Colocacion y Ejecucion del H en obra

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CAPITULO 3 
3. COLOCACIÓN Y EJECUCIÓN DEL HORMIGÓN EN OBRA 
3.1 CONSIDERACIONES PREVIAS. REUNIÓN. 
Antes de comenzar un trabajo, especialmente en el caso de grandes proyectos, debe 
llevarse a cabo una reunión previa a la construcción relacionada con el hormigón (algunas veces 
denominada reunión de obra) para definir y ubicar las responsabilidades de todo el equipo de 
construcción. Es imperativo que todos los miembros del equipo se reúnan para establecer las 
responsabilidades del proveedor de hormigón, el comitente, el arquitecto, el ingeniero estructural, 
el contratista general, los subcontratistas, los laboratorios de ensayos y los inspectores. Esta 
reunión debe efectuarse mucho antes del proyecto con vistas a asegurar que haya tiempo 
suficiente para que todas las partes tengan absolutamente claras sus responsabilidades. 
Cada proyecto de construcción reúne a diferentes empresas, personal y procedimientos, 
que pueden o no haber trabajado juntos con anterioridad. Dos trabajos nunca son iguales aun 
cuando se trabaja con las mismas empresas, pues los cambios en el personal pueden modificarla 
percepción de las responsabilidades individuales. Las conferencias previas a la construcción son 
necesarias para solucionar los detalles de cómo debe ser ejecutado un trabajo, identificar los 
contactos autorizados para varios aspectos y qué es lo que debe hacerse si alguna cosa no sale 
como estaba planificada. 
De hecho, en muchos casos, los proyectos se han comenzado sin un claro entendimiento 
de las responsabilidades asignadas, lo que da como resultado la realización de trabajos extras, 
pérdidas de tiempo y mayores costos. En algunos casos, una sencilla conferencia previa a la 
construcción puede prevenir algunos, si no todos, los problemas que sirven para documentar la 
cadena de responsabilidades, que puede ser referenciada cuando sea necesario. 
La agenda de la reunión previa a la construcción deberá contener lo siguiente para 
asegurar que todos los detalles son abarcados antes de formalizarla entrega del hormigón: 
• Propósito: Definir las responsabilidades individuales del equipo deconstrucción con 
hormigón. 
• Tema: Agenda previa a la construcción, diseños de mezclas de hormigón, de la 
colocación, inspección y ensayos. 
• Nombre del proyecto y ubicación: Establecer el nombre del proyecto y su 
microlocalización. 
• Personal a asistir: El gerente del proyecto por parte del contratista, el representante 
del propietario, el subcontratista o proveedor del hormigón, el arquitecto, el ingeniero, el 
supervisor de los ensayos de laboratorio, el responsable del control de calidad del productor 
de hormigón, el inspector y el jefe de la obra, siempre quesea aplicable, así como cualquier 
otra persona que se considere necesaria. 
• Acta de la reunión: Asignarle a alguien la actividad de elaborar el acta y establecer 
una lista de distribución de tareas. 
• Diseño de la mezcla de hormigón y especificaciones: ¿Los diseños delas mezclas 
tienen que ser aprobados? ¿Cuál es el proceso de aprobación? ¿Hay requerimientos 
especiales para el desempeño del hormigón? ¿Se usarán aditivos con costo adicional? 
¿Quién los autoriza? 
• Solicitud del hormigón y programación de las entregas: Asegurar que existe en el 
lugar un programa de entrega de hormigón. Establecer el tiempo de anterioridad necesario 
para hacerla solicitud, especialmente en el caso de grandes volúmenes o para hormigones 
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especiales, y establecer el enlace de comunicaciones para las cancelaciones de última hora. 
Establecer quien tiene la autoridad para hacer y cancelar los pedidos, las áreas para el 
estacionamiento y ubicación de lavado de los motohormigoneros y la bomba, así como el 
vaciado del hormigón sobrante. 
• Inspecciones de trabajo: ¿Quiénes el responsable de inspeccionar y aprobar los 
encofrados y el acero de refuerzo antes de la colocación del hormigón? ¿Quién es el 
responsable para aprobar la adecuación de la preparación de la sub-base para el caso de las 
losas de hormigón sobre el terreno? ¿Quién es el responsable para la colocación y la 
compactación del hormigón? ¿Quién asegura que sean empleados los métodos correctos 
para el acabado de la superficie y el curado? ¿Qué método será utilizado y por cuánto tiempo 
será el curado del hormigón? ¿Cuál es la resistencia mínima requerida del hormigón para 
desencofrar? ¿Habrá algún tipo de reporte formal para desencofrar? ¿Habrá algún tipo de 
ensayo en el sitio? ¿Quién es el responsable de autorizar el desencofrado? ¿Dónde serán 
almacenadas las probetas de ensayo que se curan en el campo y para qué propósito serán 
ensayadas? 
• Muestreo y ensayos: ¿Qué procedimiento se seguirá para la aceptación de las 
muestras? ¿Cuál será la frecuencia de muestreo y ensayo del hormigón? ¿Qué ensayos 
serán efectuados? ¿Quién dirigirá los ensayos? ¿Cuántas probetas se harán, cómo serán 
curadas y a qué edad serán ensayadas? ¿Qué procedimiento se seguirá en el caso de no 
conformidad con la especificación? 
• Responsabilidades de la aceptación y rechazo del hormigón fresco: ¿Quién tiene la 
autoridad para añadirle agua al hormigón en la obra? ¿Quién tiene la autoridad para rechazar 
la entrega del hormigón? ¿Por qué razones puede el hormigón ser rechazado? ¿Cuáles son 
las tolerancias para el asentamiento, el contenido de aire, el peso unitario y la temperatura? 
Establecer los procedimientos de reensayo del hormigón antes de su rechazo. 
• Manipulación de las probetas: ¿Cómo serán almacenadas las probetas en la obra? 
¿Quién deberá asegurar el ambiente inicial de curado de las probetas y cómo controlará que 
se mantengan la temperatura y la humedad requeridas? ¿Cómo serán transportadas las 
probetas los fines de semana y los días no laborables y quién garantizará el acceso hasta el 
lugar de trabajo? ¿Qué procedimiento de curado será empleado en el lugar donde se 
realizarán los ensayos? Verificar que las probetas sean manipuladas, transportadas y curadas 
de acuerdo con los requerimientos de las normas IRAM u otras aplicables. 
• Distribución del informe de laboratorio y criterio de aceptación: Definir el intervalo 
de tiempo para la distribución del informe de laboratorio y quiénes recibirán copias de los 
informes de ensayos. ¿Qué contendrán los informes y cuál será el criterio de aceptación de la 
resistencia? 
• Ensayo del hormigón in situ: La reunión deberá establecer qué situaciones 
requerirán de ensayos adicionales. ¿Cómo y por quién serán evaluados los resultados de los 
ensayos? ¿Quién asumirá los gastos de las evaluaciones adicionales? Los puntos enunciados 
anteriormente son ejemplos de algunos de los aspectos que deberán ser discutidos en la 
conferencia previa a la construcción. También da la oportunidad a que todas las partes 
involucradas revisen cuidadosamente la especificación y, los documentos contractuales y, si 
es necesario, hagan cambios y mejoras. También aporta una compresión de las 
responsabilidades, que deberán ser documentadas para referencias futuras. 
3.1.1 Resumen de puntos sugeridos para la reunión previa a la construcción. 
• Información del proyecto y avance programado de obra 
• Participantes en el proyecto 
• Secuencia de construcción y procesos 
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• Construcción y aceptación de la base y sub-base• Accesos a la obra 
• Energía , iluminación , agua 
• Encofrado y desencofrado 
• La colocación del hormigón, equipos y procedimientos 
• Aditivos y adiciones 
• Compactación del hormigón 
• Acabados de las superficies 
• Juntas 
• Curado y sellado 
• Protección del hormigón 
• Precaución para clima frío y cálido 
• Materiales para el hormigón y mezclas 
• Requisitos especificados para el hormigón 
• Ajustes en obras 
• Materiales especiales 
• Solicitud y programación delas entregas 
• Control de calidad 
• Informes de laboratorio 
• Acciones correctivas de almacenaje, transportación y ensayo de las probetas 
• Aceptación/rechazo del hormigón fresco y endurecido 
• Evaluación in situ de la resistencia del hormigón 
• Resolución de disputas y asignaciones de costos 
• Administración ambiental en la obra 
• Seguridad en la obra 
3.2 COMPOSICIÓN DEL HORMIGÓN 
Para fabricar el hormigón se deberá tener en cuenta lo siguiente: 
Estudios previos 
a) Materiales componentes: con suficiente anticipación a su uso se encaran los ensayos 
necesarios de los mismos. Estos deben repetirse cuando: 
- llegan nuevas partidas a la obra 
- cambian las fuentes de abastecimiento 
- se observan anomalías en los resultados de ensayo de los materiales o del hormigón. 
b) Hormigón: 
- dosificación por un método racional. 
- confección de pastones de prueba 
- verificación de la formula tipo 
- preparación de pastones de prueba en escala de obra (formula de obra) 
Puede prescindirse de los estudios y ensayos previos si se emplea hormigón elaborado 
(y el Productor dispone de los mismos) o si el Constructor dispone de los antecedentes de estudios 
realizados en las mismas condiciones (equipo, materiales, composición, etc.). 
Contenido unitario de cemento 
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En general, la cantidad de cemento debe ser la necesaria para obtener mezclas 
compactas de resistencia, trabajabilidad y durabilidad adecuada. A continuación se indican valores 
recomendados de contenidos de cemento para hormigones normales. Para hormigones de 
características y propiedades especiales se dan indicaciones en 6.5. 
250 Kg/m³ Estructuras de Hº simple con agregados gruesos de tamaño nominal hasta 53. 
270 Kg/m³ Estructuras corrientes de Hº Aº no expuestas a la acción de la humedad, 
intemperie, ni de un medio agresivo. 
350 Kg/m³ Superestructuras de puentes y otras estructuras no protegidas contra la acción de 
la intemperie ni de la humedad. Depósitos para agua, cisternas, conductos, etc. 
500 Kg/m³ Contenido máximo de cemento, salvo en casos debidamente justificados y 
estructuras prefabricadas. 
Proporciones empíricas 
Las proporciones empíricas no son recomendables ni económicas. 
H8 – Hormigones de limpieza y nivelación 
• Clasificación: Hormigón tipo H8, 
• Resistencia característica mínima: σ ‘ bk = 80 kg/cm2. – 
• Contenido mínimo de cemento: 220 kg/m3. 
• Razón agua – cemento máxima: 0,50 
• Asentamiento: 5-7cm. (Tolera. ± 2 cm) 
• Tamaño del agregado grueso: 32 mm 
H13 – Hormigones para elementos estructurales 
• Clasificación: Hormigón tipo H13, 
• Resistencia característica mínima: σ ‘ bk = 130 kg/cm2. 
• Cemento Portland CP30 
• Contenido mínimo de cemento: 260 kg/m³. 
• Razón agua – cemento máxima: 0,5. 
• Asentamiento: 10 cm (Tolerancia ± 2 cm). 
• Tamaño máximo del agregado grueso: será de de 32 mm. 
H17 – Hormigones para elementos estructurales 
• Clasificación: Hormigón tipo H17, 
• Resistencia característica mínima: σ ‘ bk = 170 kg/cm2. 
• Cemento Portland CP30 
• Contenido mínimo de cemento: 300 kg/cm³. 
• Razón agua – cemento máxima: 0,5. 
• Asentamiento: 10 cm (Tolerancia ± 2 cm). 
• Tamaño máximo del agregado grueso: será de de 32 mm. 
H21 – Hormigones para elementos estructurales 
• Clasificación: Hormigón tipo H 21, 
• Resistencia característica mínima: σ ‘ bk:= 210 kg/cm2. 
• Cemento Portland CP40 
• Contenido mínimo de cemento: 340 kg/cm³. 
• Razón agua – cemento máxima: 0.45 
• Asentamiento: 5 cm (Tolerancia ± 1 cm). 
• Tamaño máximo del agregado grueso: 32 mm 
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H25 – Hormigones para pavimentos 
• Clasificación: Hormigón tipo H25, 
• Resistencia característica mínima: σ ‘ bk: 250 Kg/cm2. 
• Cemento Portland CP40 
• Contenido mínimo de cemento: 380 kg/cm³. 
• Razón agua – cemento máxima: 0.45 
• Asentamiento: 7 cm (Tolerancia ± 1 cm). 
• Tamaño máximo del agregado grueso: 32 mm. 
H30 – Hormigones para pavimentos 
• Clasificación: Hormigón tipo H30, 
• Resistencia característica mínima: σ ‘ bk: 300 Kg/cm2. 
• Cemento Portland CP40 
• Contenido mínimo de cemento: 420 kg/cm³. 
• Razón agua – cemento máxima: 0.45 
• Asentamiento: 5 cm (Tolerancia ± 1 cm). 
• Tamaño máximo del agregado grueso: 32 mm. 
Tamaño máximo del agregado 
El hormigón se deberá poder colocar sin dificultades dentro de los encofrados sin que 
queden espacios vacíos. Debe estar asegurada la máxima compacidad del hormigón y el 
recubrimiento completo de las armaduras. 
Consecuentemente, el tamaño máximo debe ser menor que ¾ de la mínima separación 
horizontal o vertical libre entre barras o grupos de barras paralelas en contacto directo o del mínimo 
recubrimiento libre de las armaduras. Además debe ser menor que 1/5 de la menor dimensión 
estructural. 
En la práctica resulta satisfactorio un tamaño máximo de 19mm para los casos de más 
difícil colocación y 26.5 mm de fácil colocación. 
Preparación del hormigón 
Se recomienda la medición de todos los materiales componentes del hormigón en peso. 
Si esto no fuese factible, debe medirse indefectiblemente el cemento en peso y los otros 
componentes por volumen. Se llama la atención sobre el hecho de que la medición de los 
agregados, especialmente de los finos, realizados en volumen aparente de material suelto puede 
conducir a variaciones importantes debido a su contenido de humedad. 
Mezclado 
Orden de introducción al tambor 
1° cemento y el agregado fino 
2° parte del agua de mezclado 
3° el grueso 
4° el resto del agua de mezclado 
En hormigoneras pequeñas resulta mejor intercambiar el orden del 1° y 3° paso. 
Si es necesario corregir la consistencia, de poco monto (< 5 cm) se debe efectuar 
simultáneamente la corrección de la cantidad de cemento y del agua para mantener el factor agua-
cemento constante. 
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Duración del mezclado: mínimo 1 1/2 minutos (1 minuto, si los resultados justifican este 
valor) contados a partir del momento en que hayan ingresado todos los materiales sólidos. 
Máximo intervalo de tiempo entre mezclado y colocación: 1/2 hora contada desde el 
momento en que el agua se puso en contacto con el cemento. 
3.3 VENTAJAS DEL HORMIGÓN ELABORADO EN PLANTA CONTRA HORMIGÓN IN SITU 
La necesidad de obtener elevadas resistencias y reducir los tiempos de hormigonado 
determina que cada vez sea menos frecuente pensar en la disyuntiva de solicitarlo a una empresa 
elaboradora o hacerlo in situ. 
La elección entre el hormigón elaborado en planta y el hormigonadoin situ se hará 
seguramente basándose en las circunstancias particulares de la obra en cuestión, los aspectos 
técnicos y los costos beneficios asociados con cada uno de ellos. 
Atendiendo a que generalmente ciertos elementos estructurales de una obra, como vigas, 
columnas, y losas cerámicas, etc., que ocupan volúmenes pequeños, es común que muchas veces 
y a solicitud del Director de Obra se requiera fabricar hormigón in situ. 
Pero cuando se necesite un hormigón homogéneo de calidad controlada y que cuente 
con el respaldo de la asistencia técnica del proveedor especializado, sin duda deberá recurrir al 
hormigón elaborado. La ventaja más sobresaliente en el empleo de hormigón elaborado es la 
garantía de su producción en cuanto a las propiedades mecánicas del material, avalado no 
solamente por un riguroso control mediante continuas pruebas realizadas sobre el producto final 
sino que además se realizan diferentes controles de los materiales componentes, a través de un 
tratamiento estadístico de los mismos, y la capacitación permanente del personal involucrado en 
esas tareas. 
La importancia del control de los materiales componentes 
Todo proveedor de hormigón elaborado, antes de decidir el uso de una fuente de 
agregados pétreos, necesita determinar sus diversas características físicas, como: peso específico, 
absorción, humedad y composición granulométrica. Luego de ser aceptados, se debe continuar 
con ensayos periódicos para volver a evaluar que esas mismas características perduren al renovar 
los acopios y así asegurar la homogeneidad del hormigón durante todo el proceso de elaboración. 
Su almacenamiento se ha de realizar con métodos adecuados paraqué no se modifiquen 
las propiedades indicadas. Los controles periódicos sobre la humedad de los diferentes agregados 
que intervendrán en la preparación del hormigón son muy importantes para considerar la posible 
modificación de la relación agua-cemento que interviene en forma directa sobre la resistencia del 
hormigón. 
El cemento también se controla mediante ensayos normalizados referentes a la finura, 
resistencia a la compresión, tiempos de fraguado, etc., y con menor asiduidad se realizan análisis 
químicos dado que, en la actualidad, se trata de un material debidamente controlado por la 
industria del cemento y que es respaldado por un protocolo de calidad. 
En el caso de que se decida emplear aditivos químicos, se realizan ensayos en los 
laboratorios de planta, lo que permite efectuar la mejor elección y dosificación delos mismos de 
acuerdo con la mezcla de cemento y agregados que se vaya a emplear. 
El agua, como elemento componente del hormigón, no ofrece generalmente mayores 
inconvenientes, a pesar de lo cual en forma periódica se realizan análisis químicos para corroborar 
la calidad de la misma para la preparación del hormigón. 
 
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La elaboración del hormigón en función de su vida útil 
El hormigón es un material que presenta la particularidad de que puede ser realizado en 
cualquier lugar y de cualquier manera, pero se debe tener bien en claro que de la forma de 
ejecución, del control delos materiales componentes, de su colocación y curado depende la calidad 
futura de la estructura de hormigón en toda su vida útil. 
Es importante señalar que el hormigón es uno de los pocos materiales o productos que 
no son almacenables; por lo tanto, no se lo puede producir y mantener para comprobar su calidad 
antes de ser utilizado en la obra (con excepción de los elementos prefabricados). Esto requiere un 
cuidado extremo en la selección de las materias primas antes de su utilización y en los criterios de 
elaboración. 
Dosificación por volumen 
Si se mezclan con pala o con una hormigonera simple los contenidos de una bolsa de 
cemento, varias canastas con agregados como arena y piedras, y algunos baldes con agua, se 
obtiene hormigón. A este material preparado en obra solamente se le puede exigir una resistencia 
acorde a estructuras de menor importancia con resistencias a la compresión bajas. 
Pero si hablamos de estructuras complejas y con requerimientos especiales debemos de 
alguna manera apuntar a un eficiente control de la calidad, resistencia y durabilidad. 
Muchas veces se ha supuesto que un determinado consumo de cemento por metro 
cúbico de hormigón asegure una resistencia a la rotura por compresión especificada en el 
proyecto. Pero esto, generalmente, trae aparejado un elevado contenido de cemento en desmedro 
de la seguridad que proporciona un buen estudio y control de la formula más adecuada para ese 
hormigón que permite, seguramente, optimizar su costo. 
Dosificación por peso 
La dosificación del hormigón elaborado se realiza siempre por peso en las plantas 
elaboradoras. El operador de la planta recibe del laboratorista las dosificaciones finales con las que 
debe trabajar, cuyos contenidos se encuentran dentro de los límites establecidos por las normasen 
vigencia, determinando la humedad de los materiales y garantizando de esta manera una 
proporción adecuada de agregado grueso y fino, lo que redundará en un hormigón más 
homogéneo, cohesivo en el estado plástico y más durable en el estado endurecido. 
Las balanzas a reloj y las celdas de carga que se emplean como sistema de pesaje de 
las plantas dosificadoras se revisan y calibran periódicamente, quedando siempre una constancia 
de dicho procedimiento. 
Las cantidades utilizadas en cada entrega quedan registradas en el parte de carga 
emitido por el sistema de automatización, con el objetivo de revisar que realmente se emplearon en 
las cargas las cantidades indicadas en las dosificaciones y llevar adelante a fin de la jornada el 
control de stock de los acopios. 
Uno de los aspectos más destacables en la producción de hormigón elaborado es el 
elemento humano. 
Las empresas hormigoneras están muy conscientes y ponen especial atención en la 
capacitación y experiencia del personal encargado de manejar la planta, teniendo éste por lo 
general muchos años de experiencia en el medio. Es así que el encargado conoce a simple vista la 
trabajabilidad y cohesión del hormigón que está produciendo, y junto con el laboratorista de la 
planta realizan los ajustes adecuados, si son necesarios, para no alterar el contenido de cemento y 
producir un hormigón de calidad. 
El control de calidad sobre el producto terminado se realiza de manera rigurosa mediante 
muestreos en la planta hormigonera o en la obra misma, determinando primero el asentamiento, la 
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trabajabilidad, la cohesión y la confección continua de probetas para determinar la resistencia a la 
compresión del hormigón. 
Con los resultados obtenidos de estas determinaciones se realiza un registro estadístico 
para verificar la uniformidad y el cumplimiento delas normas en vigencia de hormigón elaborado 
(Norma IRAM 1666). 
Factores importantes a tener en cuenta para comparar y evaluar 
a) La ubicación de la obra, su accesibilidad y relación con el entorno urbano circundante. 
b) Las clases de hormigón y el propósito de las estructuras. 
c) Requerimientos técnicos. 
d) Calidad. 
e) Cantidad total a ser producida. 
f) Tipo y tamaño de cada elemento estructural. 
g) Disponibilidad de hormigón elaborado en el ámbito local. 
h) Programa. 
i) Tipo de contrato,diseño y construcción, características del cliente o constructor. 
En una etapa siguiente, se debe tomar una decisión entre los dos métodos, después de 
una evaluación cuidadosa de las opciones comerciales y técnicas, junto con un programa de tareas 
práctico y eficiente. 
Si se considera la opción del hormigón elaborado, se debe realizar un análisis de costos. 
Dependiendo del contrato en marcha, se deberá tener en cuenta si se requiere el hormigón, por 
ejemplo, fuera de los horarios normales de trabajo, lo que obligará a incluir costos adicionales, 
junto con las cargas por tiempos de espera y de carga. 
Para el caso del hormigonado insitu, la preparación es más onerosa y se vuelve más 
compleja. Comparada con la opción del hormigón elaborado, una cantidad similar de material 
necesita todavía ser transportada por carretera. Sin embargo, el número de viajes se puede reducir 
sustancialmente si el material adecuado que verifica las normas respectivas se puede disponer 
localmente. 
Los transportes de agregados pueden ser despachados fuera de las horas pico, evitando 
el tráfico y, con ello, las demoras. 
Problemas que se pueden presentar en la preparación del hormigón en obra 
a) Reducción de la durabilidad. 
b) Agrietamientos. 
c) Variaciones de la resistencia a la compresión o flexión. 
d) Segregación de los materiales componentes. 
e) Falta de continuidad en el elemento estructural. 
f) Importantes contracciones. 
g) Aumento en la permeabilidad. 
h) Aumento en la exudación. 
i) Riesgo en la estabilidad de la estructura. 
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j) Reducción de la capacidad de adherencia con la armadura. 
k) Reducción o variación del módulo de elasticidad. 
Ventajas de la industria del hormigón elaborado 
a) Considerables avances en la tecnología y el equipamiento. 
b) Adecuado control de calidad sobre el hormigón provisto. 
c) Provisión de materiales componentes con pesadas controladas y precisas. 
d) Posibilidad de suministro las24 horas. 
e) No se requiere espacio de almacenamiento para los agregados y el cemento en la 
obra. 
f) Eliminación de desperdicios o fugas de materiales. 
g) Menor control administrativo por el volumen y dispersión de compras de agregados y 
cemento. 
h) Mayor limpieza en la obra, evitando multas por invadir frecuentemente la vía pública 
con los materiales. 
i) Asesoramiento técnico especializado sobre cualquier aspecto relacionado con el uso o 
característica del hormigón. 
j) La máxima experiencia trasladada al producto y puesta al alcance del usuario. 
k) Conocimiento real del costo del hormigón. 
l) Mayores velocidades de colada y por consecuencia un avance en la terminación de la 
obra. 
m) Reducción de coladas suspendidas, ya que el productor normalmente cuenta con más 
de una planta hormigonera. 
n) Disponibilidad de bombas de hormigón para hormigones en altura. 
Servicios de la industria del hormigón elaborado 
Se debe pensar que el hormigón elaborado es más que un producto; es un paquete 
completo de servicios y proporciona un conjunto importante de beneficios al usuario, sea 
contratista, director técnico o propietario de la obra. 
Como son tantas las variables que aparecen involucradas en el producto hormigón, hay 
muchos condicionantes para producir un hormigón de calidad, por lo que debe considerar sea la 
producción de hormigón elaborado como un servicio complejo y de carácter dinámico que tiene 
que ser realizado por especialistas. 
El hormigón elaborado es un material a entregarse en un sitio determinado que debe 
llegar con la frecuencia estipulada a su destino y con la calidad adecuada, que es producto del 
resultado de la logística propia del proveedor. 
Regresando al inicio de este artículo, si la intención es comparar el hormigón elaborado 
con el realizado in situ es importante destacar que no sería del todo adecuado hacerlo sólo desde 
la suma de costos de los materiales componentes, pues existen muchos otros elementos a 
considerar, que al ser tenidos en cuenta dan como único resultado que el hormigón realizado in 
situ es en definitiva mucho más oneroso que el hormigón elaborado. 
El servicio de la industria del hormigón elaborado establecido formalmente no sólo otorga 
la facilidad de tener volúmenes importantes en un determinado momento sino que además, detrás 
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de cada entrega, hay detalles complementarios al servicio que son motivo de una preparación 
cúmulo de experiencias importantes. 
3.4 COMO PEDIR HORMIGÓN ELABORADO 
Al pedir Hormigón Elaborado está contratándose un servicio que lleva implícito un 
producto, por lo que el pedido tiene que ser muy preciso, estableciéndose todas las pautas como 
corresponde a cualquier contrato. 
Es muy importante asegurar, antes de emitir una orden de compra, que la cantidad y 
velocidad de despacho pueda ser verificada por el proveedor y que el hormigón pueda ser 
manipulado correctamente por el comprador. 
Las órdenes deben ser siempre claras y el criterio para notificar cancelaciones o cambios 
se debe acordar de antemano con el proveedor. Es recomendable enviar tanto los pedidos como 
las modificaciones o cancelaciones por fax (o correo electrónico). 
La descarga de un motohormigonero debe cumplirse dentro del tiempo establecido, 
debiéndose anotar claramente ese dato en el remito correspondiente al viaje del mencionado 
camión. 
Cabe destacar que muchos de los conceptos vertidos en este capítulo se encuentran 
generalmente mencionados en los remitos de entrega del hormigón bajo destacados títulos que 
invitan a la lectura del tipo “condiciones de venta y entrega de productos" o "muy importante"(en 
algunos casos al dorso de los mismos). 
El usuario debe suministrar datos básicos de su obra al productor, los cuales se 
enumeran a continuación: 
a) Tipo de estructura; total de hormigón en m3 que llevará toda la obra; tiempo 
estimado de ejecución. 
b) Resistencia característica a compresión del hormigón en MPa o en kg/cm2. 
c) Tipo y cantidad mínima de cemento por metro cúbico de hormigón que pueda ser 
necesario por exigencias de durabilidad u otros que no sean la condición de resistencia a 
compresión (como relación agua/cemento). 
d) Tipo y tamaño máximo de los agregados. 
e) Consistencia de la mezcla fresca en centímetros en el momento de la descarga, 
medida en el tronco de Cono de Abrams. 
f) Aditivos químicos a incorporar al hormigón. 
g) Contenido de aire intencionalmente incorporado en porciento en las mezclas que lo 
especifiquen. 
h) Características especiales que requiere ese hormigón (p. ej.: Hormigón a la vista, 
resistente al desgaste, resistente al ataque por sulfatos, etc.). 
i) Si será hormigón bombeado o el transporte interno se hará por medios 
tradicionales. 
j) Capacidad de recepción del hormigón en la obra, en lo posible en m3/hora, y toda 
otra información pertinente que surja del cambio de ideas entre el usuario y productor. En 
caso de ser necesario, el productor completa el conocimiento sobre la obra, enviando un 
inspectora la misma con el objeto de verificar la ubicación, accesos y posibilidades de 
maniobra para los motohormigoneros; posible lugar de descarga o de colocación de la 
bomba de hormigón; pasajes o rampas que puedan representar un riesgo al 
desplazamiento de personas o vehículos. En lo querespecta a las obra en sí, verificar en 
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la partes con armaduras colocadas la relación entre la separación de las barras con el 
tamaño máximo del agregado solicitado; estado general delos trabajos; capacidad de 
recepción del hormigón; equipos de compactación, etc. Las tareas citadas en este párrafo 
también deben ser realizadas por el encargado de la obra (el usuario). 
Cuando el pedido se hace para una obra ya iniciada, donde se ha hormigonado con 
anterioridad, y están establecidos todos los datos que figuran más arriba, lo que se hace es seguir 
una rutina que puede incluir los puntos siguientes: 
a) Quién hace el pedido y paraqué sector de la obra. 
b) Día y hora en que se desea el primer motohormigonero en obra, y con qué frecuencia 
las siguientes. 
c) Cantidad de m3 de hormigón necesarios. 
d) Tipo y tamaño máximo de los agregados. 
e) Resistencia característica a compresión a 28 días en MPa o en kg/cm2. 
f) Asentamiento medido en el tronco de Cono de Abrams, en centímetros. 
g) Qué aditivo debe llevar el hormigón. 
h) Qué va a hormigonarse y qué medio de transporte interno va a utilizarse. 
i) Cualquier otra información complementaria que pueda ser útil. 
Ejemplo de pedido 
Un ejemplo de este tipo de pedido, que generalmente se hace por teléfono, puede ser el 
siguiente: 
"Habla el capataz Ortíz, de la obra Hormigonar S.A., en Las Heras2420. Necesito para el 
martes10, a las 7:30 horas, 50 m3de hormigón H21 (resistencia característica21MPa), con canto 
rodado tamaño máximo 25 mm, con asentamiento de 15 cm. Vamos a hormigonar la losa sobre 
el2º piso con guinche y carros, a razón de un camión cada 45 minutos. 
A las 12:30 horas paramos media hora para comer. Y recuerde, el 3er camión lo necesito 
con superfluidificante porque tengo una zona con mucha armadura. 
Un ejemplo de cómo NO DEBEPEDIRSE EL HORMIGON, puede ser el siguiente: 
"Necesitamos el hormigón enseguida, para la obra frente a la Plaza Vicente López, igual 
que el miércoles pasado". 
Se pueden señalar diversos cuestionamientos a este tipo de solicitud. Debe pedirse el 
hormigón con tiempo, pues quien lo pide no es el único usuario. Esto permite al productor 
programar con anticipación las entregas, disponiendo adecuadamente de los materiales y equipos. 
Además de aclarar perfectamente las condiciones a cumplir por el hormigón a enviar. Esto 
originará el servicio que el usuario requiere y el productor está en condiciones de ofrecer. 
Todo pedido tardío o con datos incompletos origina errores, consultas, pérdidas de 
tiempo y confusiones. 
Tareas en obra para recibir el hormigón 
Aparte de hacer correctamente el pedido en tiempo y forma, deben realizarse en la obra 
algunas tareas para facilitar la operación de los camiones, tales como las siguientes: 
• Preparar los accesos y recorridos para los motohormigoneros dentro dela obra para que 
puedan entrar, maniobrar, descargar y salir sin impedimentos y en el menor tiempo posible. 
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Y que esos accesos y recorridos no se deterioren con el paso delos primeros camiones y 
haya que detener el hormigonado por un vehículo atascado. 
• El guinche o elemento de descarga del hormigón debe ser colocado tanto en planta como 
en altura, para que la descarga sea fluida y sin demora excesiva. 
• Debe haber colaboración de la obra, con los conductores de los motohormigoneros y 
viceversa. Y eso se consigue pensando durante cinco minutos y no discutiendo durante 
cinco horas. 
• Se debe tener todo dispuesto antes de que llegue el primer camión y no esperar a que éste 
llegue y recién empezar con los preparativos para recibir el material. 
No ejecutar períodos de descanso o comidas mientras está descargándose un camión, y en caso 
de tomarse un lapso largo a tales efectos hacérselo saber a la planta de elaboración para que 
disminuya o suspenda provisoriamente el ritmo delos despachos. 
Provisión del hormigón 
Por bueno que sea el hormigón no ocultará los defectos que puedan derivarse de una 
mala ejecución del hormigonado. 
Por ejemplo: 
• Encofrados sucios o muy secos. 
• Agregado de agua en exceso. 
• Demoras en la descarga. 
• Deficiente colocación, compactación o terminación. 
Estos defectos harán aparecer enseguida defectos en el hormigón, y a los 28 días se 
observarán fallas de resistencia. 
• El hormigón se despacha normalmente en motohormigoneros con 7 a 10 m3 de hormigón 
fresco y al final un corte para completar la cantidad, pero nunca menor que medio metro 
cúbico. 
• Es importante calcular bien la cantidad necesaria a hormigonar y tener siempre en cuenta 
que por pérdidas en los encofrados y otras, durante el colado, sobre-espesores de losas, 
etc., generalmente habrá necesidad de una cantidad ligeramente mayor a la que se mide 
matemáticamente, en especial en estructuras que tienen como encofrado el terreno 
natural, tales como bases de fundación, vigas en medianeras, pilotes, etc. 
• No hacer esperar innecesariamente a los motohormigoneros variando las frecuencias 
establecidas con el proveedor. De lo contrario, el vehículo siguiente destinado a esta obra 
será dirigido hacia otra. 
• Una de las recomendaciones más importantes: no incitar jamás al conductor del 
motohormigonero a agregar agua a la mezcla. 
Colaboración 
El productor de Hormigón Elaborado y sus empleados están obligados a atender la obra 
del mejor modo posible. Deben ser considerados como colaboradores y no como rivales. 
En casos de deficiencias de cualquier tipo o dudas, hay que comunicarse de inmediato 
con la planta de despacho para informar y pedir las aclaraciones correspondientes. 
Una última reflexión: las máquinas, equipos y vehículos a veces pueden sufrir averías; es 
importante tenerlo en cuenta. 
 
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3.5 LA JERGA EN LA OBRA 
Hoy más que nunca el ser humano de principios del nuevo siglo necesita del lenguaje 
para comunicarse con los pares con los que interactúa en su actividad cotidiana, más aún si 
tenemos en cuenta que desde la adopción de la telefonía celular en la industria de la construcción 
muchas de las directivas se emiten por teléfono. 
El lenguaje es la máxima invención del hombre para comunicarse, pero en nuestro caso 
no perseguimos su eficacia para que una persona sea más comunicativa o carismática, como un 
político, un vendedor o un orador. Es la herramienta indispensable para transmitir en las obras de 
construcción nuestras ideas, explicar métodos de trabajo, aclarar inquietudes técnicas, coordinar 
acciones fijar previamente normas de aceptación o rechazo entre dos personajes clave: el 
productor y el usuario de hormigón elaborado. 
Comunicarse en la obra 
Si bien el lenguaje de obra generalmente es poco riguroso en cuanto a formas, no por 
eso deberá ser menos serio y coherente en cuanto a contenidos. 
Este artículo pretende describir algunas situaciones cotidianas donde se involucra la 
comunicación con los personajes en torno a la obra,con enfoque informativo sin entrar en 
profundidades técnicas y terminología académica. 
Para “enriquecer” algunos aspectos técnicos aparecerán algunas anécdotas de pareja, 
tales como capataz-operador de mixer, contratista-programador y director de obra-laboratorista, 
entre otras, ya que el lenguaje es muy importante pero no lo es todo. 
El agregado de agua en obra 
Este aspecto siempre ha generado conflictos entre productores y usuarios. La pregunta 
natural que se desprende es: ¿cuándo es agregado de agua en obra? Se entiende normalmente 
por eso a toda aquella suma en forma “adicional” al diseño de la mezcla a solicitud del encargado 
de obra y no por materializarse su agregado después que el motohormigonero arribó al lugar de la 
descarga. En otras palabras, cuando se altera la máxima relación agua/cemento de diseño del 
hormigón o cuando se le agrega agua para mantener el asentamiento en descargas que superen el 
tiempo máximo otorgado por el proveedor, y no literalmente por ser agregada en el espacio físico 
de la obra. Después de todo, puede ajustarse el material en obra con una parte de agua que es 
retenida durante el mezclado inicial llegando a obra con un asentamiento menor. 
Es interesante aclarar que a menudo por decisión del proveedor, contemplando 
situaciones propias del transporte hasta el punto de descarga y para evitar derrames en pendientes 
o rampas, se llega a obra con un asentamiento menor al solicitado. 
De la misma manera es cada vez más común que a pedido de la obra para el llenado de 
distintos elementos estructurales se requiere llegar a la misma con un asentamiento menor, pues a 
un mismo hormigón se le darán distintas consistencias para lograr la trabajabilidad deseada para el 
moldeo del hormigón. 
Por ejemplo, base-tabique y escalera-losa con asentamientos 5-15 y 10-15 
respectivamente se solicitarán al proveedor como asentamiento 15 agua 5 para el primer caso y 15 
agua 10 para el segundo. 
Esta mezcla fue diseñada para que el segundo asentamiento obtenido a base del 
agregado de una cantidad fija de agua en función del hormigón que queda en el trompo obtenga la 
resistencia especificada, pero si esta cantidad es superada la resistencia disminuye. 
 
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La trabajabilidad 
Es importante señalar que la trabajabilidad del hormigón es una propiedad de definición 
algo compleja, pues abarca propiedades de la mezcla fresca que califican la facilidad de colocación 
y la resistencia a la segregación como la consistencia y la cohesión respectivamente, medidas con 
técnicas de laboratorio, y además es una propiedad relativa al tipo de elemento y condiciones de 
llenado en obra, dado que una determinada mezcla puede ser trabajable para ciertas condiciones y 
no para otras. 
Por caso, no es trabajable un hormigón de asentamiento 5 para llenar un tabique 
fuertemente armado, ni uno con asentamiento 15 para moldear una base tronco piramidal. 
Pero para complicar más las cosas si la trabajabilidad del hormigón fresco debe permitir 
recibirlo, transportarlo, colocarlo en los encofrados, compactarlo y terminarlo correctamente con los 
medios disponibles sin segregación, se tiende a asociar libremente para la mayoría de los casos 
que a una gran trabajabilidad le corresponde entonces una alta fluidez. 
El juego de los litros 
Comienza el camión de 8m³ a descargar y al ver el material el encargado de obra ataca 
amablemente: “ablándelo un poco que está muy seco”. El operador contraataca: ¿“cuánta agua le 
pongo”? El encargado responde categóricamente: “póngale cuatro litros”. El operador, tentado e 
irónico, repregunta: ¿no será mucho? Luego de pensar unos segundos, el encargado le responde 
con la misma seriedad: “tiene razón, mejor póngale tres litros”. 
Acertando con el “ablandamiento”: poco, mucho y bastante 
Está descargando un camión y el encargado le dice al chofer: “está muy duro, ablándelo 
un poco”. El operador del mixer le agrega más agua de lo aparentemente solicitado y al verlo el 
encargado le protesta:“ahora está muy blando, endurézcalo de vuelta”. 
Debemos tener en claro que el agregado adicional de agua al diseño de la mezcla 
afectará las propiedades del hormigón reduciendo la resistencia y aumentando el riesgo de 
fisuración. Por lo tanto, si el responsable de obra solicita agua adicional al diseño original de la 
mezcla asume la responsabilidad por la calidad resultante del hormigón. 
Es conveniente entonces determinar el agregado de agua no por adjetivos como duro o 
blando y tampoco en inciertas dosis de poco, mucho o bastante sino a través de la determinación 
del asentamiento, que es la medida de la consistencia; propiedad asociada a la “facilidad” con la 
que el hormigón fresco puede fluir. 
Determinando el asentamiento 
El ensayo de asentamiento del tronco de cono es el ensayo de consistencia más 
utilizado: no mide la trabajabilidad del hormigón fresco, pero define bien los rangos de consistencia 
y es un “arma” muy útil en obra. 
A continuación, conoanécdotas: 
Cono multifunción 
El profesional responsable del control de calidad pide categóricamente: “necesito urgente 
la densidad de su hormigón; yo le ayudo con el cono de Abrams”. Y el laboratorista veterano 
contesta con cintura: “le acepto la ayuda para medir el asentamiento”. 
Cono presidencial 
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La telefonía celular deja escuchar muchas cosas cuando su parlante está en “on”. 
Además de reservar un pedido de hormigón, se pueden solicitar otras rarezas tales como “que el 
camión venga con un cono de Lincoln” 
Cono milagroso 
Pregunta el operador al encargado:“traigo siete metros de H21-15agua 5. ¿En qué 
asentamiento se lo preparo?”. Sin dudar le responde: “mire que vamos a medir el asentamiento 
con el cono. Los cinco primeros metros en 15 y los dos últimos en asentamiento 5”. 
Los equipos a medida 
No podían faltar mixers y bombas con características especiales: 
Barril sin fondo. Preguntan de obra: “¿ya salió mi camión?”. “Si señor, 8 m³ a las 7:55”, 
responden desde planta. Duda y repregunta de obra: “no sé si me va a alcanzar con 8, ¿no le entra 
un metro cúbico más en el fondo si vuelve a la planta?”. 
Debe existir alguna analogía misteriosa con: “corriéndose para atrás que en el fondo hay 
lugar” o “en el fondo todos somos buenos”. 
Es indispensable no superar la capacidad nominal del trompo porque se ocasionan 
derrames y se descargan hormigones mal mezclados o con asentamiento inferior a lo pedido. 
Club de motohormigoneros especiales 
Se han intentado programar los siguientes viajes de hormigón: “necesito un mini mixer 
que pase por un dintel de 2,4 metros” o “para llenarla platea manden camiones con 5 canaletas”. 
3.6 TRANSPORTE Y MANEJO DEL HORMIGÓN 
La planificación anticipada puede ayudar en la elección del método más apropiado de 
manejo para una aplicación. Considere las siguientes situaciones que, si suceden durante el 
manejo y la colocación, pueden afectar seriamente la calidad de la obra: 
Retrasos. El objetivo de la planificación de cualquier programa de trabajo es producir el 
trabajo con la mayor rapidez, con la menor cantidad de mano de obra y con el equipo adecuado. 
Las máquinas para transporte y manejo de hormigón están mejorando continuadamente. La mayor 
productividad se logrará si se planea el trabajopara que se aprovechen al máximo, el personal y 
los equipos y si estos se seleccionan para que se reduzcan los retrasos durante la colocación del 
hormigón. 
Endurecimiento Prematuro y Secado. 
El hormigón empieza a endurecerse en el momento que se mezclan los materiales 
cementantes y el agua, pero el grado de endurecimiento que ocurre en los primeros 30 minutos no 
representa un problema. El hormigón que se mantiene en agitación generalmente se lo puede 
colocar y compactar en un periodo de 1½ hora después del mezclado, a no ser que la temperatura 
elevada del hormigón o el contenido alto de cemento aceleren excesivamente la hidratación. La 
planificación debe eliminar o minimizar las variables que permitirían el endurecimiento del hormigón 
en un grado tal que no se logre la compactación completa y que torne el acabado difícil. Menos 
tiempo está disponible durante las condiciones que apresuran el proceso de endurecimiento, tales 
como clima caluroso y seco, uso de aceleradores y hormigón caliente. 
Segregación. 
La segregación es la tendencia del agregado grueso de separarse del mortero. Esto 
resulta en que parte de la mezcla tiene poca cantidad de agregado grueso y el resto tiene cantidad 
excesiva. La parte que tiene poca cantidad de agregado grueso tiende a retraerse y a fisurarse 
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más, presentando poca resistencia a la abrasión. La parte con cantidad excesiva de agregado 
puede ser muy áspera, dificultando la consolidación y acabado completos, siendo una causa 
frecuente de aparecimiento de agujeros. 
Métodos y Equipos de Transporte y Manejo del Hormigón 
La Tabla 4 resume los métodos y los equipos más comunes para el transporte del 
hormigón hasta el punto donde se lo debe colocar. 
En los últimos 75 años, ha habido pocos cambios significativos en los principios de 
transporte del hormigón. Lo que ha cambiado es la tecnología que ha llevado al desarrollo de una 
maquinaria mejor para elaborar el trabajo más eficientemente. La carretilla y el carretón, aún se 
utilizan, pero avanzaron y ahora se puede encontrar la versión motorizada. El balde o tolva 
arrastrado por una rueda de polea se ha transformado en un balde y una grúa y el vagón tirado por 
caballos se ha convertido en los camiones mezcladores. 
Hace años el hormigón se colaba en los edificios de hormigón armado a través de torres 
y canalones largos. Esta torre era contraventada y colocada en la parte central de la obra con una 
tolva en su parte superior, a la cual se llevaba el hormigón mediante un torno de elevación. Una 
serie de canalones suspendidos por la torre permitía que el hormigón fluyera por gravedad 
directamente al punto deseado. A medida que los edificios con estructura de hormigón se volvieron 
más altos, la necesidad de levantar la armadura de refuerzo, los encofrados y el hormigón a 
niveles más elevados condujo al desarrollo de las torre grúa. Eso es rápido y versátil pero, al 
planearse un trabajo, se debe tener en cuenta que posee sólo un gancho. 
La concepción de la cinta transportadora es vieja pero ha cambiado mucho a lo largo de 
los años. Recientemente, se empezaron a utilizar las cintas transportadoras montadas en 
camiones mezcladores. El proceso neumático de hormigón proyectado fue patentado en1911 y 
literalmente no ha cambiado. La primera bomba mecánica para hormigón fue desarrollada en los 
años 50. El avance de las bombas móviles con pluma de colocación hidráulica es probablemente la 
innovación individual más importante en los equipos de manejo de hormigón. Su empleo es 
económico tanto para grandes como pequeñas cantidades de hormigón, dependiendo de las 
condiciones de la obra. En proyectos de pequeños a medianos, se puede usar la combinación de 
camión mezclador, bomba y pluma para el transporte y la colocación del hormigón. 
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Tabla 1: Métodos y equipos para transporte y manejo del hormigón. 
 
 
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Preparación Antes de la Colocación (Colado) 
La preparación antes de la colocación (colado) del hormigón en pavimentos o losas sobre 
el terreno incluye compactación, formación de guarniciones y humedecimiento de la subrasante, 
levantamiento de los encofrados y colocación y ajuste de la armadura y de otros artículos 
insertados. El humedecimiento de la subrasante es importante, especialmente en un clima cálido y 
seco, para evitar que la subrasante absorba mucha agua del hormigón. 
Esto también aumenta la humedad del aire en el medio circundante, disminuyendo la 
evaporación de la superficie del hormigón. La resistencia o la capacidad de soporte de la 
subrasante deben ser adecuadas para resistir las cargas estructurales previstas. Los encofrados 
se deben colocar, limpiar, fijar y apuntalar arriostrar adecuada y precisamente y se los puede 
construir o forrar con materiales que ofrezcan la terminación el deseada del hormigón endurecido. 
Los encofrados de madera, a menos que se los aceite o trate con agentes desmoldantes, se deben 
humedecer antes de la colocación del hormigón, para que no absorban el agua de la mezcla y no 
se hinchen. Los encofrados se deben construir para que su remoción cause un daño mínimo al 
hormigón. En encofrados de madera, se debe evitar el uso de clavos muy grandes o de muchos 
clavos para facilitar su remoción y reducir el daño. En hormigón arquitectónico, el agente 
desmoldante no debe manchar el hormigón. 
La armadura debe estar limpia y libre de herrumbre suelta o costras de laminado cuando 
se coloca el hormigón. Al contrario de la subrasante, el acero de refuerzo puede estar más frío que 
0 °C con consideraciones especiales. El mortero de colados previos, que salpica las barras de 
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refuerzo, no se necesita retirar del acero ni tampoco de otros artículos insertos, si la próxima capa 
se completará en pocas horas. Sin embargo, el mortero suelto y seco se debe remover de los 
artículos que se vayan a insertar en entregas de hormigón posteriores. 
Todo equipo utilizado para colocar el hormigón debe estar limpio y en buenas 
condiciones de uso. Además, equipos de reserva deben estar disponibles en caso que ocurra 
alguna falla. 
Colocación del Hormigón 
El hormigón se debe depositar en forma continua lo más cerca posible de su posición 
final sin segregación. En la construcción de losas, la colocación debe empezar a lo largo del 
perímetro en un extremo del trabajo, descargando cada amasada contra el hormigón colocado 
anteriormente. No se debe verter el hormigón en pilas separadas para luego nivelarlo y trabajarlo 
simultáneamente, ni tampoco se debe colocar el hormigón en pilasgrandes y moverlo 
horizontalmente para su posición final. Tales prácticas resultan en segregación, pues el mortero 
tiende a fluir adelante del material grueso. 
En general, se debe colocar el hormigón en muros, losas espesas o cimentaciones en 
capas horizontales de espesor uniforme y cada capa se debe consolidar totalmente antes de la 
colocación de la próxima capa. La velocidad de colocación debe ser suficientemente rápida para 
que el hormigón colocado previamente no haya fraguado cuando se coloque la capa siguiente 
sobre él. La colocación oportuna y la consolidación adecuada previenen juntas y planos de 
debilidad (juntas frías) que resultan de la colocación de hormigón fresco sobre el hormigón que se 
haya fraguado. Las capas deben tener un espesor de 150 mm a 500 mm en elementos reforzados 
y de 380 mm a 500 mm en hormigón masivo. El espesor dependerá del ancho de los encofrados y 
de la cantidad de armaduras. 
Para evitar segregación, no se debe 
mover el hormigón horizontalmente 
a largas distancias mientras se lo 
coloca en los encofrados o en las 
losas. En algunas obras, tales como 
muros de contención inclinados o 
las partes inferiores de las aberturas 
de las ventanas, se hace necesario 
mover el hormigón horizontalmente 
dentro de los encofrados, pero la 
distancia debe ser la menor posible. 
Algunas veces, se coloca 
el hormigón a través de aberturas, 
llamadas ventanas, en los lados de 
los encofrados altos y estrechos. 
Cuando un canalón descarga 
directamente a través de la abertura, sin el control del flujo del hormigón en su extremidad, hay 
peligro de segregación. Se debe usar una tolva colectora afuera de la abertura para permitir que el 
hormigón fluya suavemente a través de la abertura, disminuyendo la tendencia de segregación. 
En la colocación monolítica de vigas de gran peralte, muros o columnas, la colocación del 
hormigón se debe detener (normalmente cerca de una hora) para permitir el asentamiento de los 
elementos peraltados antes que el colado continúe en cualquier losa, viga o pórtico dentro de ellos, 
evitando el agrietamiento (fisuración) entre los elementos estructurales. El retraso debe ser 
suficientemente corto para permitir que la próxima capa del hormigón se entrelace con la capa 
anterior, a través de la vibración, previniendo la formación de juntas frías y agujeros. Las ménsulas 
Figura Nº 1: Consideraciones para el colado del Hº. 
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y capiteles de las columnas se deben considerar como parte del piso o de la losa de la cubierta y 
se los debe colocar integralmente con las losas. 
Colocación de Hormigón Bajo el Agua 
Si es posible, es preferible colocar el hormigón al aire y no bajo el agua. Cuando se los 
debe colocar bajo el agua, el trabajo se debe realizar bajo una supervisión experimentada. Los 
principios básicos para el hormigón convencional en locales secos se aplican, con sentido común, 
en la colocación bajo el agua. Se deben observar los siguientes puntos: 
• Se debe especificar un hormigón con asentamiento de 150 a 230 mm y la mezcla 
debe tener una relación agua/material cementante máxima de 0.45. Normalmente, el 
contenido de material cementante debe ser superior a 390 kg/m³. 
• Es importante que el hormigón fluya sin segregarse, por lo tanto, el objetivo de la 
dosificación es la obtención de una mezcla cohesiva con alta trabajabilidad. Los aditivos 
viscosantes se pueden utilizar para producir un hormigón con cohesión suficiente para que 
se lo coloque hasta profundidades limitadas de agua, aun sin tubo embudo. El uso de 
agregado redondeado, una gran cantidad de finos y aire incluido ayudan en la obtención de 
la consistencia deseada. 
• La corriente en el agua en la cual se coloca el hormigón no debe superar 3 m por 
minuto. 
Los métodos para colocación del hormigón bajo el agua incluyen: tubos embudos, 
hormigón bombeado, baldes, grout con agregado precolocado, bolsas de gravilla y campana 
submarina. 
El tubo embudo es una tubería blanda y recta suficientemente larga para alcanzar el 
punto más bajo que se vaya a llenar con el hormigón desde la plataforma sobre el agua. El 
diámetro de la tubería debe ser, por lo menos, 8 veces el diámetro máximo del agregado. Se fija 
una tolva en la parte superior de la tubería para recibir el hormigón. La extremidad inferior de la 
tubería se debe conservar enterrada en el hormigón fresco para mantener un sello debajo de la 
superficie superior y para obligar que el hormigón fluya, bajo presión, por debajo de esta superficie. 
La colocación debe ser continua sin afectar el hormigón previamente colado. La superficie superior 
se debe mantener lo más nivelada posible. 
Las bombas de hormigón móviles con radio variable facilitan la colocación del hormigón 
bajo el agua. Como la manguera flexible en la bomba de hormigón es similar al tubo embudo, se 
pueden aplicar las mismas técnicas. 
En el método de grout con agregado precolocado, los encofrados se llenan primeramente 
con agregado grueso y luego los vacíos entre los agregados se llenan con grout, produciéndose el 
hormigón. El grout con agregado precolocado tienen ventajas en la colocación de hormigón en 
agua en movimiento. El hormigón se puede colocar más rápida y económicamente que en los 
métodos convencionales de colocación. Sin embargo, este método es muy especializado y se lo 
debe realizar por personal calificado y experimentado. 
Consolidación del Hormigón 
La consolidación es el proceso de compactación del hormigón fresco, para moldearlo 
dentro de los encofrados y alrededor de los artículos insertos y de las armaduras y para eliminar la 
concentración de piedras, agujeros y aire atrapado. En el hormigón con aire incluido, la 
consolidación no debe remover cantidades significativas de aire intencionalmente incluido. 
La consolidación se realiza a través de métodos manuales o mecánicos. El método 
escogido depende de la consistencia de la mezcla y de las condiciones de colocación, tales como 
la complejidad de los encofrados y la cantidad y espaciamiento de las armaduras. 
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Normalmente, los métodos mecánicos que usan vibración interna o externa son los 
métodos preferidos de consolidación. 
Las mezclas trabajables y fluidas se pueden consolidar con varillado manual, es decir, 
insertando, repetidamente, en el hormigón una varilla u otra herramienta adecuada. La varilla debe 
ser suficientemente larga para alcanzar el fondo del encofrado o de la capa y suficientemente 
delgada para pasar fácilmente entre las armaduras y los encofrados. 
La consolidación mecánica adecuada posibilita la colocación de mezclas poco fluidas, 
con baja relación agua/material cementante y alto contenido de agregado grueso, características 
normalmente asociadas a hormigones de alta calidad, aún en elementos densamente reforzados. 
Entre los métodos mecánicos están la centrifugación, usada para consolidar hormigones con 
asentamiento entre moderado a alto que se emplean para fabricar tubos, postes y pilotes; las 
mesas de golpeo o de caídas, usadas para compactar hormigones muy rígidos de bajo 
asentamiento que se emplean en la producción de unidades prefabricadas de hormigón 
arquitectónico; y la vibración interna y externa. 
Vibración 
La vibración, interna o externa, es el método más utilizado para laconsolidación del 
hormigón. Cuando se vibra el hormigón, la fricción interna entre las partículas de agregado se 
destruye temporalmente y el hormigón se comporta como un líquido. El hormigón se fragua en los 
encofrados bajo la acción de la gravedad y los vacíos grandes de aire atrapado suben hacia la 
superficie más fácilmente. La fricción interna se reestablece cuando la vibración se interrumpe. 
Los vibradores, sea internos o externos, normalmente se caracterizan por sus frecuencias 
de vibración, expresadas como número de vibración por segundos (hertz) o vibraciones por minuto 
(vpm). También se designan por la amplitud de vibración, que es la desviación en milímetros desde 
un punto de descanso. La frecuencia de vibración se puede medir con el uso de un tacómetro de 
vibración. 
Cuando se usa vibración para consolidar el hormigón, se debe contar con un vibrador de 
reserva para usarlo en caso de falla mecánica. 
Vibración Interna 
Los vibradores internos o de inmersión se usan normalmente para consolidar el hormigón 
en muros, columnas, vigas y losas. Los vibradores de eje flexible consisten en una cabeza 
vibratoria conectada a un motor por medio de tal eje. Dentro de la cabeza, un peso desbalanceado 
conectado al eje gira a alta velocidad, haciendo que el peso gire en una órbita circular. El motor se 
puede impulsar por electricidad, combustible o aire. La cabeza vibratoria es normalmente cilíndrica 
con un diámetro que varía de 20 a 180 mm. Algunos vibradores tienen un motor eléctrico 
construido dentro de la cabeza, el cual normalmente tiene un diámetro de, por lo menos, 50 mm. 
Las dimensiones de la cabeza del vibrador, así como su frecuencia y amplitud conjuntamente con 
la trabajabilidad del hormigón, afectan el desempeño del vibrador. 
Los vibradores no se deben utilizar para mover el hormigón horizontalmente, pues 
pueden causar segregación. Siempre que sea posible, el vibrador se debe bajar verticalmente en el 
hormigón con espaciamientos regulares, bajo la acción de la gravedad. Debe penetrar hasta el 
fondo de la capa que se esté colocando y, por lo menos, hasta 150 mm dentro de cualquier capa 
colocada anteriormente. La altura de cada capa debe ser aproximadamente la longitud de la 
cabeza del vibrador o, generalmente, no superior a 500 mm en encofrados regulares. 
En losas delgadas, se debe insertar el vibrador inclinado u horizontalmente, a fin de que 
se mantenga la cabeza del vibrador completamente inmersa. Sin embargo, no se debe arrastrar el 
vibrador aleatoriamente en la losa. En losas sobre el terreno, el vibrador no debe entrar en 
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contacto con la subrasante. La distancia entre las inserciones debe ser cerca de 1 ½ veces el radio 
de acción, para que el área visiblemente afectada por el vibrador traslape en unos pocos 
centímetros el área adyacente, previamente vibrada. 
El vibrador se debe mantener estacionario hasta que se obtenga la consolidación 
adecuada y luego se lo debe retirar lentamente. El tiempo de inserción de 5 a 15 segundos 
normalmente provee una consolidación apropiada. El hormigón se debe mover para llenar los 
huecos dejados por la retirada del vibrador. Si los huecos no se llenan, la reinserción del vibrador 
en un punto cerca debe resolver el problema. 
La adecuación de la vibración se juzga por la experiencia y por los cambios en la 
apariencia de la superficie del hormigón. Los cambios que se deben observar son la inmersión de 
partículas grandes de agregado, la nivelación general de la superficie, la aparición de una película 
fina de mortero sobre la superficie y la interrupción de la subida de burbujas grandes de aire 
atrapado hacia la superficie. 
Permitir que el vibrador se quede inmerso en el concreto después que la pasta se haya 
acumulado sobre la cabeza es una mala práctica y puede resultar en falta de uniformidad. El 
período de tiempo que se debe dejar el vibrador en el hormigón dependerá de la trabajabilidad del 
hormigón, de la potencia del vibrador y de la naturaleza de la sección que se vaya a compactar. 
La revibración del hormigón previamente compactado se puede realizar en el hormigón 
fresco. La revibración se utiliza para mejorar la adherencia entre el hormigón y las barras de 
refuerzo, liberar el agua atrapada bajo las barras de acero horizontales y remover vacíos de aire 
atrapados. En general, si el hormigón se vuelve trabajable bajo la revibración, esta práctica no es 
perjudicial y puede ser benéfica. 
Vibración Externa. 
La vibración externa consiste en vibradores de encofrados, mesas vibratorias o 
vibradores de superficie, tales como las plantillas vibratorias, vibradores de placa, plantillas de 
rodillos vibratorios o llanas manuales vibratorias. Los vibradores de encofrados, diseñados para 
que se fijen con seguridad en la parte de fuera de el encofrado, son especialmente útiles: (1) para 
consolidar hormigón en miembros que son muy delgados o congestionados con refuerzo, (2) para 
suplementar la vibración interna y (3) para mezclas rígidas, cuando los vibradores internos no se 
pueden utilizar. 
Los vibradores de encofrados pueden ser tanto eléctricos como neumáticos. Se los debe 
espaciar para que se distribuya uniformemente la intensidad de vibración por todo el encofrado. El 
espaciamiento ideal se determina a través de experimentación. La duración de la vibración externa 
es considerablemente más larga que la vibración interna, normalmente entre 1 y 2 minutos. 
Los vibradores de encofrados no se deben aplicar a lo largo de la parte superior 
(distancia de aprox. 1 m del borde superior) del encofrado. La vibración de la parte superior de los 
encofrados, principalmente si el encofrado es delgado o no es suficientemente rígido, causa un 
movimiento hacia adentro y afuera que puede crear un hueco entre el hormigón y el encofrado. 
Los vibradores, como las mesas vibratorias, se usan en plantas de elementos 
prefabricados (premoldeados). Deben estar equipados con controles para que se pueda variar la 
frecuencia y la amplitud, de acuerdo con el tamaño del elemento a colocar y de la consistencia del 
hormigón. Las mezclas más rígidas requieren frecuencias más bajas (menor que 6000 vpm) y 
amplitudes mayores (mayor que 0.13 mm) que las mezclas más trabajables. El aumento de la 
frecuencia y la disminución de la amplitud, a medida que la vibración progresa, mejorarán la 
consolidación. 
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Las reglas (plantillas) vibratorias se usan para consolidar losas de hasta 250 mm de 
espesor, desde que estas losas no sean reforzadas o sólo tengan poco refuerzo (malla de alambre 
soldado). Se recomienda la vibración interna o la combinación de vibración interna y de superficie 
para losas reforzadas. 
Consecuencias de la Vibración Inadecuada. 
A continuación se presentan los peores defectos causados por la falta de vibración: (1) 
agujero, (2) cantidad excesiva de aire atrapado, (3) rayado de arena, (4) juntas frías, (5) líneas de 
colocación y (6) agrietamiento por sedimentación o asentamiento. 
El agujero resulta cuando el espacio entre las partículas de agregado grueso no se llena 
con el mortero. Sus causas pueden ser equipo defectuoso, procedimientos inadecuados de 
colocación, un hormigón que contenga mucho agregado grueso o congestionamiento de 
armaduras. 
La cantidadexcesiva de aire atrapado es similar al agujero, pero no tan severa. Los 
equipos vibratorios y los procedimientos de operación son sus causas principales, pero las otras 
causas de agujeros también se aplican. 
El rayado de arena ocurre cuando la exudación excesiva retira el mortero a lo largo del 
encofrado. Una mezcla áspera con trabajabilidad deficiente por falta de mortero o de agregado fino 
puede causar el rayado de arena. Además, la segregación causada por el golpeteo del refuerzo sin 
la vibración adecuada también puede contribuir para este tipo de defecto. 
Las juntas frías son discontinuidades resultantes del retraso en la colocación que permite 
que una capa se endurezca antes de la colocación de la capa adyacente. Esta discontinuidad 
puede reducir la integridad estructural del miembro de hormigón si las capas sucesivas no se unen 
adecuadamente. Se puede mantener el hormigón vivo a través de la revibración a cada 15 minutos 
o menos, dependiendo de las condiciones de la obra. Sin embargo, una vez que se aproxime el 
momento del inicio del fraguado, se debe interrumpir la vibración y la superficie se debe preparar 
apropiadamente para recibir el hormigón. 
Las líneas de colocación o las líneas de vertido son líneas oscuras entre la colocación de 
pastones adyacentes. Pueden ocurrir si, durante la vibración de la capa superior, el vibrador no 
penetra suficientemente en la capa inferior para que se entrelacen las capas. 
El agrietamiento (fisuración) por asentamiento puede ocurrir cerca del inicio del fraguado 
cuando el hormigón se asienta o sedimenta sobre el acero de refuerzo, en elementos relativamente 
profundos que no hayan sido adecuadamente vibrados. En la revibración, al penetrar el vibrador en 
el hormigón por su peso propio, por última vez, puede eliminar estas fisuras. 
Los defectos resultantes de la vibración excesiva son: (1) segregación, pues la vibración 
y la gravedad hacen que los agregados más pesados se sedimenten, mientras que los agregados 
más ligeros suban, (2) rayado de arena, (3) pérdida de aire incluido en el hormigón con aire 
incorporado, (4) flecha (deflexión) excesiva del encofrado o daño del encofrado y (5) falla del 
encofrado, causada por la presión excesiva resultante de la vibración del mismo local por mucho 
tiempo o por una velocidad más elevada de colocación del hormigón que la tasa de diseño. 
La falta de vibración es un problema más común que la vibración excesiva. 
Desencofrado 
Es ventajoso dejar los encofrados en su lugar el mayor tiempo posible para continuar el 
periodo de curado. Sin embargo, hay veces que es necesario la remoción de los encofrados lo más 
pronto posible. Por ejemplo, donde se especifica un acabado frotado, los encofrados se deben 
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remover temprano para permitir el primer frotado antes que el hormigón se vuelva muy duro. 
Además, el desencofrado rápido es necesario para la reutilización inmediata de los encofrados. 
En cualquier caso, no se los debe remover hasta que el hormigón sea suficientemente 
resistente para soportar los esfuerzos de las cargas muertas (peso propio) de la estructura y 
cualquier carga impuesta de la construcción. El hormigón debe tener dureza suficiente para que la 
superficie no se dañe de ninguna manera cuando se desencofre con razonable cuidado. En 
general, en hormigones con temperatura superior a 10 °C, los encofrados laterales con espesor 
razonable de secciones apuntaladas se pueden remover después de 24 horas de la colocación del 
hormigón. Los encofrados de las vigas y losas de piso y sus apuntalamientos se pueden remover 
entre 3 y 21 días, dependiendo del tamaño del elemento y del desarrollo de la resistencia del 
hormigón. En la mayoría de las condiciones, es mejor confiar en la resistencia del hormigón 
determinada a través de ensayos de especimenes curados en la obra en vez de elegir 
arbitrariamente una edad para la remoción de los encofrados. 
Para la remoción de los encofrados, el diseñador debe especificar los requisitos de 
resistencia mínima para varios elementos. La relación entre edad y resistencia se debe determinar 
a través de muestras representativas del hormigón usado en la estructura y curado en el campo, 
bajo las condiciones de obra. Sin embargo, no se debe olvidar que las resistencias se afectan por 
los materiales usados, temperatura y otras condiciones. Por lo tanto, el tiempo necesario para el 
desencofrado varía de obra en obra. 
3.7 CURADO DEL HORMIGÓN 
El curado es la manutención de la temperatura y del contenido de humedad 
satisfactorios, por un periodo de tiempo que empieza inmediatamente después de la colocación y 
del acabado, para que se puedan desarrollar las propiedades deseadas en el hormigón. Siempre 
se debe enfatizar la necesidad de curado pues tiene una fuerte influencia sobre las propiedades 
del hormigón endurecido, o sea, el curado adecuado hace que el hormigón tenga mayor 
durabilidad, resistencia, impermeabilidad y estabilidad dimensional. Las losas expuestas son 
especialmente sensibles al curado, pues se puede reducir significantemente el desarrollo de la 
resistencia mecánica y la resistencia a la congelación-deshielo en su superficie, cuando el curado 
no es apropiado. 
Cuando el cemento portland se mezcla con el agua, empieza una reacción química, 
llamada de hidratación. El grado de hidratación (extensión hasta la cual la reacción se completó) 
tiene influencia sobre la resistencia y la durabilidad del hormigón. El hormigón recién mezclado 
normalmente contiene más agua que la requerida para la hidratación del cemento, sin embargo la 
pérdida excesiva de agua por evaporación puede disminuir o prevenir la hidratación adecuada. La 
superficie es particularmente susceptible a la hidratación insuficiente porque se seca primero. Si la 
temperatura es favorable, la hidratación es relativamente rápida en los primeros días después de la 
colocación del hormigón. Por lo tanto, es importante que se retenga agua en el hormigón durante 
este período, o sea, se debe evitar la evaporación o reducirla considerablemente. 
Con el curado adecuado, el hormigón se vuelve más impermeable y más resistente a 
esfuerzos, a abrasión y a congelación-deshielo. El desarrollo de las propiedades es muy rápido en 
los primeros días, pero después continúa más lentamente por un periodo de tiempo indefinido. La 
figura 14 muestra el desarrollo de la resistencia con relación a la edad, de hormigones sujetos a 
diferentes períodos y temperaturas de curado, respectivamente. 
El método de curado más eficiente depende de los materiales y métodos de construcción 
empleados y de la intención de uso del hormigón endurecido. En la mayoría de las obras, el curado 
normalmente envuelve la aplicación de compuestos de curado o la cobertura del hormigón fresco 
con hojas impermeables o yute (arpillera, estopa) húmeda. En algunos casos, tales como en el 
clima caluroso y en el clima frío, se necesitan cuidados especiales y el uso de otras precauciones. 
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Las mezclas de hormigón con alto contenido de cemento y baja relación agua/cemento 
(menor que 0.40) pueden necesitar de un curado especial. A medida que el cemento se hidrata, la 
humedad relativa interna disminuye, causando la auto-desecación de la pasta, si no se suministra 
agua externa.