Metodologia de otimização de custos de transporte

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Eliblioteca 
TECNOLÓGICC~Ctudedde~ 
DE MONTERRE:Y 
Campus Ciudad de México 
Escuela de Graduados en Ingeniería y Arquitectura 
Maestría en Ingeniería Industrial 
"Metodología de asignación como herramienta 
de optimización de costos de transporte" 
Autora: Luisa Isabel Jiménez García 
Supervisor de Tesis: Dr. Ernesto Armando Pacheco Velázquez 
Marzo 2011 
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"Metodología de asignación corr10 herramienta 
de optimización de costos de transporte" 
por 
Luisa Isabel Jiménez García 
Emitido a la Escuela de Graduados en Ingeniería y Arquitectura en cumplimiento 
parcial de los requerimientos para el grad J de 
Maestría en Ingeniería Industrial 
en el Tecnológico de Monterrey, Campus Ciudad de México 
Autora 
Certificado por 
Certificado por 
Certificado por 
Marzo 2010 
Luisa Isabel Jiménez García 
Dr. Ernesto Armando Pacheco Velázquez 
Profesor de Ingeniería Industrial y de Sistemas 
Supervisor de Tesis 
Dra. María Teresa del Carmen lbarra Santa Ana 
Directora de carrera en Ingeniería Industrial y de Sistemas 
Examinadora 
Dr. Víctor Manuel de la Cueva Hernández 
Director de la Escuela de Graduados en Ingeniería y Arquitectura 
Examinador 
2 
Contenido 
1 Introducción ................................................................................................................... 5 
1.1 Antecedentes: El surtido como operación básica de un éllmacén ........................ 5 
1.2 Problemática: La asignación de ubicaciones como metodología para la reducción 
de costos de transporte ............................................................................................. 12 
1.3 Objetivo ............................................................................................................... 13 
2 El problema de la Ubicación de las Existencias ........................................................... 14 
2.1 Etapas básicas de la metodología de asignación .................................................. 16 
2.1.1 Etapa de Pre-asignación .................................. ..................... ........................ 16 
2.1.2 Etapa de Refinamiento de la Asignación ...................................................... 20 
2.1.3 Etapa de Asignación Final. ............................................................................ 21 
2.1.4 Etapa de Mantenimiento de las Ubicaciones .............................................. 21 
2.2 Métodos de Asignación de Productos para la Asignación Final ............................... 23 
2.2.1 Métodos Intuitivos .................................................................. .......................... 23 
2.2.2 Métodos Operativos .......................................................................................... 25 
2.2.3 Métodos Matemáticos ...................................................................................... 26 
2.3 Evaluación de Métodos de Asignación de Productos ....... .................. .... ................ 27 
3 Propuesta de Asignación por Armado de Tarima ......... ................... ............................ 30 
4 Metodología de Pruebas y Validación ........................................................................ 40 
4.1 Simulación y la metodología de Monte Cario .......................................................... 42 
4.2 Simulación de Monte Cario en Excel ...... .... .............................................................. 44 
5 Simulación .................................................................................................................... 47 
5.1 Definición del problema ......................................................................... .................. 47 
5.2 Formulación del modelo ................................................................................. .......... 50 
5.3 Programación ........................................................................................................... 51 
5.4 Verificación y validación del modelo ........................................................................ 58 
3 
6 Resultados ................................................................................................................... 60 
7 Conclusiones .......... ...................................................................................................... 68 
8 Referencias ............................... .... ............................... ................................................ 70 
4 
Capítulo 1 
Introducción 
1.1 Antecedentes: El surtido como operación básica de un 
almacén 
Los Centros de Distribución (Cedis) funcionan como un eslabón dentro de la Cadena de 
suministros de una organización, porque "añaden un valor importante para el cliente" 
(Ballou, 2004). Un producto o un servicio tiene poco valor si no está disponible para los 
clientes en el momento y el lugar en que ellos desean consumirlo, por lo tanto, cuando 
una empresa incurre en el costo de mover el producto hacia el consumidor o de tener 
un inventario disponible (en cantidad óptima para maximizar sus ganancias) de manera 
oportuna, ha creado un valor para el cliente que antes no tenía (E:artholdi, 2008). 
Obtener resultados óptimos en las instalaciones de almacenami•cnto requiere de una 
tarea ardua, que va "desde la planeación del inmueble hasta trabajar en la elaboración 
de un proceso de planeación para la distribución y organización de las mercancías" 
(Castro, 2006). Las actividades que se ejecutan dentro de un Ceclis definidas a través 
de los procesos básicos de manejo de materiales (recibo, acomodo, surtido, 
reabastecimiento, embarque, logística inversa, devoluciones, etc.) son fundamentales, 
sin embargo, las actividades de surtido y embarque se relacionan directamente con la 
satisfacción del cliente, al colocar un producto en la cantidad y localidad solicitadas. 
Comúnmente, la actividad que consume la mayor parte de los recursos de mano de 
obra es la actividad de surtido. El surtido de órdenes representa entre un 40% y 60% 
de los salarios de un almacén. Algunos estudios de productividad refieren que esta 
actividad comprende más del 50% de los costos de mano de obra dentro de un período 
de tiempo determinado; por ejemplo, estudios en Montreal (Canadá) hechos por 
5 
especialistas en consultoría logística, indican que este porcentaje asciende al 54% del 
total de costos atribuibles al personal operativo (Ver Figura 1).1 
Distribución de Mano de Obra Directa 
Embarque 
12% 
Recibo 
/ 10% 
Acomodo 
24% 
Figura 1: Composición de Costos de Mano de Obra 
Benchmark 2009, KOM lnternational. KLINIC Montreal ® •M 
Esto se debe a que menores tamaños de carga promedio se desplazan desde una 
ubicación de almacenamiento que hacia ésta; es decir, el surtido nos refiere a un 
movimiento en piezas o cajas, mientras que el resto de actividades se efectúa en 
tarimas o cargas paletizadas. 
Ya que la salida de este proceso es la preparación de diferentes órdenes o pedidos 
para los clientes de la cadena, se han desarrollo múltiples herramientas que buscan 
elevar la eficiencia del surtido. Estas herramientas podemos categorizarlas en dos 
rubros: la automatización de la operación, o bien, la implementación de mejoras en los 
procesos de ubicación de los productos (Bartholdi, 2008). 
En México, la implementación de elementos de automatización y tecnología para 
incrementar niveles de productividad dentro de un Cedis es todavía minoritaria. De 
acuerdo con Gartner Research 2, firma consultora especializada en temas de 
tecnologías de la información, menos del 10% de los almacenes y centros de 
distribución en México cuentan con sistemas de tecnología para la optimización de las 
1 KOM Kl inic: The 26th annual KOM Klinic a Forum for Distribution Executives in Dialogue was held 
June 10-1 2, 2009 in Montreal, Canada. 
2 www.gartner.com/technology/research.j sp6 
tareas de surtido (por ejemplo, el uso de voice picking -selección por voz-).En un alto 
porcentaje de los almacenes de nuestro país, los procesos de surtido aún se establecen 
a través de papel y marcadores. Partiendo de este hecho, las estrategias básicas para 
optimizar un proceso tradicional de surtido nos refieren a la a~.ignación de ubicaciones 
de cada uno de los productos dentro del almacén. 
Hablando ahora sobre la importancia de la implementación de mejoras en los 
procesos, la administración de ubicaciones del almacén es parte importante para la 
optimización del surtido. Como tal, esta estrategia forma parte del concepto de 
"Gestión del Stock" (Bartholdi, 2008). Una Gestión del Stock efi:az requiere visibilidad 
y control de los productos, desde el proveedor y durante tocia la cadena, hasta el 
usuario final. 
La ubicación de las existencias (Slotting) representa el problema de decidir la 
disposición física de la mercancía dentro de un almacén para minimizar los gastos de 
manejo de materiales, lograr una máxima utilización del espacio de almacén y cumplir 
ciertas restricciones sobre la ubicación de la mercancía; concernientes éstas, por 
ejemplo, a la seguridad, protección contra incendios, compatibilidad de producto y 
necesidades de recolección de pedidos. (Ballou, 2004). 
El objetivo de la planeación de ubicación en cada uno de estos problemas es minimizar 
los costos totales de manejo. Esto con frecuencia se traduce en la minimización de la 
distancia total de recorrido a través del almacén y, por ende, 'a minimización de 
recursos por mano de obra debida a incrementos en la productividad. 
De esta forma, el método de asignación de productos en sus posiciones de surtido en 
un Cedis consiste en encontrar el punto o ubicación para cada ítem dentro del edificio 
y las diferentes ubicaciones de almacenamiento. Un 5/otting adecuado y eficiente 
permite incrementar la utilización de la capacidad cúbica disponible, reduce el tiempo 
requerido por los operarios para llenar los pedidos solicitados y eleva la productividad 
de actividades posteriores al surtido de los productos. (Witt, 2006). 
7 
Esta herramienta funciona como un layout "detallado" que toma explícitamente la 
geometría de almacenamiento de un artículo y, como resultado, indica la posición 
exacta en la que un producto deberá ser ubicado dentro de un Cedis; por ejemplo: en 
la tercera repisa de la segunda sección del pasillo 2, orientando la caja por el Ancho de 
cara al pasillo. (De Koster, 2007). 
Los objetivos inmediatos que se desean alcanzar a través de la implementación de esta 
herramienta son (Witt, 2006): 
Optimizar la utilización de espacio disponible, incrementando la densidad de 
almacenamiento 
Alcanzar eficiencia ergonómica a través de la ubicación de los productos más 
pesados o más populares, al nivel de la cintura o "zona dorada" (ubicaciones de 
las cuales es más sencillo tomar producto). 
Existe un alto nivel de complejidad en el proceso de asignación de ubicaciones por 
producto de acuerdo a la variedad de artículos que maneje una empresa. Dicha 
complejidad se encuentra encerrada por las variables de definición de ruta de surtido, 
fragilidad de los productos, nivel de desplazamiento, facilidad de reabasto de la 
ubicación, sistema FIFO para el control de inventarios y embarque o despacho por 
rutas o destinos. Las heurísticas más comunes se basan e11 las variables antes 
mencionadas (Bartholdi, 2008): 
Ruta de Surtido. Las ubicaciones de surtido deberán de tener una secuenciación 
óptima que minimice los recorridos entre productos. Esta securncia define un orden 
lógico en el cual serán visitados los diferentes puntos de la mercancia almacenada; por 
ejemplo, usualmente, se establecen dos tipos de recorridos: .. 'Z" (Figura 2) o "U" 
(Figura 3). Estas letras definen la forma gráfica en la que los surtidores "barren" un 
pasillo y toman producto para una orden específica. 
8 
LADO IZQUIERDO 
LADO DERECHO 
DIRECCION DE SURTIDO 
Figura 2. Surtido en "Z" 
-- DIRECCIÓN DEL SURTIDO --- PASILLO 1 
PASILLO 
PASILLO,-----~----------· 
---- DIRECCIÓN DEL SURTIDO -- PASILLO 2 
Figura 3. Surtido en "U" 
Familias Logísticas. Actualmente, la fragilidad de los productos es cuidada mediante la 
división del catálogo de artículos en "familias logísticas" que engloban características 
de empaque similares. La división más común en los Centro:; de Distribución, inicia 
clasificando los productos en "Secos" y "Perecederos". Los almacenes de productos 
perecederos, a su vez, pueden clasificarse en "Fríos" y "Congelados", de acuerdo con la 
temperatura de almacenamiento indicada para cada producto. 
9 
La mercancía perteneciente a la clasificación de "Secos", suele categorizarse 
inicialmente en productos "comestibles" y productos "no co11estibles"; y bajo esta 
lógica, el almacenamiento se aterriza a zonas de productos afines. 
Nivel de Desplazamiento o Velocidad de Movimiento. Los productos con mayor 
rotación, usualmente clasificados como productos "A" (Treviño, 2009) por sus niveles 
de ventas, se ubicarán preferentemente en las zonas más cercanas a los puntos de 
embarque y en las posiciones cuyo reabastecimiento es más accesible (por ergonomía 
y diseño del mueble). Medir la velocidad del producto en métricas físicas (no 
financieras) es un requ isito importante para optimizar y mantener su layout y 
posiciones de surtido (Castro, 2006).Esta variable sugiere el uso de análisis de 
inventarios y frecuencias de aparición de productos en las órdE!nes o pedidos de los 
clientes. 
Manipulación Especial. La manipulación especial nos refiere a c:.implir las normas de 
manejo, almacenamiento y seguimiento de productos que requieren separación 
ambiental o explosivo, procedimientos y certificados (Ballou, 2004) . 
Tipo de Ubicaciones de Almacenamiento. Cada Cedis puede manejar diferentes tipos 
de estanterías o racks para el manejo de las mercancías. Esta vcriable determina un 
universo de muebles dentro de los cuales se podría ubicar un prod Jeto. 
Secuenciación Alfabética. Asimismo, convencionalmente se ha utilizado un método de 
asignación que facilite la búsqueda de productos dentro del almacén. Por ejemplo, la 
utilización de métodos alfabéticos para organizar las caras de productos dentro de los 
niveles de surtido es muy común. Esta técnica asegura que el surtidor podrá hallar 
fácilmente los productos solicitados en su orden de pedidos, p,~ro no asegura un 
correcto cuidado de la fragilidad de la mercancía. 
Estas variables son algunos ejemplos de las diferentes perspectivas que pueden 
abordarse al iniciar una asignación de productos. Por otro lado, la carencia de la 
implementación de estas metodologías deriva en problemas graves que impiden un 
10 
flujo continuo entre las operaciones de surtido. Un caso concreto es el surtido de 
múltiples SKUs o items, es decir, procesar de una misma ubicación diferentes 
productos es una de las peores faltas que se le pueden hacer a un almacén. Esto le 
suma costosas horas a una operación de surtido y contribuye en gran medida a los 
errores en las órdenes. 
De esta forma, se considera que el utilizar herramientas avanzadas para optimización y 
organización de ubicaciones de surtido permitirá asignar posiciones de surtido a 
productos basados en órdenes y perfiles de actividad de SKU y, de esta manera, 
obtener múltiples ventajas operativas: incrementar la productividad de surtidos, 
reducir la actividad de reabastecimiento, mejorar la utilización ele espacio, mejorar la 
ergonomía del proceso, reducir los porcentajes de producto dañado, disminuir el 
tiempo de búsqueda de producto y tener menos faltantes en pedidos. 
11 
1.2 Problemática 
El mejoramiento de las estrategias de surtido de órdenes es la oportunidad más rica 
para obtener ahorros y mejoras en la operación de un alm.3cén tradicional. Desde 
luego, el desarrollar una estrategia efectivade surtido de órdenes es generalmente 
difícil, pues el tipo de estrategia de surtido depende del perfil de actividades de una 
orden de surtido típica (Frazelle, 1989). 
Si bien existen múltiples metodologías de asignación, ninguna de ellas indica de 
manera directa la utilización de la técnica como un método de optimización de 
transporte. En la actualidad, la metodología seleccionada debe favorecer la selección 
de un par de variables que permitan reducir la complejidad de ,a interacción de estos 
elementos aunque, por otro lado, no existe evidencia de que la asignación, por sí 
misma, se utilice como un medio para la reducción de costos de distribución. 
Para ello, se propone la definición de una variable adicional que permita incrementar 
la utilización de flotillas, siendo ésta el "armado de tarima". Una vez definida la 
ubicación de los productos, la operación de surtido consiste en visitar las ubicaciones 
de los productos y tomar la cantidad requerida por los cliente:;. Los productos van 
apilándose y el objetivo más importante es conseguir tarimas altas en un mismo 
recorrido que optimicen la utilización de las unidades de transporte. Esto facilitará las 
operaciones de despacho, pues elimina actividades como el traspaleo en andenes. De 
otra forma, al conseguir tarimas de baja altura, se requiere la utilización de mano de 
obra adicional para reacomodar producto y hacer la carga del camión. 
En México, las estrategias actuales para la optimización de flotillas de transporte se 
basan en la disminución de costos a través de la planeación y consolidación de rutas. 
Principalmente, se busca optimizar el costo total de las redes de dii;tribución mediante 
el incremento de número de viajes de un vehículo, para disminuir los costos fijos del 
mismo (frecuencia de viajes) y optimizar la capacidad de carga del camión (Martínez, 
2009).Durante el Segundo Foro de Transporte Netlogistik, Daniel M,irtínez destacó que 
12 
trazar las mejores rutas de entrega no solamente tiene un significado para elevar la 
calidad del servicio de las empresas transportistas, sino que su potencial es la 
maximización de la vida útil de las unidades que conforman la flotilla, para encontrar 
ahorros en combustible, reparaciones, y mantenimiento. 
A pesar de estas ventajas, actualmente no hay iniciativas claras q Je pueden aplicarse 
dentro de las operaciones de los Centros de Distribución que faciliten la utilización o 
aprovechamiento cúbico de las unidades de transporte durante el embarque de los 
productos. 
Por lo anterior, se infiere la necesidad de una herramienta que favorezca un armado 
de tarima alto desde la selección de pedidos, que permita dism nuir los tiempos de 
preparación al embarque de productos y agilizar el proceso de carga a camión, 
maximizando el aprovechamiento cúbico del mismo. 
1.3 Objetivo 
Analizar la relación entre la herramienta de asignación de productos (Slotting) dentro 
de un Centro de Distribución y la optimización del transporte de estos artículos a un 
punto posterior dentro de la cadena de suministros, para evaluar su aplicación como 
estrategia para la minimización de costos de embarque mediante el desarrollo de una 
metodología que favorezca la variable de "armado de tarima" y su estudio 
comparativo con los métodos convencionales de asignación. 
13 
Capítulo 2 
El problema de la Ubicación de las Existencias 
Una de las decisiones más importantes del diseño de un almacén tiene que ver con la 
disposición interna de los artículos. Este proceso se establece despJés de que se define 
la configuración de edificio y se especifican las instalaciones para la recepción, 
embarque, zonas de almacenamiento y para la recolección de p1ididos y después de 
que se consideró el sistema de manejo de materiales que será utilizado. Todas estas 
variables permiten definir cómo deben ser acomodados todos los artículos y qué 
método o proceso deberá utilizarse para localizarlos dentro del almacén. 
Como se mencionó anteriormente, el definir la disposición física de la mercancía 
dentro de un almacén busca minimizar los gastos de manejo de materiales para lograr 
una máxima utilización del espacio y para cumplir ciertas restricciones sobre la 
ubicación de la mercancía (Ballou, 2004). Todos los productos cuentan con posiciones 
de surtido y almacenamiento, sin embargo, aún cuando el almacenamiento puede ser 
caótico, las posiciones de surtido son piezas clave para la optimización de las 
operaciones de selección de productos. Además, la recolecciór de pedidos, por lo 
regular, es de mayor interés que el almacenamiento, ya que el gasto de mano de obra 
para recolectar la mercancía desde un almacén es mucho mayor que el requerido para 
almacenarlo. 
Ahora bien, la recuperación de inventario (o su colocación), también conocida como 
surtido o selección de pedidos, por lo general se presenta de tres maneras: 
l. Existe una selección de ida y vuelta, donde sólo un art ·culo o una carga se 
recoge desde una ubicación particular. Un recorrido típico sería abandonar la 
plataforma de salida, recoger un producto y regresar a la plataforma de salida. 
2. Existe una ruta de recolección en la que varios artículm sobre un pedido se 
recogen antes de regresar al punto de salida o área de escala temporal. El 
14 
volumen recogido sobre cualquier ruta puede estar limitado por la capacidad 
del camión del recolector de pedidos. 
3. Existe un área designada de recolección de pedidos por trabajador. Los 
recolectores de pedidos recuperan los artículos mediante una selección de ida 
y vuelta o por ruta de recolección dentro de los límites de sus áreas de trabajo 
especificadas. 
La ciencia de la asignación implica la definición de un(os) lugar(es) fijo(s) de selección 
para cada artículo en el centro de distribución. Realizar la asignaci:'>n es una estrategia 
crítica para la eficacia en ambientes de funcionamiento donde se utilizan lugares fijos 
de selección. En la mayoría de los centros de distribución, la fun:ión de selección es 
responsable de más del 50% de la mano de obra y una asignación eficaz es una 
herramienta importante que contribuye a la reducción del trabajo requerido para 
seleccionar órdenes. 
Hay muchas variables que necesitan ser incluidas en la estrategia de asignación, tales 
como dimensiones y peso del artículo, velocidad de movimientc,, formato de envío, 
empaquetado, familia del producto, valor de inventario, requisitos de temperatura, 
requisitos de seguridad, peligrosidad de los materiales, consideraciones ergonómicas, 
requisitos del cliente, perfiles de la orden, etcétera. Cada industria tiene elementos 
específicos que forman la base de una estrategia de asignación de su centro de 
distribución. 
Las ventajas de un programa de asignación bien manejado son: aumento de la 
productividad de trabajo en el almacén, reducción de las lesiones de operarios, 
reducción de pérdidas, reducción de daños y desperdicios del producto, mejora en la 
calidad del envío de paletas, reducción en el uso de paletas y d·~ cartones de envío, 
costos de transporte más bajos, mejora en la seguridad del proc ucto y reducción de 
riesgo de accidentes peligrosos. Basta con decir que la estratei:ia de asignación de 
productos es uno de los elementos más importantes para el funcionamiento exitoso de 
un centro de distribución. 
15 
2.1 Etapas básicas de la metodología de asignación 
Las diversas metodologías de asignación de productos pueden !;epararse en cuatro 
etapas diferentes3: 
a) Etapa de Pre-asignación 
b) Etapa de Refinamiento de la Asignación 
c) Etapa de Asignación final 
d) Etapa de Mantenimiento de Ubicaciones 
2.1.1 Etapa de Pre-asignación 
Si se desea iniciar un proceso de asignación se debe contar con dos elementos clave 
para el análisis de ubicaciones: información relativa al inventario que se desea 
mantener en el almacén e información relativa al lugar físico para la asignación .INFORMACIÓN BÁSICA DEL INVENTARIO 
A continuación se describen los elementos mínimos de información requeridos para 
iniciar el análisis de pre-asignación . 
l. CATÁLOGO DE PRODUCTOS 
Se debe contar con un catálogo de productos actualizado, contemplando los siguientes 
elementos : 
• Número de identificación (número de item, ID, SKU, etc.) 
• Descripción del producto 
• Dimensiones físicas (largo, ancho, alto) 
• Tipo de surtido (pieza, caja, tarima) 
• Cantidad de subempaques 
Los datos listados previamente brindarán información acerca de la naturaleza de los 
productos que deberán ser asignados. Con estos datos los invent arios y movimientos 
)Taxonomía propuesta por KOM lnternational - Slotting Methodology (no exist,: documentación formal 
de la propuesta). 
16 
deben ser expresados en medidas cúbicas, ya que son piezas de información vitales 
para mantener una operación eficiente del centro de distribución. 
2. IJOLUMEN CÚBICO DEL INVENTARIO O DEL MOVIMIENTO DEL ARTÍCULO 
Al inicio se debe tomar una decisión acerca de la cantidad de inventario que se 
almacenará para cada artículo. Cada organización, dependiendo de su industria 
enfrenta situaciones propias y características específicas en lo que se refiere a la 
decisión de cómo y cuándo resurtir su inventario. Sin embargo, la problemática es 
similar en la mayoría de los casos: una variedad determinada de productos que se 
ofrece al mercado a través de una red de centros de distribución con una cobertura 
definida. Productos que enfrentan una alta estacionalidad y una agresiva competencia, 
lo cual incrementa la variabilidad de la demanda y por consecuen,:ia su dificultad para 
planearla, un mercado que continuamente exige más variedad, forzando a las 
organizaciones a enfocarse en la innovación y generar un prnmedio de altas o 
productos nuevos por año (Van den Berg, 1999). 
Todos estos factores impactan en la planeación de cómo y cuándo reponer los 
inventarios en los centros de distribución e impactan directamente los siguientes 
resultados de negocio (Bartholdi, 2008): 
Nivel de servicio: la disponibilidad de productos en el momento en el que el 
cliente lo requiera (según una oferta de servicio previamente definida). 
Inversión en inventario 
Costos de operación 
Así, el inventario puede ser determinado multiplicando el movimiento por un número 
esperado de semanas o un período específico de tiempo. 
17 
INFORMACIÓN BÁSICA DEL LUGAR FÍSICO DE LA ASIGNACIÓN 
l. SISTEMA DE NUMERACIÓN 
Los Cedis pueden utilizar diversos sistemas de numeración para etiquetar una 
ubicación específica. El sistema de numeración consiste en la asignación de una 
dirección a cada lugar único de almacenamiento en el centro de di:;tribución. 
Un sistema de numeración eficaz del almacén debe permitir 2 nuevos empleados 
encontrar rápidamente una localización de almacenamiento en el centro de 
distribución. Un sistema de numeración necesita ser lógico, secue 1cial, fiable y fácil de 
leer. Igualmente, es importante que este sistema sea bastante flexible para permitir 
que nuevos pasillos, estanterías, niveles de estantería, etc., sean insertados fácilmente 
en el diseño sin tener que volver a realizar el esfuerzo de numeración requerido. 
Usualmente, el número que identifica una ubicación específica contiene en sí mismo 
los siguientes datos: 
Pasillo 
Número de Estante 
Posición 
Nivel 
2. VOLUMEN CÚBICO DEL TIPO DE UBICACIÓN 
Se selecciona o se levanta información en sitio de los tipos particulares de ubicación 
que van a ser utilizados en un determinado programa de pre-asignación. La siguiente 
es un ejemplo de una lista de todos los posibles tipos de ubicación utilizados 
habitualmente: 
RL..x: Estanterías Regulares para tarimas grandes - RL..x (x niveles de selección) 
DDx: Estanterías de Doble Profundidad - DDx (x caras de surtido) 
18 
3. 5ECUENCIA DE ASIGNACIÓN 
En este elemento se declara el orden secuencia de tipos de ubicación por los cuales un 
artículo pasará durante su intento de ser ubicado. Por ejemplo, el orden secuencia se 
observa de la siguiente manera (Heragu, 2007): 
l. Estanterías Regulares 
2. Estanterías de Doble Profundidad 
Esto significa que primero se intentó colocar el artículo en estantes regulares, luego 
en estanterías de doble profundidad y así sucesivamente. Esta priorización lógica se 
establece bajo un orden coherente en el volumen de las ubicaciones: el volumen de 
inventario de un producto intenta "acomodarse" dentro de la ubicación más pequeña 
con tres escenarios posibles: 
a) El cúbico del producto puede acomodarse dentro de la ubicación y las 
dimensiones físicas no exceden ningún parámetro de la ubicación. Se acepta la 
propuesta de la estantería. 
b) El cúbico del producto puede acomodarse dentro de la ubicación, pero una o 
dos de las dimensiones exceden las medidas de la estantería. La rutina de pre-
asignación continúa probando otras estanterías disponibles. 
c) El cúbico del producto y las dimensiones del mismo exceden a la estantería. La 
rutina de pre-asignación continúa probando otras estanterías disponibles. 
Con ambos elementos de información descritos (inventario a mantener y descripción 
del lugar físico para la asignación) se busca asignar el ¡:roducto a una de las 
ubicaciones disponibles dentro del almacén. De esta forma, el ·esultado final es que se 
asigne un tipo de ubicación a cada artículo incluido en el archivo de inventario. A cada 
artículo se le asigna la primera ubicación en la que mejor encaja, basándose en los 
siguientes factores: 
19 
l. Volumen cúbico del inventario o volumen cúbico del movimiento de cada 
artículo 
2. Volumen cúbico del tipo de ubicación 
3. Secuencia de la ubicación 
Como resultado, cada uno de los productos integrados a la rutina de pre-asignación se 
asocia a una estantería óptima volumétricamente hablando. 
2.1.2 Etapa de Refinamiento de la Asignación 
Aunque la etapa de pre-asignación genera el tipo de ubicación óptimo para cada 
artículo, estos tipos óptimos de ubicación raramente encajan con los planos y equipos 
existentes en el almacén. Por ejemplo, múltiples artículos pueden haberse ubicado en 
las estanterías más pequeñas, aun cuando en la disposición del almacén no se 
encuentren disponibles este número de racks. 
De esta forma, durante la etapa de refinamiento de la ubicación, tanto los tipos de 
ubicación como los planos deben ser ajustados para asegurar que los tipos de 
ubicación asignados correspondan con las ubicaciones existentes dentro del almacén. 
Hay dos alternativas para hacer que los artículos quepan en el ,ilmacén: 
Ajustar el plano del almacén para reflejar los requerimientos de tipos de 
ubicación en la Pre-asignación; y/o 
Ajustar los tipos de ubicación en la Pre-asignación para reflejar los tipos de 
ubicación disponibles en el plano del almacén del cliente. 
Estos ajustes ocurren en la etapa de Refinamiento de las ubicaciones y son descritos a 
continuación. 
AJUSTE DEL PLANO DEL ALMACÉN 
La facilidad con la que el plano del almacén puede ser modificado es crítica. En 
muchos casos no es posible realizar cambios en el almacér. Se deben realizar los 
20 
ajustes factibles al plano del almacén una vez que recibe información con respecto a 
todo lo concerniente a este punto: inversión requerida para la modificación de los 
muebles o estantes, altura del edificio, columnas y disposición de pasillos, etc. 
AJUSTE DE LOS TIPOS DE UBICACIONES OBTENIDOS EN LA PRE-ASIGNACIÓN 
En los casos donde el plano del almacén no puede ser modificado, los tipos de 
ubicación en la Pre-asignación deben ser ajustados para hacer posible que todos los 
artículos quepan dentro del plano dado. 
En muchos casos es necesario combinar ambos enfoques. Por lo general, el enfoque 
preferido es el de ajustar lo más posible el plano, a manera de reflejar los tipos ideales 
de ubicación en la Pre-asignación. Las inconsistencias restantes son resueltasajustando los tipos de ubicación de los artículos, para adaptarse así al plano existente. 
Después que se completa la etapa de Refinamiento de las uticaciones los artículos 
poseen sus tipos correctos de ubicación y están listos para la etapa de Asignación Final 
de las ubicaciones. 
2.1.3 Etapa de Asignación Final 
La etapa de asignación final comienza una vez que se asegura que la suma total de 
todos los tipos de ubicación asignados encajará con el plano del almacén (Frazelle, 
1989). En esta etapa se asigna un nuevo número de ubicación a cada artículo, 
basándose en una combinación de criterios los cuales serán discutidos posteriormente. 
Estos criterios aseguran que se ha puesto en marcha el sistem;;, operativo más eficiente 
en el almacén. 
2.1.4 Etapa de Mantenimiento de las Ubicaciones 
Por último, la etapa de mantenimiento de las ubicaciones mantiene la eficiencia 
operativa dentro del almacén. Informes indicando cambios y añadiduras a las 
ubicaciones finales, permitirán mantener las ubicaciones actualizadas. 
21 
La asignación final de las ubicaciones en un almacén se realiza úni:amente durante un 
tiempo específico. Desafortunadamente, los niveles antiguo~ de movimiento e 
inventario pueden cambiar rápidamente como consecuencia de la adquisición de 
nuevos artículos, cambios en los patrones de ventas, los productos estacionales y 
muchos otros factores. La asignación de ubicaciones debe ser cortrolada y mantenida 
constantemente si se quiere conservar la eficiencia operacional del almacén . 
El sistema diseñado o establecido para asignar ubicaciones debería ser utilizado como 
una guía para desarrollar un sistema para el mantenimiento de las ubicaciones, el cual 
brindaría las herramientas analíticas y el soporte necesario para mantener el almacén 
actualizado. De no mantener regularmente el sistema de ubicaciones, sería necesario 
rediseñar completamente el sistema ya que estaría estático en un ambiente 
totalmente dinámico (Castro, 2006). 
22 
2.2 Métodos de Asignación de Productos para la Asignación 
Final 
Ahora bien, ya que se ha comentado la secuencia básica de 12 metodología de la 
asignación, existe el problema de definir el método óptimo a seguir, para llegar a una 
Asignación Final exitosa. De esta forma, Ballou (2004) considera la taxonomía 
siguiente, que categoriza los métodos de asignación de acuerdo con su naturaleza: 
Métodos Intuitivos y Métodos Operativos. 
2.2.1 Métodos Intuitivos 
Los métodos intuitivos son atractivos en cuanto a que proporcionan algunas directrices 
útiles para la disposición, "sin la necesidad de utilizar matem3ticas de alto nivel" 
(Ballou, 2007). La disposición con frecuencia es intuitiva y con ba~e en cuatro criterios: 
complementariedad, compatibilidad, popularidad y tamaño: 
La complementariedad se refiere a la idea de que los articulas solicitados, con 
frecuencia juntos, deberán ubicarse cercanos entre sí. Ejemplos de esta 
característica son: la pintura y las brochas, las hojas de afeitar con la crema de 
afeitar, las plumas y los lápices. Este factor es de particular importancia cuando 
la recolección de pedidos es del tipo ruta - recolector o cuando se dispone el 
almacenamiento, flujo o estantes en sistemas desitnados de áreas de 
recolección de pedidos. 
La compatibilidad incluye la cuestión de si los artículos pueden colocarse de 
manera práctica uno junto al otro. Las llantas de automóviles no son 
compatibles con los alimentos y la gasolina no es compatible con los cilindros 
de oxígeno. Por ello, éstos no deben de colocarse juntos. Los productos se 
consideran compatibles si no existe restricción en su pro>dmidad de ubicación. 
23 
La compatibilidad y la complementariedad pueden decidirse antes de que se tomen en 
cuenta los costos de recolección del pedido. Además, existe la cuestión de balancear 
las cargas de trabajo, minimizando la fatiga y equilibrando la di~tancia de recorrido 
cuando se emplean múltiples trabajadores para llenar los pedidos, como en un diseño 
de área de recolección de pedidos designada. Una vez que estas restricciones se han 
tomado en cuenta pueden considerarse arreglos por popularidad o por tamaño. 
La disposición por popularidad reconoce que los productos tienen distintos 
índices de rotación dentro de un almacén y que el costo de manejo de 
materiales se relaciona con la distancia recorrida dentro del almacén para 
localizar y recoger el inventario. Si las existencias se recuperan desde su 
ubicación en volúmenes más pequeños por viaje que como se suministraron, se 
pueden minimizar los costos de manejo de materiales mediante la ubicación de 
los artículos de rápido desplazamiento cercanos al punto de salida o área de 
escala y los artículos de lento desplazamiento atrás de éstos. Esto supone que 
los artículos que requieren un gran número de viajes para un nivel dado de 
demanda tendrán la menor distancia de recorrido posible por viaje de 
recolección de pedido. 
Este método también se conoce como "Zonificación de productos basada en la 
velocidad de su rotación". En general, donde sea posible y aplicable, los layouts 
y estrategias operativas deben basarse en conceptos de "fast/slow" (Ballou, 
2007); esto es la realización periódica de los análisis marginales de la velocidad 
del inventario, análisis de líneas de pedido, análisis de órdenes, etc. Esta 
información puede traducirse a la disposición física de los :>roductos por líneas 
por orden, movimiento en piezas, cajas, cubo, peso, categorizando y 
desarrollando reglas de ubicación (fast-medium-slo.v) y minimizando 
recorridos. 
La distribución por popularidad desprecia el tamaño del artículo que se 
almacena y la posibilidad de que un mayor número de artículos puedan 
colocarse cerca del punto de salida. Esto sugiere que los costos de manejo 
24 
pueden minimizarse si el tamaño (volumen cúbico) del artí::ulo se utiliza como 
la guía de disposición. Al colocar los artículos más pequeño'.; cerca del punto de 
salida dentro del almacén podrá colocarse una mayor densidad de artículos 
cerca de la plataforma de embarque. 
Sin embargo, la distribución por tamaño no garantiza menores costos que la 
distribución por popularidad. El método por tamaño sería una buena opción 
cuando se concentra alta rotación en los artículos más pequeños. 
Ahora bien, Heskett (1963) combinó ambas características en un índice de 
volumen cúbico por pedido (ICP). El índice se define como "la razón o 
proporción de los pies cúbicos requeridos en promedio por el producto para su 
almacenamiento contra el número promedio de pedidos diarios en los que se 
solicita el artículo" (Heskett, 1963). 
Este tipo de metodología de asignación es el método intL itivo más completo, 
ya que combina los enfoques de popularidad y tamaño. Bajo este contexto, los 
productos con bajo valor del índice se colocan lo más cercano posible al punto 
de salida, pues el índice intenta cargar el espacio de al macen de tal manera que 
el inventario de mayor volumen se desplace la distancia mi1s corta. 
Al comparar con un método de programación lineal correspondiente se 
encontró que se trata de un método de optimización, además, se ha utilizado 
para análisis más amplios de problemas de disposición o di;tribución. 
2.2.2 Métodos Operativos 
El primero, el Método de Recepción en las Tiendas, enfatiza la eficiencia en la 
recepción en las tiendas, y el segundo, el Método de Despacho en el Almacén, se 
enfoca en la eficiencia en las operaciones en el almacén. 
25 
Método de Recepción en las Tiendas 
Utilizando este método la variedad de artículos es subdividida en grupos de 
productos llamados familias. A los artículos dentro de estos grupos, se les 
asigna una ubicación de manera ascendente o descendente·, dependiendo de la 
altura de las cajas, a modo de facilitar la construcción de tarimas con cargas 
estables. 
Método de Despacho en el Almacén 
Utilizando este método los artículosno son divididos por grupos de familias, 
sino más bien por el tipo de ubicación que requieren. Por ejemplo, todos los 
artículos con alto movimiento son almacenados juntos en un área de gran 
volumen y todos los artículos con movimiento medio son almacenados en un 
área con estanterías. A los artículos almacenados en estas ;íreas del almacén se 
les asigna una ubicación de manera ascendente o descendente, dependiendo 
únicamente de la altura de las cajas. 
2.2.3 Métodos Matemáticos 
Como se ha revisado, el problema de asignación ha sido atacadc previamente desde 
diferentes ángulos. Con el afán de encontrar una respuesta mé1temática óptima se 
puede formular un modelo de programación lineal como solución para este problema. 
Lo que se busca es minimizar los costos totales de desplazar los productos a través del 
almacén, sujeto a las limitaciones sobre cantidades mínimas de producto que se 
almacenarán dentro de una bahía en particular y dentro del a macén. Ya que los 
productos no pueden ocupar las mismas ubicaciones, esto :;e convierte en un 
problema de asignación (Ballou, 2004). 
Conceptualmente, la programación lineal es una buena elección para resolver el 
problema de disposición, ya que, en efecto, se buscan todos los posibles arreglos para 
obtener un óptimo. Sin embargo, los problemas prácticos que involucran a miles de 
productos pueden ser demasiado grandes para ser resueltos por la programación 
26 
lineal. Por ello, la aplicación de los métodos analizados previamente, puede requerir la 
creación de zonas de producto dentro del almacén o la agrupación de productos en 
familias, para limitar el tamaño del problema. 
2.3 Evaluación de Métodos de Asignación de Productos 
Definitivamente, los métodos intuitivos reflejan un área importante de oportunidad, al 
privilegiar únicamente una variable de asignación. 
Davies, Gabbard y Reinholdt compararon cuatro estrategias de di 5posición incluyendo 
el método ICP. 
l. Ubicación alfanumérica: todos los artículos se colocan en estricta secuencia 
alfanumérica. 
2. Ubicación rápida y otros: artículos seleccionados se separnn del resto o de los 
"otros" artículos y se almacenan en secuencia alfanumérica lo más cercano a la 
posición de trabajo del surtidor o seleccionador. 
3. Ubicación por frecuencia: los artículos de más rápido desplazamiento se colocan 
lo más cercano posible a la posición de trabajo del surtidor. 
4. Ubicación por selección del factor de densidad (SFD) o por ICP: cuanto mayor sea 
la proporción del número de selecciones por año al volumen de almacenamiento 
requerido en pies cúbicos, más cercano se colocará el arhulo a la posición de 
trabajo del seleccionador. 
Se realizó un estudio de 800 artículos de inventario que tenían un promedio de 800 
selecciones por día. Se observó que la ubicación SFD o ICP era superior a las otras: 
Generó la distancia más corta promedio por recorrido de selección 
Generó el menor tiempo promedio por recorrido de selección 
Generó el menor tiempo por artículos de línea seleccionadé1 
El menor espacio total 
Gráficamente, la distribución de ubicaciones puede identificarse en la figura siguiente. 
27 
Ubicación Alfanumérica Ubicación Rápida y Otras Ubicación por Frecuencia Ubicación por ICP 
~ 
E E ;;;; E E ~ E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E 
E 
~mm mmm~ílíl ~;~~~ lílíl m; 11 mm ílílm ru ~1 mmíl 
X X X • 
.Secciones rápidas Dsecciones lentas .Secciones rápidas osecciones lentas .Secciones rápidas osecciones lentas .Secciones rápidas osecciones lentas 
U ~ 8 ~ M ill 7 ~ 
' Secciones medias [[]secciones vacías LJsecciones medias [[]secciones vacías , ! Secciones medias [[]secciones vacías J _. Secciones medias [[]secciones vacías 
33 12 33 12 34 4 19 51 
Figura S. Comparación de cuatro estrategias de ubicación de inventario 
(Davies, Gabbard y Reinholdt; 1983) 
28 
Con la figura anterior, es fácil concluir que los métodos intuitivos de disposición son 
simples de utilizar, pero no garantizan que se encontrará el patrón de surtido con el 
menor costo. De esta forma, la optimización de asignaciones debe concentrarse en el 
uso de métodos operativos. El análisis de ventajas/ desventajas de los modelos 
operativos se analizan en la tabla siguiente: 
MÉTODO 
RECEPCIÓN 
EN TIENDAS 
~-----
DESPACHO 
EN 
ALMACÉN 
VENTAJAS DESVENTAJAS 
- Usualmente, los pedidos -La capacidad del almacén no es 
contienen sólo productos utilizada tan eficientemente como 
pertenecientes a algunas familias cuando se utiliza el Método de 
del almacén. Si los artículos en una Despacho en el Almacén. 
familia son ubicados juntos, el -El sistema para la asignación es 
surtidor no necesita hacer todo el 
recorrido para el surtido. 
- Las tiendas generalmente reciben 
los artículos agrupados por familia 
en la misma tarima, facilitando así 
el abastecimiento y la verificación. 
- El sistema de asignación es simple, 
más flexible y más fácil de 
mantener. 
- Se aprovecha al máximo la 
utilización de la capacidad del 
almacén. 
- Los surtidores pueden construir 
tarimas con cargas mucho más 
estables y con una altura más 
adecuada; por consiguiente, se 
reducen los daños ocasionados en 
el proceso de surtido y transporte. 
29 
más difícil :le mantener. 
-Aumento en los daños potenciales 
a los productos. 
-Se tienen artículos dentro una 
familia tar,to en estantes sencillos 
como en e,tanterías regulares. 
----------------! 
-Un surtidor debe realizar todo el 
recorrido para el surtido para cada 
pedido. 
-Las tiend,1s son responsables de 
agrupar lo; artículos por familia en 
la recepción, con el propósito de 
realizar el abastecimiento y la 
verificació ,. 
Capítulo 3 
Propuesta de Asignación por Armado de Tarima 
Las metodologías expuestas anteriormente buscan minimizar los costos operativos a 
través de la reducción de mano de obra y recorridos. Un problem2 posterior a este se 
encuentra durante la carga de productos previamente surtidos a los camiones 
(embarque). Es durante esta actividad que tiene que efectuarse un armado de tarima 
sólido que permita incrementar la carga del camión, maximizando la utilización cúbica 
de la caja de la unidad de transporte. 
Usualmente, al hacer las rutas de surtido, la estabilidad de la tarima no permite 
alcanzar una buena altura con los productos que se van apilando. Las tarimas surtidas 
se acumulan en los andenes de embarque o pulmones de salida de los Cedis, donde 
esperan la carga a camión para salir a sus destinos finales. E!; en esta zona de 
almacenamiento temporal donde aparece una nueva actividad: el traspaleo. El 
traspaleo se refiere al reacomodo de producto de una tarima a otra, para optimizar la 
altura de la misma. 
Esto es común y necesario cuando el resultado de la actividad de surtido es contar con 
tarimas de una altura baja (1.30 metros o menos) y se efectúa para mejorar la 
estabilidad de la tarima e incrementar su altura. Es claro que esta actividad no agrega 
valor. Estas operaciones de traspaleo debieran ser eliminadas mediante la 
implementación de una asignación óptima que permita al recolector, por sí misma, 
efectuar un surtido congruente y con una secuenciación en la altura. 
De esta forma, para facilitar la estabilidad de las cajas seleccionac as en la tarima, es 
necesaria esta secuenciación. Cuando se utilizan artículos de altJras similares para 
formar un nivel en una tarima, la tarima tiende a ser mucho más fácil de construir y 
mucho menos propensa a daños y derramamientos. El asignar ubicaciones en una 
secuencia basada en la altura de la caja es altamente recomendado debido a la 
30 
habilidad que el surtidor adquiere de construir tarimas altas y esta,Jles. Esto ocasiona 
un mayor volumen cúbico de producto por tarima (Le-Duc, 2005). 
A su vez, existen métodos intuitivos que proporcionan enfoques lógicos en las tareas 
de asignación y, a pesar de que proporcionan directrices hacia un acomodo óptimo, no 
resuelvenel problema del armado de tarima. Por esta razón, se propone la 
combinación de los métodos operativos de asignación y la i 1tegración de los 
elementos de secuenciación de alturas para la creación de una metodología que 
favorezca el armado de tarima desde la selección de mercancía en los almacenes. 
Para crear estas secuencias, muchos autores han propuesto la agrupación de 
productos en familias afines. Esta taxonomía se conoce como "F,3milias Logísticas" 
(Ballou, 2004) y consiste en crear conjuntos de productos afines que tenga sentido 
hallar agrupados dentro del almacén. Los ejemplos pueden ser variados y en realidad, 
dependen del tipo de almacén que se esté analizando: secos y refrigerados, higiénicos 
y farmacia, comestibles y no comestibles, etc. 
Sin embargo, la orientación de las taxonomías utilizadas se refüire al sentido de 
compatibilidad, por ejemplo, el separar los productos comestibles de los tóxicos o 
detergentes. A pesar de ello, y aunque la complejidad de la asignación de productos se 
incremente, no se ha considerado el combinar a la vez la taxonomía de empaque con 
el resto de las variables descritas previamente. 
Mi propuesta, finalmente, será crear tantas familias como empaques existan (latería, 
corrugados, vidrio, etc.) garantizando la compatibilidad y estabilidad de los productos 
en cada tarima surtida, y utilizando un método combinado de asigna:ión que permita 
alcanzar los siguientes cuatro objetivos: 
• Construcción de tarimas estables y altas 
• Reducción de mano de obra en traspaleo y aumento en la productividad del 
surtido, al disminuir el tiempo de colocación de las cajas en la tarima 
• Disminución del tiempo de carga de los productos a la unidad de transporte 
31 
• Aumento en la utilización volumétrica de las unidades de transporte para la 
disminución de unidades utilizadas para el movimiento de productos; 
equivalente a la disminución de costos de transporte 
El resultado esperado con esta asignación será una tarima alta y estable, como se 
muestra en la figura 6. 
Figura 6. Tarimas estables 
32 
DIAGRAMA DE LA METODOLOGÍA PROPUESTA 
V, 
QI 
e: 
o 
·¡:¡ 
~ 
:e 
:::, 
QI 
"O 
.s 
e: 
QI ·e 
e 
~ 
"' :e 
Inicio 
Recopilación de datos 
Aplicar el análisis de 
"Perfiles de Actividad" 
Aplicar la taxonomía de 
Familias Logísticas v 
Subfamilias de Empaque 
Realizar la fase de pre-
asignación y refinamiento 
de la asignación 
Realizar la fase de 
asignación final, aplicando 
el método combinado 
Fin 
33 
DESCRIPCIÓN DE LA METODOLOGÍA PROPUESTA 
1. Iniciar con el análisis de "Perfiles de Actividad" propuesto por Frazelle en 1989. 
Para cada perfil debe aplicarse la misma metodología de manera independiente. 
Este análisis permite detectar las unidades de surtido de un producto. Un almacén no 
es típicamente un área en la que se presente una disposición singular. En vez de ello, el 
área con frecuencia se divide en distintas subáreas con funciones especializadas. 
Dependiendo del nivel de actividad y la mezcla de productos, las áreas definidas 
pueden ser: 
De tarima/ caja completa 
De caja fraccionada 
A granel 
Promociona! 
Devoluciones 
Para determinar la necesidad de estas áreas y su tamaño, Frazelle sugiere un proceso 
de extracción de datos denominado Perfiles de Actividad. Se obtienen distribuciones 
estadísticas de la información real de ventas sobre la mezcla de pedidos, líneas por 
pedido, volumen cúbico por pedido y líneas y volumen cúbico por pedido. 
Un primer paso en la identificación de perfiles de actividad es generar una distribución 
de la mezcla de pedidos. Buscamos encontrar qué proporción del volumen de pedido 
se encuentra en cantidades de tarima de carga, caja completa y caja fracciona!. Ya que 
la recuperación de inventario es claramente diferente para estas tres áreas, 
proporcionará el nivel de actividad necesario para diseñar estés áreas. Otra mercancía 
clasificada como a granel, enlazada y promociona! puede manejarse de manera similar. 
Si se prorratea el espacio de almacén entre los distintos usos, puede llevar a la 
distribución de espacio que se muestra en la figura 7 (para un almacén de alto 
volumen): 
34 
Artículos de alto volumen/ granel 
Otros 
Mercancía promociona! 
Caja completa 
Artículos de caja fraccionada 
Devoluciones 
Figura 7. Configuración de área para almacenes de alta utili;iación con base en el 
establecimiento de perfiles de actividad 
2. Realizar la taxonomía de Familias Logísticas y Subfamilias de Empaque. Esta 
taxonomía debe ser personalizada al tipo de productos que el problema de 
aplicación plantee. Si las familias son relativamente poca!;, los artículos debieran 
ser ubicados, dentro de cada familia, en una secuencia de!;cendiente basada en la 
altura de la caja. Sin embargo, si las familias son más numerosas, la secuencia 
basada en la altura de la caja se invertirá con cada nueva familia. 
Por ejemplo, la primera familia será ubicada en secuencia descendente, la 
siguiente en secuencia ascendente, la tercera será ubicada en secuencia 
descendente y así sucesivamente. 
En resumen, cuando se coloque la carga en una tarima, este método debe 
asegurarnos que por dondequiera que el surtidor comience, los artículos que él 
seleccione sean los más pesados y los menos frágiles. En otras palabras, las familias 
más pesadas y menos frágiles son colocadas al comienzo de la línea de surtido, 
mientras que las familias más delicadas y más frágiles son colocadas hacia el final. 
En la figura 8, se observa que la secuencia en el armado de tarima, no permitió un 
acomodo óptimo. Además de tener una tarima inestable· que no permita más 
35 
altura en la estiba, puede haber mermas y es posible que tenga que reacomodarse 
el 100% del producto para cargarlo a camión: 
Figura 8. Tarimas inestables 
3. Aplicar la fase de pre-asignación y asignación previamente planteadas (Capítulo 2, 
Etapas de la Asignación). En el caso de los productos deberá considerarse que para 
realizar el acondicionamiento de forma óptima se debe partir del hecho de que un 
objeto con forma de prisma rectangular, que pueda ser manipulado, puede ser 
colocado sobre otro objeto de seis formas posibles: 
1) L w H 
2) L H w 
3) w L H 
4) w H L 
5) H L w 
6) H w L 
En donde L = largo 
W = ancho 
H = alto 
36 
El hecho de que un objeto pueda ser manipulable para !iu acondicionamiento, es 
decir, que el largo pueda convertirse en ancho o en alto. combinado con la regla 
que se aplica en transporte internacional que dice que un embarque siempre paga 
peso o volumen, lo que sea mayor, hace que el acomodo de la carga sea un factor 
de primera importancia para poder disminuir los costos de fletes y en consecuencia 
los costos logísticos totales (Csirik, 2009). 
Por supuesto, el número de acomodos posibles tambié1 disminuirá si, por una 
razón de tipo técnico, las cajas de un embarque no son manipulables; es decir, que 
no se puedan acostar o colocar de cabeza, por ejemplo: botellas conteniendo una 
bebida alcohólica, las cuales siempre tienen que ir apuntando hacia arriba para 
evitar la posibilidad de un derrame. Esta variable permitil"á "rotar" las cajas hasta 
optimizar la secuencia de asignación en su altura. 
Esta consideración, en inicio, puede ayudar a crear cama:; de surtido en la tarima 
de altura consistente. 
4. Utilizar el método "combinado" de asignación. Este método combina atributos de 
los métodos operativos y los métodos intuitivos, como se resumió anteriormente. 
Los artículos de bajo y alto movimiento son ubicados juntJs en una línea continua 
de surtido por familia. Por lo tanto, un surtidor no necesita recorrer toda la línea 
de surtido para cada pedido. A los artículos dentro de cada familia, se les asigna 
una ubicación de manera ascendente o descendente, dep:!ndiendo de la altura de 
la caja, con el fin de facilitar el acomodo de los artículos en una tarima. 
37 
REGLAS DE ASIGNACIÓN ADICIONALESEsta sección busca detallar las mejores prácticas que se han e,tablecido en la industria. 
Si bien constituyen un listado de guías para mejorar los resultados, ergonomía y 
precisión en las rutinas de asignación, pueden favorecer el alcance de los objetivos 
planteados previamente. 
• Las familias que aparecen más a menudo en los pedidos deben ser colocadas 
en los dos primeros pasillos, de manera que el surtido· no tenga que recorrer la 
línea completa de surtido si el pedido contiene únicamente artículos 
pertenecientes a las familias más frecuentemente pedidas. 
• Hacer uso de la llamada "zona de oro" en los estantes o racks. La zona de oro 
nos indica que los productos con mayor rotación deberán ubicarse en las 
posiciones con mejor alcance al cuerpo. Una buena ergonomía reducirá daños a 
los empleados en la espalda, cuello, hombros, coyunturas, codos, rodillas y 
tobillos (Heskett, 1963). Reducir los daños a trabajadores ocasionados por el 
picking a través de layouts ergonómicos llevando el producto a las manos del 
operador o bien diseñando estaciones de trabajo~; seguros y balanceados 
ergonómicamente, analizando el tipo de movimiento corporal que el operador 
deberá realizar y el número de veces que lo hará; permite optimizar la 
productividad de las zonas de surtido (Castro, 2006). 
• Los artículos con el movimiento más alto son ubicados en las posiciones 
indicadas con los "puntos". Estas posiciones tratan de concentrar el 
movimiento de manera de minimizar el número de veces que el surtidor debe 
retroceder. 
• 
Dirección de surtido 
• 
38 
• Las tarimas de madera y la carga deben ser lo mái; compatibles posible, es 
decir, que los espacios no utilizados en la primera sean lo más reducidos ya que 
pagarán flete. No es una buena práctica, económicamente hablando, el 
comprar tarimas mucho más grandes de lo necesario, pensando que, al haber 
espacios vacíos alrededor de la mercancía, ésta viajará más segura (protegida 
contra malos manejos). 
• Las prioridades para el movimiento serán asignadas de la siguiente manera : 
o Las letras se refieren a la prioridad de un artículo. A representa el 
artículo de mayor movimiento y H el de menor movimiento. 
o Para estantes de dos niveles de selección . usualmente, todos los 
artículos que pesan más de 15 kilos deben ser ubicados en el nivel más 
bajo. 
o A la vez, esto coincide con la utilización de la ";:ona de oro": 
• 
Dirección de surtido 
• 
En conjunto, estas consideraciones forman la base de la metodología propuesta . El 
producto final de ella es la obtención de un mapa de ubicaciones. Es importante 
destacar que el objetivo de esta asignación es reducir el número de tarimas de surtido 
desde las ubicaciones de producto. Si esto es viable, la reducción de flota de 
transportación es un beneficio que se da por consecuencia directa . 
39 
Capítulo 4 
Metodología de Pruebas y Validación 
Para comprobar los resultados de una asignación de produci:os en un Cedis mediante 
la Asignación por Armado de Tarima, se propone la definición de pruebas específicas 
de simulación que permitan verificar el impacto de la utilización de dicha metodología. 
Una vez definidas las reglas de asignación propuestas y descritas en el capítulo 3, el 
objetivo es simular una selección de pedidos en la que se evalúen la eficiencia, 
productividad y altura de las tarimas obtenidas, con diferentes secuencias de 
asignación. El resultado esperado con la simulación, es la cc,nstrucción de un modelo 
similar a las actividades que ejecuta un WMS (Warehouse Management System) o 
Sistema de Administración de Almacenes. El propósito principal de un WMS es 
controlar el movimiento y almacenamiento de materiales en la empresa. La lógica 
básica de un WMS utilizará una combinación de artículo, locéilización, cantidad, unidad 
de medida e información de la orden para determinar dónde almacenar y recoger 
materiales y en qué secuencia hacerlo (Le-Duc, 2005). 
Las pruebas de asignación que se desean simular, en realidad, ejemplifican tareas 
altamente complejas. Si un Cedis es nuevo, la asignación de productos puede ser fácil 
de implementar: las ubicaciones están vacías y la mercancía puede almacenarse 
rápidamente de acuerdo con el plano final de ubicaciones. Sin embargo, y como se 
comentó con anterioridad, la asignación es un proceso din :imico que debe llevar un 
mantenimiento a la par: el reasignar productos sin conocer los beneficios y resultados 
esperados con los cambios propuestos puede tomar días y provocar errores y faltantes 
de surtido dentro de una operación normal. 
Por estas razones, las pruebas propuestas se basan en la creación de un modelo de 
surtido. El hacer pruebas físicas manipulando las posicione~ de los productos en sitio 
puede resultar un problema de alta complejidad. Usualmente, los centros de 
40 
distribución hacen jornadas de 24 x 7, haciendo prácticamente imposible detener la 
operación habitual para la ejecución de pruebas de surtido. 
Bajo este contexto, es importante entender que un cambio de esta magnitud debe de 
ir acompañado de la implementación de procesos y sistemas 3decuados, que soporten 
la nueva operación del Centro de Distribución. Además de ello, el costo del diseño, la 
ejecución de las pruebas y la implementación de los cambios hacen que el 
mantenimiento adecuado de la ubicación de los productos se vuelva un proceso difícil 
de llevar a cabo con la constancia requerida. 
Para concebir la complejidad de la implementación de cambios en la asignación de 
nuevas ubicaciones, a continuación se listan los recursos comúnmente requeridos: 
l. Mano de obra. Adicional al personal que ejecute las tareas en turno, se requiere 
designar personal específicamente a la operación de cambios. La maniobra 
consistirá en vaciar las ubicaciones de surtido en su totalidad y traspalear el 
material a su nueva posición. Además, habrá que mover todas las tarimas de 
almacenamiento a los pasillos cercanos a la nueva ubicacién. 
2. Equipo móvil. Se requiere el uso de patines eléctricos para el traslado de los 
artículos, así como el uso de montacargas para bajar producto de la zona de 
almacenamiento a la zona de surtido; los montacargas también se encargarán de 
mover las tarimas de almacenamiento a sus nuevas posiciones. 
3. Cambios en sistema. Todo cambio de ubicación debe queoar registrado en el WMS 
o en el sistema de ubicaciones. Esto permitirá un control adecuado de cualquier 
movimiento, además de ser la fuente de información para los nuevos listados de 
tareas que darán a los surtidores el nuevo mapa de los productos. Este rubro en 
especial requiere de una cuidadosa planeación con el personal de Sistemas 
(Tecnología) de la organización. Los cambios pueden ejecutarse a la par del 
movimiento de la mercancía para mantener actualizada la lista de ubicaciones en 
todo momento. 
41 
4. Surtido temporal. Mientras los cambios de las ubicaciones se lleven a cabo, la 
operación de surtido debe de mantenerse activa. Usualmente se recomienda 
sobre-inventariar a las tiendas o clientes para dedicar el 100% de la operación del 
centro de distribución a los cambios en la asignación; pero siempre debe existir la 
opción del surtido. Las opciones para continuar con la ope ·ación son: 
Crear pasillos "espejo" con los productos A en al¡~unas bahías temporales 
para surtir estos productos de manera habitual. Esta técnica garantizará 
abasto del 80% de los productos que se manejen en el Cedis y permitirá 
cubrir picos no contemplados en la demanda. 
Surtir únicamente tarimas completas directamente de las posiciones de 
almacenamiento a los pulmones de embarque para evitar movimiento en 
las posiciones bajas. 
S. Otras consideraciones de relevancia son: 
Efectuar los cambios en las temporadas bajas de actividad del Cedis 
Monitorear las métricas de desempeño en todo momento 
Entendiendo esto, es evidente que las pruebas para propone·r un nuevométodo de 
asignación deben correrse en ambientes de simulación que permitan visualizar y 
monitorear las variables de interés del sistema, sin impactar la operación cotidiana. 
4.1 Simulación y la metodología de Monte Cario 
Para comprender la realidad y toda la complejidad que un sistema puede conllevar, ha 
sido necesario construir artificialmente objetos y experimentar con ellos 
dinámicamente antes de interactuar con el sistema real (Guash, 2002). Según Schriber 
(1987) la simulación es la "modelación de un proceso o sistema de tal manera que el 
modelo imite la respuesta del sistema actual a eventos situados a través del tiempo". 
42 
Por ende, la simulación requiere de un modelo computacion,11 capaz de reproducir un 
sistema con el fin de evaluar y mejorar el desempeño de un sistema específico. 
Básicamente, el propósito de simular es entender el comportamiento del sistema o 
evaluar varias estrategias con las cuales se pueda operar el sistema. 
Dentro de las ventajas asociadas con la utilización de sof:ware de simulación se 
encuentran4 : 
Evitar costosos errores causados por decisiones basada; en la intuición 
Diseñar procesos que respondan adecuadamente a la incertidumbre asociada a 
la variabilidad y aleatoriedad que afectan a su sistema productivo, logístico o 
sus servicios 
Poner de manifiesto las actividades que aportan valor, y eliminen o gestionen 
adecuadamente los cuellos de botella en sus procesos 
Es decir, una observación detallada del sistema que se está simulando conduce a su 
mejor entendimiento y por consiguiente, a sugerir estrategias que mejoren superación 
y eficiencia. 
En la empresa se utiliza la simulación para predecir las consecuencias que tendrá la 
toma de una decisión determinada, aunque los resultados que se obtengan sean una 
aproximación de la solución. En este caso, la simulación de los métodos de asignación 
seleccionados está basada en la técnica de Monte Cario. 
La simulación de Monte Cario es una técnica cuantitativa que hace uso de la estadística 
y los sistemas de cómputo para imitar, mediante modelos matemáticos, el 
comportamiento aleatorio de sistemas reales. El nombre y el desarrollo sistemático de 
los métodos de Monte Cario datan aproximadamente de 1944 con el desarrollo de la 
computadora, sin embargo, el uso real de los métodos de Monte Cario como una 
herramienta de investigación, proviene del trabajo de la bomba atómica durante la 
Segunda Guerra Mundial. Alrededor de 1970, los desarrollos teóricos en complejidad 
'www.arenasimulation.com/ 
43 
computacional comenzaron a proveer mayor precisión y relac ón para el empleo del 
método Monte Cario (Ríos, 2009). 
La clave de la simulación consiste en crear un modelo matemático del sistema, proceso 
o actividad que se quiere analizar, identificando aquellas variables cuyo 
comportamiento aleatorio determina el comportamiento global del sistema. Una vez 
identificadas estas variables aleatorias se lleva a cabo un experi -nento que consistente 
en generar muestras aleatorias (valores concretos) para dichas variables y analizar el 
comportamiento del sistema ante los valores generados. Tras repetir "n" veces este 
experimento, dispondremos de "n" observaciones sobre el comportamiento del 
sistema, lo cual nos será de utilidad para entender el funcionamiento del mismo. 
(Ríos, 2009). 
El método fue llamado así al tomar una ruleta como un gener;:dor simple de números 
aleatorios, pues la habilidad de generar una cadena de números aleatorios que sea 
reproducible posteriormente es crucial para el éxito en la simulación. La idea es buscar 
aquellos métodos que permitan obtener valores de variables aleatorias que sigan 
determinadas distribuciones de probabilidad a partir de los números aleatorios 
generados que siguen la distribución Uniforme en el intervalo(O,l). 
En general, la simulación de Monte Cario se ha venido apliCé1ndo a una infinidad de 
ámbitos como alternativa a los modelos matemáticos exactos o incluso como único 
medio de estimar soluciones para problemas complejos. Así, en la actualidad es 
posible encontrar modelos que hacen uso de simulación Monte Cario en las áreas 
informática, empresarial, económica, industrial y aún social. (Rios, 2009). 
4.2 Simulación de Monte Cario en Excel 
Son muchos los autores que han apostado por utilizar hojas de cálculo para realizar 
simulación Monte Cario. La potencia de las hojas de cálculo reside en su universalidad, 
en su facilidad de uso, en su capacidad para recalcular valores y, sobre todo, en las 
44 
posibilidades que ofrece con respecto al análisis de escenarios (Gedam, 2000). A su 
vez, las últimas versiones de Excel incorporan un lenguaje de programación propio, el 
"Visual Basic for Applications", con el cual es posible crear aplicaciones de simulación 
destinadas al usuario final. 
La base de los métodos de simulación Monte Cario son las técnicas de generación de 
número; aleatorios y una de las bondades al seleccionar Exc,?I, es que sus hojas de 
cálculo (y cualquier lenguaje de programación estándar) sen capaces de generar 
números pseudoaleatorios~; provenientes de una distribución uniforme entre el O y el 
l. Este tipo de números pseudoaleatorios son los elementos básicos a partir de los 
cuales se desarrolla cualquier simulación por sistemas computadonales. 
Para obtener un número pseudoaleatorio proveniente de une distribución uniforme, 
se utiliza la función ALEATORIO. Los números generados mediante esta función tienen 
dos propiedades que los hacen equiparables a números conpletamente aleatorios 
(Judge, 1999): 
:L. Cada vez que se usa la función ALEATORIO cualquier número real entre O y 
1 tiene la misma probabilidad de ser generado 
2. Los diferentes números generados son estadístiCc1mente independientes 
unos de otros, es decir, el valor del número generado en un momento dado 
no depende de los generados con anterioridad. 
La función ALEATORIO es una función volátil de Excel (Judge, J.999). Esto significa que 
cada ve:z que se presiona la tecla F9 o se cambia alguno de las 11ariables de entrada del 
modelo .. todas las celdas donde aparezca la función ALEATORIO serán recalculadas de 
forma automática. 
Por último, las nuevas versiones de Excel incorporan un complemento llamado Análisis 
de datos. Este complemento proporciona nuevas funcionalidades estadísticas a la hoja 
5 Los números aleatorios son aquellos que deben de tener igual probabilidad de salir elegidos, no debe 
existir correlación serial entre ellos, o bien, se generan por tablas o por dispo:;itivos especiales (ruleta). En 
la práctica se utilizan algoritmos y se generan números pseudoaleatorios. (Seila, 2001 ). 
45 
de cálculo. Entre ellas, se destaca la de generación de números aleatorios. Con esta 
opción es posible generar fácilmente observaciones provenientes de diversas 
distribuciones de variables discretas (Bernoulli, Binomial, Poisson) o de variables 
continuas (Uniforme y Normal). Independientemente del complemento Análisis de 
datos, es posible usar un resultado muy conocido de la teoría estadística, llamado 
método de la transformada inversa, para derivar las fórmulas que permiten obtener 
valores pseudoaleatorios {Seila, 2001). 
Algunos ejemplos de las fórmulas que pueden utilizarse para la generación de números 
aleatorios con diferentes distribuciones son: 
Distribución I Parámetros Fórmula Excel 
Exponencial Media= b = -LN{ALEATORIO{))*b 
Weibull Escala = b = b*{-LN{ALE.ATORIO{))"(l/a) 
Forma= a 
--~ 
Normal Media= a =DISTR.NORrv .INV(ALEA TORIO{)),a,b) 
Desviación Estándar= b 
Uniforme Extremo inferior= a = a+(b-a)*ALEATORIO() 
(entre a y b) Extremo superior= b 
Figura 8. Generación de números aleatorios con diferentes distribuciones estadísticas 
Por último, es importante mencionar que es relativamente sencillo implementar 
funciones VBA que, haciendo uso del método de la transformada inversa o de otros 
métodos similares, permitanla generación de valores provenientes de casi cualquier 
distribución teórica. 
Bajo estos elementos, se ha seleccionado una simulación de Monte Cario en ambiente 
de Excel como herramienta de evaluación para un estudio corr parativo entre técnicas 
de asignación de productos en centros de distribución. 
46 
Capítulo 5 
Simulación 
En esta aplicación, la simulación en Excel es un estudio comparativo entre las tres 
técnicas más utilizadas de asignación. La herramienta permite ver cuál sería la 
secuencia de surtido utilizando cada una de las técnicas y permite evaluar los 
resultados en cada una de ellas. 
La realización de la simulación debe cumplir con ciertas fases durante su ejecución 
(Gedam .. 2000),con el objetivo de que el desarrollo del modelo sea más eficiente a 
través del proceso. Estas etapas son: 
Definición del problema 
Formulación del modelo 
Programación 
Verificación y validación del modelo. 
Utilizando esta metodología, se presentan los elementos de dis,~ño de la simulación. 
S.lDefinición del problema 
Para determinar la efectividad de la metodología propuesta se desea hacer un análisis 
comparativo con la misma selección de artículos, evaluando y comparando las 
siguientes metodologías 
Método de Popularidad 
Método ICP 
Método Armado de tarima 
Los conceptos que definen al problema que se desea simular en Excel se describen 
enseguida. 
47 
I 1 
~ 
1 
lj ,, 
~ 
1 
f 
!.ista de Tareas 
La selección de pedidos puede tener lugar directamente desde las zonas de 
almacenamiento semipermanente, desde las de gran capacidad o desde zonas de 
surtido. Estas últimas son las que se planifican especialmente para mejorar el flujo de 
materiales de los pedidos en cantidades de separación de embarques consolidados. 
Como se había mencionado, el surtido de los pedidos a menudo es la actividad más 
crítica del manejo de materiales porque el manejo de órdenes de pequeño volumen es 
un trabajo intenso y relativamente más costoso que el resto de las actividades. 
Dentro de la simulación cada producto tiene 2 tipos diferentes de posiciones asignadas 
dentro del almacén: posiciones de almacenamiento y posiciones semipermanentes o 
de surtido. Las tiendas reportan a su almacén el listado de productos que desean 
recibir, convirtiendo esta instrucción en una línea de pedido para el centro de 
distribución. 
Para ceda línea de pedido debe de tomarse una decisión inicial, ¿se debe surtir el 
producto desde las posiciones de almacenamiento? El proceso para definir de qué 
posición se toma la orden consiste en convertir las cajas solicitadas en tarimas. Al 
hacer esto se obtendrá un dígito entero que nos dará la información exacta de tarimas 
a surtir: los enteros son el número de tarimas a surtir (de cer::> a infinito) y el módulo 
de la operación nos brinda el dato de cajas a enviar. 
Este principio se basa en los principios de Agrupamiento de la Carga (Ballou, 2004). En 
general, la economía de manejo de materiales es directamente proporcional al tamaño 
de la carga manejada. Es decir, cuando el tamaño de la carga :;e incrementa, menor es 
el número de trayectos requeridos para almacenar una cantidad dada de bienes y 
mayor será la economía. El número de trayectos se relacicna directamente con el 
tiempo de mano de obra necesario para mover los bienes. 
Los biEines a menudo son colocados en tarimas en el momento de la manufactura y 
permanecen entarimados hasta que el surtido de pedidos mquiere la separación de 
cantidades de gran volumen. El entarimado ayuda al traslado, lo que permite el uso de 
48 
equipos mecánicos estandarizados de manejo de materiale; para manipular una 
amplia variedad de bienes. Aún más, ayuda en el agrupamiento de la carga con 
aumento resultante del peso y el volumen de materiales manejado por trabajador -
hora. También incrementa la utilización del espacio suministrando más apilamiento 
estable. 
Al final de esta decisión se define para cada producto un número de cajas a surtir por 
cada tienda (siempre menor a las que puede contener una tarima del producto). 
Como re·sultado se obtiene una lista de tareas para cada operador. 
fguipo móvil 
Dentro del análisis, se supone la utilización de patines manuales o eléctricos, que 
permiten "barrer" los pasillos visitando las posiciones de surtic o listadas en la lista de 
tareas. Cada operador requiere de un patín para ejecutar la lista, línea por línea, hasta 
completar al 100% los productos solicitados por una tienda. 
En la ruta de surtido, se aplica el principio de asociación tarima - tienda. El surtidor 
deberá tomar una tarima y consultar la primera posición que aparezca dentro del 
listado de surtido. La lista contiene líneas de una tienda única, y por ende, la tarima 
sólo contará con cajas destinadas a la misma tienda. 
Las tarimas llenas (cuando alcancen aproximadamente 1.80 metros de altura) deben 
llevarse a los pulmones o bahías de embarque y el surtidor deberá tomar una tarima 
vacía para cubrir todas las líneas de su tarea. 
Para este tipo de recorridos, lo ideal es la utilización de patines dobles (uñas de 84 
pulgadas) que permitan el traslado simultáneo de 2 tarimas diferentes. La asociación 
puede ser 2 tarimas - 2 tiendas, o bien, 2 tarimas - 1 tienda, dependiendo del volumen 
de surtido solicitado por cada una de ellas. El principio siempre será minimizar la 
distancia de viajes de ambas tarimas a la salida del Centro de Distribución. 
49 
Estantería 
Las bahías de almacenamiento temporal o áreas de surtido se diseñan con base en la 
rotación semanal que tengan los productos. Usualmente, se toma el volumen cúbico 
semanal del producto y se define una frecuencia de reabastecimiento a lo largo de la 
semana; estas variables permiten dimensionar el tamaño de la ubicación. 
El reabastecimiento de la ubicación de surtido se realiza en períodos diferentes a los 
horarios establecidos en la actividad de surtido, para que al arranque de esta 
operación las existencias en la ubicación estén cubriendo el 100% de su capacidad. 
Cada línea de surtido va disminuyendo los niveles de ocupación de los puntos de 
surtido, dando lugar a la posibilidad de que el operador visite una localidad vacía en 
algún momento de su turno. 
Para esta simulación, se suponen racks uniformes en todas las posiciones con 
reabastecimiento infinito. Esto implica que las localidades son ele tamaño similar y con 
un número de caras constante, por lo tanto, el tiempo de visita en cada tarea 
dependerá únicamente del número de cajas a tomar de cada ubicación. 
5.2 Formulación del modelo 
Bajo los supuestos anteriormente descritos, la simulación se basa en la ejecución de 
surtido de una sola tienda para los 3 técnicas de Asignación de Productos 
seleccionados: Popularidad, ICP y Fragilidad. 
La información que debe de generarse para construir la hoja de cálculo en Excel es: 
Catálogo de productos. 
o SKU o ID 
o Descripción del producto 
o Unidad de medida 
o Largo, ancho, alto del producto 
50 
o Fragilidad o tipo de empaque 
o Familia 
Catálogo de Ubicaciones 
o SKU o ID 
o Descripción del producto 
o Unidad de medida 
Disposición de bahías y pasillos en el almacén 
Listado de pedidos 
o SKU o ID 
o Descripción 
o Cantidad solicitada (demanda) 
o Unidad de medida (cajas, tarimas, piezas) 
5.3 Programación 
La programación del simulador se realizó utilizando fórmulas básicas de Excel. En esta 
sección se describen las fórmulas aplicadas a la generación de los datos aleatorios. 
Supuestos "Maestro de Productos" 
Se generaron aleatoriamente 3,000 productos con etiqueta única y consecutiva. Cada 
uno de ellos cuenta con la siguiente información: 
Parámetro 
Largo, Ancho y 
Alto 
I Descripción y Fórmula 
! Usualmente, el tamaño de caja estándar e,s equivalente a 1 pie 
cúbico (ft\ aproximadamente 30 centírretros por lado. Para 
una zona de surtido estándar, las cajas oscilan con medidas 
entre los 15