Impacto-de-los-recubrimientos

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IMPACTO DE LOS RECUBRIMIENTOS COMO ALTERNATIVA DE SOLUCIÓN 
A LA CORROSIÓN EN LOS SISTEMAS DE TRANSPORTE EN LA INDUSTRIA 
DE HIDROCARBUROS EN COLOMBIA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
VINYENZO VARGAS DAZA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA 
FACULTAD DE INGENIERÍA 
ESCUELA DE POSGRADOS 
ESPECIALIZACIÓN EN GESTIÓN DE LA INTEGRIDAD Y CORROSIÓN 
BOGOTÁ 
2021 
 
IMPACTO DE LOS RECUBRIMIENTOS COMO SOLUCIÓN A LA CORROSIÓN 
EN LOS SISTEMAS DE TRANSPORTE EN LA INDUSTRIA DE 
HIDROCARBUROS EN COLOMBIA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
VINYENZO VARGAS DAZA 
 
 
 
Monografía para obtener el título de Especialista en Gestión de la Integridad 
y Corrosión 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA 
FACULTAD DE INGENIERÍA 
ESCUELA DE POSGRADOS 
ESPECIALIZACIÓN EN GESTIÓN DE LA INTEGRIDAD Y CORROSIÓN 
BOGOTÁ 
2021 
3 
NOTA DE ACEPTACIÓN 
 
 
____________________________ 
____________________________ 
____________________________ 
____________________________ 
____________________________ 
____________________________ 
 
 
 
 
 
 
____________________________ 
Firma del presidente del jurado 
 
 
 
 
 
 
____________________________ 
Firma del jurado 
 
 
 
 
 
 
____________________________ 
Firma del jurado 
 
 
 
 
Tunja. 30 de noviembre de 2021 
 
4 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
“La autoridad científica de la Facultad de Ingeniería, reside en ella misma, por lo 
tanto, no responde por las opiniones expresadas en este trabajo de grado” 
 
 
 
 
 
 
 
 
5 
DEDICATORIA 
 
 
 
Primeramente agradecerle a Dios que cada día nos brinda sus bendiciones para 
crecer en la vida, muy especialmente a mi abuela Carmen Polo que desde el Cielo 
se alegra de todos los logros obtenidos, a mis padres y hermana que en todo 
momento como muestra de amor y apoyo han estado tendiéndome su mano en 
cada uno de los proyectos que he decidido iniciar, a mi primo y ejemplo a seguir 
Edwin Daza que con su entrega y dedicación me han motivado cada día a ser mejor 
profesional y a mi prometida que es mi compañera de batallas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
6 
AGRADECIMIENTOS 
 
 
Un agradecimiento muy especial al Ingeniero Aníbal Serna que ha sido mi tutor y 
guía en este proceso de investigación y recopilación de información, a la 
Universidad por ser esa Fuente de aprendizaje a lo largo de 1 año de estudio que 
ha enriquecido mi formación integral. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
7 
CONTENIDO 
 
 
Pág. 
 
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................ 1112 
2. JUSTIFICACIÓN ............................................................................................ 1213 
3. OBJETIVOS ................................................................................................... 1314 
3.1 OBJETIVO GENERAL ................................................................................. 1314 
3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................ 1314 
4. MARCO TEÓRICO / ESTADO DEL ARTE .................................................... 1415 
4.1 TIPOS DE CORROSIÓN ............................................................................. 1415 
4.2 PREPARACIÓN DE SUPERFICIE .............................................................. 1920 
4.3 CONDICIONES AMBIENTALES .................................................................. 2223 
4.3.1 Temperaturas del ambiente y superficie. .................................................. 2223 
4.3.2 Temperatura de Rocio. ............................................................................. 2324 
4.3.3 Humedad Relativa. ................................................................................... 2425 
4.3.4 Delta (diferencia) entre el punto de rocío y las temperaturas de superficie.
4.4 COMPONENTES FUNDAMENTALES DE UN RECUBRIMIENTO ............. 2526 
4.4.1 Pigmentos. ................................................................................................ 2526 
4.4.2 Vehículo fijo. ............................................................................................. 2526 
4.4.3 Vehículo volátil. ......................................................................................... 2627 
4.5 CONCEPTOS VARIOS ................................................................................ 2627 
5. MARCO METODOLÓGICO ........................................................................... 2829 
6. DESARROLLO DE LA MONOGRAFIA .......................................................... 3031 
6.1 RECUBRIMIENTOS UTILIZADOS EN LA INDUSTRIA DE HIDROCARBUROS 
EN COLOMBIA. ................................................................................................. 3031 
6.1.1 Epoxicos. .................................................................................................. 3031 
6.1.2 Poliuretanos. ............................................................................................. 3031 
6.1.3 Zinc inorgánico. ......................................................................................... 3031 
6.1.4 Polisiloxanos. ............................................................................................ 3132 
6.1.5 Silicato de zinc. ......................................................................................... 3132 
6.2 VARIABLES ESENCIALES AL APLICAR UN RECUBRIMIENTO. .............. 3435 
6.2.1 Condiciones ambientales. ......................................................................... 3435 
6.2.2 Mano de obra al aplicar un recubrimiento. ................................................ 3637 
6.3 IMPORTANCIA DE LOS RECUBRIMIENTOS EN EL SECTOR DE 
TRANSPORTE DE LOS HIDROCARBUROS: ....................................................... 40 
7. CONCLUSIONES .............................................................................................. 41 
BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................... 42 
 
 
 
 
8 
LISTA DE FIGURAS 
 
 
Pág. 
 
Figura 1. Esquema de una Batería de Celda Seca. ........................................... 1716 
Figura 2. Calamina en estructura de acero. ....................................................... 1817 
Figura 3. Punto de Rocio en una superficie. ...................................................... 2322 
Figura 4. Humedad relativa vs cambios de temperatura. ................................... 2423 
Figura 5. Desarrollo Metodológico. .................................................................... 2928 
Figura 6. Ejemplo de toma de condiciones ambientales aceptables en Colombia.
Figura 7. Patrón Visual de diferentes grados de limpieza de superficie según 
normativas vigentes. .......................................................................................... 3736 
Figura 8. Defectos de bajo espesor y discontinuidad (Holiday) en la aplicación del 
recubrimiento. .................................................................................................... 3837 
 
 
 
 
 
 
9 
LISTA DE TABLAS 
 
 
Pág. 
 
Tabla 1. Tabla comparativa de las normas SSPC-ISO en preparación de 
superficie. .............................................................................................................. 22 
Tabla 2. Sistemas de recubrimiento Utilizados por Ecopetrol para tuberías 
aéreas. ................................................................................................................... 32 
Tabla 3. Sistemas de recubrimiento según la agresividad del medio ambiente 
a la que esta expuesta la infraestructura. .............................................................. 32 
Tabla 4. Sistemas de recubrimiento Utilizados por Ecopetrol para tuberías 
enterradas. ............................................................................................................. 33 
Tabla 5. Sistemasde recubrimiento según la agresividad del medio ambiente 
a la que está expuesta la infraestructura. .............................................................. 33 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
10 
RESUMEN 
 
 
En esta monografía se considera profundizar el impacto que tienen los 
recubrimientos como alternativa de solución a los fenómenos más frecuentes de 
corrosión que se presentan en los sistemas de transporte de la industria de 
hidrocarburos en Colombia, con esta investigación se contribuye a identificar 
procedimientos prácticos que se utilizan hoy en día y que permiten mantener la 
operación de la industria de hidrocarburos activa vs los daños que se pueden 
presentar al no tener una idea clara de cómo hacer un buen uso de los 
recubrimientos. 
 
 
Se proyecta investigar las variables esenciales para tener un buen desempeño en 
la aplicación de los recubrimientos como lo son: la temperatura del ambiente, la 
temperatura del metal, la humedad relativa, el perfil de anclaje, el punto de Rocio, 
el tipo de superficie, el grado de oxidación; estas variables mencionadas afectan sin 
duda alguna en gran medida el desempeño y la aplicación de un recubrimiento. 
 
 
la importancia que han adquirido los recubrimientos a lo largo de los últimos tiempos 
es fundamental para el control de la corrosión, ya que cada empresa dedicada al 
transporte de hidrocarburos busca mejorar la vida útil del material que compone las 
tuberías que transportan los hidrocarburos, esto con el fin de mantener una 
condición controlada de la corrosión de tal manera que un mecanismo de falla no 
impacte la operación de los sistemas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
11 
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 
 
 
En el sector de transporte de hidrocarburos mediante oleoductos, gasoductos y 
poliductos, es de vital importancia trabajar en pro de la integridad y el aseguramiento 
de los procesos, esto para salvaguardar la continuidad operativa de las 
infraestructuras que transportan los hidrocarburos; a pesar de que a nivel mundial 
se ha evolucionado en el buen uso de los recubrimientos como mecanismos de 
control a fenómenos como la corrosión interna y externa, aun se presentan daños 
que si no son mitigados a tiempo se pueden convertir en una falla representativa a 
nivel operativo para las compañías de transporte oíl & gas en Colombia. 
 
 
Cuando los mecanismos de falla ocasionados por la corrosión externa causan 
daños determinantes en las líneas de transporte, se puede conllevar a perdidas de 
gran valor para las compañías de hidrocarburos, por tal motivo, el control de la 
corrosión mediante la aplicación de recubrimientos es un factor que juega un papel 
sumamente importante al cual se le debe brindar todas las consideraciones técnicas 
necesarias que produzcan una condición de mitigación que reduzca los riesgos de 
falla por corrosión. 
 
 
Referente a la problemática planteada, se propone tener claro el uso adecuado de 
los recubrimientos para garantizar una mayor integridad en las infraestructuras y así 
mismo un costo beneficio para las compañías. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
12 
2. JUSTIFICACIÓN 
 
 
Las infraestructuras de transporte utilizadas en la industria de hidrocarburos están 
conformadas en su mayoría por aceros que por los componentes tanto externos 
como internos a los cuales están expuestos, se enfrentan a unas degradaciones 
agresivas, ocasionadas en gran parte por condiciones ambientales severas, como 
por ejemplo los terrenos agresivos para el caso de las tuberías enterradas y para 
las que se encuentran aéreas se enfrentan con condiciones como los rayos UV y 
las lluvias que de por si contienen acides, los cuales son factores a los que si no se 
busca un mecanismo de mitigación se puede convertir en un problema serio que 
puede ocasionar múltiples consecuencias como son una pérdida del fluido que se 
transporta, daño en las instalaciones de los ductos, contaminación al medio 
ambiente y en el peor de los escenarios pérdidas humanas. 
 
 
Por tal motivo el buen uso de los recubrimientos toma gran valor en la industria de 
transporte de hidrocarburos porque ayuda a mantener las condiciones operativas 
de los activos sin fallas que conlleven a daños significativos en la operación. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
13 
3. OBJETIVOS 
 
 
3.1 OBJETIVO GENERAL 
 
 
Entender la relevancia que tienen los recubrimientos como mecanismos de control 
a la corrosión en los sistemas de transporte en el sector de los hidrocarburos. 
 
 
3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 
 
 
 Compilar información sobre las variables esenciales para la aplicación de 
recubrimientos en los sistemas de transporte en el sector de los hidrocarburos. 
 
 Conocer los tipos de recubrimientos usados en los sistemas de transporte en el 
sector de los hidrocarburos. 
 
 Entender las variables esenciales que pueden ocasionar una mala función de 
los recubrimientos en los sistemas de transporte en el sector de los 
hidrocarburos. 
 
 Analizar la importancia de los recubrimientos en los sistemas de transporte del 
sector de los hidrocarburos. 
 
 
 
 
 
 
 
14 
4. MARCO TEÓRICO / ESTADO DEL ARTE 
 
 
Los materiales metálicos se deben proteger, ya que el deterioro natural es un 
proceso químico lento denominado corrosión. La corrosión es un fenómeno o 
proceso natural que sigue las leyes de la ciencia, así que el hecho que la corrosión 
ocurra no debería sorprendernos. Se espera que casi todos los materiales se 
deterioren con el tiempo cuando se exponen a los elementos con los cuales se 
tienen contacto. Por ejemplo, cuando el hierro o el acero se exponen al aire y el 
agua, podemos esperar que se desarrolle óxido en unas pocas horas mostrando el 
conocido color rojo-marrón del óxido férrico. A veces la corrosión se desarrolla en 
pocos minutos. Si otros materiales, como el cobre, latón, zinc, aluminio o acero 
inoxidable, reemplazan al hierro, puede esperarse cierto grado de corrosión, pero 
podría tomar mucho tiempo en desarrollarse. Una razón para una reducción de la 
velocidad de corrosión con estos metales es la potencial formación de óxidos 
metálicos protectores de cobre, zinc, aluminio o cromo. Esta capa del óxido, aunque 
bastante delgada, puede formar una barrera protectora contra el ataque continuo y 
puede desacelerar la velocidad de corrosión, casi hasta detenerla. Este proceso 
natural se conoce como pasivación, sin embargo, no es suficiente para prevenir la 
corrosión. 
 
 
La formación de esta capa en la superficie ya sea un óxido, carbonato, cloruro, 
sulfato u otro compuesto, es un factor principal en la resistencia a la corrosión, 
particularmente si la capa superficial separa eficazmente el metal del ambiente. 
Para ser efectiva, esta capa formada naturalmente debe ser resistente a la difusión 
y a la humedad. Por desgracia, el hierro o el acero común no forma esta barrera tan 
efectiva. El óxido formado permite la penetración del oxígeno y de la humedad, y el 
acero continúa oxidándose. Sin protección extra, el metal falla a la larga. 
 
 
Para su protección en el transcurso de los años se han implementado diferentes 
métodos, uno de los métodos más efectivos para contrarrestar este problema son 
los revestimientos. Los recubrimientos han demostrado ser el método más efectivo 
para la protección de objetos metálicos, siguiendo la idea de la protección a la 
corrosión se definen diferentes tipos de corrosión presentados en el sector de 
hidrocarburos. 
 
 
4.1 TIPOS DE CORROSIÓN 
 
 
GENERAL O UNIFORME: Es aquella corrosión que se produce con el 
adelgazamiento uniforme producto de la pérdida regular del metal superficial. 
 
15 
CORROSIÓN LOCALIZADA: La segunda forma de corrosión, en donde la pérdida 
de metal ocurre en áreas discretas o localizadas, se subdivide en otros tipos de 
corrosión: Corrosión por Fisuras. 
 
 
La corrosión por fisuras es la que se produce en pequeñas cavidades o huecos 
formados por el contacto entre una pieza de metal igual o diferente a la primera o 
más comúnmente con unelemento no-metálico. 
 
 
CORROSIÓN POR PICADURA O “PITTING”: Es altamente localizada, se produce 
en zonas de baja corrosión generalizada y el proceso (reacción) anódico produce 
unas pequeñas “picaduras” en el cuerpo que afectan el espesor resistente. 
 
 
Corrosión Microbiológica (MIC). Es aquella corrosión en la cual organismos 
biológicos son la causa única de la falla o actúan como aceleradores del proceso 
corrosivo localizado. 
 
 
CORROSIÓN EN LOS METALES 
 
 
La corrosión de los metales es un proceso electroquímico, esto es, las reacciones 
corrosivas del metal normalmente involucran reacciones químicas y un flujo de 
electrones. Una reacción electroquímica básica que provoca la corrosión de los 
metales es la corrosión galvánica que consiste básicamente en dos procesos de 
transferencia de electrones en lugares físicamente diferentes de la estructura 
metálica (procesos anódicos y catódicos). Este proceso de corrosión implica la 
generación y transferencia del catión metálico a la solución, la transferencia del 
oxígeno al cátodo metálico, la transferencia electrónica del metal al oxígeno, el paso 
de los electrones del ánodo al cátodo (electroneutralidad metálica), y la difusión de 
los iones Fe+2 + y OH- en el electrolito (electroneutralidad iónica). 
 
 
La corrosión es un fenómeno natural y sucede espontáneamente, no tenemos que 
vivir con ella y mucho menos pasarla por alto mediante pequeños retoques de 
pintura para mitigar los indicios de herrumbre. El costo del fenómeno de la corrosión 
implica una parte importante del producto interno bruto (PIB) y ocurre en un amplio 
campo de ejemplos, que van desde la corrosión de una gran estructura metálica 
colocada en un medio agresivo. 
 
 
16 
Es sabido que poco a poco la empresa privada está comenzando a tomar conciencia 
del tema de la corrosión y de los perjuicios que este fenómeno ocasiona al no recibir 
la atención debida. 
 
 
Para los casos de las tuberías se debe relacionar y conocer el concepto de corrosión 
galvánica que es la presentada en los sistemas de transporte de hidrocarburos a 
nivel externo. 
 
 
GALVÁNICA: Es una forma de corrosión acelerada que puede ocurrir cuando 
metales distintos se unen eléctricamente en presencia de un electrolito (por ejemplo, 
una solución conductiva) metales Líquidos. La corrosión con metales líquidos 
corresponde a una degradación de los metales en presencia de ciertos metales 
líquidos como el Zinc, Mercurio, Cadmio, etc. Este tipo de corrosión es conocida 
como empañamiento, escamamiento o Corrosión por altas temperaturas. 
Generalmente esta clase de corrosión depende directamente de la temperatura. 
 
 
Para que exista esta corrosión tienen que estar presentes los componentes de 
corrosión que son los siguientes definidos según la NACE INTERNACIONAL: 
 
 
ELECTROLITO: El electrolito es un medio líquido, o corrosivo, que conduce 
electricidad. La mayoría de los electrolitos se basan en agua, y en la práctica el 
electrolito contiene iones que son partículas de materia que llevan una carga 
positiva o negativa. 
 
 
ÁNODO: El ánodo es esa parte del metal que se corroe, es decir, se disuelve en el 
electrolito. El metal que se disuelve lo hace en la forma de iones cargados 
positivamente. Los electrones que quedan atrás pasan al electrolito y generalmente 
se combinan con iones en el electrolito. Su presencia en la superficie del ánodo 
ocasiona que el área inmediata se cargue negativamente. 
 
 
RUTA METÁLICA: En nuestro ejemplo de la batería, los electrones sobrantes en el 
ánodo fluyen a través del alambre y el bombillo hacia el cátodo encendiendo el 
bombillo en el proceso. Cuando la corrosión ocurre en una superficie metálica, hay 
siempre una ruta o pasaje metálico que une el ánodo (o áreas anódicas) al cátodo 
(o áreas catódicas). Si no hubiera ninguna ruta metálica, la reacción de corrosión 
no ocurriría. En el ejemplo de la batería, la corriente no puede fluir sin una ruta 
metálica continua (alambre) que una el ánodo al cátodo – en este caso a través del 
bombillo – y por esta razón la batería no puede descargar corriente. 
 
17 
CÁTODO: El cátodo es el área menos activa en el electrodo (superficie metálica, o 
en este caso, la varilla de carbono) donde los electrones se consumen. La reacción 
eléctrica continúa en el cátodo, que se dice es positivo, lo opuesto del ánodo. La 
reacción generalmente ioniza al electrolito para formar iones como hidrógeno 
(liberado como gas) e iones hidroxilo. Éstos se combinan a menudo con el metal 
disuelto para formar compuestos como hidróxido ferroso. 
 
 
Se puede ilustrar en la Figura 1. el proceso de corrosión galvánica estudiando la 
celda de una batería seca ordinaria, que depende de la corrosión galvánica para 
generar energía eléctrica. Note que los siguientes cuatro elementos están presentes 
en el fenómeno de corrosión: 
 
 Un electrolito (cloruro de amonio húmedo y cloruro de zinc). 
 
 Un electrodo negativo (cubierta de zinc) que corresponde al ánodo en una celda 
de corrosión. 
 
 Un electrodo positivo (carbón [grafito]) que corresponde al cátodo en una celda 
de corrosión. 
 
 Un alambre conductor que corresponde a una ruta metálica en una celda de 
corrosión. 
 
 
Figura 1. Esquema de una Batería de Celda Seca. 
 
Fuente: Nace Internacional. 
 
 
 
18 
CELDAS DE CORROSIÓN 
 
 
La reacción de corrosión puede ocurrir en un área más pequeña que la punta de un 
alfiler. Una superficie de acero puede tener muchas celdas de corrosión y puede dar 
la apariencia de oxidarse uniformemente sobre toda su superficie. Si los ánodos y 
cátodos permanecen en el mismo lugar por un periodo de tiempo, la corrosión es 
localizada y tenemos corrosión por picaduras. Cuando se forma una picadura, la 
celda de corrosión se localiza y se fija entro de la misma, y acelera la velocidad a la 
que el metal es atacado por la corrosión en ese punto específico. El resultado es a 
menudo la penetración del área con picaduras a través del metal. 
 
 
La corrosión en una superficie de acero puede propiciarse por la presencia de las 
incrustaciones de laminación, también conocida como “calamina”. La calamina 
puede observarse en la superficie del hierro y del acero nuevo en la forma de capas 
azul-negras de óxido ferroso, algunas de las cuales son más duras que el metal de 
origen. La calamina es eléctricamente positiva con relación al hierro o al acero, de 
modo que son catódicas con respecto al metal de origen. Una celda de corrosión se 
establece en presencia de la humedad, y la calamina catódica promueve la 
corrosión en las áreas anódicas del acero descubierto, en la Figura 2 podemos 
observar la calamida en una estructura de acero. Ésta es una razón por la que es 
importante remover la calamina de las superficies de acero antes de aplicar el 
recubrimiento. No deseamos promover la corrosión en la superficie, o cubrir las 
celdas de corrosión activas con una película de pintura. 
 
 
Figura 2. Calamina en estructura de acero. 
 
Fuente: Pagina web: Url patologiasconstruccion.net 
 
 
19 
4.2 PREPARACIÓN DE SUPERFICIE 
 
 
Prácticamente para cada proceso de recubrimientos, la limpieza inicial y la 
preparación de la superficie que será recubierta son un paso del cual depende el 
éxito subsecuente del sistema de recubrimientos. 
 
 
Las superficies deben prepararse antes de aplicar los recubrimientos protectores 
para poder obtener buenos resultados. Los recubrimientos modernos requieren una 
superficie limpia y rugosa para que logren estabilidad a largo plazo, a menos que 
estén diseñados específicamente para aplicarse sobre superficies deficientes. Se 
ha estimado que hasta 75% de todas las fallas prematuras de recubrimientos son 
causadas casi por completo o en parte, por una inadecuada o inapropiada 
preparación de la superficie. 
 
 
Las actividades de preparación de la superficie antes de la aplicación de 
recubrimientos pueden incluir: 
 
 Valoración o inspección de las condiciones de la superficie, incluyendodefectos 
de diseño y de fabricación Limpieza previa o remoción de depósitos visibles de 
la superficie, como aceite y grasa. 
 
 Trabajo para remediar o mejorar defectos de diseño o de fabricación 
 
 Inspección y documentación del proceso de limpieza previa y defectos de 
limpieza, si hubiera. 
 
 Preparación de la superficie mediante cualquier método apropiado para eliminar 
contaminantes perjudiciales de la superficie. 
 
 Muchos factores en la preparación de la superficie afectan la vida de un 
recubrimiento, incluyendo: Residuos de aceite, grasa y sucio, que pueden evitar 
la adhesión o la unión mecánica de la pintura a la superficie, Patrón de anclaje 
(formado por acciones de preparación de la superficie): puede ser tan rugoso 
que se forman picos difíciles de proteger adecuadamente con pintura, o puede 
no ser lo suficientemente rugoso y causar falla del recubrimiento debido a una 
pérdida de la adhesión Crestas afiladas, protuberancias, bordes o cortes por el 
equipo mecánico de limpieza que previenen un espesor adecuado de los 
recubrimientos sobre las irregularidades Condensación en la superficie que, si 
se pinta arriba, puede producir ampollas y fallas por delaminación. 
 
 
20 
A continuación, se realizará una breve definición según la SSPC de las diferentes 
limpiezas utilizadas para la preparación de superficie más utilizadas en la industria 
de hidrocarburos. 
 
 
LIMPIEZA CON SOLVENTE SSPC-SP-1 
 
 
Está basado en la utilización de productos tales como: vapor de agua, soluciones 
alcalinas, emulsiones jabonosas, detergentes y solventes orgánicos. Mediante este 
método son removidos la mayoría de los contaminantes como: grasa, aceite, polvo 
y sales solubles en el agente limpiador. La solución limpiadora es aplicada 
suavemente o mediante equipo de presión, seguido de un lavado con agua natural 
y secado con equipo de vacío o simplemente utilizando aire seco, normalmente se 
utiliza cuando la superficie se encuentra con grasas o aceites. 
 
 
LIMPIEZA MANUAL SSPC-SP-2 
 
 
Este método utiliza herramientas manuales, no eléctricas, para eliminar impurezas, 
tales como: residuos de soldaduras, oxidación, pintura envejecida y otras 
incrustantes que puedan ser removidos con el solo esfuerzo humano. A través de 
este método, generalmente no es posible desprender completamente todas las 
incrustaciones. Este método es muy utilizado en la industria se le llama en Colombia 
rasqueteo, normalmente se realiza en la etapa previa en donde se retira un 
recubrimiento que se requiere reemplazar. 
 
 
LIMPIEZA MECÁNICA SSPC-SP-3 
 
 
Es un método que utiliza herramienta eléctrica o neumática, para eliminar impurezas 
tales como: residuos de soldadura, oxidación, pintura envejecida y otros 
incrustantes que pueden ser removidos con estas herramientas. A través de este 
método, generalmente no es posible desprender completamente todas las 
incrustaciones. Este método es complemento de la anterior descrita normalmente 
se realiza posterior al rasqueteo. 
 
 
 
21 
LIMPIEZA CON CHORRO DE ABRASIVO GRADO METAL BLANCO SSPC-SP-5 
NACE-1 
 
 
Este tipo de limpieza utiliza abrasivos a presión para limpiar la superficie, a través 
de este método, se elimina toda la escama de laminación, óxido, pintura y cualquier 
material incrustante. Una superficie tratada con este método presenta un uniforme 
color gris claro, ligeramente rugoso que proporciona un excelente anclaje a los 
recubrimientos. La pintura primaria debe ser aplicada antes de que el medio 
ambiente ataque a la superficie preparada, es el más utilizado en la industria debido 
a su optima preparación de superficie se debe tener mucho cuidado del Rocio de la 
lluvia que muchas veces deteriora la preparación obtenida. 
 
 
LIMPIEZA CON CHORRO DE ABRASIVO GRADO CERCANO A BLANCO SSPC-
SP-10 NACE-2 
 
 
Método para preparar superficies metálicas mediante abrasivos a presión, a través 
del cual es removido todo el óxido, escama, delaminación, pintura y materiales 
extraños. La superficie debe tener un color gris claro y deben eliminarse sombras 
de oxidación visibles en un 95%. La diferencia entre una limpieza con chorro de 
arena grado metal blanco y metal cercano al blanco, radica en el tiempo empleado 
para pintar, ya que el metal es atacado por el medio ambiente y pasa a ser grado 
cercano al blanco en poco tiempo. 
 
 
A continuación, en la tabla 1 se puede observar una comparación entre las normas 
SSPC e ISO 8501-1, en donde NACE INTERNACIONAL se da a la tarea de 
comparar los diferentes tipos de preparación de superficie previas a la aplicación de 
recubrimiento, cabe aclarar que las normas son diferentes. 
 
 
22 
Tabla 1. Tabla comparativa de las normas SSPC-ISO en preparación de 
superficie. 
 
Fuente: Nace internacional 
 
 
4.3 CONDICIONES AMBIENTALES 
 
 
Son las condiciones climáticas adecuadas para la aplicación de un recubrimiento, 
se deben medir previamente a la preparación de superficie y antes de la aplicación 
de la superficie. 
 
 
4.3.1 Temperaturas del ambiente y superficie. Los primeros parámetros 
necesarios para evaluar el riesgo de formación de humedad en un sustrato son la 
temperatura de la superficie a preparar o revestir y la temperatura del ambiente aire 
cerca de esa superficie. Por la noche, el trabajo en acero generalmente irradia calor 
y se enfría por debajo de la temperatura del aire. Durante el día, absorbe calor y 
suele ser más cálido que la temperatura del aire, dado que la temperatura de la 
superficie es a menudo diferente de la temperatura del ambiente, especialmente 
para trabajos realizados al aire libre, ambas temperaturas deben medirse para evitar 
problemas de aplicación en caso de que las temperaturas del aire o del acero se 
23 
vuelvan demasiado calientes o frías para una formación satisfactoria de la película. 
La aplicación a temperaturas incorrectas puede causar defectos tales como: 
formación de ampollas, picaduras, cráteres, rociado seco y agrietamiento del lodo. 
El fabricante del revestimiento debe especificar las temperaturas de superficie 
máxima y mínima para aplicar un revestimiento. ASTM D3276, “Guía estándar para 
inspectores de pintura (sustratos metálicos)” 1 establece que la temperatura mínima 
de la superficie para la aplicación del recubrimiento es generalmente de 40ºF (5ºC). 
Puede ser tan bajo como 0ºF (–18ºC) para sistemas de “curado en frío” de uno o 
dos componentes o 50ºF (10ºC) para sistemas convencionales de dos 
componentes. Las especificaciones de pintura pueden indicar además que no se 
debe pintar cuando la temperatura está bajando y dentro de los 5ºF (3ºC) del límite 
inferior. La temperatura máxima de la superficie para la aplicación del recubrimiento 
es típicamente 125ºF (50ºC) a menos que se especifique claramente lo contrario. 
Una superficie demasiado caliente puede hacer que los disolventes de 
revestimiento se evaporen tan rápido que la aplicación sea difícil, se produzcan 
ampollas o se produzca una película porosa. 
 
 
4.3.2 Temperatura de Rocio. La temperatura del punto de rocío es la temperatura 
a la que se comenzará a formar humedad en una superficie de acero, como se 
evidencia en la Figura 3. Es la temperatura a la que se debe enfriar un volumen de 
aire para alcanzar la saturación. Es una función de la temperatura del aire y la HR. 
 
 
Figura 3. Punto de Rocio en una superficie. 
 
 
Fuente: página web: https://www.akribis.info 
 
24 
4.3.3 Humedad Relativa. Se denomina humedad ambiental a la cantidad de vapor 
de agua presente en el aire. Se puede expresar de forma absoluta mediante la 
humedad absoluta, o de forma relativa mediante la humedad relativa o grado de 
humedad, en la Figura 4. Podemos apreciar la cantidad de vapor de agua vs algunos 
cambios de temperatura en el ambiente; La humedad relativa la podemos identificar 
como la relación porcentual entre la cantidad de vapor de agua real que contiene el 
aire y la que necesitaría contener para saturarse a idéntica temperatura, por 
ejemplo, una humedadrelativa del 70% quiere decir que de la totalidad de vapor de 
agua (el 100%) que podría contener el aire a esta temperatura, solo tiene el 70%. 
 
 
Figura 4. Humedad relativa vs cambios de temperatura. 
 
Fuente: Pagina Web: https://www.hogarseco.com. 
 
 
4.3.4 Delta (diferencia) entre el punto de rocío y las temperaturas de superficie. 
El último parámetro a tener en cuenta es la cantidad de separación entre la 
temperatura de la superficie y la temperatura del punto de rocío. Es probable que 
se forme humedad si son iguales. Incluso si están cerca, el riesgo de formación de 
humedad puede ser inaceptablemente alto. Documentos como ASTM D3276 y la 
norma internacional ISO 8502-42 establecen que la temperatura de la superficie 
debe ser un mínimo de 5ºF (3ºC) por encima de la temperatura del punto de rocío 
durante las 3 fases críticas del recubrimiento: preparación, aplicación y curado. Esta 
separación mínima también ayuda a permitir la reducción de la temperatura de la 
superficie a medida que se evaporan los solventes o cuando se aplican materiales 
de recubrimiento en frío. 
 
 
 
 
Comentado [AS1]: Idem 
25 
 
4.4 COMPONENTES FUNDAMENTALES DE UN RECUBRIMIENTO 
 
 
Todo recubrimiento, bien se trate de una imprimación, barrera o acabado, se 
compone fundamentalmente de tres partes principales: 
 
PIGMENTO 
 
VEHICULO FIJO 
 
VEHICULO VOLATIL O DISOLVENTE 
 
El pigmento y el vehículo fijo son los componentes que permanecen en la película 
de recubrimiento una vez seca y, el vehículo volátil, utilizado exclusivamente para 
hacer posible la aplicación de recubrimiento, se pierde totalmente por evaporación. 
 
 
4.4.1 Pigmentos. Los pigmentos que se utilizan para la fabricación de 
recubrimientos pueden clasificarse en los siguientes tipos: 
- Pigmentos anticorrosivos 
- Pigmentos cubrientes o activos 
- Pigmentos con alguna acción especifica 
- Pigmentos Inertes o Cargas 
 
 
4.4.2 Vehículo fijo. Las propiedades y clasificación de los diversos tipos de 
recubrimientos se basan precisamente en el vehículo fijo utilizado en su formulación. 
De esta forma, El vehículo consiste en aglutinantes (resinas) más solventes y 
aditivos. Todos estos son los componentes de la fase líquida del recubrimiento y 
pueden dividirse en dos grupos de componentes. se habla que el nombre dado a un 
recubrimiento generalmente deriva de su resina principal, ej., epoxico, vinílico, etc. 
(La única vez en que esto no ocurre es cuando los primarios también usan el nombre 
de la pigmentación, ej., epoxico rico en zinc, etc.) 
 
 
Las resinas pueden ser materiales naturales o sintéticos y con mayor frecuencia 
orgánicas (es decir, basadas en el carbono). La mayoría de las resinas exige la 
adición de un solvente para ayudar en su aplicación. Para crear una película de 
recubrimiento protector en un sustrato, las resinas aglutinantes deben convertirse 
de un estado líquido manejable (que permite la aplicación) a un estado sólido 
cohesivo que se adhiere y protege la superficie. Es esta habilidad de cambiar de un 
estado a otro lo que identifica la conveniencia de la resina para ser usada como 
aglutinante. 
 
26 
 
Para ser adecuado para usarse como aglutinante en los recubrimientos protectores 
resistentes a la corrosión, éste debe: 
 
 Tener buenas propiedades de humectación y Adhesión, 
 
 Resistir la transmisión de vapor de agua y oxígeno 
 
 Tolerar variaciones en el proceso de aplicación 
 
 Resistir cambios químicos y físicos en el ambiente de servicio 
 
 
4.4.3 Vehículo volátil. El vehículo volátil constituyente de un recubrimiento líquido 
tiene como única misión permitir su aplicación. Tanto las resinas o aceites, como 
los productos exentos de disolventes, forman en general materiales solidos o 
semisólidos que no podría ser aplicados por cualquiera de los procedimientos 
normalmente utilizados, tales como brocha, rodillo o pistola. 
 
 
Generalmente, la composición del vehículo volátil en los recubrimientos responde a 
una mezcla o combinación de diferentes solventes. Existen disolventes apropiados 
para la dilución de las resinas o vehículos fijos, así como otros productos orgánicos 
que, no siendo disolventes del vehículo fijo, se utilizan en combinación con aquellos 
como diluyentes de los recubrimientos. La introducción de estos diluyentes en la 
formulación de los recubrimientos tiene por finalidad mejorar las propiedades de 
aplicación y dosificar convenientemente la evaporación del vehículo volátil durante 
el secado. Los productos químicos orgánicos utilizados normalmente como 
disolventes o diluyentes pertenecen a estos tres tipos fundamentales: 
 
• Disolventes alifáticos, derivados del petróleo de cadena lineal. 
 
• Disolventes aromáticos, de cadena cíclica. 
 
• Compuestos orgánicos tales como alcoholes, ésteres y cetonas de diferentes 
longitudes de cadena. 
 
 
4.5 CONCEPTOS VARIOS 
 
 
METAL BASE: Metal al cual se le aplicara la capa de recubrimiento para proteger 
de la corrosión. 
 
27 
REACCION DE CURADO: El proceso de curado reacción de curado es el paso final 
que sigue al aplicar el recubrimiento al metal, este permite lograr los resultados de 
protección buscados, y su temperatura varía según el recubrimiento aplicado o 
utilizado. Se conoce también como polimerización y en él tiene cabida una reacción 
química entre pigmentos, aditivos, resinas, cargas y agentes endurecedores que 
contienen los recubrimientos y que dan como resultado la película sobre las 
superficies. 
 
 
TIEMPO DE CURADO: Es el tiempo que requiere la mezcla ya aplicada sobre el 
metal para endurecerse y cumplir su función protectora. 
 
 
ADHERENCIA: Es la capacidad que tiene un recubrimiento de adherirse a la 
superficie de la cual esta aplicado. 
 
 
EPS (ESPESOR DE PELICULA SECA): Es el grosor de la película de pintura 
después de que todo el disolvente se ha evaporado. 
 
 
EPH (ESPESOR DE PELICULA HUMEDA): Es el grosor de la película de pintura 
antes de que todo el disolvente se ha evaporado, al tocarlo la pintura aún se 
encuentra como su nombre lo indica húmeda. 
 
 
DISCONTINUIDADES (“HOLIDAYS”): Las discontinuidades son áreas desnudas, 
omisiones o incluso zonas delgadas en un recubrimiento donde el sustrato no está 
pintado. 
 
 
PASADAS: Cantidad de veces que se aplica un recubrimiento sobre una superficie 
 
 
ESPECIFICACION: Documento referencia que rige el proceso constructivo de un 
proyecto. 
 
 
DUEÑO DE INFRAESTRUCTURA: Ente propietario de la infraestructura de 
transporte de hidrocarburos. 
 
 
28 
5. MARCO METODOLÓGICO 
 
 
El presente trabajo está desarrollado mediante el estudio en detalle del estado del 
arte relacionado con los recubrimientos utilizado como mecanismo de mitigación 
contra la corrosión presentada en la industria de transporte de hidrocarburos. La 
información recopilada está limitada en un periodo entre los años 2013 y 2021, 
tratándose de un tema muy prometedor de los últimos tiempos y que a lo largo de 
la historia se ha convertido sin duda alguna en un componente fundamental para el 
control de la corrosión en las tuberías de transporte, la información fue estudiada y 
analizada en detalle de diferentes fuentes como; bases de datos, artículos 
científicos, Proyectos de grado e investigación indexadas, normas entre otras. 
 
 
Basados en los criterios de búsqueda tomados para recopilar data sobre 
recubrimientos, a partir de la información se realizó un estudio documental en detalle 
siguiendo la metodología de estudio seleccionando prioritariamente publicaciones 
de investigaciones muy recientes sobre el tema, con el propósito de analizar 
información lo más actualizada posible. 
 
 
Además, el presente trabajo pretende sustentar en resumen lo trabajado en la 
aplicación de recubrimientos para tuberías en el sector de transporte de 
hidrocarburos. 
 
 
En la figura 5 se sustenta el desarrollo metodológico del presente trabajo ejecutado 
mediante un proceso secuencial de análisis de la información. 
 
29 
Figura 5. Desarrollo Metodológico.Fuente: Desarrollado en la investigación 
 
 
 
 
 
 
 
1
• Recopilacion Bibliografica
2
• Lectura y estudio del material
3
• Selección y clasificación del material
4
• Organización de la información
5
• Analisis y conclusión de la investigación
30 
6. DESARROLLO DE LA MONOGRAFIA 
 
 
6.1 RECUBRIMIENTOS UTILIZADOS EN LA INDUSTRIA DE HIDROCARBUROS 
EN COLOMBIA. 
 
 
Se realizo una investigación indagando sobre los tipos de recubrimientos utilizados 
en la industria de hidrocarburos en Colombia y se evidencia algunos de los más 
usados, de los cuales se realizará una definición de cada uno para tener ideas claras 
de que brinda a la superficie revestida. 
 
 
6.1.1 Epoxicos. Son los recubrimientos más usados a nivel industrial y marinos, 
son recubrimientos de dos componentes normalmente envasados en recipientes 
separados, un recipiente cuenta con la resina epoxica o base y otro recipiente con 
el agente de curado, los epoxicos reciben su nombre de su base que es un 
epoxidico. 
 
 
Los epoxicos pueden ser a base de solventes, a base de agua o esencialmente 
libres de solventes. Los epoxicos tienen una excelente adhesión, resistencia 
química, resistencia al agua y adhesión sobre superficies húmedas, son 
susceptibles al entizamiento y normalmente son recubiertos con otro recubrimiento 
resistente a los rayos UV para tuberías expuestas al sol. 
 
 
6.1.2 Poliuretanos. Son materiales de dos componentes que se forman de una 
reacción entre un poli-isocianato y un alcohol polifuncional. 
 
 
Los dos tipos de poliuretanos son los alifáticos los cuales son resistentes a los rayos 
UV y se utilizan más que todo para recubrimientos para superficies expuestas al 
aire libre, estos se caracterizan por tener un excelente brillo y pigmento. Los 
Aromáticos son fuertes y tienen una gran resistencia química en inmersión vs los 
alifáticos, pero estos pueden fallar cuando son expuestos a la luz del sol, el principal 
factor de riesgo del uso de los poliuretanos es la toxicidad por eso su uso es 
controlado. 
 
 
6.1.3 Zinc inorgánico. Es el imprimante quizás más utilizado en el mundo para 
estructuras en acero, siempre es utilizado como imprimante y únicamente se puede 
aplicar a superficies con limpiezas abrasivas. 
 
 
31 
Los inorgánicos de zinc tienen la capacidad de brindar un primario con capacidad 
de proporcionar protección catódica siendo muy amigable por su riqueza en zinc, 
esto debido que para que un sistema de protección catódica funcione 
adecuadamente el recubrimiento debe contener una cantidad mínima de zinc, por 
lo general para recubrimientos a base de agua un 75% del peso de la película seca 
y para recubrimientos a base de solvente un 82%. 
 
 
6.1.4 Polisiloxanos. Los recubrimientos polisiloxanos se utilizan normalmente para 
servicios de abrasión que se encuentren en contacto con productos químicos, con 
radiación extrema de rayos UV y sometidos a altas temperaturas. 
 
 
El termino polisiloxano se refiere a una cadena de polímeros de silicio y oxígeno, 
este tipo de cadenas son muy resistentes a los rayos UV. 
 
 
Las categorías de los polisiloxanos más conocidas son tres: 
 
 híbridos de epoxy-Polisiloxanos: Cuando estos se utilizan con resinas 
epoxicas alifáticas, siliconas intermedias y aminosilanos crea una fuerte 
protección a la corrosión incluso mucho mayor que los epoxicos convencionales. 
 
 Polisiloxanos inorgánicos: Son recubrimientos que pueden obtener una 
resistencia al calor de aproximadamente 760° C, son utilizados para tuberías 
sometidas a altas temperaturas. 
 
 híbridos de acrílico: Son la combinación de resinas acrílicas y de siloxano las 
cuales consiguen una gran resistencia a superficies expuestas a la intemperie. 
 
 
6.1.5 Silicato de zinc. Es un tipo de Revestimiento de características altamente 
anticorrosivas, fabricado a base de silicato inorgánico y un alto contenido de zinc 
que imparten protección catódica en superficies de aceros es de gran uso para las 
tuberías que transportan petróleo. 
 
 
Los recubrimientos antes mencionados son usados en las industria de 
hidrocarburos en Colombia, cada empresa plantea especificaciones propias para el 
uso de los recubrimientos, por eso es de suma importancia que en el momento de 
la aplicación del recubrimiento el contratista o ejecutor de la aplicación del 
recubrimiento como base debe tener en cuenta la especificación del dueño del 
activo y las especificaciones de los fabricantes de las pinturas a utilizar, esto con el 
objetivo de evitar daños que ya han pasado en las infraestructuras, los dueños de 
32 
los activos en su amplia experiencia conocen el uso adecuado de los recubrimientos 
en sus sistemas de transporte, a continuación en la tabla 2 se referencia una guía 
del uso de esquemas de recubrimientos utilizados en el sector de hidrocarburos en 
Colombia,. 
 
 
Tabla 2. Sistemas de recubrimiento Utilizados por Ecopetrol para tuberías 
aéreas. 
 
Fuente: Especificaciones técnicas para aplicación de recubrimiento para tubería 
aérea de Ecopetrol. 
 
 
En la tabla 3. podemos encontrar diferentes esquemas para infraestructura aérea 
utilizados en la industria de hidrocarburos según el tipo de ambiente al cual estará 
expuesto la infraestructura. 
 
 
Tabla 3. Sistemas de recubrimiento según la agresividad del medio ambiente 
a la que está expuesta la infraestructura. 
 
Fuente: Especificaciones técnicas para aplicación de recubrimiento para tubería 
aérea de Ecopetrol. 
 
 
 
33 
Tabla 4. Sistemas de recubrimiento Utilizados por Ecopetrol para tuberías 
enterradas. 
 
Fuente: Especificaciones técnicas para aplicación de recubrimiento para tubería 
enterrada de Ecopetrol. 
 
 
En la tabla 5. podemos encontrar diferentes esquemas para infraestructura 
enterrada utilizados en la industria de hidrocarburos según el tipo de ambiente al 
cual estará expuesto la infraestructura. 
 
 
Tabla 5. Sistemas de recubrimiento según la agresividad del medio ambiente 
a la que está expuesta la infraestructura. 
 
Fuente: Especificaciones técnicas para aplicación de recubrimiento para tubería 
enterrada de Ecopetrol. 
 
 
Con la referencia de la tabla 3 se puede tener una guía del esquema que se debe 
seleccionar para el caso de activos expuestos a la intemperie y dependiendo del 
tipo de infraestructura a la cual se le va a aplicar el recubrimiento vs el ambiente al 
que va a estar expuesto, este criterio es sumamente importante de seleccionar, ya 
que en muchas ocasiones se evidencia que se realiza un mal seleccionamiento del 
esquema a utilizar y esto trae consecuencias garrafales para la protección brindada 
por el recubrimiento, una mala selección del esquema de recubrimiento puede 
causar pérdidas económicas al dueño del activo, esto debido a que se pierde el 
recurso económico invertido para la aplicación del recubrimiento, se pueden 
34 
presentar daños en la operación de la infraestructura porque si el recubrimiento no 
funciona, se pueden presentar daños en la integridad del sistema que al ser 
identificados se tienen que reparar generando sobrecostos de mantenibilidad. 
 
 
6.2 VARIABLES ESENCIALES AL APLICAR UN RECUBRIMIENTO. 
 
 
Para el desarrollo de esta monografía se da un enfoque al análisis de algunas de 
las variables esenciales para tener en cuenta en el momento de realizar la aplicación 
de un recubrimiento en el sector de hidrocarburos, el fin de analizar estas variables 
es dar un aporte al sector para enfocar la aplicación de los recubrimientos con una 
calidad adecuada que permita que estos mismos cumplan su función de proteger la 
superficie a recubrir de daños a nivel de su integridad. 
 
 
6.2.1 Condiciones ambientales. Las condiciones ambientales son muy 
importantes al momento tanto de preparar la superficie a la cual se va a realizar la 
aplicación de un recubrimiento como también para el momento exacto en el que se 
va a recubrir el metal base o sustrato con el recubrimiento, ya que es factible que, 
al realizar el proceso de aplicación con condicionesde ambiente no adecuada, la 
calidad del recubrimiento disminuya considerablemente y no cumpla el objetivo de 
proteger la superficie de manera óptima. 
 
 
De tal manera que al garantizar un control en la medicion de las condiciones 
climáticas justo en el lugar en donde se va a realizar la aplicación del recubrimiento, 
se garantice una protección adecuada del mismo, se preguntaran por que se dirá 
que las condiciones del clima se deben tomar en el lugar donde se va a realizar la 
aplicación, el motivo es que en muchas ocasiones en un recinto de tamaño 
considerable o en un campo abierto se pueden tener varias condiciones de clima 
diferente y al hacer un control de la medicion lejos del metal sustrato a recubrir, 
puede pasar que se tomen condiciones diferentes a las reales a que está siendo 
sometido el metal base, por tanto una primera recomendación es tomar las 
condiciones del clima en el metal base o en su defecto en el lugar más cercano al 
mismo para evitar discrepancias en las mediciones que puedan ocasionar reducción 
en la calidad del recubrimiento. 
 
 
Las variables para tener en cuenta en el control de calidad en cuanto a mediciones 
ambientales son: Humedad Relativa, Temperatura del sustrato, Temperatura 
ambiente, Temperatura del punto del Rocio y diferencia entre la temperatura de 
Rocio y la temperatura de sustrato o superficie a revestir. 
 
 
35 
Los parámetros de Humedad relativa, temperatura de Rocio y temperatura de la 
superficie a recubrir, al controlarse podemos evitar diferentes problemas como: 
 
 Que al momento de realizar la aplicación del recubrimiento la superficie del metal 
presente una alta humedad ocasionando fallas en la adherencia y el curado de 
la pintura. 
 
 Todos sabemos que la acción efectiva de un recubrimiento se produce por una 
reacción química que ayuda a que los componentes de la pintura se activen y 
puedan alcanzar un curado apropiado para realizar una protección del material 
base, cuando la temperatura del metal es demasiado baja la reacción química 
de curado se dificulta. 
 
 Cuando los recubrimientos se aplican cuando la temperatura del sustrato es 
demasiado alta lleva a un cambio en proceso de curado del recubrimiento, cada 
fabricante da parámetros de condiciones apropiados a seguir, es muy importante 
que al momento de aplicar el recubrimiento el supervisor de recubrimientos 
garantice que se está cumpliendo tanto la especificación del dueño del activo 
como los parámetros del fabricante de pintura. 
 
 Cuando se presenta mucha cantidad de vapor de aguan en el aire los 
recubrimientos se les dificulta evaporar los solventes contenidos en ellos debido 
a la alta presión de vapor parcial que están expuestos. 
 
 
En términos generales cada fabricante y dueño de infraestructuras tiene diferentes 
patrones de referencia para dar como adecuada o aceptable las condiciones 
ambientales para la aplicación de recubrimiento NACE INTERNACIONAL da 
algunos indicadores de referencia que pueden variar según las especificaciones de 
cada proyecto como se indicó antes, pero los siguientes son referencias que en su 
mayoría son iguales o parecidas a las utilizadas en Colombia. 
 
 
Condiciones aceptables: 
 
 La temperatura del aire sea mayor que 5° C (40º F) 
 
 La superficie del metal base a ser recubierta debe estar seca y libre de cualquier 
contaminación. 
 
 La humedad relativa debe ser menor al 90%, algunos dueños de activos en 
Colombia manejan como límite superior el 85% de humedad relativa. 
 
36 
 La temperatura de la superficie del metal base a recubrir debe estar por lo menos 
3º C (5º F) sobre la temperatura del punto de rocío. 
 
En la figura 6. Se puede apreciar una toma de condiciones ambientales con 
resultado favorable para habilitar la aplicación de recubrimiento en el metal sustrato. 
 
 
Nota: Si no se cumple cualquiera de estas condiciones mencionadas 
anteriormente la aplicación del recubrimiento no debería realizarse a menos 
que lo permita una especificación formal de un proyecto. 
 
 
Figura 6. Ejemplo de toma de condiciones ambientales aceptables en 
Colombia. 
 
Fuente: Tomada de un proyecto en Colombia 
 
 
6.2.2 Mano de obra al aplicar un recubrimiento. La mano de obra es un factor 
sumamente importante en el buen funcionamiento de un recubrimiento como 
indicador a la protección de una tubería, un tanque o cualquier infraestructura que 
se desea proteger contra la corrosión. Incluso en la mano de obra se abarcan gran 
parte de las fallas de los recubrimientos, entre una de las fallas más comunes 
tenemos las aplicaciones de las pinturas en superficies contaminadas visiblemente, 
siendo más precisos se podría hablar que el dueño de las infraestructuras o el 
fabricante de la pintura exija un tipo de limpieza al metal base y esta no se llegue a 
alcanzar pero sin embargo se proceda a aplicar el recubrimiento a pesar de la falla 
37 
en la preparación de la superficie identificada, dando un ejemplo: El procedimiento 
A constata que la preparación de superficie debe ser con sandblasting a metal 
blanco, en lenguaje técnico una limpieza SSPC-SP5, pero el sandblastero por 
circunstancias ajenas decidió dejar la superficie a grado comercial SSPC-SP6, estos 
son dos grados de limpieza totalmente diferentes y que un mal uso de este tipo de 
preparación de superficie puede llevar al mal funcionamiento del recubrimiento por 
fallas en su adherencia, a continuación se puede observar en la figura 7 un patrón 
visual de diferentes grados de limpieza según las normas aplicadas en la industria, 
este patrón sirve de guía para comparar la calidad de las preparaciones de 
superficie esperadas según el requerimiento solicitado en la especificación del 
proyecto. 
 
 
Figura 7. Patrón Visual de diferentes grados de limpieza de superficie según 
normativas vigentes. 
 
Fuente: APLIKA Preparación de superficies metálicas [en línea] disponible en: 
https://www.aplika.com.co/publicaciones/publicaciones/preparacion-de-superficies-
metalicas 
 
 
Otras fallas comunes al aplicar de una manera no adecuada un recubrimiento es 
que las capas del recubrimiento queden demasiado delgadas como se puede 
apreciar en la figura 8, este tipo de defectos puede ocasionar que aparezcan puntos 
de corrosión por no alcanzar los esquemas de EPS requeridos o por el contrario 
alcanzar EPH muy gruesos, generando chorreamientos, escurrimientos y 
discontinuidades o Holidays en caso de las películas delgadas. 
 
 
38 
Las películas con sobre espesores mayores a los requeridos por las 
especificaciones del cliente pueden llevar a una fractura del mismo, en la mayoría 
de casos los problemas evidenciados en las películas de recubrimiento con sobre 
espesores son de mayor cuidado que las de bajo espesor, esto porque cuando 
tenemos una película de bajo espesor se identifica y la solución más practica es 
aplicar más recubrimiento para aumentar el espesor y alcanzar el requerido, en 
cambio con defectos por exceso de espesores se debe adelgazar y en muchas 
ocasiones retirar y volver a aplicar el recubrimiento teniendo pérdidas económicas 
por el material desperdiciado, otro punto a analizar con la falla por exceso de 
espesor es que cada relación de mezcla en un recubrimiento tiene la cantidad de 
solventes requeridos para la mezcla y si se desproporciona el espesor también se 
aumentarían los solventes en esa unidad de área, ocasionando una retención de 
solventes que conlleva a problemas en el curado del recubrimiento, por consiguiente 
es importante mantener los espesores en los parámetros recomendados por las 
especificaciones. 
 
 
Una recomendación muy practica para evitar los problemas por exceso de espesor 
es aplicar películas parejas y uniformes controladas por las mediciones de 
espesores en la película húmeda, permitiendo que entre aplicaciones en caso de 
que sea en varias pasadas o aplicaciones existan pases delgados con traslapes 
adecuados para conseguir una película o un EPS uniforme y conforme a se requiera 
porlas especificaciones del caso. 
 
 
Figura 8. Defectos de bajo espesor y discontinuidad (Holiday) en la aplicación 
del recubrimiento. 
 
Fuente: Manual de inspectores de recubrimiento de NACE INTERNACIONAL 
 
 
Con mejores técnicas de aplicación se pueden conseguir resultados óptimos, en 
donde el funcionamiento del recubrimiento sea el esperado, entendiendo que la 
39 
mano de obra deficiente puede subsanarse mediante el uso de personal capacitado, 
el cual compensa las fallas en la aplicación las cuales reducen de sobre manera la 
vida útil de la pintura, ocasionando deterioros en la integridad de las infraestructuras 
revestidas. 
 
40 
6.3 IMPORTANCIA DE LOS RECUBRIMIENTOS EN EL SECTOR DE 
TRANSPORTE DE LOS HIDROCARBUROS: 
 
Después de haber realizado la presente investigación sobre los recubrimientos 
utilizados en el sector de los hidrocarburos, se puede entender que su importancia 
es muy relevante para el buen funcionamiento operacional de la industria de 
transporte de hidrocarburos, ya que con una buena capa protectora de 
recubrimientos se puede disminuir la velocidad de corrosión a la cual se expone los 
metales de los cuales se componen las tuberías de transporte. 
 
 
Si bien se sabe que algunos de los factores que más aceleran la velocidad de 
corrosión son el exceso de oxígeno en el ambiente, el incremento de la temperatura 
del ambiente también influye en la velocidad de corrosión, debido que a altas 
temperaturas la velocidad de corrosión es mayor que a temperaturas bajas, esto 
porque las reacciones de corrosión son electroquímicas y se aceleran con los 
incrementos de temperatura, las sales químicas contenidas en las superficies de los 
metales también aceleran la velocidad de corrosión porque la sal aumenta la 
conductividad del electrolito, las sal química mas conocida es el cloruro de sodio el 
cual encontramos en las aguas de mar, esta condición se observa de sobremanera 
en las zonas costeras en el caso de Colombia por costa caribe y la pacifica se debe 
tener mucho control de calidad vs la presencia de sales químicas, el alto contenido 
de humedad en el ambiente acelera también la corrosión mientras más húmedo el 
ambiente mayor probabilidad que ocurra un fenómeno de corrosión; entonces 
teniendo una apropiada selección del recubrimiento a utilizar vs al ambiente al cual 
va a estar expuesta la superficie a revestir podemos obtener una protección 
adecuada ante un fenómeno de corrosión controlado y identificado a lo largo del 
tiempo, en términos más precisos la rata de corrosión identificada y controlada, este 
control se debe acompañar de un sistema de protección catódico amigable con el 
recubrimiento aplicado haciendo un equipo clave para controlar el fenómeno 
corrosivo del metal. 
 
 
Por consiguiente, la importancia que toma la utilización de los recubrimientos en la 
industria de los hidrocarburos es de orden fundamental, se podría decir que es 
mandatorio su uso para poner una tubería en operación con fluido, ya que ayudan 
a disminuir los altos costos de mantenimientos correctivos que producen paras en 
la operación ocasionando grandes pérdidas económicas por el no cumplimiento de 
abastecimiento a los consignatarios proporcionan el combustible en el país. 
 
 
 
 
41 
7. CONCLUSIONES 
 
 
Como conclusiones derivadas del desarrollo de la presente monografía se pudieron 
identificar las siguientes acotaciones. 
 
 El buen seleccionamiento del esquema de recubrimiento a utilizar en la industria 
de hidrocarburos es de vital importancia para garantizar una buena función 
protectora del recubrimiento, un buen seleccionamiento garantiza una vida útil 
apropiada del revestimiento, una buena protección a la integridad de la 
infraestructura a recubrir y una operación continua sin fallas por corrosión. 
 
 Es muy importante tener claro las referencias aceptables de las condiciones 
ambientes óptimas para la aplicación de un recubrimiento, esto es clave para 
que la protección que brinda el revestimiento sea garantizada mínimo por el 
tiempo otorgado por el fabricante y máximo el tiempo previsto por los 
mantenimientos preventivos que se aplican en los sistemas de transporte de 
hidrocarburos. 
 
 La buena aplicación garantiza que el producto cumpla con los parámetros 
requeridos a proteger de la corrosión que requieren los sistemas de transporte 
de hidrocarburos, se vuelve indispensable que los aplicadores de recubrimiento 
estén calificados y tengan la experiencia suficiente para hacer un trabajo con 
calidad y ética minimizando el riesgo que se presenta al ejecutar una inadecuada 
aplicación de recubrimiento. 
 
 Sin lugar a dudas el impacto de los recubrimientos en la industria de los 
hidrocarburos es de gran trascendencia, son la ayuda adecuada en conjunto con 
los sistemas de protección catódica para contribuir a contar con operaciones 
continuas, mantenimientos predictivos y controlados que permiten disminuir la 
probabilidad de falla en la industria. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
42 
BIBLIOGRAFÍA 
 
 
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CYM MATERIALES SA. (2015). Preparación de superficie - Norma SSPC. Santa fe 
- Argentina. 
 
 
ECOPETROL. Procedimiento para aplicación de recubrimiento para tuberías 
aéreas. Colombia. 22 de Marzo de 2021 
 
 
EQUIPOS Y LABORATORIO. Humedad relativa. 2011 [en línea] disponible en: 
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