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INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL 
 
 
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y 
ELÉCTRICA 
UNIDAD CULHUACAN 
 
UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE 
INGENIERÍA Y CIENCIAS SOCIALES Y ADMINISTRATIVAS 
 
 
 
SEMINARIO DE TITULACIÓN 
ADMINISTRACIÓN DE PROYECTOS 
FNS5062005/11/2007 
 
 
 
“PROPUESTA PARA OPTIMIZAR EL PROCESO DE ENVASADO 
EN UNA PLANTA PURIFICADORA DE AGUA PARA EL 
CONSUMO HUMANO” 
 
 
T E S I N A 
 
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE: 
 
INGENIERO MECÁNICO 
PRESENTAN 
ELIZABETH GUTIERREZ MANCILLA 
LUIS ALBERTO GONZALEZ ROCHA 
 
 
INGENIERO INDUSTRIAL 
PRESENTA 
SANDRA SUSANA SANCHEZ LOPEZ 
 
 
 
A S E S O R E S 
 
M. EN C. CESAR PLACIDO MORA COVARRUBIAS 
ING. CARLOS GUILLERMO GARCÍA SPINOLA 
L.A.E. DALILA VIVIANA HERNANDEZ VASCO 
 
 
MÉXICO D.F. NOVIEMBRE 2007 
INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL 
 
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA 
UNIDAD CULHUACAN 
 
UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS 
SOCIALES Y ADMINISTRATIVAS 
 
T E S I N A 
 
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE: 
 
 INGENIERO MECÁNICO INGENIERO INDUSTRIAL 
 PRESENTAN: PRESENTA: 
ELIZABETH GUTIERREZ MANCILLA SANDRA SUSANA SANCHEZ LOPEZ 
LUIS ALBERTO GONZALEZ ROCHA 
 
SEMINARIO DE TITULACIÓN 
ADMINISTRACIÓN DE PROYECTOS 
FNS5062005/11/2007 
 
“PROPUESTA PARA OPTIMIZAR EL PROCESO DE ENVASADO EN UNA 
PLANTA PURIFICADORA DE AGUA PARA EL CONSUMO HUMANO” 
 
C A P I T U L A D O 
 
1. MARCO DE REFERENCIA 
2. ESTUDIO DE MERCADO 
3. PLANEACION 
4. EJECUCION Y CONTROL DEL PROYECTO 
5. EVALUACION DE RESULTADOS 
 
MÉXICO D.F. NOVIEMBRE 2007 
 
A S E S O R E S 
 
 
 
 
 M. EN C. CESAR PLACIDO ING. CARLOS GUILLERMO 
 MORA COVARRUBIAS GARCÍA SPINOLA 
 DIRECTOR DEL SEMINARIO ASESOR 
 
 
 
 
 L.A.E. DALILA VIVIANA ING. RAMON AVILA ANAYA 
 HERNANDEZ VASCO JEFE DE LA CARRERA 
 ASESORA DE ING MECANICA 
Project & Admin ist rat ion SALES 
AGRADECIMIENTOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A la familia Mendoza por 
su apoyo, sus atenciones 
y su amistad incondicional 
 
 
 
A la familia Cárdenas por 
facilitarnos la información 
necesaria para el desarrollo 
de nuestro proyecto, 
esperando que este trabajo 
les brinde una visión más 
amplia de su empresa. 
 
A nuestro padres por lo mas 
grande del mundo, su amor, 
porque todos sus esfuerzos se 
ven reflejados en nuestro 
desarrollo y por el apoyo que 
día a día nos brindaron, los 
amamos por los sabios consejos 
y porque siempre nos 
impulsaron a no renunciar o 
A cada uno de nosotros por 
nuestra determinación empeño 
y compromiso para lograr este 
objetivo que hoy se ve 
realizado. 
 
Project & Admin ist rat ion SALES 
INDICE 
 
RESUMEN……………………………………………………………….……. 1 
ABSTRACT……………………………………………………………….…… 1 
INTRODUCCIÓN...……………..………………………………………...…… 2 
a) Presentación del proyecto o detección de necesidades……... 3 
b) Planteamiento del problema...…………………………………... 4 
c) Justificación………………………………………………….......... 5 
d) Objetivo General………………………………………….………. 5 
e) Objetivos específicos……………………………………………... 6 
f) Alcance……………………………………………………….…..... 6 
g) Metas………………………………………………………….…..... 6 
h) Misión………………………………………………………………. 6 
 
CAPITULO 1. MARCO DE REFERENCIA 
1.1 Agua potable……………………………………………….…………. 8 
1.2 Historia del tratamiento del agua potable…………………………. 8 
1.3 Estándar del Proceso de Purificación…………….……………….. 11 
1.4 Estudio de Métodos………………………………………………….. 14 
1.4.1. Elaboración del Diagrama de Curso de Proceso…………. 16 
1.4.2. Utilización del Diagrama de Curso de Proceso…………… 17 
1.5 Introducción al Estudio de Tiempos y Movimientos……….…….. 17 
1.5.1. Antecedentes…………………………………………….……. 18 
1.6 Estudio de Movimientos…………………………………………….. 18 
1.6.1. Principios de la economía de movimientos……………….. 24 
1.7 Estudio de Tiempos…………………………………………….......... 29 
1.7.1. Inicio del estudio de tiempos………………………………… 32 
1.7.1.1. Método de regresos a cero…………………....……… 34 
1.7.1.2. Método continuo…………………………….…...……. 35 
1.7.1.3. Manejo de dificultades……………………………….. 36 
1.8 Distribución de Planta……………………………………...……….. 40 
Project & Admin ist rat ion SALES 
1.8.1. Tipos de distribución…………………………………..……… 41 
1.8.2. Guía para la planeación efectiva de la distribución…….…. 44 
1.8.3. Planeación Sistemática de la Distribución de la Planta…. 49 
1.8.3.1. Fases de la planeación de la distribución……….…… 49 
1.8.3.2. Gráfica de relación de actividades……………………. 50 
1.8.4. Consideraciones para una distribución……………………. 51 
1.9 Normatividad……………………………………………………....….. 52 
 
CAPITULO 2. ESTUDIO DE MERCADO 
2.1 Datos generales de la empresa………………………...…………... 54 
2.2 Análisis de la demanda…………………………………………....… 57 
2.2.1. Análisis de datos de fuentes primarias…………………….. 57 
2.2.1.1. Aplicación de encuesta para cuantificar el 
consumo de garrafones de agua en Amecameca.… 59 
2.2.1.2. Análisis de los resultados de las encuestas……….. 64 
2.2.1.3. Pronósticos del consumo de agua en garrafón…… 66 
 
CAPITULO 3. PLANEACIÓN DEL PROYECTO 
3.1. Estructura de Desglose (WBS Work Breakdown Structure)….…. 71 
3.2. Matriz de responsabilidades……………………………………....… 73 
3.3. Programa de actividades……………………………………………. 75 
 
CAPITULO 4. EJECUCIÓN Y CONTROL DEL PROYECTO 
4.1. Ejecución del Proyecto……………………………………….……… 79 
4.1.1. Descripción del proceso de purificación de la planta “De los 
VOLCANES”………………………………………….………... 79 
4.1.2. Proceso de envasado de agua purificada………..………... 80 
4.1.3. Diagrama de flujo del proceso actual……………...……….. 86 
4.1.4. Situación actual del proceso……………………….….…….. 87 
4.1.4.1. Estudio de Métodos…………………………….…...…... 87 
4.1.4.2. Estudio de tiempos y movimientos………………...…. 89 
Project & Admin ist rat ion SALES 
4.1.4.3. Distribución actual de la Planta “LOS VOLCANES” 97 
4.1.4.4. Descripción general de las instalaciones………...….. 98 
4.1.5. Características del producto…………………..….……….….. 99 
4.1.6. Propuesta de Redistribución del proceso………..……....…. 99 
4.1.6.1. Método SLP (Systematic Layout Planning)……...…... 100 
4.1.6.2. Sistema de Tiempos Predeterminados…………......... 103 
4.1.6.2.1. Método de Medición del Tiempo (MTM).......…… 103 
4.1.6.2.2. Procedimiento para utilizar el sistema MTM…... 103 
4.1.6.2.3. Análisis del proceso mediante el sistema MTM. 107 
4.1.6.3. Diagrama de Curso (o flujo) de Proceso propuesto. 112 
4.2. Control del proyecto…………………………………….……………. 113 
4.2.1 Fases del control……………………………..………………... 113 
4.2.2 Actualización del programa de actividades…….…………... 113 
 
CAPITULO 5. EVALUACIÓN DE RESULTADOS…………….…………… 117 
CONCLUSIONES……………………………………….………….…………. 124 
ANEXO A………………………………………….……………………………. 127 
GLOSARIO…………………………………………………………...………… 135 
BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………….……….. 137 
 
 
 
Project & Admin ist rat ion SALES 
 1
Resumen 
 
Este estudio tiene como finalidad la optimización en la producción de una 
planta purificadora de agua de nombre “De los VOLCANES”, situada en el 
Estado de México, Municipio de Amecameca. 
 
Para la realización de este estudio se llevaron acabo las etapas constitutivas 
de la Administración (Inicio, Planeación, Ejecución y Control), así como el 
desarrollo de los métodos, herramientas y técnicas propias de la Ingeniería 
Industrial para detectar las fortalezas y debilidades que se tienen en la planta 
purificadora para posteriormente plantear las soluciones y las mejoras en la 
producción. 
 
Abstract 
 
This study has the object to optimize a purifying water plant production called 
“De los VOLCANES”, located in State of México, Municipality of Amecameca. 
 
The constitutive stages of Administration have been used to realize this study 
(Start, Planning, Execution and Control) as the development of methods, 
tools and principal techniques aspart of Industrial Engineering to detect 
weakness and strengths of the purifying water plant to later on implement 
solutions and improvements of production. 
 
 
 
Project & Admin ist rat ion SALES 
 2
INTRODUCCIÓN 
 
El constante crecimiento de natalidad que ha tenido México al paso de los 
años, ha sido una de las principales razones que ha ocasionado la escasez 
de diversos recursos que necesita el hombre para sobrevivir, uno de ellos, 
consideramos que es el más importante; es el agua ya que este recursos es 
vital para la sobrevivencia de cualquier ser vivo en el mundo. Existen 
diversas empresas que se dedican a mejorar la calidad del agua potable para 
que pueda ser consumida por el ser humano. 
 
La microempresa elegida para desarrollar el presente estudio, se dedica a la 
purificación del agua potable, para que esta pueda ser consumida por el ser 
humano con la seguridad de no contraer alguna enfermedad. 
 
El mercado al que se enfoca la empresa, tiene un área de oportunidad 
grande, por lo que es necesario que su proceso de producción sea óptimo, 
permitiéndole una mayor captación de clientes y su conservación, para lo 
cual se decidió buscar alternativas con la finalidad de aumentar el volumen 
de producción. El estudio se desarrolla como a continuación se describe: 
 
En el primer capítulo se aborda el marco de referencia para realizar el 
análisis y el plan para mejorar el proceso de producción de envasado de 
agua purificada, desde la importancia del agua y evolución, el estudio de 
métodos, de tiempos y movimientos, distribución de planta y la normalización 
que se aplica para mantener las instalaciones de una planta dedicada al 
tratado del agua en buenas condiciones. 
 
En el segundo capítulo se realizará un estudio de mercado el cual nos dará la 
pauta para llevar a cabo este estudio, en donde deseamos conocer la 
cantidad de gente que consume agua envasada y si esta cantidad es 
proporcionada por la empresa en estudio, si la gente prefiere consumir agua 
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 3
de pequeñas empresas dedicadas a la purificación del agua, cuanto estaría 
dispuesta a pagar por la misma y también nos ayudará a pronosticar si la 
empresa necesita aumentar el volumen de producción. 
 
En el tercer capítulo se elaborará la planeación del estudio, desarrollando el 
progreso del mismo, mediante la utilización del desglose de actividades, una 
matriz de responsabilidades y un programa de ejecución estipulando las 
fechas de cada una de las fases de nuestra investigación. 
 
En el cuarto capítulo se desarrollará la ejecución y el control del estudio en 
donde, se realizará un diagnóstico del proceso, para lo cual es necesario 
efectuar un estudio de métodos, uno de tiempos y movimientos y uno de 
distribución de planta para identificar la problemática, dicho análisis de los 
resultados arrojará datos necesarios para llevar a cabo una solución, la cual 
se efectuará en este mismo capítulo realizando una propuesta para mejorar 
el proceso de envasado de agua purificada, reduciendo los tiempos de 
producción y mejorando el proceso actual mediante la redistribución de las 
instalaciones de la empresa. 
 
Finalmente con el rediseño del proceso, se obtendrá una reducción del 
tiempo total, con lo que se considerará una mejora satisfactoria, la cual se 
espera sea tomada en cuenta por el propietario de la empresa para su 
posible implementación. 
 
a) Presentación del proyecto o detección de necesidades 
 
A través de los años diferentes civilizaciones alrededor del mundo han 
buscado la mejor manera para suministrar agua potable a sus comunidades, 
debido que ésta es la principal fuente de vida para todos los seres humanos. 
 
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 4
En antiguas épocas no era necesario almacenar este fluido debido a la poca 
población existente, por lo cual sólo se utilizaba el agua de ríos, lagos o 
filtración subterránea como la construcción de pozos. Ahora, en nuestros 
días, debido al inmenso incremento de la población humana a nivel mundial 
se han implementado diversas tecnologías para obtener el suficiente fluido 
para abastecer a todas las comunidades existentes. 
 
A causa de la constante disminución en la calidad del agua potable por arrojo 
de aguas residuales, basura, desechos industriales, entre otros tantos 
contaminantes, se ha propiciado que no toda el agua dulce pueda ser 
utilizada para el consumo humano, por consiguiente se ha expandido el 
mercado de vender agua envasada ya sea para consumo individual, 
domestico o industrial. 
 
En la actualidad existen macroempresas dedicadas a la purificación de agua 
y distribución de esta para el consumo humano, sin embargo se tienen 
comunidades no muy urbanizadas donde existen microempresas que se 
dedican a esto, las cuales necesitan optimizar su proceso aplicando técnicas 
de Ingeniería Industrial y de Administración para disminuir tiempos muertos y 
aprovechar mejor sus recursos para incrementar su productividad, trayendo 
consigo que la empresa sea mas competitiva ante el mercado. 
 
b) Planteamiento del problema 
 
En el territorio municipal de Amecameca Estado de México, se encuentra una 
microempresa llamada “De los VOLCANES”, dedicada a la purificación y 
envasado de agua para el consumo humano, en donde se ha identificado 
que la empresa tiene perdidas de tiempo entre cada actividad que se realiza 
debido a que no se tiene una adecuada organización en el proceso de 
producción, así como la mala distribución de los equipos que integran el 
proceso. 
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 5
c) Justificación 
 
En esta pequeña planta purificadora de agua se identificaron muchas 
necesidades que se pueden resolver, las cuales se anuncian a continuación: 
 
• Tiempos improductivos. 
• Mala distribución de la planta. 
• Incumplimiento de las especificaciones sanitarias de acuerdo a 
las normas vigentes. 
• Desperdicio de agua potable en el lavado y enjuague del 
garrafón. 
• Desperdicio de agua purificada al momento del llenado del 
garrafón. 
• Entre otras. 
 
Siendo la gran cantidad de los tiempos improductivos y la mala distribución 
de la planta el mayor problema detectado, nos enfocaremos a la eliminación 
o minimización de estos tiempos, a la redistribución del proceso de 
producción y a la mejora de los métodos de trabajo para que la 
microempresa crezca y posteriormente mejore sus técnicas de proceso. 
 
d) Objetivo General 
 
Al finalizar este estudio, se elaborara una propuesta para optimizar el 
proceso de envasado de agua purificada en la empresa “De los VOLCANES”, 
con la finalidad de aumentar la producción y cubrir la demanda que 
actualmente se tiene en el municipio de Amecameca. 
 
 
 
 
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 6
e) Objetivos específicos 
 
Redistribuir la planta de purificación de agua y realizar un estudio de 
métodos, de tiempos y movimientos del proceso para que la microempresa 
aumente y tenga un crecimiento sostenible en su producción. 
 
f) Alcance 
 
Debido al constante crecimiento de la microempresa se tendrá un incremento 
en la producción la cual satisfacerá la demanda actual, previendo además 
que dentro de 3 años la producción se aumente por la demanda que se 
tendrá. 
 
g) Metas 
 
Se estima que dentro del periodo 2008-2010 la microempresa obtenga un 
aumento del 20% en su producción neta, en base a los métodos propuestos. 
 
h) Misión 
 
Implementar métodos basados en la Administración de Proyectos e 
Ingeniería Industrial para el continuo crecimiento de la planta, con calidad, 
seguridad, respeto al ambiente, a su entorno social y promoviendo el 
desarrollo integral del personal de esta. 
 
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 7
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CCAAPPÍÍTTUULLOO 11 
MMAARRCCOO DDEE RREEFFEERREENNCCIIAA 
 
 
 
 
 
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 8CAPITULO 1. MARCO DE REFERENCIA 
 
1.1 Agua potable 
 
El Agua es el componente más abundante e importante de nuestro planeta, 
gracias al cual el ser humano ha podido sobrevivir y ha sido capaz de 
preservar la vida. 
 
Solo el 3% del agua de nuestro planeta es agua dulce, del cual el 2,997% 
resulta de muy difícil acceso para el consumo, ya que se sitúa en los 
casquetes polares y en los glaciares. Por lo que solo el 0,003% del volumen 
total del agua de nuestro planeta es accesible para el consumo humano. 
 
La sexta parte de la humanidad vive en zonas de clima seco y cálido, en el 
llamado Tercer Mundo, el 55% de la población rural y el 40% de la urbana 
carecen de acceso adecuado a fuentes de agua potable. 
 
1.2 Historia del tratamiento del agua potable 
 
Los seres humanos han almacenado y distribuido el agua durante siglos. En 
la época en que el hombre era cazador y recolector, el agua utilizada para 
beber era agua del río. Cuando se producían asentamientos humanos de 
manera continua estos se situaban cerca de lagos y ríos, por lo que fue 
disminuyendo el abastecimiento de estos. Las personas empezaron a 
aprovechar los recursos de agua subterránea que se extrae mediante la 
construcción de pozos. Cuando la población humana comienza a crecer de 
manera extensiva, y al no existir suficientes recursos disponibles de agua, se 
requirió buscar otras fuentes diferentes de agua dulce. 
 
Hace aproximadamente 7000 años en Jericó (Israel), el agua almacenada en 
los pozos se utilizaba como fuente de recursos de agua, además se empezó 
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 9
a desarrollar los sistemas de transporte y distribución del agua. Este 
transporte se realizaba mediante canales sencillos, excavados en la arena o 
las rocas y más tarde se comenzarían a utilizar tubos huecos. Por ejemplo en 
Egipto utilizaron árboles huecos de palmera mientras en China y Japón 
utilizaban troncos de bambú y mas tarde, se comenzó a utilizar la cerámica, 
madera y metal. En Persia la gente buscaba recursos subterráneos. 
 
Alrededor del año 3000 a.C., la ciudad de Mohenjo-Daro (Pakistán), Fig. 1 
utilizaba instalaciones rusticas ya que necesitaba un suministro de agua muy 
grande. En esta ciudad existían servicios de baño público, instalaciones de 
agua caliente y baños. 
 
En la antigua Grecia el agua de escorrentía, agua de pozos y agua de lluvia 
eran utilizadas en épocas muy tempranas. Debido al crecimiento de la 
población, se vieron obligados a almacenarla y distribuirla (mediante la 
construcción de una red de distribución). 
 
El agua utilizada se retiraba mediante sistemas de aguas residuales, a la vez 
que el agua de lluvia. Los griegos fueron de los primeros en tener interés en 
la calidad del agua. Ellos utilizaban embalses de aireación para la 
purificación del agua. 
 
Fig. 1: Residencia para el baño en Mohenjo-Daro, Pakistán 
 
Los romanos fueron los mayores arquitectos en construcciones de redes de 
distribución de agua que ha existido a lo largo de la historia. Ellos utilizaban 
recursos de agua subterránea, ríos y agua de escorrentía para su 
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 10
aprovisionamiento. Los romanos construyeron presas para el 
almacenamiento y retención artificial del agua Fig. 2. El sistema de 
tratamiento por aireación se utilizaba como método de purificación. El agua 
de mejor calidad y por lo tanto más popular era el agua proveniente de las 
montañas. 
 
Los acueductos fueron los sistemas utilizados para el transporte del agua. A 
través de los acueductos el agua fluye por miles de kilómetros. 
 
 
Fig. 2: Acueducto Romano 
 
Después de la caída del imperio Romano, los acueductos se dejaron de 
utilizar. Desde el año 500 al 1500 d.C. hubo poco desarrollo en relación con 
los sistemas de tratamiento del agua. Durante la edad media se manifestaron 
gran cantidad de problemas de higiene en el agua y los sistemas de 
distribución de plomo, porque los residuos y excrementos se vertían 
directamente a las aguas. La gente que bebía estas aguas enfermaba y 
moría. Para evitarlo, se utilizaba agua existente fuera de las ciudades no 
afectada por la contaminación. Esta agua se llevaba a la ciudad mediante los 
llamados portadores. 
 
El primer sistema de suministro de agua potable a una ciudad completa fue 
construido en Paisley, Escocia, alrededor del año 1804 por John Gibb. Tres 
años después, se comenzó a transportar agua filtrada a la ciudad de 
Glasgow. 
 
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 11
En 1806 en Paris empezó a funcionar la mayor planta de tratamiento de 
agua. Consistía en sedimentar el agua durante 12 horas antes de su 
filtración. Los filtros eran de arena, carbón y su capacidad de seis horas. 
 
En 1827 el inglés James Simplón construyó un filtro de arena para la 
purificación del agua potable. Hoy en día todavía se considera el primer 
sistema efectivo utilizado con fines de salud pública. 
 
1.3 Estándar del Proceso de Purificación 
 
En seguida se muestra las etapas del proceso de purificación del agua. 
Fig. 3 
 
 
 
Fig. 3 Estándar del Proceso de Purificación 
 
LLLLEENNAADDOORREESS  DDEE  
GGAARRRRAAFFOONNEESS  DDEE  AAGGUUAA  
PPUURRIIFFIICCAADDAA  
LAVADO INTERIOR DE 
GARRAFÓN 
LAVADO EXTERIOR DE 
GARRAFÓN 
FILTRO 
PULIDOR 
EQUIPO 
HIDRONEUMATICO 
AGUA 
PURIFICADA 
OSMOSIS 
INVERSA 
SUAVIZADOR 
FILTRO DE 
CARBÓN  
ACTIVADO 
FILTRO DE 
SEDIMENTOS 
EQUIPO 
HIDRONEUMÁTICO 
AGUA POTABLE 
ESTERILIZADOR U.V. 
INICIO FINAL 
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 12
• Recepción de agua potable 
Se recibe el agua potable, suministrada por la red municipal, que llega con 
una elevada carga mineral, lo cual justifica su purificación para el consumo 
humano. Esta agua se capta en tanques de polietileno, los cuales se lavan y 
desinfectan periódicamente. 
 
• Bombeo a los equipos de filtración 
El agua se suministra a los equipos de filtración mediante una bomba 
sumergible, la cual es muy silenciosa y proporciona el caudal y la presión 
necesarios para llevar a cabo eficientemente la filtración. 
 
• Filtro de sedimentos 
Este filtro detiene las impurezas grandes (sólidos hasta 30 micras) que trae el 
agua al momento de pasar por las camas de arena. Este filtro se regenera 
periódicamente; retrolavandose a presión, para desalojar las impurezas 
retenidas. 
 
• Filtro de carbón activado 
El agua se conduce por columnas con carbón activado. Este carbón activado 
elimina eficientemente el cloro, sabores y olores característicos del agua de 
pozo, además de una gran variedad de contaminantes químicos orgánicos, 
tales como: pesticidas, herbicidas, metilato de mercurio e hidrocarburos 
clorinados. 
 
• Suavizador 
Este filtro remueve del agua, minerales disueltos en la forma de Calcio, 
Hierro y Magnesio. La remoción de estos minerales se logra por medio de un 
proceso de intercambio iónico al pasar el agua a través del tanque de resina. 
El suavizador disminuye las sales disueltas antes de pasar al equipo de 
osmosis inversa. 
 
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 13
• Sistema de osmosis inversa 
La osmosis inversa separa los componentes orgánicos e inorgánicos del 
agua por el uso de presión ejercida en una membrana semipermeable mayor 
que la presión osmótica de la solución. La presión fuerza al agua pura a 
través de la membrana semipermeable, dejando atrás los sólidos disueltos. 
El resultado es un flujo de agua pura, esencialmente libre de minerales, 
coloides, partículas de materia y bacterias. 
 
• Captación de agua purificada 
El agua ya purificada se almacena en otro tanque de polietileno. 
 
• Bombeo final 
El agua purificada se bombea mediante un equipo hidroneumático a la 
lámpara de luz ultravioleta, luego al filtro pulidor y finalmente a los llenadores. 
 
• Esterilizador de luz ultravioleta 
Funciona como germicida, anula la vida de las bacterias, gérmenes, virus,algas y esporas que vienen en el agua. Los microorganismos no pueden 
proliferarse ya que mueren al contacto con la luz. 
 
• Filtro pulidor 
La función de este filtro es de detener las impurezas pequeñas (sólidos hasta 
5 micras). Los pulidores son fabricados en polipropileno grado alimenticio 
(FDA). Después de este paso se puede tener un agua brillante, cristalina y 
realmente purificada. 
 
• Lavado exterior 
De manera muy independiente se realiza el proceso de recepción, y lavado 
exterior del garrafón, el cual se lleva a cabo por medios mecánicos, jabón 
biodegradable y agua suavizada. 
 
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• Lavado interior 
Después del lavado exterior, el garrafón se lava interiormente mediante una 
solución sanitizante a presión y se enjuaga mediante agua suavizada a 
presión. 
 
• Llenado 
Finalmente se llena el garrafón, se coloca una tapadera nueva, se seca y se 
entrega al cliente. 
 
Sin embargo no todas las microempresas dedicadas a la purificación del 
agua cuentan con todo el equipo necesario de acuerdo a la normatividad 
estipulada y su proceso tiende a ser menos óptimo como se requiere, por lo 
tanto, en este proyecto nos enfocaremos al estudio de tiempos, movimientos 
y distribución de planta, donde a continuación se mencionará en que consiste 
cada estudio. 
 
1.4 Estudio de Métodos 
 
Cuando el análisis de métodos se emplea para diseñar un nuevo centro de 
trabajo o para mejorar uno ya en operación, es útil presentar en forma clara y 
lógica la información factual (o de los hechos) relacionada con el proceso. El 
primer paso para realizar el estudio de métodos es reunir todos los hechos 
necesarios relacionados con la operación o el proceso. 
 
Uno de los instrumentos de trabajo más importante para el ingeniero de 
métodos es el diagrama de procesos. Se define como diagrama de proceso a 
una representación grafica relativa a un proceso industrial o administrativo. 
 
En el análisis de métodos se usan generalmente ocho tipos de diagramas de 
proceso, cada uno de los cuales tiene aplicaciones especificas. Ellos son: 
 
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 15
1. Diagrama de operaciones de proceso. 
2. Diagrama de curso (o flujo) de proceso 
3. Diagrama de recorrido de actividades. 
4. Diagrama de interrelación hombre-maquina 
5. Diagrama de proceso para grupo o cuadrilla. 
6. Diagrama de proceso para operario 
7. Diagrama de viajes de material. 
8. Diagrama PERT. 
 
En esta investigación utilizaremos el diagrama de flujo de proceso, el cual se 
explica a continuación. 
 
El diagrama de curso (o flujo) de proceso contiene, en general muchos más 
detalles que el de operaciones. Por lo tanto, no se adapta al caso de 
considerar en conjunto ensambles complicados. Se aplica sobre todo a un 
componente de un ensamble o sistema para lograr la mayor economía en la 
fabricación, o en los procedimientos aplicables a un componente o una 
sucesión de trabajos en particular. Este diagrama de flujo es especialmente 
útil para poner de manifiesto costos ocultos como distancias recorridas, 
retrasos y almacenamientos temporales. Una vez expuestos estos periodos 
no productivos, el analista puede proceder a su mejoramiento. 
 
Además de registrar las operaciones y las inspecciones, el diagrama de flujo 
de proceso muestra todos los traslados y retrasos de almacenamiento con 
los que tropieza un artículo en su recorrido por la planta. En la Fig. 4 se 
muestran los símbolos empleados para el desarrollo del diagrama de curso. 
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 16
 
Fig. 4 Conjunto estándar de símbolos para diagramas de proceso 
 
 
1.4.1. Elaboración del diagrama de curso de proceso 
 
Es usual encabezar la información identificadora con el “Diagrama de Curso 
de Proceso”. La información mencionada comprende, por lo general, numero 
de la pieza, numero de plano, descripción del proceso, método actual o 
propuesto, fecha y nombre de la persona que elabora el diagrama. 
 
En este diagrama se registran todas las operaciones, inspecciones, 
movimientos, demoras, almacenamientos permanentes y almacenamientos 
temporales que ocurran durante el procesado de la pieza o en el proceso del 
producto. 
 
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 17
1.4.2. Utilización del diagrama de curso de proceso. 
 
Este diagrama no es un fin, sino un medio para lograr una meta. Se utiliza 
como instrumento de análisis para eliminar los costos ocultos de un 
componente. Una vez que el analista ha elaborado el diagrama de curso, 
debe empezar a formular las preguntas o cuestiones basadas en las 
consideraciones de mayor importancia para el análisis de operaciones. En el 
caso de este diagrama se debe dar especial consideración a: 
 
• Manejo de materiales 
• Distribución de equipo en la planta 
• Tiempo de retraso 
• Tiempo de almacenamiento 
 
Al analista le interesa principalmente mejorar lo siguiente: 
 
• Primero, el tiempo de cada operación, inspección, movimiento, retraso 
y almacenamiento. 
• Segundo, la distancia de recorrido cada vez que se transporta el 
componente. 
 
1.5 Introducción al estudio de tiempos y movimientos 
 
El estudio de tiempos y movimientos es una herramienta para la medición de 
trabajo utilizado con éxito desde finales del Siglo XIX, cuando fue 
desarrollada por Frederick Winslow Taylor. A través de los años esta 
herramienta ha ayudado a solucionar multitud de problemas de producción y 
a reducir costos. 
 
 
 
 
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 18
1.5.1 Antecedentes 
 
Fue en Francia en el siglo XVIII, con los estudios realizados por Perronet 
acerca de la fabricación de alfileres, cuando se inició el estudio de tiempos 
en la empresa, pero no fue sino hasta finales del siglo XIX, con las 
propuestas de Taylor que se difundió y conoció esta técnica, el padre de la 
administración científica comenzó a estudiar los tiempos a comienzos de la 
década de los 80's, allí desarrolló el concepto de la "tarea", en el que 
proponía que la administración se debía encargar de la planeación del 
trabajo de cada uno de sus empleados y que cada trabajo debía tener un 
estándar de tiempo basado en el trabajo de un operario muy bien calificado. 
 
Después de un tiempo, fue el matrimonio Gilbreth el que, basado en los 
estudios de Taylor, ampliara este trabajo y desarrollara el estudio de 
movimientos, dividiendo el trabajo en 17 movimientos fundamentales 
llamados Therbligs (su apellido al revés). 
 
A continuación se explican las principales características por separado del 
estudio de tiempos y de movimientos. 
 
1.6 Estudio de movimientos 
 
El estudio de movimientos es el análisis cuidadoso de los diversos 
movimientos que efectúa el cuerpo al ejecutar un trabajo. Su objetivo es 
eliminar o reducir los movimientos ineficientes y facilitar y acelerar los 
eficientes. 
 
Dentro del estudio de movimientos hay que resaltar los movimientos 
fundamentales, estos movimientos fueron definidos por los esposos Gilbreth 
y se denominan Therblig's, los cuales se clasifican en 17 movimientos 
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 19
fundamentales de las manos, identificados con un símbolo gráfico, un color y 
una letra o sigla. Tabla 1 
 
El estudio de movimientos se puede aplicar en dos formas: 
• El estudio visual de los movimientos y 
• El estudio de los micromovimientos. 
 
El primero se aplica con mayor frecuencia por su mayor simplicidad y menor 
costo, el segundo sólo resulta factible cuando se analizan labores de mucha 
actividad cuya duración y repetición son elevadas. 
 
Therblig 
Símbolo 
adoptado 
Símbolo en 
ingles 
Color 
Símbolo 
grafico 
Buscar B S (search) Negro 
Seleccionar SE SE (select) Gris Claro 
Tomar o Asir T G (grasp) Rojo lago 
Alcanzar AL 
RE (reach) Verde 
Olivo 
 
Mover M M (move) Verde 
Sostener SO 
H (hold) Ocre 
Dorado 
 
Soltar SL RL (release) Carmín 
Colocaren posición P P (position) Azul 
Precolocar en 
Posición 
PP 
PP 
(pre-position) 
Azul Cielo 
 
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Therblig 
Símbolo 
adoptado 
Símbolo en 
ingles 
Color 
Símbolo 
grafico 
Inspeccionar I 
I (inspect) Ocre 
Quemado 
Ensamblar E 
A (assemble) Violeta 
Oscuro 
# 
Desensamblar DE 
DA (disassemble) Violeta 
Claro 
 
Usar U U (use) Púrpura 
 
Retraso Inevitable DI 
UD (unavoidable 
delay) 
Amarillo 
Ocre 
 
Retraso Evitable DEv 
AD (avoidable 
delay) 
Amarillo 
Limón 
 
Planear PL 
PL (plan) Castaño o 
Café 
Descansar DES 
R (rest to 
overcome fatigue)
Naranja 
Tabla 1. Therbligs 
 
A continuación se da una breve descripción sobre en que consiste cada 
elemento. 
 
• Buscar. Es la actividad la cual comienza en el momento que el 
operario busca con la mirada o con sus manos el objeto a utilizar y 
esta actividad termina cuando encuentra el objeto. 
Este es un therblig que debe eliminarse siempre en un proceso. 
 
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 21
• Seleccionar. Este therblig es realizado cuando se necesita escoger 
una pieza de entre dos o mas semejantes. 
Este elemento también es indispensable eliminarlo para tener una 
mejor distribución en la estación del trabajo 
 
• Tomar. Movimiento elemental que hace la mano al cerrar los dedos 
rodeando una pieza. es un therblig eficiente por lo cual no puede ser 
eliminado pero puede ser mejorado, inicia cuando los dedos de la 
mano empiezan a envolver el objeto y termina cuando logra el control 
de él. 
 
• Alcanzar. Corresponde al moviendo de una mano vacía, sin 
resistencia, hacia un objeto o retirándola de él. Este therblig principia 
en el instante en que la mano se mueve sin resistencia hacia un objeto 
y termina cuando el movimiento se detiene al llegar al objeto o sitio. 
 
• Mover. Es el movimiento de la mano con carga. Inicia cuando la mano 
se mueve con carga hacia una ubicación general y termina en el 
instante en que el movimiento se detiene al llegar al destino. 
 
• Sostener. Es la división básica cuando una de las manos soporta o 
ejerce control sobre un objeto en el mismo momento que esta 
utilizando la otra mano. Esta división es ineficiente para el ciclo de 
trabajo por lo cual es recomendable eliminarla. 
 
• Soltar. Sucede cuando el operario abandona el control sobre el objeto. 
Inicia en el momento que los dedos de la mano empiezan a separarse 
del objeto y termina cuando todos los dedos están completamente 
separados. 
 
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• Colocar en posición. Consiste en colocar un objeto de modo que 
quede orientado propiamente en un sitio en específico. 
 
• Precolocar en posición. Consiste en colocar un objeto en un sitio 
predeterminado, de manera que pueda tomarse y ser llevado a la 
posición en que ha de ser sostenido cuando se necesite. 
 
• Inspeccionar. Es un elemento incluido en la operación para asegurar 
una calidad aceptable mediante una verificación regular realizada por 
el trabajador que efectúa la operación. 
 
• Ensamblar. Es cuando existen dos piezas embonantes. Comienza 
cuando las dos piezas se empiezan a tocar y termina cuando se ha 
finalizado la unión. Es un therblig objetivo que se puede mejorar. 
 
• Desensamblar. Ocurre cuando se separan piezas embonantes unidas. 
 
• Usar. Tiene lugar cuando una o las dos manos controlan un objeto, 
durante la parte del ciclo en que se ejecuta el trabajo productivo. 
 
• Demora Inevitable. Es una interrupción que el operario no puede evitar 
en la continuidad del trabajo. Corresponde al tiempo muerto del 
proceso experimentado por una o ambas manos, según la naturaleza 
del trabajo. 
 
• Demora Evitable. Es todo aquel tiempo muerto que ocurre durante el 
ciclo de trabajo y del que solo el operario es responsable, intencional o 
no intencionalmente. 
 
• Planear. Es el proceso mental que ocurre cuando el operario se 
detiene para determinar la acción a seguir. 
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• Descansar (o hacer alto en el trabajo). Rara vez suele aparecer en un 
ciclo de trabajo pero se presenta cuando el operario se repone de la 
fatiga durante el trabajo. 
 
Las 17 divisiones básicas pueden clasificarse en therbligs en eficientes 
(efectivos) y en ineficientes (inefectivos). Los primeros son aquellos que 
contribuyen directamente al avance del trabajo y los segundos no hacen 
avanzar el trabajo y deben de ser eliminados aplicando el estudio de 
movimientos. 
 
Idealmente un centro de trabajo debe contener solo therbligs físicos y 
objetivos 
 
• Eficientes o Efectivos 
 
Divisiones básicas de naturaleza física o muscular: alcanzar, mover, tomar, 
soltar y precolocar en posición 
 
Divisiones básicas de naturaleza objetiva o concreta: usar, ensamblar y 
desensamblar 
 
• Ineficientes o Inefectivos 
 
Elementos Mentales o Semimentales: buscar, seleccionar, colocar en 
posición, inspeccionar y planear 
 
Retardos o dilaciones: retraso evitable, retraso inevitable, descansar y 
sostener 
 
 
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 24
1.6.1 Principios de la economía de movimientos 
 
Hay tres principios básicos, que se aplican al estudio visual de los 
movimientos, así como a la técnica de micromovimientos y que deben 
tenerse en cuenta en la mayoría de los casos, estos son los relativos al uso 
del cuerpo humano, los relativos a la disposición y condiciones en el sitio de 
trabajo y los relativos al diseño del equipo y las herramientas. 
 
-- >Los relativos al uso del cuerpo humano< -- 
Ambas manos deben comenzar y terminar simultáneamente los elementos o 
divisiones básicas de trabajo y no deben estar inactivas al mismo tiempo, 
excepto durante los periodos de descanso. 
 
Los movimientos de las manos deben ser simétricos y efectuarse 
simultáneamente al alejarse del cuerpo y acercándose a éste. 
 
Siempre que sea posible deben aprovecharse el impulso o ímpetu físico 
como ayuda al trabajador y reducirse a un mínimo cuando haya que ser 
contrarrestado mediante un esfuerzo muscular. 
 
Son preferibles los movimientos continuos en línea recta en vez de los 
rectilíneos que impliquen cambios de dirección repentinos y bruscos. 
Deben emplearse el menor número de elementos o therbligs y éstos se 
deben limitar de más bajo orden o clasificación posible. Estas clasificaciones, 
enlistadas en orden ascendente del tiempo y el esfuerzo requeridos para 
llevarlas a cabo, son: 
• Movimientos de dedos. 
• Movimientos de dedos y muñeca. 
• Movimientos de dedos, muñeca y antebrazo. 
• Movimientos de dedos, muñeca, antebrazo y brazo. 
• Movimientos de dedos, muñeca, antebrazo, brazo y todo el cuerpo. 
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Debe procurarse que todo trabajo que pueda hacerse con los pies no se 
ejecute al mismo tiempo que el efectuado con las manos. Hay que reconocer 
que los movimientos simultáneos de los pies y las manos son difíciles de 
realizar. 
 
Los dedos cordial y pulgar son los más fuertes para el trabajo. El índice, el 
anular y el meñique no pueden soportar o manejar cargas considerables por 
largo tiempo. 
 
Los pies no pueden accionar pedales eficientemente cuando el operario está 
de pie. 
Los movimientos de torsión deben realizarse con los codos flexionados. 
Para asir herramientas deben emplearse las falanges o segmentos de los 
dedos, más cercanos a la palma de la mano 
 
--> Los relativos a la disposición y condiciones en el sitio de trabajo<-- 
Deben destinarse sitios fijos para toda la herramienta y todo el material, a fin 
de permitir la mejor secuencia de operaciones y eliminar o reducir los 
therbligs buscar y seleccionar. 
 
Hay que utilizar depósitos con alimentación por gravedad y entrega por caída 
o deslizamiento para reducir los tiempos alcanzar y mover; asimismo, 
conviene disponer de expulsores, siempre que sea posible, para retirar 
automáticamente las piezasacabadas. 
Todos los materiales y las herramientas deben ubicarse dentro del perímetro 
normal de trabajo, tanto en el plano horizontal como en el vertical. Fig. 5 y 6. 
 
 
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Fig. 5. Áreas normal y máxima de trabajo en el plano horizontal para mujeres. 
En el caso de hombres multiplíquese por 1.09 
 
 
 
Fig. 6. Áreas normal y máxima de trabajo en el plano vertical para mujeres. 
En el caso de hombres multiplíquese por 1.09 
 
Conviene proporcionar un asiento cómodo al operario, en que sea posible 
tener la altura apropiada para que el trabajo pueda llevarse a cabo 
eficientemente, alternando las posiciones de sentado y de pie. Fig. 7 y 8 
 
 
 
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Fig. 7 Recomendaciones para un trabajo sedente (o sentado) con o sin 
apoyo para los pies. 
 
 
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Fig. 8 Dimensiones recomendadas para un sitio de trabajo de pie. 
 
Se debe contar con el alumbrado, la ventilación y la temperatura adecuados. 
Deben tenerse en consideración los requisitos visuales o de visibilidad en la 
estación de trabajo, para reducir al mínimo la fijación de la vista. Fig. 9 
 
 
Fig. 9 Dimensiones de trabajo visual para sitios de trabajo sedentes. 
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 29
Un buen ritmo es esencial para llevar a cabo suave y automáticamente una 
operación y el trabajo debe organizarse de manera que permita obtener un 
ritmo fácil y natural siempre que sea posible. 
 
--> Los relativos al diseño del equipo y las herramientas<-- 
Deben efectuarse, siempre que sea posible, operaciones múltiples con las 
herramientas combinando dos o más de ellas en una sola, o bien 
disponiendo operaciones múltiples en los dispositivos alimentadores, si fuera 
el caso (por ejemplo, en tornos con carro transversal y de torreta hexagonal). 
 
Todas las palancas, manijas, volantes y otros elementos de control deben 
estar fácilmente accesibles al operario y deben diseñarse de manera que 
proporcionen la ventaja mecánica máxima posible y pueda utilizarse el 
conjunto muscular más fuerte. 
 
Las piezas en trabajo deben sostenerse en posición por medio de 
dispositivos de sujeción. 
Investíguese siempre la posibilidad de utilizar herramientas mecanizadas 
(eléctricas o de otro tipo) o semiautomáticas, como aprietatuercas y 
destornilladores motorizados y llaves de tuercas de velocidad, etc. 
 
1.7 Estudio de tiempos 
 
El estudio de tiempos a menudo se utiliza para determinar un “día de trabajo 
justo” 
Un día justo se puede definir, como la cantidad de trabajo que puede producir 
un empleado calificado cuando trabaja a paso normal y usando de manera 
efectiva su tiempo, si el trabajo no esta restringido por limitaciones del 
proceso. 
 
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En general, un día de trabajo justo es equitativo para la empresa y el 
empleado. Esto quiere decir que el trabajador debe de aportar un día justo de 
acuerdo al salario que recibe, con suplementos razonables por retrasos 
personales, inevitables y por fatiga. 
 
Antes de realizar el estudio de tiempos en un ciclo de trabajo es necesario 
considerar básicamente lo siguiente: 
 
• Para obtener un estándar es necesario que el operario domine a la 
perfección la técnica de la labor que se va a estudiar. 
• El método a estudiar debe haberse estandarizado 
• El empleado debe saber que está siendo evaluado, así como su 
supervisor del departamento y los representantes del sindicato, para 
evitar desconfianza, resentimientos o fricciones internas. 
• El analista debe estar capacitado y debe contar con todas las 
herramientas necesarias para realizar la evaluación 
• El analista debe de contar con el equipo necesario para el estudio 
 
La actitud del trabajador y del analista debe ser tranquila y el segundo no 
deberá ejercer presiones sobre el primero. 
Tomando los tiempos: hay dos métodos básicos para realizar el estudio de 
tiempos, el continuo y el de regresos a cero. En el método continuo se deja 
correr el cronómetro mientras dura el estudio. En esta técnica, el cronómetro 
se lee en el punto terminal de cada elemento, mientras las manecillas están 
en movimiento. En caso de tener un cronómetro electrónico, se puede 
proporcionar un valor numérico inmóvil. En el método de regresos a cero el 
cronómetro se lee a la terminación de cada elemento, y luego se regresa a 
cero de inmediato. Al iniciarse el siguiente elemento el cronómetro parte de 
cero. El tiempo transcurrido se lee directamente en el cronómetro al finalizar 
este elemento y se regresa a cero otra vez, y así sucesivamente durante todo 
el estudio. 
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El analista debe de tener los siguientes requisitos personales para obtener y 
conservar relaciones humanas exitosas: 
 
• Honradez y honestidad 
• Tacto y compresión 
• Gran caudal de recursos 
• Confianza en si mismo 
• Buen juicio y habilidad analítica 
• Personalidad agradable y persuasiva 
• Paciencia y autodominio 
• Energía en cantidades generosas, moderado por actitudes de 
cooperación 
• Presentación y atuendo personal impecables. 
• Entusiasmo por su trabajo 
 
Los equipos que el analista utiliza para el desarrollo de estudio de tiempos 
son: 
 
• Cronometro 
 
 Aparato para decimales de minuto (de 0.01 min.) Fig.10 
 Aparato para decimales de minuto (de 0.001 min.) 
 Aparato para decimales de hora (de 0.0001 de hora) 
 Cronómetro electrónico 
 
Fig.10 Cronómetro decimal de minutos (de 0.01 min.) 
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 32
• Cámara de video grabación 
• Tablero de estudio de tiempos Fig. 11 
 
 
Fig.11 Tablero con tres cronómetros para estudio de tiempos 
 
• Formas de estudio de tiempos preimpresas 
• Calculadora 
 
1.7.1 Inicio del estudio de tiempos 
 
Para facilitar la medición, se divide la operación en grupos de movimientos 
conocidos como elementos. Se considera mejor que se determinen los 
elementos de la operación antes de iniciar el estudio. Estos deben de 
separarse en decisiones tan finas como sea posible pero no tan pequeñas 
que se sacrifique la exactitud de las lecturas. Las divisiones elementales de 
alrededor de 0.04 min se aproximan a lo mínimo que puede leer un analista 
experimentado. 
 
Al iniciar el estudio se registra la hora (en minutos completos) que marca un 
reloj “maestro” y en ese momento se inicia el cronometraje (por lo general los 
datos se registran en la solicitud de estudio de tiempos). Este es el tiempo de 
inicio (indicado con 1 en la Fig.12). 
 
 
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 33
 
Fig. 12 forma para observación de estudio de tiempos 
 
Se puede usar una o dos técnicas para registrar los tiempos elementales 
durante el estudio: 
• El método de regreso a cero 
• Método de tiempos continuos 
 
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El método de tiempos continuos, como su nombre lo indica, permite que el 
cronometro trabaje durante todo el estudio. En este método, el analista lee el 
reloj en el punto terminal de cada elemento y el tiempo sigue corriendo. En la 
técnica de regresos a cero, después de leer el cronometro en el punto 
terminal de cada elemento, el tiempo se reestablece en cero; cuando se 
realiza el siguiente elemento el tiempo avanza a partir de cero. 
 
Al registrarse las lecturas del cronometro, se anotan en la solicitud de 
estudios de tiempos sólo los dígitos necesarios y se omite el punto decimal, 
para tener el mayor tiempo posible para observar el desempeño del operario. 
Si se usa un cronometro decimal y el punto terminal del primero ocurre en 
0.08 minutos, se registra solo el digito 8 en la columna de TC (tiempo de 
cronometro) y así sucesivamente. 
 
1.7.1.1 Método de regresos a cero 
 
El método de regresos a cero tiene tanto ventajas como desventajas 
comparado con la técnica de tiempo continuo. 
 
Algunosanalistas de estudio de tiempos usan ambos métodos, con la idea 
de que los estudios en los que predominan los elementos prolongados se 
adaptan mejor a las lecturas con regresos a cero y es mejor usar el método 
continuo en los estudios de ciclos cortos. 
 
Como los valores del elemento que ocurrió tienen una lectura directa con el 
método de regresos a cero no es necesario realizar restas sucesivas y el 
valor se introduce en la columna de TO (Tiempo observado) 
 
También se pueden registrar de inmediato los elementos que el operario 
ejecuta en desorden sin una notación especial. Además los retrasos no se 
registran en este método. 
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Entre las desventajas del método de regresos a cero esta la que promueve 
que los elementos individuales se eliminen de la operación. Estos elementos 
no se pueden estudiar en forma independiente porque los tiempos 
elementales dependen de los elementos anteriores y posteriores. En 
consecuencia, al omitir los factores de retraso, los elementos extraños y los 
elementos transpuestos, se puede llegar a valores equivocados en las 
lecturas aceptadas. Una de las objeciones principales al método de regresos 
a cero es el tiempo perdido mientras la mano restablece el cronometro. Esto 
puede tardar entre 0.0018 y 0.0058 minutos, pero esto ya no es valido para 
los cronómetros electrónicos ya que en estos no se pierde tiempo en 
reestablecer la lectura acero. 
 
1.7.1.2 Método continuo 
 
El método continuo para registrar valores elementales es superior al de 
regresos a cero por varias razones. Lo mas significativo es que el estudio 
que se obtiene presenta un registro completo de todo el periodo de 
observación, esto complace al operario y al representante sindical. El 
operario puede ver que se dejaron tiempos fuera en el estudio y que se 
incluyeron todos los retrasos y elementos extraños. Como todos los hechos 
se presentan con claridad, es mas sencillo explicar y vender esta técnica de 
registro de tiempos. 
 
El método continuo también se adapta a la medición y registro de elementos 
muy cortos. Con practica un buen analista de tiempos puede detectar con 
precisión tres elementos cortos (menos de 0.04 minutos), si van seguidos de 
un elemento de alrededor de 0.15 minutos o mas. Esto es posible si se 
recuerdan las lecturas del cronometro en los puntos terminales de los tres 
elementos cortos y después se registran sus valores respectivos mientras se 
ejecuta el cuarto elemento mas largo. 
 
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 36
Por otro lado, se requiere mas trabajo de escritorio para calcular el estudio si 
se usa el método continuo. Como se lee el cronometro en los puntos 
terminales de cada elemento mientras las manecillas del reloj continua su 
movimiento, es necesario hacer restas sucesivas de las lecturas 
consecutivas para determinar el tiempo transcurrido en cada elemento. 
 
1.7.1.3 Manejo de dificultades 
 
Durante el estudio de tiempos, quizá los analistas observen variaciones en la 
secuencia original de elementos establecida. En ocasiones, es posible que 
omitan algún punto terminal específico. Estas dificultades complican el 
estudio; entre menor sea la frecuencia de ocurrencia, será mas sencillo 
calcular el estudio. 
 
Si falta alguna lectura, el analista debe indicar de inmediato una “F” en la 
columna TC. Por ningún motivo debe aproximar o intentar registrar el valor 
faltante. Si lo hace puede destruir la validez del estándar establecido para el 
elemento específico. Si tuviera que usarse el elemento como fuente de datos 
estándar, quizá .resultaran grandes discrepancias en los estándares futuros. 
Algunas veces, el operario omite un elemento, esto se maneja con una raya 
horizontal en el espacio correspondiente de la columna TC. Es deseable que 
si esto ocurre sea muy poco frecuente ya que, en general, se debe a un 
operario no experimentado o a la falta de estandarización en el método. 
 
Si se omiten elementos varias veces, el analista debe detener el estudio e 
investigar la necesidad de ejecutar los elementos omitidos. Ha de hacer esto 
en coordinación con el supervisor y el operario, para que se establezca el 
mejor método. Se espera que el observador esté en constante alerta para 
descubrir mejores maneras de efectuar los elementos, si llegan nuevas ideas 
a su mente asentará una “nota” breve en la sección correspondiente de la 
forma de estudio de tiempos. 
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 37
Evitar perturbaciones es una de las razones primordiales por las que se 
estudia a empleados competentes con una capacitación completa. Sin 
embargo, cuando se ejecutan elementos fuera de orden, el analista debe ir 
de inmediato a la casilla del elemento en la columna TC y dividirla con una 
raya horizontal; debajo de la raya debe escribir el tiempo en que el operario 
inició el elemento y arriba el tiempo en que terminó. Este procedimiento se 
repite para cada elemento realizado fuera de orden, lo mismo que para el 
primer elemento que se realiza al regresar a la secuencia normal. 
 
Durante el estudio de tiempos, el operario puede encontrar retrasos 
inevitables, como otro empleado o el supervisor que interrumpen o con una 
descompostura en la herramienta. También es posible que intencionalmente 
cause un cambio en el orden del trabajo al ir a beber agua o al detenerse 
para descansar. Tales interrupciones se conocen como “elementos extraños” 
 
La mayoría de los elementos extraños en particular son controlados por el 
operario, ocurren al terminar el elemento. Si un elemento extraño ocurre 
mientras se realiza un elemento, se marca con letras (A, B, C etc) en la 
columna TN de este elemento. Si el elemento extraño ocurre en el punto 
terminal se registra en la columna TN 
 
Finalmente, efectuado el cronometraje de los ciclos obtenidos se determina 
el tiempo estándar de cada uno de los elementos en que se ha dividido la 
actividad. 
 
Es el tiempo requerido para terminar una unidad de trabajo, usando método y 
equipo estándar, para un trabajador que posee la habilidad requerida para el 
trabajo, desarrollando una velocidad normal que pueda mantener día tras 
día, sin mostrar síntomas de fatiga. 
 
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 38
En la actualidad las aplicaciones que pueden darse al Tiempo Estándar son 
múltiples y entre ellas podemos citar las siguientes: 
 
a) Para determinar el salario devengable por esa tarea específica; para 
ello solo es necesario convertir el tiempo a valor monetario. 
 
b) Ayuda a la Planeación de la Producción. Los problemas de producción 
y de ventas podrán basarse en los tiempos estándar después de 
haber aplicado la Medición del Trabajo a los procesos respectivos, 
eliminando una planeación defectuosa basada en puras conjeturas o 
adivinanzas. 
 
c) Facilita la supervisión. Para un supervisor cuyo trabajo está 
relacionado con hombres, materiales, máquinas, herramientas y 
métodos, los tiempos de producción le servirán para lograr la 
coordinación de todos estos elementos, sirviéndole como un patrón 
para medir la eficiencia productiva de su departamento. 
 
d) Es una herramienta que ayuda a establecer estándares de 
producción precisos y justos, que además de indicar lo que puede 
producirse en un día normal de trabajo ayuda a mejorar los estándares 
de calidad. 
 
e) Ayuda a establecer las cargas de trabajo que facilitan la coordinación 
entre los obreros y las máquinas y proporcionan a la gerencia bases 
para inversiones futuras en maquinaria y equipo en casos de 
expansión. 
 
f) Ayuda a formular un sistema de costos estándar. El tiempo estándar 
al ser multiplicado por la cuota por hora fijada nos proporciona el costo 
de mano de obra directa por pieza. 
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 39
g) Proporciona costos estimados. Los tiempos estándar de mano de 
obra, servirán para presupuestar el costo deartículos que se planea 
producir y cuyas operaciones sean semejantes a las actuales. 
 
h) Proporciona bases sólidas para establecer sistemas de incentivos. 
Se eliminan conjeturas sobre la cantidad de producción y pueden 
establecerse políticas firmes sobre incentivos que ayudarán a los 
obreros a incrementar sus salarios, mejorando su nivel de vida y la 
empresa estará en mejor situación dentro de la competencia, pues se 
encontrará en posibilidad de aumentar su producción reduciendo los 
costos unitarios. 
 
i) Ayuda a entrenar nuevos trabajadores. Los tiempos estándar 
servirán como índices que mostrarán a los supervisores la forma en 
que los nuevos trabajadores van aumentando su habilidad en los 
métodos de trabajo. 
 
Las ventajas que saltan a la vista de las aplicaciones anteriores, cuando los 
tiempos estándar se aplican correctamente son: 
 
a) Una reducción de los costos; puesto que al descartar el trabajo 
improductivo y los tiempos ociosos, la razón de rapidez de producción 
es mayor, esto es, se produce mayor número de unidades en el 
mismo tiempo. 
 
b) Mejora las condiciones obreras porque los tiempos estándar permiten 
establecer sistemas de pago de salarios con incentivos en los cuales 
los obreros al producir un número de unidades superior a la cantidad 
obtenida a velocidad normal, perciben una remuneración extra. 
 
 
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 40
1.8 Distribución de Planta 
La distribución de planta es la disposición física de los equipos e 
instalaciones industriales. La disposición física, sea instalada o en proyecto, 
incluye los espacios necesarios para el movimiento y almacenamiento de 
materiales, de la mano de obra indirecta, todas aquellas actividades 
auxiliares o de servicios, así como el equipo de producción y su personal. 
La distribución de plantas significa en algunos casos la disposición existente, 
un nuevo plan propuesto de distribución y por lo general el trabajo necesario 
para llevar a cabo las actividades de un proceso. Por lo tanto, una 
distribución de planta puede ser una instalación existente, un proyecto o una 
tarea. 
Los objetivos principales de la distribución en planta son: mejorar el 
funcionamiento, aumentar la producción, reducir los costos, brindar un mejor 
servicio a los clientes y satisfacer al personal de la empresa. 
Los objetivos generales de la distribución en planta son: 
• Integración: Se deben integrar todos y cada uno de los factores que 
afectan a la distribución. 
• Utilización: Se debe aprovechar al máximo la maquinaria, el personal y 
el espacio de la fábrica. 
• Expansión: Facilidad de ampliación de la fábrica. 
• Flexibilidad: Facilidad para una nueva ordenación de la maquinaria y 
el personal. 
• Versatilidad: Adaptabilidad real a los cambios en el diseño del 
producto, exigencias de ventas y mejoras del proceso. 
• Uniformidad: Una división clara o uniforme de las áreas, 
especialmente cuando están separadas por paredes de edificios, 
pisos, pasillos principales y similares. 
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 41
• Cercanía: La distancia mínima para trasladar los materiales, servicios 
auxiliares y el personal. 
• Orden: Una secuencia lógica del flujo de trabajo y zonas de trabajo 
limpias con equipos convenientes para basura y desperdicios. 
• Conveniencia: Para todos los empleados, tanto en las operaciones 
diarias como en las periódicas. 
• Satisfacción y seguridad para todo el personal. 
1.8.1 Tipos de distribución 
Existen tres tipos de distribución: 
a) Por posición fija o situación fija del material: En este tipo de 
distribución el material o los componentes principales permanecen en 
un lugar fijo; es decir, no se mueven. Todas las herramientas, 
hombres y resto de material se llevan a él. La tarea completa o el 
producto se hacen con el componente principal en un lugar. Un 
hombre o un equipo de hombres hacen el montaje completo, llevando 
todas las piezas a cada punto de montaje. Los obreros pueden o no 
moverse en un lugar de montaje a otros. 
 
Ventajas 
• Se reduce la manipulación de la unidad principal de montaje. 
• Los operarios altamente especializados pueden completar su 
trabajo en un punto, y la responsabilidad de la calidad se fija 
sobre una persona o un equipo de montaje. 
• Son posibles los cambios frecuentes en los productos o en el 
diseño del producto y en la secuencia de las operaciones. 
• La distribución se adapta a la variedad del producto y a la 
demanda intermitente. 
• Es más flexible, ya que no requiere ingeniería de distribución en 
planta altamente organizada o cara, planificación de producción 
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 42
o previsiones en relación a interrupciones en la continuidad del 
trabajo. 
Este tipo de distribución se debe utilizar cuando: 
 
• Las operaciones de formación o tratamiento del material 
necesiten sólo de herramientas manuales o de máquinas 
sencillas. 
• Sólo se fabrique una o unas cuantas piezas de un artículo. 
• El costo de trasladar la pieza principal del material sea elevado. 
• Se necesite un alto nivel de trabajo diestro o se desee asignar 
la responsabilidad de la calidad del producto a un solo 
trabajador. 
 
b) Por proceso o por función: Todas las operaciones del mismo proceso 
o tipo de proceso son agrupadas conjuntamente. 
 
Ventajas 
• La mejor utilización de las máquinas permite una inversión menor 
en maquinaria. 
• Se adapta a una variedad de productos y a cambios frecuentes en 
la secuencia de operaciones. 
• Se adapta a la demanda intermitente (programas de producción 
diversos). 
• El incentivo para los obreros individuales para elevar su 
rendimiento es mayor. 
• Es más fácil mantener la continuidad de la producción en caso de 
que las máquinas o equipos se encuentren averiados, exista 
escasez de material o que hayan obreros ausentes. 
 
 
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 43
Este tipo de distribución se debe utilizar cuando: 
 
• La maquinaria sea muy costosa o no se pueda trasladar con 
facilidad. 
• Se fabrique una gran variedad de productos 
• Haya grandes variaciones en los tiempos necesarios para las 
diferentes operaciones. 
• La demanda de un producto sea baja o intermitente. 
 
c) Por línea de producción o por producto: un producto o una clase de 
producto se produce en un área, pero a diferencia de la posición fija, el 
material se mueve. Esta distribución coloca una operación 
inmediatamente adyacente a la siguiente y están acomodadas 
estratégicamente para reducir las distancias entre cada operación y 
llevar una secuencia lógica. 
 
Ventajas 
• Manipulación reducida de material. 
• Cantidades reducidas de material en proceso, permitiendo que el 
tiempo de producción sea reducido (tiempo de proceso) y baja 
inversión en materiales. 
• Utilización más efectiva de la mano de obra, por mayor 
especialización, por la facilidad de adiestramiento o por mayor 
disponibilidad de mano de obra (personal semiespecialista o no 
especializado) 
• Control más fácil en la producción, lo cual permite menos papeleo, 
así como también sobre los obreros y los pocos problemas 
interdepartamentales, permite fácil supervisión. 
• Reduce la congestión y la superficie ocupada por pasillos y 
almacenamiento. 
 
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 44
Este tipo de distribución se debe utilizar cuando: 
 
• Se deba fabricar una gran cantidad de piezas o productos. 
• El diseño del producto este más o menos estandarizado. 
• La demanda del producto sea más o menos razonable. 
• Se pueda mantener sin dificultad el equilibrio de las operaciones y 
la continuidad del flujo de materiales. 
 
1.8.2 Guía para la planeación efectiva de la distribución 
 
Existen diez conceptos guía que sirven para la planificación eficiente de la 
distribución de plantas. 
 
1. Cada distribución implica tres elementos fundamentales: 
1.a. Relación: El grado relativo de cercanía que se desee o se 
necesiteentre las cosas. Fig. 13 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 13 Relación de cercanías 
 
 
A 
C
B
D
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 45
1.b. Espacio: La cantidad, el tipo y la forma o configuración de las 
cosas que se acomodan. Fig. 14 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 14. Espacio para el acomodo de objetos 
 
1.c. Reparto: de las áreas de actividad en un plan de distribución 
 Fig. 15 
 
 
 
 
 
Fig. 15 Reparto de las áreas de actividad 
 
2. Los requisitos básicos de información para planificar las distribuciones 
de las plantas son: producto, cantidad, ruta, apoyo y tiempo (P, C, R, 
A y T). 
 
P Producto (o material o producción): lo que se debe fabricar o 
producir. 
C Cantidad (o volumen): cuánto se debe fabricar de cada artículo. 
R Ruta (o proceso): Cómo se va a fabricar el producto o a transformar 
el material. 
A Apoyo (o servicio de apoyo): Qué respaldo se va utilizar para 
transformar el material en producto. 
 
D 
B
C
A 
 
D 
 
B 
 
C 
 
A 
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 46
T Tiempo (o sincronización): Cuándo y durante cuánto tiempo se va a 
fabricar el producto. 
 
3. Mientras más cercano sea la secuencia de las operaciones 
necesarias, menos problemas habrá en cuanto al traslado de 
materiales. 
 
• Distancias más cortas. 
• Menor número de ocasiones en que se debe tomar algo y 
dejarlo. 
• Menor cantidad de trabajo en proceso. 
• Mayor velocidad para descubrir defectos y descuidos. 
• Menor esfuerzo para controlar y programar el material. 
 
4. Los análisis de producto, cantidad y ruta conducen a las divisiones y 
acomodos básicos de las distribuciones industriales donde existe el 
flujo de materiales. 
 
• Análisis de producto y cantidad: Diversos productos se grafican 
en orden descendente de sus cantidades. Los artículos de alto 
volumen se fabricarán en masa usando las distribuciones por 
producto. Las cantidades pequeñas de grandes variedades 
necesitan un tipo de distribución que se base en el taller de 
especialidad, el pedido del cliente y la producción sobre 
pedido. 
• Análisis de producto y ruta: Algunos tipos de productos se 
disponen o se orientan en forma transversal contra la secuencia 
de operaciones necesarias. Las distribuciones que se basan en 
este análisis tienen la ventaja de la unión, al agrupar tanto las 
operaciones de tipos similares, como los productos de tipo 
similares. 
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 47
• Análisis de cantidad y ruta: La cantidad o la intensidad del 
material que se traslada se grafica contra cada ruta. Las rutas 
de grandes cantidades debe ser cortadas y tener equipo de 
manejo complejo. 
 
5. Los tipos de distribución clásicos surgen cuando existe un predominio 
relativo del producto, de la ruta (proceso) y de la cantidad. 
 
• La distribución por posición fija, se emplea cuando el producto 
es lo que predomina físicamente. 
• La distribución por proceso; suele utilizarse cuando lo que 
predomina es el proceso o la ruta. 
• La distribución por producto; suele utilizarse cuando lo que 
predomina es la cantidad. 
 
6. Las relaciones o la cercanía deseadas por otras razones además del 
flujo de materiales, son básicos para la planificación de la distribución. 
Cada distribución debe apreciar las relaciones que no correspondan a 
un flujo e incorporarlas al plan de la distribución, existen tres 
situaciones generales: 
 
• Las relaciones en las que no hay flujo entre las áreas de 
actividad, donde no existe un flujo de materiales, como en el 
caso de las oficinas y los laboratorios. 
• Las relaciones en las que no hay flujo entre las áreas que 
apoyan la producción, como en el caso de los cuartos de 
herramientas, el departamento de mantenimiento y los 
comedores. 
• Las relaciones en las que no hay flujo entre las áreas de 
actividad que también tiene flujo de materiales entre ellas, como 
en el caso de dos departamentos de producción que comparten 
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 48
el mismo equipo o las mismas especialidades de los obreros o, 
en sentido negativo, que mantienen los instrumentos de 
calibración lejos de las prensas pesadas. 
 
7. El espacio puede clasificarse según sus ocupantes. 
 
• Diferentes ocupantes necesitan diferentes espacios. 
• Diferentes tipos de espacio tendrán costos diferentes para 
proporcionar, construir o arrendar. 
• Los diferentes tipos de espacio tendrán mayores o menores 
costos de mantenimiento y servicio. 
• Los tipos de espacio similares tienen la ventaja de la 
convertibilidad y de la facilidad de reacomodo. 
 
8. Mientras mayor sea la fijación de cualquier equipo de operación o de 
apoyo, éste deberá tener mayor seguridad de espacio. 
 
• Mientras más costoso resulte el traslado de un equipo, mayores 
probabilidades tendrá de permanecer fijo; pero si el equipo es 
menos fijo, se podrá reacomodar con mayor facilidad. 
• Se tendrán que hacer consideraciones especiales en cuanto a 
la distribución del espacio que debe permanecer fijo, pues no 
debe permitirse que se obstaculice el paso de las operaciones 
en crecimiento. 
• Debe dejarse y añadirse un cierto espacio alrededor de las 
zonas de actividades fijas para garantizar que se puedan 
ampliar o extender en un tiempo futuro. 
 
9. En los casos en que los productos o los materiales sean grandes o 
raros y/o las cantidades de los mismos sean grandes, el flujo de 
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 49
material cobrará importancia y se deberán tomar como base los cuatro 
patrones de flujo dominantes. 
 
• Directo: Entra por un extremo (lado), sale por el otro, por lo 
general, con los materiales moviéndose en forma directa. 
• Flujo en forma de U: Los materiales, los accesorios y el equipo 
móvil de manejo vuelven al punto de partida, con la entrada 
(recepción) y la salida (envío) en el mismo pasillo y usando las 
mismas puertas de muelle. 
• Flujo en forma de L: El material entra por un lado y sale por el 
extremo o bien, entra por el extremo y sale por un lado, con 
lugar para el congestionamiento o las restricciones en las áreas 
externas o circundantes. 
• Flujo de peine o columna vertebral: El peine con un punto de 
reunión central o el peine de espalda con espalda, con flujo 
flexible de dos sentidos ayuda a las secuencias de operaciones 
ya sean éstas cambiantes o irregulares. 
 
1.8.3 Planeación Sistemática de la Distribución de la Planta 
La Planificación Sistemática de la Distribución de Planta (SLP) consiste en 
una serie de fases, un patrón de procedimientos de planificación y un 
conjunto de convenciones 
 
1.8.3.1 Fases de la planeación de la distribución 
 
Fase 1: Localización; en esta etapa se decide dónde debe localizarse el área 
que se va a distribuir, esto se debe decidir si la nueva distribución o el 
reacomodo estarán en el mismo lugar. 
 
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 50
Fase 2: Planificación de la distribución general total; En esta etapa se define 
la disposición del área, así como el flujo de materiales. Se debe indicar el 
tamaño, la relación y la configuración de cada uno de los departamentos, de 
las actividades y de las áreas principales. 
 
Fase 3: Preparación de los planes pormenorizados de la distribución; incluye 
los planos de los lugares donde se va a colocar cada pieza de maquinaria o 
equipo. 
 
Fase 4: Instalación; abarca tanto la planificación de la instalación como la 
colocación y el acoplamiento del equipo. 
 
Para relacionar e integrar las actividades de servicio y soporte de la planta, la 
Planeación Sistemática de la Distribución (SLP) ha desarrollado la gráfica de 
relación de actividades. 
 
1.8.3.2 Gráfica de relación de actividades 
 
En esta gráfica se registran todas las áreas que constituyen la empresa, así 
como la relación que existe entre ellas. Además, indica el grado de 
importancia de su proximidad y las razones de esta. 
Por otro lado, se utiliza el diagrama de hilos pararepresentar de manera 
preliminar el arreglo de la planta, el cual utiliza una simbología para 
representar de manera preliminar el arreglo de la distribución 
 
El valor de las relaciones entre cada área se indica con un código de letras, 
la simbología para el diagrama de hilos se indica mediante líneas y el código 
de colores se utiliza para facilitar la interpretación de los datos. Tabla 2 
 
 
 
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Letra Orden de proximidad Color 
Valor en 
líneas 
A Absolutamente necesaria Rojo 
E Especialmente importante Anaranjado o amarillo 
I Importante Verde 
O Ordinaria (adecuada) Azul 
U Sin importancia Sin color 
X Indeseable Café 
XX Absolutamente indeseable 
Tabla 2 Calificación de las relaciones del método SLP 
 
1.8.4 Consideraciones para una distribución 
 
• Planificar el conjunto y luego los detalles. 
• Planificar lo ideal y a partir de éste lo práctico 
• Seguir los ciclos del desarrollo de la distribución y hacer que se 
solapen las fases 
• Planificar el proceso, y la maquinaria según las exigencias del 
material 
• Planificar la distribución según el proceso y maquinaria 
• Planificar el edificio según la distribución 
• Planificar con la ayuda de una clara representación 
• Planificar con la ayuda de otros 
• Comprobar la distribución 
• “Vender” el plan de distribución 
 
 
 
 
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 52
1.9 Normatividad 
 
Como todo proyecto, las instalaciones de una planta purificadora de agua 
deben cumplir con las normas vigentes que establecen las entidades 
competentes; para efectos de este estudio nos basaremos en la siguiente 
norma: 
 
• Norma Oficial Mexicana NOM-160-SSA1-1995, bienes y servicios. 
Buenas prácticas para la producción y venta de agua purificada. 
 
Objetivo: Esta Norma Oficial Mexicana tiene por objeto 
establecer las disposiciones sanitarias que deben cumplir los 
establecimientos, expendios y equipos en los que se produce, 
suministra o vende agua purificada. 
 
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CCAAPPÍÍTTUULLOO 22 
EESSTTUUDDIIOO DDEE MMEERRCCAADDOO 
 
 
 
 
 
 
 
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 54
CAPITULO 2. ESTUDIO DE MERCADO 
 
2.1. Datos de la empresa 
 
La planta purificadora de agua se encuentra ubicada en el municipio de 
Amecameca, Estado de México situado en las faldas de la Sierra Nevada, 
dentro de la provincia del eje volcánico y en la cuenca del río Moctezuma-
Pánuco. La Sierra Nevada es la cadena montañosa más importante de la 
región; recorre el territorio municipal de norte a sur. La sierra culmina en los 
volcanes Iztaccihuatl y Popocatepetl. 
 
El nombre de la planta es “Agua Purificada de los VOLCANES” debido a la 
ubicación geográfica del municipio. 
 
La palabra Amecameca, que originalmente fue nombrado Amaquemecan, 
proviene del idioma náhuatl o mexicano. Sus raíces son los vocablos “amatl”, 
que quiere decir papel; “queme”, que significa señalar o indicar y “can” que 
se traduce como lugar. 
 
Por lo tanto, Amaquemecan significa “el lugar donde los papeles señalan o 
indican”. Haciendo referencia a los planos de distribución del agua en esa 
localidad, representados en el símbolo del municipio. Fig. 16 
 
 
Fig. 16 Símbolo del municipio 
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 55
Ameca está ubicada en la porción sur del oriente del Estado de México en la 
tercera región de Texcoco y colinda al norte con el municipio de Tlalmanalco; 
al este con el estado de Puebla; al sur con los municipios de Atlautla y 
Ozumba y al oeste con los municipios de Ayapango y Juchitepec. Fig. 17 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 18 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 17 Localización geográfica del municipio de Amecameca 
 
Se dice que la casa del agua está en Alcalican, una cañada cuyo nombre 
quiere decir precisamente: "en la casa del agua" (de “alt”, agua; “calli”, casa; 
y “can”, lugar), el cual se forma con los deshielos del Iztaccihuatl 
conduciendo agua clara, limpia y pura. 
 
La totalidad de los ríos, arroyos y manantiales de este municipio se alimentan 
por los escurrimientos de la Sierra Nevada. La red hidrológica cubre toda la 
zona gracias al deshielo permanente de los volcanes. En la época de lluvias 
aumentan considerablemente los escurrimientos y se forman innumerables 
arroyos y riachuelos; asimismo, el caudal de los ríos es mayor. 
Edo de México 
Tlaxcala
Puebla
D.F 
Morelos
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 56
Los cauces principales son: en la zona norte, el arroyo Chopanac, el cual se 
une más adelante al río de Tlalmanalco: en la zona centro-norte corren los 
arroyos Almoloya y Coronilla, que a su vez dan origen al río de Amecameca, 
proveedor de agua potable a la cabecera del municipio. 
 
La superficie del municipio es de 181,72 km2, ocupando el lugar número 44 
por su extensión y representa el 0,8 % del territorio estatal. 
 
De acuerdo a los resultados que presentó el II Conteo de Población y 
Vivienda realizado por el INEGI en el 2005, el municipio cuenta con un total 
de 47 237 habitantes y 10 728 familias con aproximadamente 4 integrantes 
de familia. 
 
Los servicios públicos se suministran de acuerdo a la siguiente tabla: 
 
Servicios públicos 
Drenaje 74,6% 
Agua potable 95,71% 
Energía eléctrica 98,91% 
Tabla 3. Servicios públicos en el municipio de Amecameca 
 
La planta purificadora de los VOLCANES fue creada en el año de 1995 
(12 años) la cual ha ido incrementando su producción al paso de los años. 
 
De acuerdo al incremento de las ventas que ha tenido la empresa desde su 
creación, es necesario analizar las actividades del proceso así como el 
mejoramiento de la distribución de planta para optimizar su producción, por 
consiguiente es necesario llevar acabo un estudio de mercado para 
pronosticar el comportamiento de las ventas en los próximos 3 años. 
 
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 57
2.2 Análisis de la demanda 
 
En el presente análisis se emplearon fuentes primarias: 
 
Fuentes primarias: Se recabaron por medio de encuestas aplicadas 
directamente a las amas de casa. 
 
 2.2.1 Análisis de datos de fuentes primarias 
 
Para el análisis de los datos de las fuentes primarias se estableció un nivel 
de confianza del 95% así como un error del 5% en los resultados de las 
encuestas realizadas. Para el cálculo del tamaño de la muestra es necesaria 
la desviación estándar del “consumo de agua en garrafón” obteniéndose 
mediante la aplicación de un muestreo piloto a 7 grupos de 20 personas, 
preguntando exclusivamente si consumen o no garrafones de agua de 
cualquier marca por familia. 
 
La encuesta se aplicó a amas de casa cuyas familias si consumen agua en 
garrafón. Tabla 4 
 
Grupo 
Encuestas 
(No. personas) 
Familias que si consumen 
garrafones al mes 
1 20 17 
2 20 18 
3 20 18 
4 20 15 
5 20 20 
6 20 17 
7 20 18 
Tabla 4. Muestreo piloto 
 
 
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Para calcular la desviación estándar fue necesario calcular la media 
aritmética 
. 
N = Número de grupo 
x= Familias que consumen garrafones al mes 
i=Número de datos para sacar desviación estándar 
 
( )76543217
1 xxxxxxxx ++++++= 
 
18571,17 ≅=x Promedio del número de familias 
 
Cálculo de la desviación estándar 
 
 
 
=σ 2,29 desviación estándar 
 
Con estos datos se calcula el tamaño de muestra para aplicar la encuesta. 
Tabla 5 
Datos 
Nivel de confianza: 95% 
Error: 5% 
Z 1,96 
Desviación Estándar: 2,29 
Tabla 5. Datos indispensables para obtener tamaño de muestra 
 
2
22
E
Zn σ∗= 
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 59
N CONSUMIDOR = 2
22
2
22
05,0
29,296,1 x
E
Z
=
σ
=3 512 encuestas 
 
La encuesta pretende determinar la cantidad de garrafones de agua que se 
consumen por día (presentación de 19 L), las marcas preferidas que se 
consumen así como el nivel de ingresos de los habitantes