TESIS-REINGENIERIA-EN-EL-ALMACEN-DE-LA-EMPRESA-TRUETZSCHLER-DE-MEXICO-SA-DE-CV

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“REINGENIERÍA EN EL ALMACÉN DE LA EMPRESA 
TRUETZSCHLER DE MÉXICO S.A. DE C.V.” 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CIUDAD DE MÉXICO 2016 
T E S I S 
 
 
 
Q U E P A R A O B T E N E R E L T Í T U L O D E 
LICENCIADO EN ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL 
 
P R E S E N T A 
Y A S M I N M A R T Í E Z V Á Z Q U E Z 
 
 
 
 
ÍNDICE 
 
Resumen .............................................................................................................................................. i 
Introducción .......................................................................................................................................... ii 
Capítulo I. Marco Metodológico ....................................................................................................... 1 
1.1. Planteamiento del problema......................................................................................................... 1 
1.2. Objetivos....................................................................................................................................... 1 
 1.2.1. Objetivo general. ................................................................................................................. 1 
 1.2.2. Objetivos específicos .......................................................................................................... 1 
1.3. Técnicas e instrumentos de medición .......................................................................................... 1 
1.4. Universo. ...................................................................................................................................... 1 
1.5. Justificación del estudio ............................................................................................................... 2 
1.6. Hipótesis ....................................................................................................................................... 2 
Capítulo II. Marco Referencial .......................................................................................................... 3 
2.1. Antecedentes históricos de Trützschler ....................................................................................... 3 
 2.1.1. Antecedentes históricos de Truetzschler de México S.A. de C.V. ...................................... 3 
2.2. Misión ........................................................................................................................................... 4 
2.3. Visión ............................................................................................................................................ 4 
2.4. Valores. ........................................................................................................................................ 4 
2.5. Organigrama ................................................................................................................................ 4 
2.6. Principales productos ................................................................................................................... 4 
2.7. Principales clientes ....................................................................................................................... 4 
Capítulo III. Marco Teórico. .............................................................................................................. 6 
3.1. Administración de almacenes ...................................................................................................... 6 
3.2. Inventario ...................................................................................................................................... 7 
3.3. Logística ....................................................................................................................................... 7 
3.4. Distribución de Planta .................................................................................................................. 8 
3.5. Métodos de trabajo ....................................................................................................................... 9 
3.6. Metodología de las 9´S. ............................................................................................................. 10 
3.7. Descripción de Puestos .............................................................................................................. 11 
3.8. Reingeniería ............................................................................................................................... 11 
3.9. Seguridad e higiene industrial. ................................................................................................... 12 
Capítulo IV. Análisis de la situación actual en el almacén ......................................................... 14 
4.1. Identificación de mejoras continuas. .......................................................................................... 14 
 4.1.1. Gráfica de Pareto. ............................................................................................................. 15 
4.2. Distribución de planta ................................................................................................................. 16 
4.3. Distribución física del almacén ................................................................................................... 18 
 4.3.1. Infraestructura del almacén ............................................................................................... 20 
4.4. Equipos de manufactura. ........................................................................................................... 26 
4.5. Diagramas analíticos y de recorridos de los procesos de almacén. .......................................... 28 
4.6. Descripción de puestos .............................................................................................................. 35 
4.7. Diagrama analítico de elaboración de órdenes de salidas del almacén. ................................... 38 
4.8. Políticas de almacén. ................................................................................................................. 40 
4.9. Seguridad e higiene ................................................................................................................... 40 
Capitulo V. Propuesta de reingeniería en el almacén.................................................................. 44 
5.1. Información general propuesta de la administración de la empresa ......................................... 44 
5.2. Descripción de puestos del almacén ......................................................................................... 47 
5.3. Políticas del almacén ................................................................................................................. 48 
5.4. Control de salidas de bobinas con kilos de más. ....................................................................... 50 
5.5. Diagrama analítico de elaboración del reporte de salidas del almacén .................................... 52 
5.6. Muestrario de vestiduras ............................................................................................................ 56 
5.7. Catálogo de refacciones ............................................................................................................. 57 
5.8. Metodología de las 9´S .............................................................................................................. 58 
5.9. Manual de procedimiento de almacén. ...................................................................................... 63 
5.10. Reingeniería en el almacén...................................................................................................... 71 
 5.10.1. Infraestructura propuesta con capacidades de almacenamiento................................. 73 
 5.10.2. Distribución de planta propuesta ................................................................................... 79 
5.11. Diagramas analíticos de los procesos de almacén con la infraestructura propuesta .............. 79 
5.12. Seguridad e higiene ................................................................................................................. 85 
Conclusiones ..................................................................................................................................... 87 
Bibliografía ......................................................................................................................................... 88 
 
 
i 
Resumen 
 
El presente proyecto se conforma por 5 capítulos, los cuales se describen a continuación. 
 
En el capítulo I se da a conocer al lector el marco metodológico mediante el cual está realizado el 
trabajo, en donde se establece el planteamiento del problema para el desarrollo de la investigación, 
así como el objetivo general y los específicos, continuando con la justificación e hipótesis que desea 
ser demostrada. 
 
El capítulo II consiste en el marco referencial, se establecen los elementos más relevantes de la 
administración de la empresa (misión, visión, objetivos, organigrama, etc.) los cuales son la guía 
para tener una descripción más clara de su medio organizacional. 
 
Se continua con el capítulo III en donde se aborda el marco teórico, se presentan temas para la 
gestión de almacenes como introducción a la logística de almacén, distribución de planta, descripción 
de puestos, metodología de las 9´s, así como el tema de seguridad e higiene industrial, ya que es 
esencial conocer los fundamentos básicos que permitirán fundamentar el diagnóstico de la empresa. 
 
En el capítulo IV se realiza el análisis de la situación actual en el almacén, en donde se da a conocer 
por el ramo de la administración, los procedimientos que se efectúan para elaborar tanto entradas 
como salidas del almacén, así como los reportes que se implementan para el control documental de 
este departamento, y por el ramo de la ingeniería se presenta la distribución de planta, el layout del 
almacén, se describe la infraestructura con la que se cuenta, se concluye este capítulo con el estudio 
de seguridad e higiene industrial que presenta actualmente esta área de la organización. 
 
En el capítulo V se plasma la propuesta del proyecto “Reingeniería en el almacén de la empresa 
Truetzschler de México S.A. de C.V.” el cual está conformado por las propuestas de la metodología 
de las 9´s, seguido de una nueva infraestructura para el almacén que permita la creación de nuevos 
procedimientos a realizar respecto a las entradas como a las salidas del mismo, logrando obtener 
mayor seguridad e higiene en las instalaciones y la reducción de tiempos. 
 
Finalmente se presentan las conclusiones del trabajo de investigación. 
 
ii 
Introducción 
 
Los almacenes surgieron por la necesidad de tener un lugar en donde guardar los bienes. 
Adentrándonos un poco a la era cavernaria los seres humanos cazaban para obtener su comida, el 
producto de esa caza los llevaban a solo consumir lo que necesitaban en ese momento, debido a 
que no tenían forma de mantener protegidos y en muy buen estado sus alimentos, fue ahí que 
comenzaron a buscar formas de mantener a salvo no solo los alimentos sino también los objetos, 
herramientas y utensilios que ellos mismos fabricaban de acuerdo a sus necesidades. 
 
Con el paso del tiempo los almacenes fueron creados debido al desequilibrio que existe entre la 
oferta y demanda, derivado de esto los productos que no salían fueron creando rezagos por lo cual 
se vio la necesidad de tener un área de resguardo con los elementos y dispositivos para su 
colocación, ubicación y distribución a lo largo del almacén. 
 
Mediante el desarrollo de investigación e innovación surgieron técnicas, las cuales al ser aplicadas 
nos proporcionan sistemas de simulación que permiten la ubicación correcta del área del almacén, 
a través de dispositivos electrónicos se accede a tener la ubicación exacta de los artículos y 
productos debidamente localizados, por lo cual hoy en día a través del comercio vía internet se facilita 
aún más la ubicación exacta en los mercados nacionales e internacionales por lo que esto 
representaría la oportunidad de mejora continua en el desabasto de los artículos los cuales 
provocarían favorablemente disminución de activos en las organizaciones, significando para ello un 
ahorro constante por pago de impuestos y la salida a través de PEPS o UEPS lo cual favorece en el 
desplazamiento del producto en función de su longevidad en el almacén mediante una reducción de 
inventarios. 
 
Cabe mencionar que se requiere alinear a los sistemas de almacenamiento a través de la 
conceptualización de la gestión de la cadena de suministros y su logística impactando para ello 
mejores condiciones competitivas direccionando a cadenas globales de suministros. 
 
El almacén hoy en día forma parte de una unidad de servicio y soporte en estructura orgánica así 
como funcional de la empresa con propósitos definidos de custodia, control, abastecimiento de 
materiales y productos. 
 
En el entorno actual las organizaciones buscan continuamente mejorar sus procesos de producción 
con la finalidad de encontrar oportunidades que hagan a la empresa más competitiva; la evolución 
de la gestión de los almacenes están pasando de ser un lugar en el cual se guardan diversas cosas 
conocido como “bodega” a ser un departamento en donde se contribuye con el mejoramiento del 
servicio al cliente. 
 
iii 
El contar con un almacén sin orden y limpieza lleva a las empresas a la pérdida de productividad, ya 
que la manipulación de mercancía requiere más tiempos y movimientos, lo que origina retrasos en 
las entregas de materiales a su vez se obtienen inconformidades por parte de los clientes, 
reflejándose las diferencias en los inventarios, entre otros factores que no permiten a las 
organizaciones llegar a su optimo crecimiento. 
 
1 
Capítulo I. Marco Metodológico. 
 
1.1. Planteamiento del problema. 
 
La situación actual de la empresa Truetzschler de México, S.A. de C.V., presenta un almacén general 
donde se resguardan productos, refacciones, insumos, devoluciones, herramientas y otros 
elementos, ubicándolos de manera aleatoria generando tiempos y movimientos innecesarios en sus 
procedimientos, debido a una inadecuada distribución de planta, así mismo se tiene la presencia de 
productos oxidados, materiales sin uso ocupando espacios claves, atrasos en producción, entrega 
de materiales fuera de tiempo y falta de seguridad industrial. 
 
1.2. Objetivos. 
 
1.2.1. Objetivo general. 
 
Mediante la propuesta de una “Reingeniería en el almacén de la empresa Truetzschler de México 
S.A. de C.V.” se busca mejorar los procesos y procedimientos a través de las técnicas de 
administración e ingeniería que se incluyen en la misma. 
 
1.2.2. Objetivos específicos. 
 
 Identificar mediante una observación directa los procesos del almacén, que generan tiempos 
y movimientos innecesarios. 
 Analizar los procesos e identificar las causas de los problemas. 
 Proponer una reingeniería para el departamento de almacén. 
 Evaluar la factibilidad de la propuesta realizada para el almacén. 
 
1.3. Técnicas e instrumentos de medición. 
 
El presente estudio requiere el uso de la técnica de investigación de campo, con apoyo de las 
siguientes herramientas: 
 
 Observación directa del escenario en que se encuentra actualmente el almacén y los 
procedimientos que desarrolla este departamento. 
 Entrevistas a los ayudantes generales, ya que son quienes apoyan en almacén. 
 
1.4. Universo. 
 
El universo se enfoca en la empresa Truetzschler en el área del almacén. 
 
2 
1.5. Justificacióndel estudio. 
 
La pérdida de materiales y productos relacionados con los procesos de la empresa, sumado a los 
altos insumos, elevados tiempos de ejecución en las actividades así como procedimientos en el área 
de almacén generan pérdidas monetarias en la empresa Truetzschler. Por tal motivo es necesaria 
una reingeniería que solucione las deficiencias mencionadas anteriormente. 
 
1.6. Hipótesis. 
 
La propuesta de una reingeniería basada bajo su metodología de técnicas enfocadas a la 
optimización de los recursos existentes se orienta en lograr la operación óptima del sistema de 
almacenamiento, eliminando los elementos que no generen valor al proceso, por lo que se buscará 
incrementar la productividad, rentabilidad, eficiencia y eficacia para dar un excelente servicio tanto 
interno como externo orientado al cliente. 
 
3 
Capítulo II. Marco Referencial. 
 
2.1. Antecedentes históricos de Trützschler. 
 
El 01 de agosto de 1888, Paul Heinrich Trützschler abrió un taller de forja de metales en 
Crimmitschau, Alemania, enfocado a la prestación de servicios a empresas del sector textil en la 
región. Inicialmente, el foco de la compañía ha sido realizar reparaciones en las máquinas de los 
clientes, pero en 1902, el curso de su historia comenzó a cambiar cuando se registró la primera 
patente. La segunda generación de la familia Trützschler, que lo conformo Bruno, Willy y Karl 
Trützschler continuó la obra de Paul Heinrich, aumentó el éxito del negocio de la compañía durante 
los años 1920 y 1930. 
 
En 1947, la tercera generación, formada por Hermann y Hans Trützschler, hizo un nuevo comienzo 
de la empresa, se convirtió rápidamente en una empresa con una reputación internacional. A finales 
de 1960, Trützschler comenzó su expansión con la creación de una planta en Charlotte, USA. Desde 
la década de 1970, se abrió unidades en Curitiba en Brasil y Ahmedabad en India. 
 
Pertenecientes a la cuarta generación de la familia, Heinrich Trützschler (hijo de Hans Trützschler) y 
Michael Schürenkrämer (pariente de Hermann Trützschler) se unieron a la gestión de la empresa en 
1991. Desde entonces, Trützschler emprendió una mayor expansión, esta vez en Asia. 
 
En el 2001, se establece en Shanghai una unidad de producción de máquinas de preparación, lo que 
le dio impulso a las ventas en el mercado chino. En 2012, hizo una asociación con la japonesa 
Toyota. Bajo la dirección de Michael Schürenkrämer y Heinrich Trützschler, se crearon tres nuevas 
divisiones de negocio, con la adquisición de otras marcas en los últimos 10 años. En 2003, la 
empresa Trützschler adquirió Hollingsworth, en donde desde hace más de 60 años se produjeron 
guarniciones para cardas, dando apertura a la empresa Truetzschler de México S.A. de C.V. 
 
2.1.1. Antecedentes históricos de Truetzschler de México S.A. de C.V. 
 
La empresa Truetzschler de México S.A. de C.V. (TRUMEX en su forma abreviada) fue fundada en 
el año 2003 en Av. Ayuntamiento 136-B, Tlalnepantla Centro, C.P. 54000, Estado de México, se 
estableció como un centro de servicio para el sector textil. A partir de enero del 2007 también maneja 
la compra-venta de maquinaria y refacciones, actualmente hay aproximadamente 1,900 cardas 
operando en el mercado mexicano de las cuales 1,260 son cardas Trützschler. 
 
TRUMEX es una empresa Alemana dedicada a la compra-venta de refacciones para el sector textil, 
así mismo vende guarniciones además de brindar servicio a todas las cardas Trützschler. En mayo 
de 2014 la empresa fue reubicada a un nuevo edificio de almacén y oficinas, con un aproximado en 
instalaciones de 650 m2 en un moderno parque industrial ubicado al norte de Tlalnepantla, Edo. de 
4 
México, con acceso a una autopista que da considerables ventajas de logística permitiendo servir a 
los clientes más rápido. Actualmente la empresa cuenta con 12 empleados, siete en departamentos 
administrativos y cinco a nivel operativo. 
 
2.2. Misión. 
 
Actualmente TRUMEX no cuenta con una misión que establezca la razón de ser de la empresa. 
 
2.3. Visión. 
 
Actualmente TRUMEX no cuenta con una visión que inspire a los empleados y clientes a saber qué 
es lo que anhela la empresa en un futuro. 
 
2.4. Valores. 
 
Actualmente TRUMEX no tienen una lista de valores que lo definan. 
 
2.5. Organigrama. 
 
En la figura 1 se muestra el organigrama actual de la empresa, el cual está conformado por 7 
departamentos administrativos y 3 departamentos operativos, así mismo se observa la presencia de 
personal externo como apoyo. 
 
2.6. Principales productos. 
 
Se clasifican en 5 líneas 
 
 Refacciones. 
 Vestidura rígida. 
 Vestidura chapón. 
 Vestidura segmentos. 
 Vestidura flexible. 
 
2.7. Principales clientes. 
 
 Hilos de Yecapixtla S.A. de C.V. 
 Distribuidora de Textiles Avante, S.A. de C.V. 
 Industrial Textil de Puebla S.A. de C.V. 
 Asocad, S.A. de C.V. 
 
5 
 
 
 
Figura 1. Organigrama actual 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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6 
Capítulo III. Marco Teórico. 
 
3.1. Administración de almacenes. 
 
Almacén, se define como el edificio o lugar donde se guardan o depositan mercancías o materiales. 
Son centros reguladores del flujo de existencias que están estructurados y planificados para llevar a 
cabo funciones de almacenaje. (Serrano, 2014) 
 
Funciones y actividades del almacén. 
 
Las principales funciones y actividades que se realizan en el almacén son: 
 
 Recepción de mercancías: Consiste en dar entrada a los artículos enviados por los 
proveedores, durante este proceso se comprueba que la mercancía recibida coincida con 
las características, cantidad, calidad etc. del pedido. 
 Almacenamiento: Es ubicar la mercancía en la zona más idónea del almacén, con el fin de 
poder acceder a ella localizándola fácilmente, para ello se utilizan medios de transporte 
interno y medios fijos como racks. 
 Conservación y mantenimiento: Trata de conservar la mercancía en perfecto estado, durante 
el tiempo que permanece almacenada, la custodia de la mercancía también comprende en 
aplicar la legislación vigente sobre seguridad e higiene en el almacén, normas especiales 
sobre cuidado y mantenimiento de cada tipo de producto. 
 Gestión y control de existencias: Consiste en determinar la cantidad que hay que almacenar 
de cada producto, calcular la frecuencia y cantidad que se solicitara en cada pedido, para 
generar los mínimoscostos de almacenamiento. 
 Expedición de mercancías: Comienza cuando se recibe el pedido del cliente, el proceso 
consiste en seleccionar la mercancía, el embalaje y elegir el medio de transporte. 
 
Importancia de un buen almacenamiento. 
 
La importancia de organizar, controlar las operaciones y flujos de mercancías del almacén, de 
acuerdo con los procedimientos establecidos en la cadena logística es básico para una mejor 
productividad de la empresa, ya que radica en la reducción de tareas administrativas, agilidad del 
desarrollo del resto de procesos logísticos, reducción de tiempos de proceso, mejorar la calidad del 
producto, optimización de costos así como el nivel de satisfacción del cliente. 
 
 
 
 
7 
3.2. Inventario. 
 
El inventario es un cumulo de materiales que se utilizan para facilitar la producción o para satisfacer 
las demandas de los clientes. Los inventarios típicos incluyen la materia prima, la producción de 
procesos y los productos terminados. (Roger, Susan, & M. Johny, 2011) 
 
Importancia de los inventarios. 
 
La importancia de los inventarios radica en 4 razones: 
 
 Protección contra la incertidumbre. 
 Prever una producción. 
 Compras inteligentes. 
 Cubrir los cambios anticipados en la demanda o en la oferta. 
 
3.3. Logística. 
 
La logística es la parte del proceso de la cadena de suministros que planea y controla el flujo de 
almacenamiento eficiente, efectivo de bienes y servicios, así como de la información relacionada 
desde el punto de origen hasta el punto de consumo, con el fin de satisfacer los requerimientos de 
los clientes. (Ballou, 2000) 
 
Cadena de suministro. 
 
La cadena de suministro es un conjunto de actividades funcionales (transporte, control de 
inventarios, etc.) que se repiten muchas veces a lo largo del canal de flujo, mediante las cuales la 
materia prima se convierte en productos terminados y se añade valor para el consumidor. 
 
Método para el estudio de la logística y de la cadena de suministros. 
 
El trabajo de la dirección puede ser considerado como la realización de las tareas de planear, 
organizar y controlar para lograr los objetivos de la empresa. Planear se refiere a decir sobre los 
objetivos de la empresa; organizar, a acomodar los recursos de la empresa para alcanzar sus 
objetivos, así mismo controlar se refiere a medir el desempeño de la compañía y tomar las acciones 
correctivas cuando dicho desempeño no esté en línea con los objetivos. (Ballou, 2000) 
 
 
 
8 
 
Figura 2. Triángulo de planeación de la cadena de suministros. 
 
3.4. Distribución de Planta. 
 
La distribución de planta es un concepto relacionado con la disposición de máquinas, departamentos, 
estaciones de trabajo, áreas de almacenamiento, pasillos y espacios comunes dentro de una 
instalación productiva propuesta o ya existente. Su finalidad fundamental consiste en organizar estos 
elementos de manera que se asegure la agilidad del flujo de trabajo, materiales, personas e 
información a través del sistema productivo. 
 
Principios básicos en la distribución de planta. 
 
 Integración: La mano de obra directa, materiales, maquinaria, actividades auxiliares y todos 
los demás factores que influyen en el proceso productivo. 
 Mínima distancia recorrida: El movimiento de personas y materiales no añade ningún valor 
al producto, de modo que la optimización se logra reduciendo al mínimo los movimientos 
realizados. 
 Flujo de materiales: La organización física de los procesos según el orden en el que se deben 
realizar complementa al principio anterior, haciendo lo posible por eliminar los retrocesos o 
movimientos transversales. 
 Volumen ocupado: El metro cuadrado de instalación también tiene un coste, así que puede 
ser optimizado utilizando todo el espacio vertical que la técnica permita. 
 Recursos humanos: La salud y seguridad del personal debe ponerse siempre por encima 
del resto de consideraciones. A su vez, la mejora de condiciones de trabajo es un principio 
que facilita la optimización del coste total de instalación y explotación ya que si se reduce el 
9 
esfuerzo necesario para realizar una tarea, es posible lograr una mayor producción en la 
jornada. 
 Flexibilidad: Las necesidades de una empresa rara vez serán constantes en el tiempo y se 
producirá una evolución continua para adaptarse a los mercados, la evolución de la 
tecnología, los nuevos clientes y productos, etc. Por ello es importante que se prevea la 
posibilidad de modificar la distribución en el futuro a coste razonable. 
 
3.5. Métodos de trabajo. 
 
El estudio de métodos de trabajo es el registro y examen crítico sistemático de los modos de realizar 
actividades, con el fin de efectuar mejoras. (George, 2011) 
 
Diagrama de recorrido. 
 
El diagrama de recorrido es un plano de la fábrica o zona de trabajo realizado a escala, que muestra 
la posición correcta de las máquinas y puestos de trabajo, para analizar las actividades que se realiza 
en cada una de las áreas. También puede emplearse para estudiar los movimientos entre varios 
pisos de un mismo edificio. 
 
Diagrama de Pareto. 
 
Es una herramienta que se utiliza para priorizar las causas que generan los problemas. El nombre 
de Pareto fue dado por el Dr. Juran en honor del economista italiano Vilfredo Pareto (1848 - 1923) 
quien realizó un estudio sobre la distribución de la riqueza, en el cual descubrió que la minoría de la 
población poseía la mayor parte de la riqueza y la mayoría de la población poseía la menor parte de 
la riqueza. El Dr. Juran aplicó este concepto a la calidad, obteniéndose lo que hoy se conoce como 
la regla 80/20. Según este concepto, si se tiene un problema con diversas causas, podemos decir 
que el 20% de las causas es suficiente para resolver el 80 % del problema. 
 
Diagrama analítico. 
 
El cursograma analítico es un diagrama que muestra la trayectoria de un producto o procedimiento 
señalando todos los hechos sujetos a examen mediante el símbolo que corresponda. Tiene tres 
bases posibles: 
 
 El operario: Diagrama de lo que hace la persona que trabaja. 
 El material: Diagrama de cómo se manipula o trae el material. 
 El equipo o maquinaria: Diagrama de cómo se emplean. 
 
 
10 
SÍMBOLO NOMBRE DESCRIPCIÓN 
 
Operación Tomar, sujetar, soltar, etc. una herramienta, pieza o material. 
 
Inspección Examina algo como materiales, documentos etc. 
 
Transporte 
Movimientos de la mano o extremidad hasta el trabajo, herramienta o 
material o desde uno de ellos. 
 
Espera 
Indica el tiempo en que la mano o extremidad no trabaja (aunque quizá 
trabajen las otras). 
 
Almacenamiento 
Indica el acto de sostener alguna pieza, herramienta o material con la mano 
cuya actividad se está consignando. 
Tabla 1. Simbología del diagrama analítico. 
 
3.6. Metodología de las 9´S. 
 
Es una metodología que busca un ambiente de trabajo coherente con la filosofía de calidad total, 
destacando la participación de los empleados. 
 
Objetivos y beneficios: 
 
 Mejorar la limpieza y orden en las áreas de trabajo. 
 Disminución en la pérdida de tiempo por la búsqueda de materiales y/o documentos. 
 Condiciones de trabajo seguras. 
 Generar la motivación del personal. 
 Fomentar la disciplina. 
 Satisfacción tanto del personal como de los clientes. 
 
RELACIÓN 
DENOMINACIÓN 
CONCEPTO 
JAPONÉS ESPAÑOL 
Con las cosas 
Seiri 
 
Clasificar 
 
Mantener solo lo necesario. 
 
Seiton 
 
Orden 
 
Mantener todo en orden. 
 
Seiso 
 
Limpieza 
 
Mantener todo limpio. 
 
Con uno mismo 
Seiketsu 
 
Estandarizar 
 
Cuidado de la salud física y mental. 
 
Shitsuke 
 
Disciplina 
 
Mantener un comportamiento confiable. 
 
Shikari 
 
Constancia 
 
Perseverar en los buenos hábitos. 
 
Shirsukoku 
 
Compromiso 
 
Finalizar las tareas. 
 
Con la empresa 
Seishoo 
 
Coordinación 
 
Actuar en equipo. 
 
Seido 
 
Estandarización 
 
Unificar a través denormas. 
 
Tabla 2. Objetivos de las 9´s. 
11 
3.7. Descripción de Puestos. 
 
La descripción de puesto, es un proceso que consiste en enumerar las tareas o atribuciones que 
conforman un cargo que a la vez lo diferencian de los demás cargos dentro de la empresa. Es el 
proceso de estructuración del trabajo y de la asignación de las actividades concretas de un individuo 
o grupo de individuos para alcanzar determinados objetivos de la organización. (Jiménez, 2007) 
 
Análisis de puestos. 
 
Es el procedimiento que se sigue para determinar las tareas y requisitos de un puesto, proporciona 
los datos sobre los requerimientos del mismo, para ello el análisis debe permitirnos saber: 
 
1. El valor del puesto. 
2. Los objetivos del puesto. 
3. Las tareas y funciones del puesto. 
4. Los métodos de trabajo, los medios de los que dispone y las normas que ha de seguir el 
ocupante. 
5. Las decisiones que debe tomar el ocupante. 
6. Las dificultades y exigencias de las tareas. 
7. Las relaciones internas y externas. 
8. Niveles de conocimiento, habilidades, experiencias, etc. 
9. Servir de soporte al desarrollo de los perfiles de competencias. 
 
3.8. Reingeniería. 
 
Es el rediseño rápido radical de los procesos estratégicos de valor agregado, de los sistemas, las 
políticas, así como de las estructuras organizacionales que los sustentan para optimizar los flujos del 
trabajo y la productividad de una organización. (Raymond L. Manganelli, 2004) 
 
Ventajas y desventajas de la Reingeniería. 
 
Ventajas: 
 
 Mentalidad revolucionaria: Induce a pensar en un cambio radical. 
 Mejoramiento decisivo: Cambios notables en tiempos cortos para responder a la satisfacción 
del cliente. 
 Estructura de la organización: Enfocarse a las verdaderas necesidades del cliente. 
 Renovación de la organización: Aumenta la participación en el mercado, rentabilidad y mejor 
posición frente a la competencia. 
 Cultura corporativa: Ayuda a evolucionar la cultura de la organización. 
12 
Desventajas 
 
 Resistencia al cambio. 
 Implica un alto riesgo ya que los cambios son radicales. 
 Despido de personal. 
 
3.9. Seguridad e higiene industrial. 
 
Es el conjunto de conocimientos científicos y tecnológicos destinados a localizar, evaluar, controlar 
y prevenir las causas de los riesgos en el trabajo a que se están expuestos los trabajadores en el 
ejercicio o con motivo de su actividad laboral. 
 
Objetivo: 
 
Salvaguardar la vida, preservar la salud y la integridad física de los trabajadores, por medio del 
dictado de normas encaminadas a proporcionar al trabajador las condiciones adecuadas para el 
trabajo, capacitarlos para que se eviten dentro de lo posible las enfermedades y los accidentes 
laborales. 
 
Marco normativo de seguridad e higiene en el trabajo. 
 
Las normas oficiales mexicanas que emite la Secretaría del Trabajo y Previsión Social determinan 
las condiciones mínimas necesarias para la prevención de riesgos de trabajo y se caracterizan por 
que se destinan a la atención de factores de riesgo, a los que pueden estar expuestos los 
trabajadores. 
 
Normas de seguridad: 
 
NORMA TÍTULO 
NOM-001-STPS-2008 Edificios, locales e instalaciones. 
NOM-002-STPS-2010 Prevención y protección contra incendios. 
NOM-004-STPS-1999 Sistemas y dispositivos de seguridad en maquinaria. 
NOM-005-STPS-1998 Manejo, transporte y almacenamiento de sustancias peligrosas. 
NOM-006-STPS-2014 Manejo y almacenamiento de materiales. 
NOM-009-STPS-2011 Trabajos en altura. 
NOM-020-STPS-2011 Recipientes sujetos a presión y calderas. 
NOM-022-STPS-2008 Electricidad estática. 
NOM-027-STPS-2008 Soldadura y corte. 
NOM-029-STPS-2011 Mantenimiento de instalaciones eléctricas. 
Tabla 3. Normas de seguridad. 
 
 
 
 
http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/noms/Nom-001.pdf
http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/nom/33.pdf
http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/noms/Nom-004.pdf
http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/noms/Nom-005.pdf
http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/nom/42.pdf
http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/nom/35.pdf
http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/nom/38.pdf
http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/noms/Nom-022.pdf
http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/noms/Nom-027.pdf
http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/nom/NOM-029.pdf
13 
Normas de salud: 
 
NORMA TÍTULO 
NOM-010-STPS-1999 Contaminantes por sustancias químicas. 
NOM-011-STPS-2001 Ruido. 
NOM-012-STPS-2012 Radiaciones ionizantes. 
NOM-013-STPS-1993 Radiaciones no ionizantes. 
NOM-014-STPS-2000 Presiones ambientales anormales. 
NOM-015-STPS-2001 Condiciones térmicas elevadas o abatidas. 
NOM-024-STPS-2001 Vibraciones. 
NOM-025-STPS-2008 Iluminación. 
Tabla 4. Normas de salud. 
 
Normas de organización: 
 
NORMA TÍTULO 
NOM-017-STPS-2008 Equipo de protección personal. 
NOM-018-STPS-2000 Identificación de peligros y riesgos por sustancias químicas. 
NOM-019-STPS-2011 Comisiones de seguridad e higiene. 
NOM-026-STPS-2008 Colores y señales de seguridad. 
NOM-028-STPS-2012 Seguridad en procesos y equipos con sustancias químicas. 
NOM-030-STPS-2009 Servicios preventivos de seguridad y salud. 
Tabla 5. Normas de organización. 
 
Normas específicas: 
 
NORMA TÍTULO 
NOM-003-STPS-1999 Plaguicidas y fertilizantes. 
NOM-007-STPS-2000 Instalaciones, maquinaria, equipo y herramientas agrícolas 
NOM-008-STPS-2001 Aprovechamiento forestal maderable y aserraderos. 
NOM-016-STPS-2001 Operación y mantenimiento de ferrocarriles. 
NOM-023-STPS-2012 Trabajos en minas subterráneas y a cielo abierto. 
NOM-031-STPS-2011 Construcción. 
NOM-032-STPS-2008 Minas subterráneas de carbón. 
Tabla 6. Normas específicas. 
Normas de producto: 
 
Se cuenta con seis normas relativas al equipo contra incendio y tres de equipo de protección 
personal, se aplican en los centros de trabajo que desarrollan actividades de producción, 
comercialización, transporte y almacenamiento o prestación de servicios. 
 
 
http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/nom/10.pdf
http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/noms/Nom-011.pdf
http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/nom/39.pdf
http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/noms/Nom-013.pdf
http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/noms/Nom-014.pdf
http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/noms/Nom-015.pdf
http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/noms/Nom-024.pdf
http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/noms/Nom-025.pdf
http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/noms/Nom-017.pdf
http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/noms/Nom-018.pdf
http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/nom/34.pdf
http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/noms/Nom-026.pdf
http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/nom/NOM-028-STPS-2012.pdf
http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/nom/32.pdf
http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/noms/Nom-003.pdf
http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/noms/Nom-007.pdf
http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/noms/Nom-008.pdf
http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/noms/Nom-016.pdf
http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/nom/40.pdf
http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/noms/NOM-031.pdf
http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/noms/Nom-032.pdf
14 
Capítulo IV. Análisis de la situación actual en el almacén. 
 
4.1. Identificación de mejoras continuas. 
 
Actualmente el almacén tiene una capacidad de 120 m2, en esta superficie se almacenan vestiduras, 
refacciones, devoluciones, equipos de montaje, equipos de afilado, archivo muerto, entre otros 
diversos materiales, por lo anterior se detectó que el almacén se ha convertido en una bodega en 
donde se tiene la presencia de una serie de diversas oportunidades de mejora, las cuales se 
mencionan a continuación. 
 
Instalaciones: 
 
 Capacidad del almacén 120 m2 
 Poco aprovechamiento de la altura del almacén. 
 Elementos de infraestructura inadecuados para la actividad de un almacén. 
 
Almacenamiento: 
 
 Selectivos obsoletos e insuficientes para el almacenamiento de materiales. 
 Más de una ubicación para un producto. 
 Elementos auxiliares para elalmacenamiento en condiciones inseguras. 
 Ausencia de orden y limpieza. 
 
Materiales: 
 
 Incremento de materiales rechazados. 
 Mal aprovisionamiento. 
 Materiales fuera de sus ubicaciones. 
 Ausencia de un muestrario de vestidura. 
 Perdida de sobrantes de vestidura. 
 
Movimientos: 
 
 Operarios realizando movimientos peligrosos y pesados. 
 Equipos de manufactura sin un ligar fijo. 
 Congestión de materiales en los pasillos. 
 
 
 
Mano de Obra: 
 
 Falta de medidas de seguridad e higiene. 
15 
 Fuga de responsabilidades. 
 Falta de personal. 
 
Servicio: 
 
 Retrasos en la entrega de materiales a producción. 
 Insatisfacción de clientes por recibir sus materiales fuera de tiempo y forma. 
 
Tomando como referencia las áreas de oportunidad mencionadas, se refleja la necesidad de estudiar 
la distribución del almacén a fin de proponer estrategias que brinden a la empresa la optimización 
de tiempos y movimientos, aprovechando así el máximo espacio con el que se cuenta. 
 
4.1.1. Gráfica de Pareto. 
 
La tabla 7 que se muestra a continuación se elaboró en un lapso de un mes en donde se tomaron 
como base las oportunidades de mejoras para obtener la frecuencia de cada tipo de error. 
 
TIPO DE ERROR CLASE FRECUENCIA % FREC. ACUM 
Instalaciones A 35 43.75 43.75 
Almacenamiento B 20 25.00 68.75 
Materiales C 10 12.50 81.25 
Movimientos D 9 11.25 92.50 
Mano de Obra E 5 6.25 98.75 
Servicio F 1 1.25 100.00 
TOTAL 80 
 
Tabla 7. Frecuencia de los tipos de errores. 
 
Como se muestra en la figura 3 las clases de oportunidad las encontramos en A, B y C en las cuales 
enfocaremos nuestra atención ya que estas representan el 80% de las causas por las cuales el 
almacén exhibe deficiencias en cuanto a sus procedimientos y operaciones. Como se observa las 
clases D, E y F no se tomaran en cuenta debido a la regla de 80/20 que establece Pareto. 
 
 
16 
 
Figura 3. Gráfica de Pareto. 
 
4.2. Distribución de planta. 
 
En la figura 4 se muestra la distribución de planta actual de la empresa con una superficie total de la 
nave de 480 m2, en donde se distribuyen las oficinas de planta baja con 37 m2, oficinas planta alta 
con 134 m2, el almacén con 120 m2 y el taller con 253 m2. 
 
En la distribución de planta que se presenta a continuación se limita la representación de las oficinas 
de planta alta ya que los aumentos de tiempos y movimientos se presentan en la planta baja en 
donde se encuentra ubicado el almacén, la oficina de la encargada de almacén al igual que el taller. 
 
 
 
 
A B C D E F
FRECUENCIA 35 20 10 9 5 1
FREC, ACUM. 43.75 68.75 81.25 92.50 98.75 100.00
43.75
68.75
81.25
92.50
98.75 100.00
0
20
40
60
80
100
120
GRAFICA DE PARETO
17 
c c
M
on
ta
ca
rg
as
B
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ur
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A
lm
ac
én
Ta
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y 
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O
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de
 a
lm
ac
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Ar
rib
a
12 m
8 m
40
 m
8 
m
6 
m
23
 m
4.
60
 m
3 
m
2 
m
15
 m
14
 m
1.
80
 m
1.
40
 m
2.
10
 m
3.
40
 m
M
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, 
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s 
de
 a
fil
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o)
.
 
Figura 4. Distribución de planta actual. 
18 
Como se puede observar la capacidad de almacenamiento es de 120 m2 por superficie, con una 
altura de 9 m que nos proporciona un espacio de 1.080 m3 de los cuales actualmente se aprovechan 
480 m3, en este espacio se almacenan vestiduras, accesorios, refacciones, devoluciones, tanques 
de oxígeno y acetileno, equipos de montaje, archivo muerto, entre otros diversos materiales, que 
convierten al “almacén” en una bodega. A continuación se enlistan las desviaciones que se presentan 
en el almacén: 
 
 Materiales sin rotación por más de 5 años. 
 Presencia de diversos materiales ocupando espacios claves. 
 Falta de seguridad e higiene. 
 Falta de un auxiliar de almacén. 
 El almacén se encuentra a una distancia de 24 m de la oficina de la encargada de almacén. 
 
Por otra parte se puede observar que la capacidad de taller es de 253 m2 este espacio lo conforman 
las máquinas, equipos de montaje, equipos de afilado, recepción de materiales a trabajar, productos 
terminados, montacargas, depósitos de basura, chatarra, tarimas, garrafones de agua, entre otros 
diversos materiales, dentro de esta capacidad se encuentra el pasillo principal de taller con 15 m de 
largo x 5 m de ancho, el cual se usa como área de producción y a su vez dicho pasillo es la salida 
de emergencia para el personal operativo, por lo general se encuentra obstruido por unidades y/o 
materiales. 
 
A continuación se enlistan las deficiencias en taller que afectan directamente al departamento de 
almacén: 
 
 Productos terminados sin clasificar y sin un lugar fijo. 
 Equipos de montaje desordenados. 
 Ausencia de cajas de herramientas. 
 
4.3. Distribución física del almacén. 
 
En la figura 5 se presenta el layout actual del almacén, en donde se puede observar la instalación 
de 5 tipos de selectivos con los que se cuenta para el almacenamiento de materiales, así mismo se 
muestran las áreas centrales que se destinan para almacenar el exceso de materiales, impidiendo 
así la manipulación de maniobras. 
19 
EstantesSelectivo No.5
Selectivo No.3
S
e
le
ct
iv
o
 N
o
.4
12 m
8
 m
8 m
4 m
6
 m
L
A
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C
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L
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V
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5
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A
rc
h
iv
o
 m
u
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rt
o
.
1
4
 m
 
 
Figura 5. Layout actual del almacén. 
20 
4.3.1. Infraestructura del almacén. 
 
SELECTIVO 
 
ALMACENAJE 
(m) 
OBSERVACIÓN 
 
No. 1 
Segmentos y 
Flexible 
10.81 m3 
 
Cajas de cartón 
de: 
Segmentos 
1.04x0.24x0.16 
1.30x0.27x0.13 
1.05x0.20x0.20 
Flexible 
0.64x0.50x0.50 
1.28x0.50x0.50 
Como se puede observar en la figura 6, el selectivo no. 1 
cuenta con 4 módulos de 2.70 m3 en donde se almacenan 
segmentos en 3 tipos de cajas, en la tabla 9 se aprecia la 
capacidad tanto instalada como real de 112 cajas, ocupando 
el 100% del selectivo como se muestra en la figura 7, sin 
embargo actualmente se tienen 134 cajas de las cuales 112 
permanecen bajo resguardo en el almacén y 22 cajas se 
encuentran en el taller. En la parte superior del selectivo se 
estiban hasta 44 cajas de 2 tipos que corresponden a los 
materiales de flexible. 
No. 2 
Chapones 
9.99 m3 
 
Cajas de cartón 
de: 
1.04x0.24x0.16 
1.34x0.17x0.21 
En la figura 8 se muestra que el selectivo no. 2 cuenta con 2 
módulos de 2.21 m3 y 3 de 1.85 m3 en los cuales se almacenan 
2 tipos de cajas, en la tabla 10 se refleja que la capacidad 
instalada es de 279 cajas contra una capacidad real de 234, 
se observar en la figura 9 que 49 cajas no pueden ser 
instaladas debido a que el modulo no. 5 queda cubierto por el 
selectivo no. 3. Actualmente se tiene una cantidad de 260 
cajas de las cuales 234 se encuentran adentro del almacén y 
26 en el taller. 
No. 3 
Vest. Rígida 
11.40 m3 
 
No. 3.1 
Vest. Rígida 
3.23 m3 
Bobinas de 
0.56x0.56x0.19 
Para almacenar la vestidura rígida se cuenta con dos 
selectivos, en la figura 10 se exhibe que en cada módulo se 
ubican 9 bobinas y en la parte superior del mismo 14 bobinas, 
así mismo en la tabla 11 se muestra que la capacidad 
instalada es de 600 bobinas, la capacidad real es de 736, 
excediendo con 136 bobinas, por lo que en la figura 11 se 
observa que el modulo no. 15 y 16 no se ocupan debido a que 
la instalación del selectivo no. 3 los obstruye. La cantidad total 
actual de bobinas es de 790 de los cuales 736 se encuentranen el selectivo, 24 rollos en el pasillo principal del almacén y 
30 en el taller. 
No. 4 
Archivo 
Muerto 
3.23 m3 
 
Cajas de cartón 
de 
0.65x0.40x0.29 
En la figura 12 se muestra que el selectivo no. 4 solo tiene un 
módulo en donde se almacenan 6 cajas por sección y 12 cajas 
en la parte superior del selectivo, en la tabla 12 se muestra 
que la capacidad instalada es de 36 cajas, mientras que la real 
es de 42, teniendo un excedente de 6 cajas como se muestra 
en la figura 13. 
No. 5 
Refacciones 
0.85 m3 
Refacciones 
(Varias medidas) 
Se cuenta con 5 estantes con 5 secciones cada uno, en donde 
se almacenan más de 200 tipos de refacciones de stock con 
diversas medidas que van desde 1 cm hasta los 90 cm de alto. 
 
 
Tabla 8. Descripción de Selectivos. 
 
21 
Selectivo No. 1 Segmentos. 
1
.6
1
 m
4.48 m
Módulo 1 Módulo 2 Módulo 3 Módulo 4 
Figura 6. Selectivo No.1 Segmentos. 
 
SELECTIVO NO. 1 SEGMENTOS 
Módulo Capacidad instalada Capacidad real Diferencia 
1 32 32 0 
2 32 32 0 
3 24 24 0 
4 24 24 0 
TOTAL 112 112 0 
Tabla 9. Selectivo No. 1 Segmentos. 
 
 
Figura 7. Gráfica de Selectivo No. 1 Segmentos. 
 
 
 
 
0
5
10
15
20
25
30
35
1 2 3 4
Instalado 32 32 24 24
Real 32 32 24 24
C
a
p
a
c
id
a
d
 d
e
 a
lm
a
c
e
n
a
je
SELECTIVO No. 1 SEGMENTOS
22 
Selectivo No. 2 Chapones. 
 
1
.9
0
 m
8.35 m
Módulo 1 Módulo 2 Módulo 3 Módulo 4 Módulo 5
Figura 8. Selectivo No. 2 Chapones. 
 
SELECTIVO No. 2 CHAPONES 
Módulo Capacidad Instalada Capacidad Real Diferencia 
1 54 54 0 
2 63 63 0 
3 54 54 0 
4 54 54 0 
5 54 9 45 
TOTAL 288 243 45 
Tabla 10. Selectivo No. 2 Chapones. 
 
 
Figura 9. Gráfica de Selectivo No. 2 Chapones. 
 
 
 
 
 
0
10
20
30
40
50
60
70
1 2 3 4 5
Instalado 54 63 54 54 54
Real 54 63 54 54 9
C
ap
ac
id
ad
 d
e 
al
m
ac
en
aj
e
SELECTIVO No. 2 CHAPONES
Figura 6.1. Gráfica de selectivo No. 1 “Segmentos”. 
23 
Selectivo No. 3 Vestidura rígida. 
 
9.38 m
1
.9
0
 m
Módulo 1 Módulo 2 Módulo 3 Módulo 4 Módulo 5 Módulo 7Módulo 6 Módulo 8 Módulo 9 Módulo 10 Módulo 11 Módulo 13Módulo 12 Módulo 14
6.70 m
1
.9
0
 m
Módulo 15 Módulo 16 Módulo 17 Módulo 18 Módulo 19 Módulo 21Módulo 20 Módulo 22 Módulo 23 Módulo 24 Módulo 25
 
Figura 10. Selectivo no. 3 y 3.1 Vestidura rígida. 
 
 
 
 
 
 
 
24 
 
Tabla 11. Selectivo No. 3 y 3.1 Vestidura rígida. Figura 11. Gráfica de Selectivo No. 3 y 3.1 Vestidura rígida. 
 
 
 
 
25 
Selectivo No. 4 Archivo muerto. 
 
 
 
1
.9
4
 m
1.50 m 
Figura 12. Selectivo No. 4 Archivo muerto. 
 
 
 
 
Figura 13. Gráfica selectivo No. 4 Archivo muerto. 
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
Instalado Real
Módulo 1 36 42
C
a
p
a
c
id
a
d
 d
e
 a
lm
a
c
e
n
a
je
SELECTIVO No. 4 ARCHIVO MUERTO
Tabla 12. Selectivo No. 4 Archivo muerto. 
SELECTIVO No. 4 ARCHIVO MUERTO 
Modulo 
Capacidad 
Instalada 
Capacidad 
real 
Diferencia 
1 36 42 6 
TOTAL 36 42 6 
26 
4.4. Equipos de manufactura. 
 
La empresa cuenta con dos tipos de equipos de manufactura, los cuales se describen a continuación. 
 
Montacargas. 
MONTACARGAS NISSAN 
Peso: 2.5 Toneladas 
Ruedas: Rudomaticas 700 x 12 – 5.0 
Ancho del montacargas: 1.05 m 
 
Largo de Horquilla: 1 m 
 
Ancho de Horquilla: 0.10 m 
 
Altura mínima: 0 .07 m 
 
Altura máxima: 5.15 m 
 
Tabla 13. Especificaciones del montacargas. 
 
 
3.50 m
1 m
1
.2
4
 m
2
.2
8
 m
5
.1
5
 m
17.50 kg. | 15.85 kg. | 14.50 kg. 
 
 
 
 
 
Figura 14. Montacargas NISSAN. 
27 
Patín hidráulico. 
 
PATÍN HIDRÁULICO 
Peso: 2.5 Toneladas 
Ruedas: De tipo tándem 
Ancho del patín: 0.68 m 
 
Largo de Horquilla: 1.22 m 
 
Ancho de Horquilla: 0.15 m 
 
Altura mínima: 0.08 m 
 
Altura máxima: 0.19 m 
 
Tabla 14. Especificaciones del patín hidráulico. 
 
 
 
1
.2
4
 m
0
.5
4
 m
0
.3
7
 m
0
.0
8
 m
0
.1
9
 m
 
 
 
 
 
 
Figura 15. Patín hidráulico. 
28 
4.5. Diagramas analíticos y de recorridos de los procesos de almacén. 
 
CURSOGRAMA ANALÍTICO DE PROCESO Operario / Material / Equipo 
Diagrama no. 1 Hoja: 1 de 1 Resumen 
Producto: 
Vestiduras 
Actividad Actual Propuesto Economía 
cooperación 
Inspección 
Espera 
Transporte 
Almacenamiento 
5 
5 
1 
6 
1 
 
Actividad: 
Entradas de vestiduras 
Método: 
Actual 
Distancia (m) 586.6 
Lugar: Almacén Tiempo (min) 1,049 
Operario (s): Encargada de 
almacén 
Ficha no. 1 Costo 
Mano de obra 
Material 
 
Compuesto por: Yasmin MV 
Aprobado por: 
Fecha:20/04/15 
Fecha: TOTAL 
Descripción 
Cantidad 
(Palets) 
Distancia 
(m) 
Tiempo 
(min) 
Actividad 
Observación 
 
1. Recepción del embarque. 
 
 - 10 
 
 
2. Descarga de palets. 
8 4 2.5 
 
 Con montacargas y patín 
(No tienen un lugar fijo). 
3. Traslado de palets a pasillo 
de taller. 
8 15 1 
 
 
 
 
 
4. Revisión de materiales del 
embarque. 
 - 380 
 
 
 
 Lo realizan entre 3 a 4 
personas. 
5. Traslado de tarimas al 
almacén. 
8 12 1 
 
 
 
 Con montacargas y patín 
(No tienen un lugar fijo). 
6. Estibar vestiduras. 
 - 200 
 
 
 
Manualmente. 
7. Almacenamiento. 
 - 10 
 
 
 
Congestión de vestiduras 
en el pasillo de almacén. 
8. Identificación de vestiduras. 
 
 - 60 
 
 
 
9. Traslado de operario a 
oficina. 
 27 2 
 
 
 
 
 
10. Elaboración de compra en 
SAE. 
 - 90 
 
 
 
11. Demora para ordenar 
materiales en sus ubicaciones. 
 - - 
 
 A falta de espacio se 
generan demoras. 
12. Traslado de operario al 
almacén. 
 22 1 
 
 
 
 
 
13. Cargar tarimas con 
vestiduras. 
8 6.2 2 
 
 Con montacargas y patín, 
(No tienen un lugar fijo). 
14. Traslado de vestiduras a 
pasillo de taller. 
8 10 1 
 
 
 
 
 
 
 
15. Cargar tarima con 
vestiduras. 
8 10 1 
 
 
 
16. Traslado de vestiduras al 
almacén. 
8 10 1 
 
 
 
 Se va ingresando una 
tarima a la vez. 
17. Ordenar vestidura en 
selectivos. 
8 - 5 
 
 
Con montacargas. 
18. Identificar nuevas 
posiciones. 
 - 180 
 
 
 
 
 
 
 
TOTAL 64 586.6 1,049 5 5 1 6 1 
29 
Entradas de vestiduras. 
 
 
Figura 16. Diagrama de recorrido de entradas de vestiduras. 
 
Actualmente el proceso genera un recorrido de 586.6 m en 1,049 min, esto en función de la 
infraestructura de almacenaje con la que se cuenta y los materiales disponibles para realizar la 
actividad, estos elementos definen los pasos que se deben de ejecutar durante el proceso de 
entradas de vestiduras. 
 
En la figura 16 se muestra el recorrido del proceso, en donde por una parte los ayudantes generales 
detiene la producción para apoyar a la recepción de entradas y por otra parte se manifiesta un 
desorden en el almacén, obteniendo como resultado variabilidad en la conclusión de las entradas. 
 
 
 
30 
CURSOGRAMA ANALÍTICO DE PROCESO Operario / Material / Equipo 
Diagrama no. 1 Hoja: 1 de 1 Resumen 
Producto: 
Vestiduras 
Actividad Actual Propuesto Economía 
Operación 
Inspección 
Espera 
Transporte 
Almacenamiento 
7 
4 
0 
9 
0 
 
Actividad: 
Salidas de vestiduras 
Método: 
Actual 
Distancia (m) 110.5 
Lugar: Almacén Tiempo (min) 72.42 
Operario (s): Encargada de 
almacén 
Ficha no. 1 Costo 
Mano de obra 
Material 
 
Compuesto por: Yasmin MV 
Aprobado por: 
Fecha: 20/04/15 
Fecha: TOTAL 
Descripción 
Cantidad 
 
Distancia 
(m) 
Tiempo 
(min) 
Actividad 
Observación 
 
1. Recepción de pedidos. 
 
 - 1.5 
 
 
2. Traslado de operario al 
almacén. 
 22 1 
 
 
 
 
3. Preparar orden del cliente. 6 20 
 
 
 Entre 2 operarios. 
4. Traslado de operario a 
taller. 
 14 4 
 
 
 
 Manualmente y/o con 
mesa de ruedas. 
5. Entrega de vestiduras a 
producción. 
 - 5 
 
 
6. Traslado de operario a 
bodega de insumos. 
 8 .35 
 
 
 
 
7. Entrega de insumos. 
 
 - 2 
 
 
8. Traslado de operario a 
recepción. 
 3.5 .16 
 
 
 
 
 
 
9. Solicitudde facturación. 
 
 - .10 
 
 
10. Traslado de operario a 
oficina. 
 1 .03 
 
 
 
 
11. Recepción de facturas. 
 
 - .59 
 
 
12. Traslado de operario al 
taller. 
 21 .59 
 
 
 
 
13. Recolección de sobrantes. - 5 
 
 Manualmente y/o con 
mesa de ruedas. 
14. Traslado de sobrantes al 
almacén. 
 3 3 
 
 
 
 Sobrantes de chapones y 
lickerines. 
15. Asignación de nuevas 
cantidades a los sobrantes. 
 - 15 
 
 Entre 2 operarios. 
16. Reubicación de 
sobrantes. 
 6 5 
 
 Se dejan en los pasillos. 
17. Traslado de operario a 
productos terminados. 
 14 .67 
 
 
 
 
18. Identificación de 
productos terminados. 
 
 
- 2 
 
 
19. Traslado de productos al 
área de carga y descarga. 
 12 1 
 
 
 
 Con montacargas (No 
tiene un lugar fijo). 
20. Carga de productos a las 
unidades. 
 - 5 
 
 Con montacargas y/o 
manualmente. 
 
 
 
 
TOTAL 110.5 72.42 7 4 0 9 0 
 
31 
Salidas de vestiduras. 
 
 
Figura 17. Diagrama de recorrido de salidas de vestidura. 
 
Los datos arrojados en el diagrama analítico son de 110.5 m recorridos en 71.25 min, en la figura 17 
se observa que esta actividad tiene como elemento importante a resaltar la cantidad de traslados 
que se tienen que realizan. 
 
Durante la elaboración de este procedimiento se observó la presencia de materiales oxidados, 
dañados, sin una ubicación fija y almacenamiento inadecuado, sin embargo la actividad que más 
perdida genera a la empresa es la recuperación de sobrantes que salen del almacén con kilos de 
más a falta de carretes con kilos exactos a las solicitudes de los clientes, esto se ve reflejado en el 
inventario. 
 
 
ÁREA DE 
CARGA Y 
DESCARG
A 
ALMACÉN 
32 
CURSOGRAMA ANALÍTICO DE PROCESO Operario / Material / Equipo 
Diagrama no. 1 Hoja: 1 de 1 Resumen 
Producto: 
Refacciones 
Actividad Actual Propuesto Economía 
Operación 
Inspección 
Espera 
Transporte 
Almacenamiento 
4 
3 
- 
5 
1 
 
Actividad: 
Entradas de refacciones 
Método: 
Actual 
Distancia (m) 100 
Lugar: Almacén Tiempo (min) 161.3 
Operario (s): Encargada de 
Almacén 
Ficha no. 1 Costo 
Mano de obra 
Material 
 
Compuesto por: Yasmin MV 
Aprobado por: 
Fecha: 20/04/15 
Fecha: TOTAL 
Descripción 
Cantidad 
 
Distancia 
(m) 
Tiempo 
(min) 
Actividad 
Observación 
 
1. Recepción del embarque. 
 
 - 2 
 
 
2. Descarga de cajas de 
madera. 
 - 3 
 
 Con montacargas (No 
tiene un lugar fijo). 
3. Traslado de cajas al pasillo 
principal de taller. 
 3 .10 
 
 
 
 
4. Revisión de refacciones del 
embarque. 
 - 90 
 
 Entre dos personas. 
5. Traslado de operario al 
almacén. 
 22 1 
 
 
 
 Se dirige por cajas de 
cartón. 
6. Armar y cargar cajas. 
 
 - 5 
 
 Manualmente. 
7. Traslado de operario con 
cajas al pasillo de taller. 
 22 1.5 
 
 
 
 
8. Guardar refacciones en 
cajas de cartón. 
 - 15 
 
 
9. Traslado de cajas al 
almacén. 
 25 1.7 
 
 
 
 En patín hidráulico (No 
tiene un lugar fijo). 
10. Descarga de cajas de 
cartón. 
 - 5 
 
 
11. Almacenamiento de 
refacciones. 
 - 5 
 
 
12. Traslado de operario a la 
oficina. 
 28 2 
 
 
 
 
13. Elaboración de compra. 
 
 - 30 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
TOTAL 100 161.3 4 3 - 5 1 
 
 
 
33 
Entradas de refacciones. 
 
Figura 18. Diagrama de recorrido de entradas de refacciones. 
 
La recepción de refacciones y el concluir esta actividad con la compra en el SAE tiene un recorrido 
de 100 m en un tiempo de 157.8 min, como se observa en la figura 18. 
 
El tener congestión de tarimas con vestiduras en el almacén implica que los inventarios se realicen 
en el pasillo principal del taller, en ocasiones se realizan movimientos durante la revisión del 
embarque a causa de la carga o descarga de materiales de vestiduras en el departamento de taller, 
lo cual ha ocasionado daños en las refacciones durante la manipulación de un lugar a otro o bien 
llegar a extraviar refacciones muy pequeñas. 
 
 
ÁREA DE 
CARGA Y 
DESCARGA 
ALMACÉN 
34 
CURSOGRAMA ANALÍTICO DE PROCESO Operario / Material / Equipo 
Diagrama no. 1 Hoja: 1 de 1 Resumen 
Producto: 
Refacciones 
Actividad Actual Propuesto Economía 
Operación 
Inspección 
Espera 
Transporte 
Almacenamiento 
5 
2 
- 
2 
- 
 
Actividad: 
Salidas de refacciones 
Método: 
Actual 
Distancia (m) 60 
Lugar: Almacén Tiempo (min) 24 
Operario (s): Encargada de 
Almacén 
Ficha no. 1 Costo 
Mano de obra 
Material 
 
Compuesto por: Yasmin MV 
Aprobado por: 
Fecha: 20/04/15 
Fecha: TOTAL 
Descripción 
Cantidad 
 
Distancia 
(m) 
Tiempo 
(min) 
Actividad 
Observación 
 
1. Recepción de facturas. 
 
 - 2 
 
 
2. Traslado del operario al 
almacén. 
 28 2 
 
 
3. Preparar pedido. 
 
 - 5 
 
 
4. Embalaje de refacciones. 
 
 - 8 
 
 Armar cajas de cartón. 
5. Cargar refacciones en patín 
o en mesa con ruedas. 
 - 1 
 
 Manualmente. 
6. Traslado de refacciones al 
área de carga y descarga. 
 28 2 
 
 
 
 Con mesa de ruedas. 
7. Descarga de refacciones. 
 
 - 1 
 
 
8. Revisión de la salida de 
refacciones. 
 - 2 
 
 Se realiza entre dos 
personas. 
9. Carga de refacciones a 
unidades. 
 4 1 
 
 Manualmente. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
TOTAL 60 24 5 2 - 2 - 
 
 
35 
Salidas de refacciones. 
 
 
Figura 19. Diagrama de recorrido de salidas de refacciones. 
 
La generación de una salida de refacciones tiene un recorrido de 60 m en un tiempo de 24 min, en 
la figura 19 se observa el procedimiento realizado para esta actividad, reflejando nuevamente áreas 
de oportunidad correspondientes a tiempos y movimientos. 
 
4.6. Descripción de puestos. 
 
A continuación se presenta la descripción de puestos actual del almacén, en él se puede observar 
que las funciones principales de la encargada de almacén van más allá de las responsabilidades 
primordiales de este departamento, teniendo a su cargo tanto las funciones del almacén como 
mantenimientos de unidades, compras de insumos, seguridad e higiene, producción, controles 
administrativos, entre otras actividades; lo anterior provoca una discontinuidad en la elaboración de 
ciertas funciones. 
 
Por otra parte para manipular materiales pesados se depende de la ayuda de ayudantes generales, 
quienes a su vez dejan de efectuar las actividades de producción por apoyar al departamento de 
almacén, es así como se obteniendo como resultado final el descontento por parte del cliente al 
recibir fuera de tiempo y forma sus pedidos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
ÁREA DE 
CARGA Y 
DESCARG
A 
ALMACÉN 
 
36 
 
 
No. de plazas: 1 Horario: Lunes a Viernes 
de 8:00 a 18:00 hrs. 
Puesto: 
Encargada de Almacén 
Organigrama: 
Puesto inmediato superior: 
Gerente de Administración 
Puesto inmediato inferior: 
 0 
Número de personas bajo su 
mando: 0 
 
Gerente de Administración 
Objetivo General del Puesto: Salvaguardar los bienes materiales, recibiéndolos, 
clasificándolos y elaborando inventarios para un buen control y registro de los bienes, con la 
finalidad de tener en óptimas condiciones los materiales. 
 
RESPONSABILIDADES PRINCIPALES 
Almacén de Vestiduras y Refacciones 
 
* Recepción de embarques. 
* Entradas de almacén. 
* Inventario físico de las entradas de almacén. 
* Cargar la compra directa al SAE. 
* Ubicación y reubicación de las entradas de almacén. 
* Recepción de pedidos de vestiduras y refacciones. 
* Despacho de pedidos de vestiduras y refacciones. 
* Embalaje de pedidos. 
* Control de las salidasde almacén. 
* Control físico de los sobrantes de vestiduras. 
* Archivo de expediente de salidas de almacén de vestiduras y refacciones. 
* Control del envío de facturas a revisión, de acuerdo a los clientes que lo solicitan. 
* Control y archivo de los reportes de montaje. 
* Inventarios físicos de vestiduras, refacciones, equipos de montaje, equipos de afilado, 
maquinaria, herramienta, botiquín portátil, e insumos para taller. 
* Atención a las solicitudes del personal de taller. 
* Enviar a venta los desperdicios industriales. 
* Seguridad e higiene. 
DESCRIPCIÓN DE PUESTOS 
Encargada de Almacén 
37 
 
 
 PRINCIPALES RETOS 
* Mantener un buen control tanto del almacén de vestiduras como el de refacciones a fin 
de efectuar inventarios físicos al 100%. 
* Entrega de mercancía y facturas en tiempo y forma con el objetivo de evitar la cancelación 
y refacturación así como llevar un buen control documental. 
* Participación en la creación de una buena comunicación entre todas las áreas evitando 
fugas de información. 
Edad: 22 a 38 años Sexo: Indistinto Estado Civil: Indistinto 
EXPERIENCIA EN: 
 
Actividades: Elaboración de inventarios físicos, entradas y salidas de almacén, revisión de 
mercancía, ubicación y reubicación de materiales, despacho de materiales, funciones 
administrativas. 
Puestos: Jefe de almacén, Auxiliar de Almacén, Inventarios. 
Tiempo: Mínimo 2 años. 
DESCRIPCION DE PUESTOS 
 
Administrativas 
 
* Entrega de facturas originales de vestiduras y refacciones (factura original con nombre, 
firma, fecha y/o sello del cliente). 
* Elaboración y envío de reportes mensuales de existencias y costos de vestiduras y 
refacciones. 
* Elaboración y envío de reportes de inventarios de vestiduras, refacciones, herramienta, 
maquinaria, equipos de montaje, equipos de afilado, insumos y botiquín portátil. 
* Elaboración y envío de reporte de revisión de facturas. 
* Elaboración y envío de reporte del control de servicios de las unidades. 
* Actualización de ubicaciones de los productos. 
* Solicitud y entrega de viáticos. 
* Control vehicular mediante la bitácora de unidades. 
* Elaboración y recordatorios del calendario para el aseo de unidades. 
* Apoyo en la solicitud de combustible. 
* Apoyo de caja chica. 
* Requisición y compras de insumos para taller. 
* Recuperación de facturas de compras realizadas para taller. 
ACTIVIDADES 
Otros conocimientos: 
Manejo de PC Office (Word, Excel, Power 
Point), Internet, SAE, Outlook. 
Niveles de estudios: 
Pasante o titulado en Administración de 
Empresas o Industrial, Ingeniería 
Industrial, Ingeniería Textil o afines. 
38 
 
 
 
4.7. Diagrama analítico de elaboración de órdenes de salidas del almacén. 
 
Analizando la descripción de puestos se detectó que una de las funciones que más tiempo genera 
en este departamento es la elaboración de los reportes de salidas de almacén tanto de vestiduras 
como de refacciones, es por ello que a continuación se presenta el estudio de los tiempos y 
movimientos de esta actividad, con la finalidad de mostrar los datos pertinentes que nos ayudaran a 
elaborar una mejor propuesta en la ejecución de este procedimiento. 
 
* Orientación a resultados. 
* Capacidad de análisis. 
* Integración de información. 
* Atención a actividades simultáneas. 
* Comunicación. 
* Iniciativa. 
* Orientación al servicio. 
* Honesto. 
* Planeación y organización. 
* Trabajo en equipo. 
* Paciente. 
* Interés por el trabajo. 
* Interés por los compañeros. 
* Participación. 
* Interés por la empresa. 
* Servicio a los demás. 
* Comunicación. 
* Puntualidad. 
Contactos Externos: Clientes y proveedores. 
Deseable: Manejo de Montacargas y patín hidráulico. 
Adaptabilidad: Trabajo bajo presión, tolerancia a la frustración y puntualidad. 
APTITUDES ACTITUDES 
DESCRIPCION DE PUESTOS 
39 
CURSOGRAMA ANALÍTICO DE PROCESO Operario / Material / Equipo 
Diagrama no. 1 Hoja: 1 de 1 Resumen 
Producto: 
Salidas de almacén 
Actividad Actual Propuesto Economía 
Operación 
Inspección 
Espera 
Transporte 
Almacenamiento 
7 
2 
2 
5 
1 
 
Actividad: 
Elaboración de reporte de salidas de almacén 
Método: 
Actual 
Distancia (m) 56.4 
Lugar: Almacén Tiempo (s) 620 
Operario (s): Encargada de 
almacén 
Ficha no. 1 Costo 
Mano de obra 
Material 
 
Compuesto por: Yasmin M V 
Aprobado por: 
Fecha: 28/04/15 
Fecha: TOTAL 
Descripción 
Cantidad 
 
Distancia 
(m) 
Tiempo 
(s) 
Actividad 
Observación 
 
1. Recepción de factura original. - 30 
 
 Con firma del cliente. 
2. Adjuntar documentación 
complementaria a la factura original. 
 - 10 
 
 
3. Elaboración de reportes de 
salidas. 
 - 360 
 
 Se transcribe la factura 
original al reporte. 
4. Traslado hacía con los 
responsables de ventas. 
 23.20 65 
 
 Planta alta. 
5.Revisión de factura original con 
soporte completo. 
 - 10 
 
 
6. Firmas de los encargados de 
vestiduras y refacciones. 
 - 4 
 
 El tiempo depende de 
firmar en el momento. 
7.Traslado a la oficina de 
Administración. 
 5.80 9 
 
 
8. Revisión de factura original con 
soporte completo. 
 - 10 
 
 
9. Firma de enterada y autorizada la 
salida de materiales. 
 - 4 
 
 El tiempo depende de 
firmar en el momento. 
10. Traslado a multifuncional. 3.00 5 
 
 
 
 
. 
11. Sacar copia a factura original. 
 
 - 4 
 
 
12. Separar factura original con copia 
del reporte de salida. 
 - 6 
 
 
13. Clasificar salidas de vestiduras, 
refacciones y almacén. 
 - 12 
 
 
 
 Se generan 3 archivos 
físicos. 
14.Traslado hacia con los 
responsables de ventas. 
 3.80 7 
 
 
15. Entrega de soporte de salidas de 
almacén. 
 - 4 Entrega a los responsables 
16. Traslado a la oficina de almacén. 20.60 57 
 
 Planta baja. 
 
17. Archivo físico de la elaboración 
de órdenes de salidas. 
 - 23 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
TOTAL 56.4 620 7 2 2 5 1 
 
40 
Los datos arrojados en el diagrama analítico muestra que la elaboración de una orden de salida de 
almacén corresponden a 56.4 m recorridos en un tiempo de 620 s, esta actividad se realiza 
semanalmente, para ser concluida se depende de los tiempos de administración, lo cual se ha 
llegado a prolongarse en semanas. Lo anterior puede ocasionar extravío de facturas originales de 
las salidas y el desconocimiento de los responsables de ventas en saber si los pedidos de los clientes 
ya fueron entregados. 
 
Cabe mencionar que el archivo de las salidas de almacén lo llevan 4 personas: 
 
1. Responsable de ventas de vestiduras. 
2. Responsable de ventas de refacciones. 
3. Responsable del almacén. 
4. Contabilidad. 
 
El último departamento mencionado solo imprime y archiva las facturas del SAE sin firma ni sello del 
cliente para cuestiones fiscales, motivo por el cual desconoce si ya se entregó el material, para exigir 
el pago de las facturas emitidas, por ello debe acudir con los responsables mencionados para 
confirmar las entregas totales de los materiales facturados y proceder con la cobranza. 
 
Por otra parte el cliente no recibe vía correo electrónico la factura escaneada con firma y/o sello del 
mismo, lo cual ha ocasionado descontentos por parte de los clientes al “no tener conocimiento” de 
las facturas, ello ha llevado a la refacturación de los materiales para continuar con la cobranza. 
 
La generación de salidas de almacén requiere la implementación de un nuevo método que tenga la 
presencia del uso de la tecnología, a fin de evitar tiempos y movimientos excesivos, perdida de 
facturas, sobretodo que permita mejorar la obtención de información en tiempo y forma para un 
mayor control tanto interno como externo, así como ser amigables con el medio ambiente por 
cuestiones de papelería consumida. 
 
4.8. Políticas de almacén. 
 
Actualmente no se cuenta con políticas, lo cual lleva a un menor control dentro delalmacén, no se 
tienen horarios asignados para las entradas y salidas de materiales, el acceso no está restringido a 
cierto personal por otra parte se realizan salidas sin facturas. 
 
4.9. Seguridad e higiene. 
 
La empresa actualmente cuenta con una comisión de seguridad e higiene conformada por 3 
integrantes miembros de la planta, quienes por sus múltiples funciones en sus departamentos dejan 
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de atender la asamblea establecida. A continuación se mencionan las NOMs de las cuales se tiene 
la nula presencia o bien se requiere se cubran al 100% 
 
Normas de seguridad: 
 
NOM-001-STPS-2008 Edificios, locales e instalaciones. 
 
Objetivo: Establecer las condiciones de seguridad de los edificios, locales, instalaciones y áreas en 
los centros de trabajo para su adecuado funcionamiento y conservación, con la finalidad de prevenir 
riesgos a los trabajadores. 
 
Con base a una observación directa se enlistan las siguientes anomalías: 
 
 Techo: Compuesto por láminas y canaletas muy reducidas, lo cual ha provocado en tiempos 
de lluvia el acumulamiento de granizo, provocando así el derrame de agua a causa del 
vencimiento de las láminas. 
 Paredes: Con aberturas. 
 Rampas: La empresa cuenta con dos rampas una móvil y una fija, en la rampa móvil no se 
indica la capacidad de carga máxima, el acceso de la rampa fija es muy justo. 
 Tránsito de vehículos: El pasillo principal del taller se ocupa como vía de tránsito de vehículos 
y de trabajadores. 
 Ausencia de orden y limpieza. Máquinas, herramientas y selectivos de trabajo con presencia 
de polvo o con derrames de líquidos, así como personal desayunando en el taller. 
 
Con base a las obligaciones del patrón como lo marca la norma, no se realizan verificaciones 
oculares con la finalidad de identificar condiciones inseguras para reparar a su vez los daños 
encontrados. 
 
NOM-002-STPS-2010 Prevención y protección contra incendios. 
 
Objetivo: Establecer los requerimientos para la prevención y protección contra incendios en los 
centros de trabajo. 
 
La siguiente lista detalla las contrariedades con respecto a la norma mencionada. 
 
 Los extintores de la planta baja son bloqueados y/o movidos de sus lugares. 
 Inexistencia de un programa anual de revisión mensual de los extintores, equipos contra 
incendio y revisión a las instalaciones eléctricas de las áreas del centro de trabajo. 
 Ausencia de un croquis actualizado y visible para los trabajadores el cual contenga la 
ubicación de los medios de detección de incendio, las rutas de evacuación, las salidas de 
emergencia, lugares seguros y equipo de primeros auxilios. 
http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/noms/Nom-001.pdf
http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/nom/33.pdf
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 La salida de emergencia para el personal operativo se encuentra bloqueada frecuentemente. 
 
NOM-004-STPS-1999 Sistemas y dispositivos de seguridad en maquinaria. 
 
Objetivo: Establecer las condiciones de seguridad, los sistemas de protección, dispositivos para 
prevenir y proteger a los trabajadores contra los riesgos de trabajo que genere la operación el 
mantenimiento de la maquinaria o equipo. 
 
Los siguientes puntos se detectaron a través de una observación directa. 
 
 Inexistencia de un estudio para analizar el riesgo potencial por cada máquina y equipo con 
factores peligrosos que afecten a la salud del trabajador. 
 No se capacita a los trabajadores para la operación segura de la maquinaria y equipo. 
 Ausencia de canaletas en el cableado de las máquinas. 
 Ausencia de protectores y dispositivos de seguridad en la maquinaria. 
 Caso omiso de las autoridades sobre los reportes de anomalías de la maquinaria. 
 Ausencia de mantenimientos preventivos hacia la maquinaria. 
 Personal operativo realizando mantenimientos correctivos en la maquinaria. 
 Falta de un selectivo para el almacenamiento de tanques de oxígeno y acetileno. 
 
NOM-005-STPS-2014 Manejo y almacenamiento de materiales. 
 
Objetivo: Establecer las condiciones de seguridad y salud en el trabajo que se deberán cumplir en 
los centros de trabajo para evitar riesgos a los trabajadores o daños a las instalaciones por las 
actividades de manejo y almacenamiento de materiales, mediante el uso de maquinaria o de manera 
manual. 
 
El manejo y almacenamiento actual de los materiales se mencionan a continuación: 
 
 Inexistencia de un programa específico para el mantenimiento de la maquinaria empleada 
en el manejo y almacenamiento de materiales. 
 Al inicio de la jornada no se realizan revisiones visuales o de prueba funcional de la 
maquinaria. 
 Las áreas de trabajo se encuentran bloqueadas por obstáculos. 
 La carga manual máxima que manejan los operarios es de 55 kg. 
 Presencia de selectivos pandeados. 
 
 
 
 
 
 
http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/noms/Nom-004.pdf
http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/noms/Nom-004.pdf
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Normas de organización: 
 
NOM-017-STPS-2008 Equipo de protección personal. 
 
Objetivo: Establecer los requisitos mínimos para que el patrón seleccione, adquiera y proporcione a 
sus trabajadores, el equipo de protección personal correspondiente para protegerlos de los agentes 
del medio ambiente de trabajo que puedan dañar su integridad física y su salud. 
 
En seguida se mencionan las oportunidades detectadas en el estudio de la protección personal: 
 
 La vida útil de los uniformes rebasa lo establecido. 
 No se cuenta con vestidores. 
 
NOM-019-STPS-2011 Comisiones de seguridad e higiene. 
 
Objetivo: Establecer los requerimientos para la constitución, integración, organización y 
funcionamiento de las comisiones de seguridad e higiene en los centros de trabajo. 
 
A continuación se dan a conocer las faltas encontrados en la comisión: 
 
 No se facilita a los trabajadores el desempeño de sus funciones como integrantes de la 
comisión debido a la carga de trabajo en sus departamentos. 
 No se proporcionó a la comisión el diagnóstico sobre seguridad y salud en el trabajo. 
 
NOM-026-STPS-2008 Colores y señales de seguridad. 
 
Objetivo: Establecer los requerimientos en cuanto a los colores, señales de seguridad e higiene y la 
identificación de riesgos por fluidos conducidos en tuberías. 
 
 La empresa cubre con lineamientos establecidos a excepción del punto de reunión. 
 
 
 
http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/noms/Nom-017.pdf
http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/nom/34.pdf
http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/noms/Nom-026.pdf
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Capitulo V. Propuesta de reingeniería en el almacén. 
 
5.1. Información general propuesta de la administración de la empresa. 
 
La empresa no cuenta con una misión, visión, ni valores, lo cual la aleja en alcanzar sus metas. El 
crear una visión y misión es el primer paso para crear una empresa dinámica, saludable pero 
sobretodo generar un propósito común entre los colaboradores, por ello a continuación se sugiere 
una misión, visión y valores para la empresa Truetzschler de México S.A. de C.V. con la finalidad de 
que el personal se identifique, obteniendo así la facultad para tomar decisiones en la organización. 
 
Misión. 
 
Comercializar refacciones y guarniciones de cardas, brindando un buen servicio a nuestros clientes 
nacionales e internacionales dedicados a la industria textil, así como ofrecer a sus empleados la 
oportunidad de desarrollar sus competencias profesionales. 
 
Visión. 
 
Ser la marca líder en ventas de refacciones, guarniciones y servicios de cardas que asegure la 
satisfacción de nuestros clientes. 
 
Valores. 
 
 Disciplina. 
 
Se propone este valor como el principal ya que es la carta de presentación en toda empresa, refleja 
puntos esenciales como la puntualidad, fijar y concluir objetivos, así como seguir un plan trazado. 
 
 Autocritica. 
 
Ser autocrítico es aceptar que como seres humanos tendemos a errar, que dichos errores 
representan la adquisición de experiencias y conocimientos que serán