 
2.1.1 PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO ....................................................................................... 18 
2.1.2 TIPOS DE HERRAMIENTAS MWD ........................................................................................... 20 
2.2 TIPOS DE HERRAMIENTAS LWD ................................................................................................ 20 
2.2.1 PUNTOS DE DATO ................................................................................................................. 21 
2.2.2 DENSIDAD DE DATOS ................................................................................................................ 21 
2.2.3 REGISTRO FINAL ......................................................................................................................... 22 
2.2.4 REGISTRO DE DATOS EN TIEMPO REAL ............................................................................. 22 
2.2.5 GRABACION DE REGISTROS ................................................................................................... 23 
2.3 HERRAMIENTAS RSS (SISTEMA ROTATIVO DIRECCIONAL) ............................................. 25 
CAPÍTULO 3. DESCRIPCIÓN DE LAS HERRAMIENTAS PARA LA MEDICIÓN POR 
RESISTIVIDAD DURANTE LA PERFORACIÓN ............................................................................... 27 
3.1 REGISTRO DE LA PROFUNDIDAD DE LA HERRAMIENTA LWD ......................................... 27 
3.2 VELOCIDAD DE REGISTRO .......................................................................................................... 28 
3.3 ENERGÍA PARA LA ALIMENTACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS DE EVALUACIÓN ........ 29 
3.4 CONDICIONES DE TRABAJO PARA LAS HERRAMIENTAS .................................................. 29 
3.5 ELEMENTO DE ENLACE EXTENDER ......................................................................................... 30 
3.6 SERVICIO DE MANTENIMIENTO A LA HERRAMIENTA LWD .............................................. 33 
CAPITULO 4. APORTACION A LA EMPRESA .................................................................................. 35 
4.1. ACTIVIDADES DENTRO DE LA EMPRESA .......................................................................... 35 
 
4.2. OBSERVACION DE LAS OPERACIONES ................................................................................. 36 
4.3. ANALISIS DEL PROBLEMA .......................................................................................................... 36 
4.4. DESARROLLO DE BOSQUEJOS DE ACCIONES DE MEJORA ........................................... 37 
4.5. DEFINICIÓN DE LA PROPUESTA ............................................................................................... 37 
4.6. DISEÑO DE LA HERRAMIENTA .................................................................................................. 37 
4.7. COSTEO ........................................................................................................................................... 37 
4.8. FABRICACIÓN Y SUPERVISIÓN DEL DESARROLLO............................................................ 38 
4.9. PRUEBA DE MONTAJE Y VALIDACION .................................................................................... 38 
4.10. USO RUTINARIO DEL DESARROLLO ..................................................................................... 38 
4.11. MANTENIMIENTO Y DISPONIBILIDAD DE DESARROLLOS DE RECAMBIO .............. 38 
4.12. HERRAMIENTA PARA LA EXTRACCIÓN DE LA CAMISA DEL COMPONENTE 
DENOMINADO EXTENDER.................................................................................................................. 39 
4.2. CAPACITACION. ......................................................................................................................... 43 
4.2.1. CAPACITACION PARA EL MANTENIMIENTO ...................................................................... 43 
4.2.2. OPERACION DE GRUAS. .......................................................................................................... 43 
4.2.4. SEGURIDAD E HIGIENE ............................................................................................................ 44 
4.2.5. OTROS CURSOS ........................................................................................................................ 45 
CONCLUSIONES .................................................................................................................................... 46 
BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................................................ 48 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
JUSTIFICACION 
 
 La industria petrolera actualmente requiere un mayor apoyo tecnológico, lo cual genera 
diversos puntos de oportunidad para muchos proveedores de servicios petroleros, la empresa 
Schlumberger esuna de las más importantes y de mayor prestigio en este ramo, tiene la 
capacidad de ofrecer servicios que permiten hacer mediciones durante los trabajos de 
perforación de pozos petroleros, entre otros servicios, para la determinación del potencial de 
explotación de los yacimientos y de la ruta adecuada para la extracción del energético. 
Hoy en día la participación de la empresa Schlumberger es esencial en el caso de la 
perforación y extracción en aguas profundas en los litorales de México, pues en la última 
década se han descubierto yacimientos con mucho potencial para ser explotados. 
Schlumberger cuenta con los recursos necesarios para incurrir en esta oportunidad de 
exploración y perforación en aguas profundas, ya que dispone de equipo para perforación de la 
más alta tecnología y calidad. 
Desarrollar un trabajo de tesis con este tema es importante porque permite mostrar los puntos 
de oportunidad que existen en la industria extractiva para aportar mejores prácticas que 
beneficien en la ejecución de mantenimiento a herramientas de perforación, consiguiendo así 
mantener el desempeño de las mismas en el campo, cumpliendo con los sistemas de Calidad, 
Salud, Seguridad y protección del Medio Ambiente. 
También en este trabajo se muestra los beneficios de utilizar una herramienta para la 
extracción de la camisa de un Extender, de una forma segura, evitando que el operario del 
mantenimiento se lesione con herramientas improvisadas, reduciendo así también costos por 
daños a la camisa y minimizando fallas en la herramienta durante su trabajo en campo. 
 
 
 
 
 
 
 
RESEÑA HISTÓRICA DE SCHLUMBERGER 
 
Schlumberger fue fundada en 1926 por los hermanos Conrad y Marcel Schlumberger. Antes 
de fundar su compañía, los hermanos Schlumberger habían trabajado en la realización de 
exámenes geofísicos, en países como: Rumania, Canadá, Serbia, Sudáfrica, República 
Democrática del Congo, y Estados Unidos. 
La Segunda Guerra Mundial en el año de 1939, afecto el desarrollo tecnológico, sin embargo 
Schlumberger, continuó realizando avances significativos durante esta década. En ese mismo 
año, la compañía trasladó su sede a Houston para posicionarse en los EE.UU. como líder 
mundial en tecnología de herramientas de registro, principalmente en la parte electrónica. 
 En 1942, Gus Archie de Shell Oil publicó un informe sobre la relación entre la resistividad 
eléctrica, la porosidad y la saturación de agua en las formaciones¹ que contienen petróleo. La 
"Ley de Archie" es la base de la interpretación petrofísica de registros. 
 En 1948, se establece un nuevo centro de investigación en Ridgefield, Connecticut - el Centro 
de Investigación Schlumberger-Doll, que actualmente se encuentra ubicado en Cambridge, 
Massachusetts. Esto proporcionó el trampolín para los avances tecnológicos que definieron el 
éxito de Schlumberger en la segunda mitad del siglo XX. Esta década se caracterizó por la 
aplicación de la electrónica en todos los procesos manejados por Schlumberger, conocida 
como la década de las nuevas tecnologías y adquisiciones estratégicas. 
En 1951, Schlumberger comenzó a experimentar con un dispositivo llamado micro neutrón, que 
podía medir la porosidad en las paredes de las perforaciones mediante la detección de la 
cantidad de hidrógeno presente. El trabajo también se puso en marcha con otra técnica para 
cuantificar la porosidad, basada en el uso de los rayos gamma. 
La evolución de Schlumberger fue encontrando usos valiosos más allá de su núcleo y las 
actividades de hidrocarburos minerales. Cada vez la mayor experiencia de la compañía en la 
perforación de aguas profundas ha ayudado a iluminar el fondo del océano para las 
exploraciones científicas. Su equipo también fue útil en la búsqueda de barcos hundidos, sobre 
todo el submarino USS Thresher, que se había perdido en el cabo Cod, Massachusetts en 
1963. Schlumberger proporcionó un electrodo capaz de detectar el potencial espontáneo -la 
electricidad generada por el metal sumergido en el agua- lo que indica la ubicación del buque 
en el lecho marino. 
FORMACIONES¹: Es material existente o tipo de roca dentro del pozo de perforación. 
 
La tecnología de Schlumberger también fue utilizada en otro campo diferente, en la nave 
espacial que se desarrolló a lo largo de la "carrera espacial" de la década de 1960, el Apolo 11 
en 1969, precisamente se aplico al equipo de medición a distancia, en el que Schlumberger es 
pionero. En la actualidad proporciona sensores para la exploración espacial. 
 A lo largo de la década de 1960, los ingenieros de Schlumberger desarrollaron registros de 
densidad para mejorar el conocimiento de la litología y la porosidad. 
La interpretación de registros se inició en 1970. El programa SARABAND integra todas las 
medidas de registro existentes que se utilizan para medir el volumen de los minerales de arcilla 
en la roca y calcular saturaciones de fluidos. Mientras SARABAND fue diseñado para el 
análisis de las arenas arcillosas, la aplicación CORIBAND fue desarrollada para hacer frente a 
la litología del multi-mineral. 
Inicia la transmisión de los registros de datos vía satélite. El primer camión con un equipo de 
registro entró en el campo en 1977 como parte de la Unidad de Cyber Service (CSU). En 
1975, Schlumberger, se unió a ARPAnet, la red de investigación por computadora creada por el 
Departamento de Defensa de EE.UU. que más tarde se convertiría en la Internet. 
 En 1985, la empresa implementó la Red de Información de Schlumberger (SINet), la segunda 
mayor corporativa interna y la primera intranet comercial basada en la red ARPANet del 
mundo. 
En 2011 adquiere una firma noruega que se dedica a la producción de bombas, sistemas de 
medición, osciladores y otros sistemas marinos de la industria del petróleo y gas. También 
inicia el proyecto de proporcionar servicios de registro de pozo abierto. 
En Malasia inaugura el Centro de Productos de WesternGeco Penang, para apoyar la 
demanda global de servicios geofísicos. 
Lanza un nuevo servicio utilizando una línea de cable, diseñado para ofrecer una comunicación 
digital en dos direcciones, para controlar la herramienta y la información. La información es 
transmitida a la superficie al mismo tiempo. 
En el 2012 mejora la comunicación de las operaciones de producción con un software en 
plataforma que combinando con una nueva visión de conjunto de las operaciones gracias al 
análisis de ingeniería ayuda a evitar el déficit de producción. 
Lanza nuevas herramientas RSS de alta velocidad de dirigibles con sistema rotativo y de una 
rotación completa. 
 
 
 
 
DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA EMPRESA 
 
Schlumberger es el proveedor líder de servicios de registro de datos en campos petroleros y de 
confianza para entregar resultados superiores y mejorar el rendimiento en el proceso de 
perforación, para las compañías de petróleo y gas en todo el mundo. A través de sus 
operaciones, en sus instalaciones de investigación y de ingeniería, están trabajando para 
desarrollar productos, servicios y soluciones que optimizan el rendimiento de los clientes de 
una manera segura y ecológicamente racional. 
La empresa comprende dos segmentos de negocio: 
 Schlumberger Servicios de Yacimiento Petrolífero, que suministra una amplia gama de 
servicios para la evaluación de la formación y de taladro direccional, la unión con cementación, 
terminaciones y consulta de productividad, el software, la dirección de la formación y servicios 
de infraestructura que apoyan a la industria principal y los procesos operacionales. 
 WesternGeco es la empresa de análisis sísmico más grande del mundo y proporciona la 
medición avanzada, servicios de informática y procesamiento de datos. 
Schlumberger tiene sus oficinas principales en Houston, París y La Haya, maneja su negocio 
por 33 regiones o mercado donde ofrece sus servicios que, como se indica en la figura2, son 
agrupadas en cuatro áreas geográficas: América del Norte, América Latina, Europa-África y 
Oriente Medio y Asia. La estructura de su mercado ofrece a los clientes no solo un punto de 
contacto en el nivel local para operaciones de campaña, sino que también junta equipos 
geográficamente enfocados para satisfacer necesidades locales y entregar soluciones 
personalizadas. Trabajando juntos con los segmentos de tecnología de la empresa, el mercado 
en su conjunto proporciona un conducto poderoso por el cual la información fluye a los clientes, 
y por el cual los ingenieros de Schlumberger y geoscientistas maximizan sinergias tecnológicas 
sobre la vida útil del campo. 
 
 
 
 
 
 
Houston 
México 
Londres Paris Moscú 
Beijing 
Bangkok 
Kuala 
Lumpur 
Singapur Jakarta Nueva 
Delhi Abu 
Dabi 
Brasil 
LOCALIZACIÓN DE LA EMPRESA 
 
Funciona a través de 13 oficinas por todo el mundo. Son también capaces de entregar 
proyectos en cualquier parte donde haya una base de Schlumberger alrededor del globo. 
 
 
 
Fig. 1- Localización de la empresa en el mundo. 
 
 
 
 
 
 
 
COBERTURA GEOGRÁFICA 
 
Schlumberger gestiona su negocio a través de 33 regiones, que se agrupan en cuatro áreas 
geográficas: América del Norte, América Latina, Europa-África y Medio Oriente-Asia. 
 
Fig. 2- Cobertura geográfica. 
 
La distribución de sus bases de servicio ofrece a los clientes un único punto de contacto, a 
nivel local para las operaciones de campo y reúne a equipos geográficamente enfocados a 
satisfacer las necesidades locales y a ofrecer soluciones personalizadas. Trabajando en 
conjunto con los segmentos de tecnología de la compañía, el conjunto de bases de servicio son 
un conducto de gran alcance a través del cual la información fluye hacia los clientes, y 
mediante el cual los ingenieros de Schlumberger y geocientíficos maximizan las sinergias 
tecnológicas durante toda la vida del campo petrolero. 
Schlumberger divide a los países donde ofrece sus servicios en las zonas antes mencionadas, 
y estas se subdividen de la siguiente manera: 
Europa y África. 
Azerbaiyán, Kazakstán, Turkmenistán, Uzbekistán, Austria, Bulgaria, Croacia, República 
Checa, Francia, Georgia, Alemania, Grecia, Hungría, Italia, Marruecos, Polonia, Portugal, 
Rumania, Serbia, Montenegro, España, Turquía, Ucrania, Libia, Argelia, Marruecos, Túnez, 
Benín, Camerún, Chad, Guinea Ecuatorial, Ghana, Costa de Marfil, Nigeria, Sao Tomo, 
Dinamarca, Irlanda, Mauritania, Países Bajos, Noruega, Reino Unido, Federación Rusa, 
Angola, Congo, Gabón, Kenia, Mozambique, Namibia, Sudáfrica, Tanzania, Uganda 
 
América Latina. 
Argentina, Bolivia, Chile, Uruguay, Brasil, El Salvador, Guatemala, México, Colombia, Ecuador, 
Perú, Surinam, Trinidad y Tobago, y Venezuela. 
Medio Oriente, Asia y Oceanía. 
Australia, Nueva Zelanda, Papúa Nueva Guinea, Bahréin, Kuwait, Zona Neutra, Arabia Saudí, 
China, Japón, Corea, Taiwán, Brunei Darussalam, Malasia, Myanmar, Filipinas, Singapur, 
Tailandia, Vietnam, Egipto, Etiopía, Irak, Jordania, Siria, Emiratos Árabes Unidos, Omán, 
Paquistán, Indonesia, Bangladesh, India, Qatar, Yemen. 
Norte América. 
E.E.U.U., Alaska y Canadá. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LOCALIZACIÓN DE SCHLUMBERGER EN MÉXICO 
 
 
Fig. 3- Localización geográfica de Schlumberger en México. 
 
Schlumberger de México S.A. de C.V. es una empresa del sector petróleo y gas, que desarrolla 
actividades de exploración y producción del petróleo crudo, para la empresa pública paraestatal 
PEMEX desde hace casi sesenta años, además brinda capacitación a los proveedores de 
Petróleos Mexicanos en las áreas de administración de proyectos, monitoreo, operación de 
equipos, etc. 
 Schlumberger tiene sus oficinas principales en el Distrito Federal. Pero también cuenta con 
bases y centros de servicio, así como atención y capacitación en otras ciudades de la 
República Mexicana como son: 
� Villa Hermosa, Tabasco. 
� Cd. Del Carmen, Campeche. 
� Altamira, Tamaulipas. 
� Reynosa, Tamaulipas. 
� Matamoros, Tamaulipas. 
� Poza Rica, Veracruz. 
Villa Hermosa, Tabasco. 
 Campeche. 
Altamira, Tamaulipas. 
Reynosa, Tamaulipas. 
Matamoros, Tamaulipas. 
Distrito Federal. 
Poza Rica, Veracruz. 
 
Además de estas bases Schlumberger participa en la extracción del petróleo crudo de PEMEX 
en el Golfo de México en los siguientes pozos: 
� Cuenca de Burgos. 
� Coapechaca, Veracruz. 
� Tajín, Veracruz. 
� Agua Fría, Veracruz. 
� Chicontepec, Veracruz. 
� Paraíso, Tabasco. 
� Puerto Dos Bocas, Campeche. 
 
 
 
 
 
Fig. 4- Pozos de gas y petroleo proyectados según Schlumberger 
 
 
 
 
 
 
 
IDENTIFICACIÓN DE LA COMPETENCIA DE SCHLUMBERGER 
 
COMPETENCIA NACIONAL: 
 PERFORADORA MEXICO. 
 PERFOLAT. 
 
COMPETENCIA MUNDIAL: 
 
 HALLIBURTON 
 BAKER HUGHES 
 WEATHERFORD 
 OIL WELL 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
DETERMINACIÓN DE LAS VENTAJAS COMPETITIVAS DE 
SCHLUMBERGER 
 
Schlumberger ofrece a sus clientes cuatro ventajas importantes: 
1. Profundo dominio y conocimiento, en las operaciones de exploración y producción, 
obtenida a través de 75 años de experiencia. 
2. El mayor compromiso con el desarrollo tecnológico y la innovación, a través de una red 
de 25 centros tecnológicos, de investigación y desarrollo. 
3. Un alcance global en más de 80 países, junto a una sólida experiencia local y la 
diversidad en el pensamiento, formación y conocimiento que más de 140 
nacionalidades les proporcionan. 
4. Un compromiso con la excelencia en la prestación de servicios en cualquier momento y 
en cualquier lugar. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CAPITULO 1. DESCRIPCIÓN DE LOS SERVICIOS QUE OFRECE LA 
EMPRESA 
 
El principal servicio que ofrece la empresa es el LWD (Logging While Drilling), que significa 
registro de datos durante la perforación, por medio de herramientas diseñadas para registrar 
los datos que muestran las características de las formaciones dentro del pozo petrolero. 
Los registros que se realizan durante la perforación están basados en la determinación de las 
propiedades petrofísicas de la formación dentro del pozo conforme se va perforando; tales 
como la saturación de petróleo y propiedades en el subsuelo. 
Los registros de las propiedades del pozo son de vital importancia, ya que se requieren para 
evaluar las condiciones de producción del yacimiento, por ello los registros deben ser exactos. 
La división Perforación y Medición de Schlumberger, es la encargada de ofrecer los servicios 
de registro de: 
 Rayos gama. 
 Porosidad y densidad. 
 Resistividad. 
Cada registro LWD es representado en una gráfica, la cual muestra las propiedades de la 
formación. El conjunto de documentos de registro es analizado para estar en condiciones de 
ofrecer al cliente una interpretación de los valores exactos de las propiedades de la formación. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1.1. RAYOS GAMMA 
 
Consiste en la medición por medio de rayos gamma, de la formación, es decir, de la 
composición de la formación dentro del pozo, la composición del tipo de roca o material en el 
pozo. Este método determina cuales son las formaciones que contienen el petróleo, y por lo 
tanto en qué zona existe mayor cantidad de petróleo. 
1.2. RESISTIVIDAD 
 
Por medio de éste parámetro se mide el grado en que el material de la formación se opone al 
flujo de una corriente eléctrica. El registro indica si lo que tiene la formación es petróleo o agua. 
También se puede obtener el registro de la presión existente en la formación dentro del pozo. 
1.3. POROSIDAD Y LA DENSIDAD APARENTE 
Se utiliza una fuente radiactiva para medir el porcentaje de la formación que está ocupada, es 
decir, el espacio ocupado en los poros por alguna sustancia y de que sustancia se trata. Es 
posible saber si la formación es de petróleo o gas. Casi todo el petróleo y el gas producido en 
la actualidadprovienen de los espacios porosos. El potencial de producción de un yacimiento 
depende del porcentaje del espacio en los poros ocupado por el hidrocarburo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CAPITULO 2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE MEDICIÓN 
 
Para conocer las características de la formación durante la perforación, Schlumberger ha 
desarrollado herramientas de registro, es decir herramientas para medir las propiedades dentro 
del pozo, para encontrar el petróleo, denominadas MWD (Measurement While Drilling). Estas 
herramientas están diseñadas para proporcionar uno o más tipos de registros. Cada 
herramienta es instalada dentro de un tubo de acero de alta resistencia en el taller de servicio, 
para que posteriormente sea ensamblado con los demás componentes tubulares que 
intervienen en la perforación. En el pozo, el personal responsable agrega la herramienta de 
registro a la sarta de perforación, es decir el conjunto de tubos y elementos ensamblados sobre 
la barrena antes de iniciar el proceso de la perforación. 
Para lograr la comunicación interna de las herramientas de medición MWD y de registro LWD, 
es necesario un elemento-componente denominado extender², el cual juega un papel muy 
importante durante su instalación en el taller y en el ensamble de las herramientas de registro 
en campo, ya que por medio de este las herramientas de registro se comunican eléctricamente 
e internamente. 
La herramienta LWD cuenta con sensores internos que toman las mediciones de la formación y 
las registran. Los sensores pueden ser alimentados con energía proveniente de otra 
herramienta enlazada al conjunto, denominada MWD o por baterías de litio que pueden estar 
contenidas dentro de la propia herramienta LWD. En la siguiente figura se ilustra un bosquejo 
de todo el campo de perforación: 
 
 
 
 
 
 
 
______________________ 
EXTENDER²: Es un elemento mecánico - eléctrico que permite la comunicación o transmisión de señales eléctricas 
por medio de un cable y dos conectores, entre dos herramientas de registro. 
 
En la siguiente figura se muestra el conjunto del ensamble de herramientas para la perforación. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 6- Conjunto de herramientas ensambladas para realizar la perforación. 
 
2.1 HERRAMIENTAS MWD 
2.1.1 PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO 
 
La herramienta MWD, como ya se mencionó anteriormente, es la encargada de enviar en 
tiempo real la información que recibe de la herramienta LWD, durante la perforación, hacia los 
sensores que se encuentran en la superficie, para que sea convertida en datos y enviados a 
un computador. 
La herramienta MWD, durante el registro también transmite datos acerca de la orientación de la 
herramienta de perforación. 
 
 
En la siguiente figura se describen las etapas del funcionamiento global para la interpretación 
de los registros para dar la información al cliente. 
 
 
Fig. 7- Funcionamiento global. 
 
Las pulsaciones de presión que emiten las herramientas MWD a los sensores de superficie, 
son mediante un sistema de apertura y cierre del flujo de lodo en el interior del collar, estas 
pulsaciones son logradas mediante un conjunto de rotor-estator 
En la siguiente figura se puede observar el principio de funcionamiento del sistema MWD y el 
tipo de señal que emite al sensor de superficie y éste a su vez a la computadora. 
 
 FIG. 8 Conjunto rotor-estator para generar pulsos de presión en la herramienta MWD 
(Tipo: emisor continúo de ondas o pulsos de presión). 
 
 
 
 
2.1.2 TIPOS DE HERRAMIENTAS MWD 
 
 
Power Pulse 
 
 
Impulse 
 
 
Slim Pulse 
 
 
 
 
 
Fig. 9- HERRAMIENTAS MWD. 
 
2.2 TIPOS DE HERRAMIENTAS LWD 
Una herramienta LWD es un conjunto de partes mecánicas, eléctricas y electrónicas que permiten el 
registro de datos, para conocer las características de las formaciones dentro de los pozos petroleros, 
para encontrar la ruta más adecuada hasta llegar al yacimiento. 
 
CDR: Resistividad Dual Compensada. 
 
 
RAB: Resistividad en la barrena. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ADN: Densidad/Neutrón Azimutal. 
 
 
 
MCR: Sistema emisor-receptor por resistividad. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 10 - Herramientas de tipo LWD para la perforación, estas 
registran datos por medio del parámetro de resistividad. 
 
 
2.2.1 PUNTOS DE DATO 
Cada dato registrado en determinado intervalo de tiempo, durante la medición efectuada por la 
herramienta de evaluación, por ejemplo, la resistividad, rayos gamma, etc., se llama punto de 
dato. Un punto de dato puede contener múltiples variables, cada variable es una medida 
específica por separado. Algunas de las herramientas de registro tienen capacidad para medir 
hasta 40 diferentes variables, según sean programadas. 
2.2.2 DENSIDAD DE DATOS 
 
La cantidad de puntos de dato tomados por cada pie perforado del pozo, se denomina 
densidad de datos. El tener más puntos de dato por pie, representa tener una mejor calidad de 
los datos, lo que se conoce como una alta densidad de datos, lo cual se traduce en una mejor 
definición de los parámetros de registro. Por lo general, una alta densidad de datos se logra 
desde 2 puntos de dato por cada pie de pozo perforado o más puntos y por lo tanto, una baja 
densidad será menor a dos puntos de dato. 
 
2.2.3 REGISTRO FINAL 
 
Un registro final de alta calidad sólo puede ser producido a partir de datos de alta densidad con 
varias variables de registro por cada punto de datos. La alta densidad de datos proporciona 
una información más completa de las características de la formación. 
En la siguiente figura se muestra una comparación entre los puntos de datos de alta y baja 
densidad respectivamente: 
 
Alta densidad Baja densidad 
 
Fig. 11- En estos registros de datos, se 
puede observar una mejor definición 
en el grafico de alta densidad. 
 
 
2.2.4 REGISTRO DE DATOS EN TIEMPO REAL 
 
Son los datos tomados por la herramienta de registro al mismo tiempo que sucede la 
perforación. Los registros en tiempo real son transmitidos por medio de la herramienta MWD a 
la computadora que se encuentra en la superficie del pozo en el momento que se realiza la 
perforación. 
La herramienta MWD, como ya antes se indicó, se encarga de enviar la información de los 
registros fuera del pozo a través de la producción de ondas de presión en el lodo dentro del 
tubo de perforación. La onda de la señal de las pulsaciones de presión, emitida por la 
herramienta MWD, es detectada por un sensor en la superficie del pozo, el cual a su vez envía 
esta información a una computadora para la transformación de la señal en datos gráficos. 
 
Debido a las complicaciones y situaciones impuestas por la misma perforación, como son, tipo 
de formación, vibración, temperatura, presión y colisiones dentro del pozo, los datos 
transmitidos en tiempo real son normalmente de baja densidad. 
Los registros en tiempo real proporcionan la información necesaria para que sea posible tomar 
decisiones rápidas durante la perforación. 
En la siguiente figura se muestra la representación gráfica de la transmisión de los datos de la 
herramienta LWD con enlace, por medio de un extender, a la herramienta MWD y el posterior 
envío a un sensor de superficie y de ahí a la computadora de superficie: 
 
Fig. 12- Representación de la transmisión de datos, desde el interior del pozo 
hasta la computadora de superficie. 
 
2.2.5 GRABACION DE REGISTROS 
 
Las herramientas de registro, además del envío de los registros en tiempo real a un 
computador de superficie, tienen otro método para el registro de datos, denominado modo de 
grabación de registros. 
Lo anterior se refiere a la grabación de datos en una memoria contenida en el interior de la 
herramienta LWD. Esta memoria tiene una gran capacidad para el almacenamiento de los tipos 
de variables que puede grabar simultáneamente, sólo está limitadapor su tamaño. Por 
consiguiente, los datos almacenados en la memoria tienen regularmente una alta densidad y 
 
esto se debe a que incluye más variables por punto de dato. En consecuencia esta grabación 
de registros ofrece una mejor resolución o definición de los gráficos que se observan en la 
computadora de superficie, con relación a las características de la formación dentro del pozo. 
 Una vez que se detiene la perforación, la herramienta de registro es extraída del pozo para ser 
llevada a la superficie y situada en algún lugar específico, para llevar a cabo la extracción de 
los datos de la memoria. 
 El ingeniero que se encuentra en campo, es decir en pozo, es el encargado de extraer los 
datos de la herramienta LWD, para ello conecta una computadora, la cual por medio de un 
programa buscara, extraerá e interpretara los registros guardados en la memoria de la 
herramienta, para producir posteriormente los gráficos que definen las características de la 
formación. 
La siguiente figura es una representación gráfica de los elementos que se enlazan para la 
extracción de los registros grabados en la memoria de la herramienta LWD: 
 
 
 
Fig. 13- Extracción de los registros grabados en la memoria de la herramienta 
LWD. 
 
 
2.3 HERRAMIENTAS RSS (SISTEMA ROTATIVO DIRECCIONAL) 
 
En el conjunto de herramientas ensambladas para la perforación, la herramienta RSS se 
encuentra ubicada al principio del conjunto, esta permite direccionar el conjunto de perforación 
según se requiera, es decir que por medio de estas herramientas es posible generar las curvas 
necesarias para poder llegar hasta donde se encuentra el petróleo. 
Estas herramientas se clasifican en dos tipos, según su diseño: 
• Direccionamiento de la mecha. 
• Empuje de la mecha. 
 
 
 Fig. 14- Diseños de los sistemas rotativos direccionales. 
Las herramientas RSS de direccionamiento de la mecha son de comportamiento estable en los 
sistemas que dirigen la mecha, ésta se encuentra inclinada en relación con el resto de la 
herramienta, en función de la trayectoria deseada. En los sistemas que empujan la mecha se 
aplica una fuerza contra la pared de perforación para cambiar de dirección. 
 
 
La herramienta direccional está constituida por los siguientes elementos: 
 Sección de potencia. 
 Sección ajustable de curvatura ( Rango: 0 a 3 grados). 
 Eje propulsor. 
 Mecha. 
 
 
 
 
 
 
CAPÍTULO 3. DESCRIPCIÓN DE LAS HERRAMIENTAS PARA LA 
MEDICIÓN POR RESISTIVIDAD DURANTE LA PERFORACIÓN 
 
Una herramienta de registro que funciona por resistividad es un conjunto de partes mecánicas 
y eléctricas que se ensamblan para emitir y recibir una corriente eléctrica, la cual inicia con una 
intensidad de corriente mayor con respecto a la que retorna después de pasar a través de la 
formación dentro del pozo. Esta intensidad corriente que emite y retorna a la herramienta de 
registro es el parámetro que sirve para que sea interpretado en la computadora que se 
encuentra en la superficie del pozo, pasando previamente por otros elementos de 
comunicación, como ya se explico en el capitulo anterior. 
 
 
 
 
 
Fig.15- Herramienta de registro por resistividad MCR, este tipo de herramienta es la que 
se describe en este trabajo de tesis, considerando principalmente la comunicación 
eléctrica en su interior por medio del extender. 
3.1 REGISTRO DE LA PROFUNDIDAD DE LA HERRAMIENTA LWD 
 
Para registrar la profundidad de la perforación, existe sobre la plataforma de perforación un 
sensor de profundidad. 
 El sensor de profundidad toma como referencia un punto, desde el cual se inicia la perforación, 
es decir, que la profundidad de perforación es igual a la longitud de la tubería que va 
ingresando en el pozo por debajo de un punto de referencia, normalmente este punto de 
referencia es el piso de perforación, es decir, la plataforma o base giratoria. 
El dato de referencia de perforación se ingresa en la computadora de superficie a medida que 
la perforación avanza, la profundidad se va actualizando en el ordenador con respecto a las 
señales de salida emitidas por el sensor de profundidad. La computadora también compara la 
profundidad con el tiempo. 
 
 La profundidad de referencia emitida por el sensor siempre debe coincidir con la profundidad 
de perforación observada en la plataforma y con respecto al tiempo registrado en la 
computadora, si no sucede así, es necesario realizar ajustes durante el proceso, para evitar 
que se generen errores de registro, y por lo tanto perder la ubicación correcta de las 
herramientas de perforación. 
 
Fig. 16- Representación del registro de la profundidad de las herramientas de 
perforación. 
3.2 VELOCIDAD DE REGISTRO 
La velocidad de registro es la de la herramienta que avanza dentro del pozo y mientras avanza, 
esta va registrando las mediciones que se convertirán en datos de las características de la 
formación. Si se cuenta con una velocidad de registro rápida, mientras sucede el registro de 
datos paso a paso, la densidad de datos resultara ser baja. Por lo tanto para lograr una alta 
densidad de datos, es necesario utilizar una velocidad adecuada, que permita registrar una 
mayor cantidad de mediciones. 
 Las herramientas de registro pueden grabar datos tan rápido como la velocidad de registro lo 
requiera. Sin embargo, la velocidad de registro está limitada por la capacidad de la memoria de 
la herramienta. 
 
 
 
3.3 ENERGÍA PARA LA ALIMENTACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS DE 
EVALUACIÓN 
 
La pérdida de energía puede ocasionar problemas de funcionamiento en la herramienta de 
evaluación. Normalmente, la herramienta MWD alimenta a la herramienta LWD, si la 
herramienta MWD deja de funcionar, las baterías de litio contenidas dentro de la herramienta 
LWD la alimentaran. Si las baterías de litio se agotan, los datos no se podrán registrar en la 
memoria y por tanto, la herramienta LWD se queda sin energía por completo y no será posible 
saber lo que sucedió hasta que la herramienta LWD sea extraída del pozo. Para conocer la 
falla habrá de invertir demasiado tiempo para determinarla, ya sea para tomar la decisión de 
restablecerla, cambiar algunos elementos o hasta reemplazar toda la sarta³, el conjunto de 
elementos que integran la herramienta de perforación. En la falla puede estar involucrado el 
elemento de enlace, extender, es por ello la importancia de que éste se encuentre siempre en 
condiciones de cumplir su función, garantizando que no haya pérdida de señal o energía. 
Una de las principales características que se revisa y se registra de las baterías de litio es la 
vida útil, el tiempo en que la batería tendrá la capacidad de abastecer de energía a la 
herramienta LWD, de esta forma se evitara la pérdida de los datos por esta causa, la vida de la 
batería de litio es un dato que se calcula para determinar si se puede seguir utilizando en 
campo o deberá ser desechada. 
3.4 CONDICIONES DE TRABAJO PARA LAS HERRAMIENTAS 
 
Las características de la formación son condicionantes del desempeño de las herramientas de 
perforación y afectan el buen funcionamiento de los elementos de intercomunicación, 
extenders, lo cual a su vez afecta la calidad de los datos. 
Las herramientas de registro están diseñadas para operar en condiciones de perforación 
difíciles, sin embargo el deterioro de las mismas puede ser mayor y por lo tanto su vida útil se 
reduce. En consecuencia los daños graduales en la herramienta y sus elementos de enlace, 
también afectan la transmisión de los registros en tiempo real, por consiguiente estas 
herramientas son evaluadas constantemente, al igual que sus interconexiones, conectores 
internos de la parte electrónica, cables internos, extenders, entre otros elementos de 
comunicación eléctricos, electrónicos y mecánicos en cada servicio de mantenimiento. 
SARTA³: Es un conjunto de tubos ensamblados para realizar una perforación,incluye las herramientas de registro y 
la barrena entre otros elementos. 
 
3.5 ELEMENTO DE ENLACE EXTENDER 
 
 
 Fig. 17- Extender tipo EXTF. 
El extender es un componente de enlace entre las herramientas de registro, este componente 
las conecta eléctricamente dentro del collar de perforación, es decir, que este elemento 
comunica a la herramienta MWD con la herramienta LWD u otras según sea la combinación 
que se requiera para realizar el registro que solicita el cliente, lo anterior con el objetivo de 
lograr la transferencia de datos. 
Las señales eléctricas que se transmiten entre las herramientas de registro, circulan por el 
cable que se encuentra en el interior del extender. 
 
Fig. 18- Collar de perforación, el cual contiene la herramienta de registro y el extender 
instalado concéntricamente en su interior. 
 
 
 
 
 
 
 
El extender se compone de las siguientes partes, como se observa en la figura: 
 
 Fig. 19- Elementos que constituyen a un Extender del tipo EXTF. 
Los extenders están diseñados para diferentes tipos de collares, existe un tipo de extender en 
específico para cada tipo de collar, por ejemplo, del EXTF existen 5 tamaños diferentes y 
además, cada tipo de extender puede tener la posibilidad de cambiar su longitud en un rango 
de 2.5 pulgadas. 
Para ajustar la longitud de un extender es importante tomar como referencia la orilla del sello 
del collar, es decir que algunos extenders quedan a cierta distancia dentro del collar, otros se 
ajustan a la altura del sello del collar o sobresalen 0.125” o más del collar. 
 
 
 
 
 
 
Fig. 20- Ajuste de extender dentro del Collar. 
 
 
Las herramientas de registro son ensambladas según las necesidades particulares del registro 
que se desea obtener, es decir que puede ensamblarse una herramienta MWD con otra LWD o 
con más herramientas LWD. 
En la siguiente tabla se pueden observar los diferentes enlaces o uniones de herramientas de 
registro, por medio de extenders. 
HERRAMIENTA 
EXTREMO 
SUPERIOR 
EXTREMO 
INFERIOR 
SADN NINGUNO MEXC 
ADN6 NINGUNO MEXC 
ADN8 NINGUNO MEXC 
ARC6 EXTM MEXD 
ARC8 EXTM MEXD 
ARC9 EXTM MEXD 
ISONIC6 EXTM 
EXTF ó 
MEXD 
ISONIC8 EXTM 
EXTF ó 
MEXD 
POWER PULSE 
NORMAL 
-------- 
MEXD ó 
MXLD 
POWER PULSE CON 
IWOB 
--------- MEXD 
CDR EXTM EXTF 
 
En esta tabla se muestran las herramientas en las que se utilizan los extenders EXTF, 
MEXC, MEXD, el tipo que requiere cada una y la posición donde se ensamblan. 
 
 
3.6 SERVICIO DE MANTENIMIENTO A LA HERRAMIENTA LWD 
 
Para el mantenimiento de las herramientas LWD, es importante considerar tres niveles de 
servicio: 
Nivel 1: Se aplica a herramientas con un cierto número de horas de operación y consiste en 
pruebas de funcionamiento con representación gráfica de comportamiento, inspección visual y 
pruebas de presión. 
Nivel 2: Se aplica a herramientas con un mayor número de horas de operación y consiste en 
pruebas de funcionamiento con representación gráfica de comportamiento, inspección visual, 
revisión de elementos electromecánicos y reemplazo de algunos elementos. 
Nivel 3: Se aplica a herramientas con el mayor número de horas de operación y consiste en 
pruebas de presión, inspección visual, reemplazo de todos los elementos de desgaste, prueba 
de funcionamiento con representación gráfica de comportamiento. 
Cada nivel de servicio se aplica a la herramienta tomando en cuenta las horas de trabajo de la 
misma en el pozo, considerando además, factores como: la temperatura de trabajo en el pozo, 
cantidad de choques y vibración, si existió alguna falla durante su operación, desgaste por uso, 
filtración de lodo a la herramienta, etc. 
Existe un proceso establecido para el mantenimiento de las herramientas LWD. El área de 
logística es la encargada de la recepción de las herramientas, esta área define el estatus de las 
mismas, en base a la información enviada de campo, es decir, si fue utilizada o no, o si falló 
durante su operación, por tanto al llegar la herramienta, es etiquetada según su historial de 
trabajo, así mismo existe una base de datos para el registro de los mantenimientos, en el cual 
se registra todo el historial de las herramientas. 
Schlumberger cuenta con una excelente calidad en el servicio de mantenimiento a las 
herramientas, sin dejar de mencionar que se trata de herramientas de la más alta tecnología, 
sin embargo esto puede verse afectado si no se cuenta con una buena logística, y esto se 
refiere a seleccionar los medios adecuados para enviar las herramientas, por vía aérea, 
terrestre, marítima, después de haberles proporcionado servicio de mantenimiento, al punto 
donde se requieren utilizar y oportunamente. 
 
La logística dentro de Schlumberger, es uno de los puntos clave; es decir que para ver 
reflejado todo el trabajo que se realiza en el taller de servicio a las herramientas y poder 
 
cumplir con cada herramienta solicitada en campo, se requiere tener una excelente logística, ya 
que ésta determina el buen suministro en tiempo, forma y lugar de las mismas; satisfaciendo 
las necesidades del cliente interno y externo. 
Al llegar las herramientas al lugar de servicio; para mantenimiento, estas son inspeccionadas 
físicamente, e investigadas en la base de datos de mantenimiento a las herramientas, se revisa 
su historial de trabajo y servicio, para determinar el nivel de servicio que le corresponde a la 
herramienta. Después de ser determinado el nivel de servicio correspondiente, se procede a 
desarmar, en caso de que la herramienta haya presentado falla durante su operación, se 
realiza una investigación documentada de la falla y esta investigación inicia antes de comenzar 
a desarmarla, se incluyen fotos y evidencias físicas de lo que ocasionó la falla. 
Para desarmar una herramienta que falló durante la operación, previamente se informa al área 
de investigación de fallas, para que autoricen y se encuentren presentes durante el proceso de 
desarmado, para que finalmente realicen la liberación de la herramienta, continuando así a su 
siguiente etapa de mantenimiento, que es la de inspección exterior de la parte metálica 
externa. 
La etapa de inspección exterior de la herramienta se realiza por un contratista o empresa 
externa certificada en ensayos no destructivos, para analizar fracturas, discontinuidades, 
desgastes o imperfecciones en el material, por tanto en esta etapa se determina si la 
herramienta aún se encuentra en condiciones de operación y en algunos casos si esta puede 
ser reparada. 
Si se determina que la herramienta se puede seguir utilizando, se envía a otra etapa de 
revisión de elementos internos, en la cual es desensamblada para reemplazar los elementos 
desgastados o dañados. 
Después del mantenimiento realizado a la herramienta, es sometida a pruebas de 
funcionamiento, estas pruebas se realizan para asegurar que la herramienta ha quedado lista 
para ser operada en campo. 
Finalmente después de realizadas las pruebas de funcionamiento, las herramientas son 
actualizadas en la base de datos de mantenimiento a las herramientas, así mismo son 
etiquetadas como: listas para ser enviadas y colocadas en un anaquel diseñado para este fin, 
para su próximo envío al campo. 
 
CAPITULO 4. APORTACION A LA EMPRESA 
4.1. ACTIVIDADES DENTRO DE LA EMPRESA 
 
El papel que desarrollaba el equipo del cual formé parte dentro de la empresa Schlumberger, 
en el departamento de mantenimiento a las herramientas de registro consistió en el 
seguimiento de las herramientas existentes en el sistema de base de datos donde se registran 
los mantenimientos de las herramientas y físicamente para determinar el mantenimiento de las 
mismas, considerando para ello su historial de trabajo en campo, para determinar el nivel de 
mantenimiento que requiere cada una de las herramientas. Las actividades principales 
desarrolladas dentro de la empresa en elárea de mantenimiento mecánico a las herramientas 
de registro tipo MCR son las siguientes: 
 Cotejo y revisión de la información relacionada con el historial de la herramienta con el 
área de recepción de herramientas: Logística. 
 Revisión y selección de refacciones para reemplazo. 
 Realización el desensamble de la herramienta seleccionada, enviando posteriormente 
los elementos mecánicos al área de inspección externa e interna (Inspecciones no 
destructivas), para su evaluación. 
 Reemplazo de los elementos de desgaste, para el posterior ensamble de la 
herramienta con otros componentes. 
 Revisión de modificaciones o mejoras realizadas a las herramientas. 
 Revisión y análisis de fallas de las herramientas, para aplicar acciones correctivas. 
 Realización de mejoras al proceso de mantenimiento, mejoras a las herramientas 
utilizadas para el mantenimiento y diseño de nuevas herramientas para el mismo. 
 Aplicación de las 5´s en el ámbito de trabajo, como parte de la cultura organizacional de 
Schlumberger. 
 Revisión constante de las alertas técnicas relacionadas con la herramienta. 
 Revisión de manuales para instruirse en el mantenimiento especifico de cada tipo de 
herramienta. 
 Realizar propuestas de mejores prácticas de mantenimiento. 
 
 Realizar pruebas para asegurar el buen funcionamiento de la herramienta en campo. 
 Ingresar información relacionada con el mantenimiento realizado a la herramienta; en el 
sistema de almacenamiento de datos de mantenimiento, con respecto al nivel de 
servicio realizado y resultado de pruebas realizadas a la herramienta. 
 Etiquetado de la herramienta: Es la etapa donde se concluye el mantenimiento de la 
herramienta y se identifica como herramienta lista u operativa, colocando una etiqueta y 
transportándola al área correspondiente de almacenaje para su posterior envío a 
campo. 
Basado en el conocimiento del principio de funcionamiento de las herramientas tipo MCR y en 
la experiencia alcanzada de los procesos de la empresa se inicia el análisis de mejora de una 
de las etapas del mantenimiento , la cual consiste en optimizar la forma de extraer la camisa 
del extender con ayuda de una herramienta especial, para evitar que se dañe y por 
consiguiente provoque un problema en el proceso de perforación, reduciendo costos por fallas 
en el proceso e incrementado la calidad y por lo tanto la satisfacción del cliente. 
4.2. OBSERVACION DE LAS OPERACIONES 
 
Considerando el índice de frecuencia de las fallas por perdida de comunicación en las 
herramientas de registro dentro del pozo, uno de los elementos que participaba en estos 
eventos fue el extender, lo cual inclino al equipo de trabajo para observar el proceso de 
mantenimiento para determinar una de las causas del problema. 
Durante el proceso de mantenimiento al extender se observó una mala práctica al 
desensamblar la camisa del extender, es decir que se producía un daño al golpearla con otra 
camisa para extraerla. 
4.3. ANALISIS DEL PROBLEMA 
 
Debido al problema observado en el proceso de extracción de la camisa del extender, el equipo 
de trabajo decide enfocarse a desarrollar el bosquejo de una herramienta especial que 
permitiera extraer la camisa del extender de una forma más segura y sin ocasionarle daño 
alguno. 
 
 
4.4. DESARROLLO DE BOSQUEJOS DE ACCIONES DE MEJORA 
 
El equipo de trabajo decide realizar un dibujo a mano alzada, para detallar las especificaciones 
de fabricación de una herramienta especial, que funcione adecuadamente para lograr la 
extracción de la camisa del extender sin alterar su forma. 
4.5. DEFINICIÓN DE LA PROPUESTA 
 
Teniendo definido el dibujo, con la interpretación adecuada, se entrega al líder del equipo, para 
que solicite la autorización de la fabricación de la herramienta especial. Para el diseño de la 
herramienta especial fue necesario realizar inicialmente un dibujo en isométrico a mano alzada, 
con especificaciones de materiales necesarios y medidas, para mostrar la idea lo más clara 
posible para su fácil y rápida cotización y posterior fabricación. 
Considerando en este proceso etapas de pruebas con la herramienta especial. 
4.6. DISEÑO DE LA HERRAMIENTA 
 
El diseño de la herramienta especial fue basado en la forma de la camisa y considerando 
cuatro orificios de las mismas, para desarrollar los puntos de apoyo para la extracción así 
mismo se considera un punto de apoyo sobre el protector del extender, para lograr la 
colocación de la punta rotativa del husillo. 
4.7. COSTEO 
 
En esta etapa fue necesario participar en la sugerencia de los materiales a utilizar para la 
fabricación, así como en aportar ideas de las formas más adecuadas que debía tener y la 
resistencia en los cuatro puntos de apoyo sobre la camisa del extender. 
El bosquejo y justificación para la fabricación de la herramienta especial, fue sometido a 
revisión en el área de nuevos proyectos y calidad, para su aprobación y envío a cotización. 
Fue necesario enviar el diseño de la herramienta especial a un proveedor externo para su 
fabricación. 
 
4.8. FABRICACIÓN Y SUPERVISIÓN DEL DESARROLLO 
 
Después de ser aprobada la fabricación de la herramienta especial, se inicia el proceso de 
revisión de cada parte que la forma, para evaluar los materiales y el funcionamiento de cada 
elemento que la conforma y así determinar si requiere alguna modificación. 
En el proceso de fabricación se dio seguimiento al control de las dimensiones y geometría de 
la herramienta especial, para asegurar el ajuste adecuado a la camisa del extender. 
4.9. PRUEBA DE MONTAJE Y VALIDACION 
 
Después de haberse probado el buen funcionamiento de la herramienta especial, y sobre todo 
que cumplía con la finalidad de extraer la camisa del extender sin dañarla, esta fue aceptada y 
validada en el sistema de nuevos proyectos y mejores prácticas de la empresa, para su 
utilización localmente y su difusión a nivel internacional en otras locaciones como una mejor 
practica para el mantenimiento a exteders. 
 
4.10. USO RUTINARIO DEL DESARROLLO 
 
Una vez que se inició el uso de la herramienta especial para extraer la camisa del extender, se 
observo que era necesario lubricar la misma en sus partes articuladas y giratorias para un 
mejor desempeño, de igual forma se empezó un sistema de registro de la herramienta para 
evaluar su desgaste y funcionamiento. 
Durante la etapa de revisión del comportamiento de la herramienta especial, mediante su uso 
diario se presentaron mejoras adicionales en el proceso de mantenimiento, como lo es la 
reducción del tiempo en este proceso, un manejo más seguro de la camisa del extender, 
eliminación de riesgos de lesionarse. Al eliminar el daño por deformación de la camisa del 
extender se elimino por completo el costo de reposición de las mismas. 
4.11. MANTENIMIENTO Y DISPONIBILIDAD DE DESARROLLOS DE 
RECAMBIO 
 
 
La herramienta especial para la extracción de la camisa del extender, requiere de lubricación 
periódica del husillo y otros elementos articulados. 
Es necesario una evaluación periódica de desgaste de partes de contacto expuestas a 
esfuerzos y fricción. 
 4.12. HERRAMIENTA PARA LA EXTRACCIÓN DE LA CAMISA DEL 
COMPONENTE DENOMINADO EXTENDER 
 
Antes de implementar la herramienta especial para la extracción de la camisa del componente 
extender, el desensamble implicaba lo siguiente: 
 En diversos extenders era muy difícil extraer la camisa, como es el caso de los modelos: 
MEXD, MEXC y EXTF, ya que regularmente penetra un poco de lodo, sustancia 
necesaria para la perforación, entre los o’rings, sellos de hule de la parte interna del 
extender y el interior de la camisa que los contiene. 
 Anteriormente se utilizaba un punzón de bronce o incluso la camisa de otro extender 
para quitar la camisa del extender al que se le daría mantenimiento, esto implicaba que 
al golpear la camisa con otra pieza, está perdiera su diámetrointerno y afectaría la 
hermeticidad en su función dentro del pozo. 
 
En la siguiente figura se muestra como se extraía la camisa del extender con otra camisa. 
 
Fig. 21- Extracción de la camisa del extender a base de golpes, utilizando otra 
camisa como herramienta hechiza. 
 
Esta forma de realizar la extracción era insegura para el operador y ocasionaba daños a la 
camisa, debido a los golpes excesivos. 
Anteriormente también se utilizaba una prensa hidráulica, sin embargo esto ocasionaba daños 
al extender por una mala colocación del mismo en la prensa y la inversión de más tiempo al 
tener que ajustar el equipo para lograr la posición adecuada del extender y así poder extraer la 
camisa. 
Después de observar este punto de oportunidad de mejora para el área de mantenimiento, el 
equipo de trabajo de mecánicos, propuso la puesta en marcha de un análisis detallado del 
mantenimiento realizado a los extenders, lo cual nos dio una perspectiva de mejora y por lo 
tanto se inicio con la idea de diseñar una herramienta especial que evite el uso de herramientas 
hechizas e improvisadas, incidentes y accidentes al operador, desperdicio de tiempo y que se 
evita el daño a la camisa del extender por deformación. 
Dentro del análisis realizado , se determino que la deformación que se presentaba en la camisa 
del extender, permitía que el sello dentro de la misma por medio de los o`rings fuera 
insuficiente, por lo tanto existía el riesgo de que el lodo que se utiliza en la perforación 
penetrara ocasionando perdida de comunicación entre las herramientas de registro de datos, y 
por consiguiente fallas de comunicación en toda la sarta, lo cual implica que se deba detener el 
 
proceso de perforación por varios días, hasta que se realice una reparación o el reemplazo de 
las herramientas afectadas. 
Esta herramienta especial, extractor, consta de un tornillo o husillo roscado con mango, con 
entrada para una llave española y una placa con 4 brazos y pernos en los extremos que 
coinciden con los orificios de la camisa, un anillo para sujetarlos y evitar que la herramienta 
especial se abra en el momento que la utilizamos. 
En un extremo del tornillo hay una tapa que puede girar sin fricción entre extensor y el protector 
del conector del extender. 
El protector de enchufe proporciona el apoyo a la herramienta especial, lo que permite girar el 
tornillo sin problemas. 
Para evitar que los brazos se abran, se utilizó un anillo metálico para retenerlos. 
 
 
Fig. 22- Herramienta especial (Aportación) 
 
 
Fig. 23- Herramienta especial (Despiece) 
 
 
Anillo soporte para sujetar los brazos y parte plana en el tornillo para colocar una llave adicional 
cuando se requiera un mayor brazo de palanca para girarlo. 
Instalación y empleo de la herramienta especial para extraer camisa de extender: 
 
 
Fig. 24- Instalación de herramienta especial, para extraer la 
camisa del extender. 
 
Fig. 25- Inicio de extracción de la camisa del extender. 
 
 
 
Si la camisa está muy pegada al extender, la herramienta especial permite la inserción de una 
llave en la parte plana del tornillo. 
 
 
Fig. 26- Empleo de herramienta de apoyo (llave tipo perico), cuando hay que emplear un 
mayor torque. 
4.2. CAPACITACION. 
 
El entrenamiento que se menciona a continuación es para dar a conocer la disciplina del 
trabajo dentro de la empresa y con esto se obtiene la estancia en las instalaciones para 
desempeñarse de forma segura, conociendo como identificar los riesgos y evitando accidentes. 
4.2.1. CAPACITACION PARA EL MANTENIMIENTO 
 
 CURSO DE HERRAMIENTAS MCR EN SUGAR LAND TEXAS, E.U.A. 
Este curso se aplica directamente al mantenimiento y manipulación de la herramienta. 
4.2.2. OPERACION DE GRUAS. 
 
 Operación de grúas. Ciudad del Carmen 
 Se aplica a la manipulación de las herramientas por medio de grúas viajeras, que permiten la 
transportación de las mismas a las diferentes áreas para el mantenimiento. 
 
4.2.3. ENTRENAMIENTO EN INTRANET 
 Objetivo: Conocer cuál es la forma en que se debe trabajar dentro de la empresa, sus 
políticas, normas y estándares. 
4.2.4. SEGURIDAD E HIGIENE 
 
 MANEJO DE LA FATIGA NIVEL 1. 
 PRIMEROS AUXILIOS NIVEL 1. 
 IDENTIFICACION DE RIESGOS NIVEL 1 
 INDUCCION AL SISTEMA QHSE 
 ENTRENAMIENTO PARA RESPUESTA A EMERGENCIAS CON BATERIAS DE LITIO. 
 ENTRENAMIENTO PARA RESPUESTA A EMERGENCIAS DIVERSAS. 
 SEGURIDAD DEL EMPLEADO NIVEL 1. 
 SEGURIDAD DEL EMPLEADO NIVEL 2. 
 AMBIENTE SEGURO DE TRABAJO 1 
 MANEJO SEGURO DE INCENDIOS NIVEL 1 
 MATERIALES PELIGROSOS NIVEL 1 
 SALUD E HIGIENE NIVEL 1 
 MANEJO DE BATERIAS DE LITIO NIVEL 
 EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL NIVEL 1 
 MANEJO DEL RUIDO NIVEL 1 
 EQUIPOS QUE MANEJAN PRESION NIVEL 1 
 CONOCIMIENTO DEL SISTEMA DE CALIDAD, SALUD, SEGURIDAD Y MEDIO 
AMBIENTE NIVEL 1 
 CONOCIMIENTO DE LA RADIACION NIVEL 1 
 TECNICAS DE MOVIMIENTOS CORPORALES SEGUROS. 
 ABUSO DE SUSTANCIAS NIVEL 1 
 TRABAJANDO EN ALTURAS NIVEL 1 
 TRABAJO SEGURO EN EL TALLER NIVEL 1 
 EVALUACION ORAL, ACERCA DE LAS TECNICAS DE MOVIMIENTOS 
CORPORALES SEGUROS. 
 SEGURIDAD DEL EMPLEADO EN LA LOCALIDAD. 
 
4.2.5. OTROS CURSOS 
 
 MANEJO ADECUADO DE VEHICULOS. 
 INTRODUCCION AL TRABAJO INTELIGENTE LEVEL 1 
 CALIDAD EN LA INFORMACION NIVEL 1 
 MANEJO SEGURO DE LA ELECTRICIDAD 1 
 TECNICAS DE LEVANTAMIENTO MECANICO NIVEL 1 
 OBSERVACION INTERVENCION NIVEL 1 
 PERMISO DE TRABAJO NIVEL 1 
 METODOLOGIA LEAN NIVEL 2 
 ENTRENAMIENTO EN MAQUINA PARA ROMPER TORQUE NIVEL 1. 
 ENTRENAMIENTO EN MAQUINA PARA ROMPER TORQUE NIVEL 2. 
 SERVICIO DE CALIDAD D&M 
 DISCRIMINACION , MAL TRATO Y ACOSO EN EL TRABAJO NIVEL 1 
 PROPIEDAD INTELECTUAL NIVEL 1 
 SEGURIDAD DE LA INFORMACION NIVEL 2 
 PREVENCION DEL DELITO EN LAS CALLES NIVEL 1. 
 
 
 
 
CONCLUSIONES 
 
Schlumberger es líder en la industria que más impacto tiene del sector energético en el país y 
en el mundo, uno de sus principales clientes es Petróleos Mexicanos (PEMEX), que cuenta 
con tecnología de punta y de clase mundial para los registros de perforación. 
 Schlumberger participa en diversos proyectos importantes en México, por ejemplo: Cuenca de 
Burgos, Coapechaca, Veracruz, Tajín, Veracruz, Agua Fría, Veracruz, Chicontepec, Veracruz, 
Paraíso, Tabasco, Puerto Dos Bocas, Campeche. 
Me es grato mencionar que la participación en la empresa Schlumberger, me ha dado un 
amplio conocimiento del ramo petrolero y principalmente lo que implica el proceso del servicio 
de mantenimiento y preparación de las herramientas de registro para la perforación de un pozo, 
desde la metodología utilizada en herramientas de registro por resistividad, para determinar la 
ubicación y la orientación del conjunto de herramientas para la perforación hasta la entrega de 
los resultados al cliente. Estos conocimientos me han permitido incurrir en una carrera muy 
interesante e importante, lo cual enriquece mi desarrollo profesional, integrándome a un 
ambiente de políticas, normas, filosofías y sistemas apegados a cuidar los aspectos de la 
calidad, salud, seguridad y medio ambiente, para realizar las actividades del trabajo con 
eficiencia, bien y a la primera vez, sin lesionarse y sin afectar al medio ambiente 
negativamente, cumpliendo con los estándares de la empresa, enriqueciendo mi perfil 
curricular con capacitaciones y mejora continua en todos los aspectos desarrollados dentro de 
la empresa. 
La carrera que permite desarrollar la empresa Schlumberger dentro de sus instalaciones, 
independientemente de capacitaciones en el conocimiento de las herramientas de registro, 
desarrollan la creatividad en los operadores originando nuevas y mejores formas de realizar los 
procesos establecidos, esto activa la iniciativa de los operadores logrando que den sugerencias 
para hacer más eficientes los servicios de mantenimiento en las diferentes herramientas, se 
genera una cultura de propuestas y desarrollode nuevos diseños de herramientas especiales 
para realizar el mantenimiento, consiguiendo así mejorar los procesos de mantenimiento 
continuamente. 
 La implementación de esta herramienta especial en el área de mantenimiento mecánico, 
permitió diversos beneficios para la empresa, uno de los principales impactos logrados es el 
económico ya que se evita que al extraer las camisas del extender se dañen o sufran 
deformaciones como sucedía en el pasado, se reducen tiempos y aumenta la productividad del 
 
operador, otro beneficio que se logró con esta herramienta especial, es evitar que la camisa no 
pierda su funcionalidad dentro del área de trabajo es decir, dentro del pozo petrolero, ya que si 
este componente se envía a campo y lleva consigo alguna deformidad en sus diámetros 
internos, el lodo puede penetrar y ocasionar perdida de comunicación en las herramientas de 
registro, si esto sucede, dependiendo del grado del daño, la perforación del pozo para, 
causando severos costos de re trabajos. 
Schlumberger es una empresa que protege a su principal activo, el recurso humano, por ello 
considera que esta herramienta ha contribuido en evitar que alguno de sus operadores se 
accidente o incurra en alguna incidencia por el uso de herramientas improvisadas. 
Schlumberger tiene los mejores componentes prácticos para ser la empresa reconocida que 
hoy en día es, pero nada de ello podría tomarse en cuenta si este equipo no implementara un 
justo a tiempo, en cualquiera de sus procesos, de recepción, mantenimiento y entrega a pozo, 
además de que posee una excelente cadena de suministro y aseguramiento de calidad con su 
cliente final. 
 
 
BIBLIOGRAFIA 
 
� http://www.slb.com 
CITA: 05 DE NOVIEMBRE 2012. 
� http://www.fte-energia.org/E123/03.html 
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