Investigación - Csar Esquivel

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Instituto Politécnico Nacional
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Azcapotzalco
	
	
· Honeado:
El honeado es un proceso abrasivo para maquinar diámetros interiores.
A diferencia del rectificado de diámetros interiores, el honeado ofrece una mayor precisión y superficies más lisas requeridas para ciertas piezas como válvulas hidráulicas, motores y elementos de inyección diesel.
Un honeado perfecto no solo requiere de la maquinaria adecuada y del personal altamente capacitado sino también de mucha experiencia.
El proceso de honeado consiste en introducir una flecha de acero que tiene piedras abrasivas en la punta y rotarla mecánicamente por el diámetro interior de toda la longitud del tubo. Con esto el tubo obtiene su superficie interior lisa que le hace ser excelente para uso en cilindros hidráulicos. Así termina el proceso de manufactura del Tubo Honeado.
· Pulido:
Como en el esmerilado, el pulido se utiliza para eliminar los daños generados en pasos anteriores. Esto se logra con sucesivos pasos de partículas abrasivas de refinamiento. El pulido se divide en dos procesos diferentes:
a) Pulido de diamante: El diamante se utiliza como un abrasivo para tratar la eliminación de material de forma más rápida y con unos excelentes resultados de planitud. Ningún otro abrasivo ofrece resultados similares. Debido a su dureza, el diamante corta perfectamente cualquier material y fase.
Durante el pulido, es deseable tener un tamño de viruta pequeño para lograr una superficie de la muestra sin arañazos ni deformación. Se utilizan paños de mayor resiliencia, junto con tamaños de grano menores, tales como 3 o 1 µm, para obtener un tamaño de viruta próximo a cero. Una fuerza menor en las muestras también reducirá el tamaño de la viruta durante el pulido.
b) Pulido de óxido: Ciertos materiales, especialmente los blandos y dúctiles, requieren un pulido final aplicando el pulido de óxido para obtener una calidad excelente. La sílice coloidal, con un tamaño de grano de aproximadamente 0,04 µm y un pH en torno a 9,8, ha mostrado unos resultados extraordinarios. La combinación de la actividad química y una abrasión suave y fina evita la aparición de arañazos y deformación en las muestras.
· Lapeado:
En el lapeado, el abrasivo se aplica en una suspensión sobre una superficie dura. Las partículas no se presionan sobre la superficie ni se fijan en ella. Se desplazan y mueven libremente en todas direcciones, desprendiendo pequeñas partículas de la superficie de la muestra e introduciendo deformaciones profundas. Estas partículas abrasivas que se mueven libremente no consiguen producir "virutas" como tal en la superficie de la muestra.
Así, durante el lapeado la tasa de eliminación (el material eliminado en un período concreto de tiempo) es muy baja, lo que conlleva a procesos muy largos. En los materiales blandos, las partículas abrasivas con frecuencia se presionan sobre la superficie de la muestra donde se adhieren con firmeza. Tanto las deformaciones profundas como los granos incrustados se deben evitar en la preparación materialográfica de muestras. Esto significa que el lapeado se utiliza sólo en la preparación de materiales muy duros y quebradizos, como las muestras mineralógicas o cerámicas.
Las tres posiciones de un grano abrasivo cuando pasan rodando por la superficie de la muestra.
· Torneado:
El torneado es un proceso de mecanizado por arranque de viruta, es decir, parte del material inicial de la pieza es eliminado hasta darle la forma deseada al producto. La máquina que lleva a cabo este proceso es el torno. Etapas del proceso:
· Tiempo de carga/descarga: Fijación de la pieza a trabajar en el torno. La duración de esta etapa depende del tamaño, peso y otras características de la pieza.
· Tiempo de corte: Las herramientas de corte realizan todos los cortes necesarios para obtener la pieza deseada.
· Tiempo ocioso: Tiempo ocioso.
· Tiempo de sustitución de herramienta: es el tiempo empleado en cambiar una herramienta que ya ha excedido su vida útil.
Después de este proceso no suele ser necesario aplicar otros tratamientos de acabado, ya que se obtienen buenas calidades superficiales y tolerancias muy pequeñas.
El torno puede ser controlado por control numérico (CNC). En este caso los movimientos de la pieza y de la herramienta de corte están programados con anterioridad, produciendo así piezas con una gran precisión y minimizando los tiempos ociosos
Las ventajas del torneado son:
· Buen acabado superficial.
· Requiere menos energía que otros procesos.
· El control de la viruta es sencillo.
Aunque el torneado también presenta ciertas desventajas como:
· La mayor parte de los defectos son imprecisiones en la superficie, como por ejemplo rugosidad.
· Limitado a geometrías de revolución.
· Desgaste de la herramienta considerable.
· Asentado:
El propósito de asentado es producir superficie geométrica exacta, corregir las mismas imperfecciones superficiales, mejorar la exactitud dimensional y proporcionar un ajuste reducido entre dos superficies en contacto. La cantidad de material desprendido normalmente es de menor de 0.03 mm de espesor. El asentado se utiliza en superficies planas, cilíndricas, esféricas o con forma especial, la operación consista en mantener las superficies de la pieza en contacto con un pulidor, produciéndose el movimiento de unos respecto al otro de tal forma que tengan nuevos contactos.
El abrasivo suelto, contenido en un medio tal como el aceite, grasa a agua, se utiliza entre el pulidor y la pieza para producir la abrasión necesaria.
Las maquinas verticales para asentado se utilizan para piezas tanto planas como cilíndricas. Estas máquinas tienen dos pulidores, uno inferior que sostiene la pieza y gira a velocidad relativamente baja y otro estacionario en la parte superior. El pulidor superior flota sobre la pieza y proporciona la presión para acción de abrasión. Los abrasivos comúnmente usados son el carburo de boro, carburo de silicio, óxidos de aluminio.
La exactitud que puede lograrse llega a 0.006 mm y aun a limites más reducidos si es necesario.
Entre los productos acabados por este proceso se incluyen calibradores, pernos para embolo, válvulas, engranes, rodamientos de rodillos, arandelas de empuje y partes ópticas. 
· Rectificado:
Rectificar significa abrasión, desgastar por fricción o afilar. En manufactura se refiere al arranque de metal por medio de una rueda abrasiva rotatoria compuesta de muchos granos unidos entre si, actuando cada uno de ellos como punto de corte en miniatura. El proceso de rectificado tiene las siguientes ventajas: 
1.- Obtención de acabados extremadamente lisos y que son adecuados para superficies en contacto y con rozamiento.
2.- La rectificación puede lograr en corto tiempo, acabados de piezas con dimensiones exactas. Es posible maquinar las piezas con facilidad a +,-0.005mm.
3.- La presión para el arranque del metal es mínima, lo que permite rectificar piezas muy frágiles.
Las maquinas rectificadoras están proyectadas para el acabado de piezas que tengan superficies cilíndricas, planas o interiores. La clase de superficie a maquinar determina el tipo de rectificadora.
El súper acabado de superficie plana se utiliza una piedra abrasiva rotatoria en forma de taza apoyando la pieza en una forma circular que impulsa un mandril giratorio. Puede darse la piedra un movimiento oscilatorio adicional si es necesario. 
· Rasqueteado:
En la construcción de máquinas herramientas, uno de los problemas más frecuentes era conseguir una alineación adecuada entre las bancadas o guías de deslizamiento sobre las cuales se deslizan las mesas o los carros de trabajo. 
Las guías de deslizamiento son de gran importancia para lograr alcanzar mecanizados de alta precisión y estrictas tolerancias. El rasqueteado es una operación que se utiliza para terminar aquellas superficies planas o curvas en las que requiere la mayor precisión posible, puede realizarte tanto a mano como a máquina. El rasqueteado se utiliza mucho cuando es necesarioadaptar dos piezas cuyas superficies deben deslizarse o girar una sobre otra e interesa que su contacto sea perfecto a fin de que disminuya el rozamiento. Algunas de las piezas y elementos en los que se utiliza esta clase de acabado son: cojinetes, bancadas de máquinas, instrumentos de medida, bases de niveles, reglas y mármoles de verificación. El rasqueteado plano es un método de acabado superficial que se realiza por extracción de virutas finas y ha de llevarse a cabo sobre superficies que hayan sido ya mecanizadas previamente. Este proceso conforma la terminación de muchos métodos de fabricación. En los demás trabajos de mecanizado como limado, cepillado, fresado, etc. Siempre quedan rayas en la superficie trabajada; si se hacen deslizar entre si superficies con rayas, estas operan una gran resistencia al deslizamiento y las superficies se desgastan considerablemente. Mediante el rasqueteado se eliminan los rebordes de las rayas. Las porciones de superficie portante aumentan de esta forma en un 80%.
· Cromado:
El cromado es un galvanizado, basado en la electrólisis, por medio del cual se deposita una fina capa de cromo metálico sobre objetos metálicos e incluso sobre material plástico. El recubrimiento electrolítico con cromo es extensivamente usado en la industria para proteger metales de la corrosión, mejorar su aspecto y sus prestaciones.
Tanto el cromado duro como el decorativo son procesos que requieren un protocolo de cuyo cumplimiento depende la calidad final de las piezas, de hecho, el espesor del recubrimiento de cromo, en cada caso, será el que determine su uso: mientras que para el cromado decorativo se deposita una micra o menos de material, en el cromado duro lo mínimo son 25 micras medida que proporciona una durezas hasta de 68 Rc (Rockwell C).
· Bruñido:
Es un proceso de abrasión a baja velocidad, ya que el desprendimiento de material se efectúa a velocidades de corte más bajas en la rectificación. La acción de corte se obtiene de las barras abrasivas (oxido de aluminio y carburo de silicio) montadas sobre un mandril metálico.
En las piezas bruñidas para acabado se desprende solo 0.03mm. Los refrigerantes son esenciales para arrastrar las pequeñas virutas y mantener uniformes las temperaturas.
Todo bruñido proporciona un acabado terso con la apariencia característica de líneas que se entrecruzan. La profundidad de estas marcas del bruñido puede regularse variando la presión, velocidad y el tipo de abrasivo.
Este proceso se utiliza para el acabado de perforaciones en máquinas herramientas, rodamientos, cilindros hidráulicos, cañones para pistolas, etc. 
· Brochado:
El brochado consiste en pasar una herramienta rectilínea de filos múltiples, llamada brocha, sobre la superficie a tallar en la pieza, ya sea exterior o interior, para darle una forma determinada. El brochado se realiza normalmente de una sola pasada mediante el avance continuo de la brocha, la cual retrocede a su punto de partida después de completar su recorrido.
La brocha trabaja por arranque progresivo de material mediante el escalonamiento racional de los dientes, determinado por la forma cónica de la herramienta. La forma de la herramienta permite obtener formas que por otro procedimiento serían muy costosas o imposibles.
· Granallado:
El granallado es una técnica de tratamiento superficial por impacto con el cual se puede lograr un excelente grado de limpieza y simultáneamente una correcta terminación superficial. El proceso permite remover todo tipo de revestimiento y contaminantes como pintura vieja, laminillas, arenas de fundiciones, etc.
De manera más general, el granallado es el bombardeo de partículas abrasivas a alta velocidad (65-110 m/s) que, al impactar con la pieza tratada, produce la remoción de los contaminantes de la superficie. Con esta remoción, se da un perfil de rugosidad que mejora el aspecto visual de la pieza tratada y un anclaje para aplicar cualquier tipo de revestimiento o pinturas.
El granallado destaca por ser un proceso automático, fiable, de altas prestaciones y mayormente aplicado en líneas de producción, ya que la intervención del operario puede minimizarse tanto como se quiera, añadiendo al proceso de granallado una carga y descarga automáticas. El corazón del equipo de granallado sería la turbina centrífuga, mucho más productivo que una instalación de chorreado mediante aire comprimido, además el granallado logra una mayor uniformidad en la preparación superficial, al no intervenir un operario que deba situar la pieza y moverla y voltearla durante el chorreado, chorrearla a su criterio y sin parámetros constantes como distancia de chorreado y tiempo de exposición al abrasivo.
	
	
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