Actividad - Cristo Garcia

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ACTIVIDAD I.II MONTAJE DE ELEMENTOS MECÁNICOS.
TEMA: MECÁNICA 
MATERIA: REALIZAR MANTENIMIENTO
Métodos de instalación y montaje en planta de maquinaria y equipos
Debido a la diversidad de aplicaciones para las cuáles se utilizan las máquinas industriales, en su construcción se utilizan normalmente combinaciones de técnicas constructivas. A la hora de realizar una intervención sobre una máquina industrial, ya sea modificación, ya sea mantenimiento o montaje e instalación de la misma, es indispensable el conocimiento de todas ellas.
A la hora de realizar el montaje e instalación de una máquina industrial, el instalador se ha de enfrentar, en la mayoría de las ocasiones a un trabajo multidisciplinar que requerirá destreza y dominio de las técnicas que en cada caso son requeridas. 
Las técnicas más utilizadas hoy en día en la fabricación de máquinas industriales son la mecánica, la neumática, la hidráulica y la electricidad.
Una máquina es un conjunto de mecanismos que interrelacionados entre sí tienen la facultad de generar una función concreta, con el objetivo de poder desarrollarla repetitivamente según las necesidades de diseños. Se puede definir como máquina desde un simple sistema de apriete hasta un dispositivo de fabricación complejo. 
Un mecanismo es un sistema creado y destinado a transformar el movimiento de uno de sus elementos para imprimírselo a otro componente del mecanismo o a otros cuerpos. Para que se constituya en mecanismo, el sistema de elementos debe reunir las siguientes características: 
· Los miembros consecutivos deben estar en contacto unos con otros de forma que se permita el movimiento entre ellos. 
· Debe existir movimiento relativo entre los miembros. Las diferentes posibilidades vienen determinadas por los distintos tipos de cierres, es decir, por las posibilidades de facilitar el movimiento en función de la clase de contacto entre elementos. Se puede hablar de cierre de forma cuando se asegura el contacto mediante la forma de las superficies adyacentes. En este caso el movimiento del émbolo lo permite la forma del cilindro. Con el cierre de fuerza un determinado tipo de fuerza asegura el contacto de las superficies, de forma que el contacto del seguidor con la leva se asegura mediante el muelle. Con el cierre de enlace no se pueden separar las superficies ya que se van enlazando entre sí de forma continua. En este caso la unión del engranaje se asegura por la unión continua de los dientes.
Es importante también conocer las características de los materiales, entre las cuales una de las más importantes es la dureza que este posee.
Técnicamente, la dureza es la resistencia que presenta un cuerpo a ser penetrado por otro cuerpo duro. El valor que define la dureza no puede ser dado de forma independiente, sino que el mismo depende en todos los casos del procedimiento de prueba usado. De todas formas, por medio de aproximaciones, se pueden relacionar las distintas medidas de dureza entre sí para lograr equivalencias.
En la actualidad existen gran cantidad de tratamientos térmicos y superficiales diseñados para todo tipo de aplicaciones.
Con el objetivo de proporcionar una visión de los tratamientos térmicos y superficiales más usados a continuación se presentan aquellos que se usan de forma más usual en la construcción de medios, como son los siguientes: 
· El temple + revenido: este tratamiento térmico dota al material de una dureza en todo su volumen, superior a la que presenta en estado natural. Según el tiempo de tratamiento y la aplicación se puede adquirir un valor determinado de dureza. 
· El cementado: este tratamiento en el elemento realiza un aporte de carbono sobre la superficie de materiales bajos con el objetivo de poder aumentar la dureza en la capa exterior sin que aumente la del núcleo. 
· El nitrurado: mediante el aporte de Nitruros se consigue una altísima dureza en capas de décimas de milímetro, conservando la dureza en estado natural del material en el resto del elemento tratado. 
· El pavonado: es un tratamiento superficial que mediante la oxidación de la capa exterior protege al material contra oxidaciones. Este tratamiento se caracteriza por dotar de un color negro al material. 
· El cincado: mediante el aporte electrolítico de Zinc, este tratamiento dota de una protección a la oxidación. 
El conocimiento de los distintos materiales es indispensable desde el punto de vista del montador. Esto se debe a que analizando el comportamiento y aplicación de los mismos se puede determinar tanto su bondad para el objetivo a desarrollar, como las acciones que se pueden tomar sobre el mismo en cuanto al desarrollo de una intervención concreta.
Para optimizar el proceso de construcción, se requiere en la medida de lo posible la supresión de los trabajos supletorios para los ajustes de las piezas que tienen que ir acopladas, ya sea en el proceso de fabricación o en los destinos de los elementos suministrados.
La tolerancia, desde el punto de vista técnico, se define como el margen de variación de las medidas de una pieza para que esta sea apta para su funcionamiento.
Los valores de tolerancia dependen directamente de la cota nominal del elemento construido y, sobre todo, de la aplicación del mismo. Con la finalidad de aunar conceptos de calidad y coste, se ha de elegir la tolerancia adecuada a fin de que cumpla de manera suficiente las características solicitadas en su campo de aplicación.
Montaje de elementos mecánicos
Obviando las particularidades de cada uno de ellos, es posible decir que existen unas normas comunes para el proceso de montaje de elementos mecánicos que son las siguientes: 
· No se deben forzar: en ningún caso debe ser montado un elemento que no entre en su alojamiento con el ajuste solicitado por el proyectista. En los casos en que se necesiten encajes forzados según especificaciones, se llevarán a cabo mediante el uso de medios adecuados que sometan al elemento a solicitaciones continuas, nunca con golpes. 
· Se deben usar las herramientas apropiadas: en mecánica industrial existe una herramienta para cada función. En caso de que exista una urgencia y no tengamos la herramienta adecuada debemos usar la que más simule su funcionamiento. En ningún caso utilizaremos herramientas en mal estado que marquen o rallen los elementos a montar. 
· Se deben usar los lubricantes y grasas adecuadas: en todo momento se han de respetar las indicaciones de los fabricantes en cuanto a características de las grasas y lubricantes.
Realización de diferentes operaciones mecánicas 
Las operaciones mecánicas son las destinadas a construir las partes mecánicas de una máquina industrial. 
La variedad de máquinas industriales es tan grande y sus aplicaciones tan diversas que en la mayoría de los casos constituyen elementos únicos que deben ser construidos partiendo de materiales en bruto o primeras materias. 
En la instalación de máquinas industriales también se desarrollan actividades mecánicas aparte de las desarrolladas en el proceso de construcción. 
El mecanizado es una técnica que tan solo puede ser llevada a cabo por profesionales formados. Su objetivo primordial es la fabricación de piezas a partir de materiales en bruto (primeras materias o fundiciones) mediante el uso de las denominadas máquinas-herramienta. 
Hay que tener claro que mediante la combinación de diferentes técnicas pueden ser fabricadas prácticamente todo tipo de piezas, aunque la irrupción de las nuevas tecnologías ha generado la inclusión de nuevas formas de trabajo. De cualquier forma, las técnicas más básicas empleadas son:
· Tornear: se utiliza para la fabricación de formas de revolución. 
· Fresar: se llevan a cabo mediante esta técnica la realización de planos, ángulos, ranuras y agujeros. 
· Rectificar: tanto para piezas de revolución como para el resto de aplicaciones se utiliza esta técnica para obtener acabados de gran precisión y baja rugosidad. 
El taladrado es la operación en la que se trata de abrirun agujero redondo en una pieza por medio de una herramienta giratoria. 
Se puede hacer de tres maneras: 
· La herramienta gira y se adelanta mientras la pieza permanece fija (taladro de corriente). Esta es una operación básica en los procesos de instalación de máquinas.
· La herramienta no gira y adelanta mientras la pieza gira (máquinas de taladrar agujeros profundos y tornos revolver). 
· La herramienta y la pieza giran en sentido contrario mientras la última se adelanta (máquinas de taladrar agujeros profundos). 
La soldadura es una disciplina que requiere una altísima especialización, sobre todo en los casos en que se realice la unión de elementos constitutivos de partes estructurales de la máquina.
Existen muchos tipos de soldadura, pero las más usadas son las que utilizan el aporte de material para la realización de la misma. A la hora de realizar una soldadura se debe tener en cuenta que los materiales a unir tengan iguales características y que exista en el mercado un fundente apropiado para la realización de la misma.
Técnicas del movimiento de máquinas
Si analizamos, la mayoría de las máquinas que el ser humano ha construido a lo largo de la historia: norias movidas por agua (usadas en molinos, batanes, martillos pilones...), molinos de viento (empleados para moler granos o elevar agua de los pozos), motores eléctricos (empleados en electrodomésticos, juguetes, máquinas herramientas...), motores de combustión interna (usados en automóviles, motocicletas, barcos...); podremos ver que todas tienen en común el hecho de que transforman un determinado tipo de energía (eólica, hidráulica, eléctrica, química...) en energía de tipo mecánico que aparece en forma de movimiento giratorio en un eje.
 Por tanto, el movimiento giratorio (rotativo o rotatorio) es el más corriente de los que pueden encontrarse en las máquinas, pero esto no quiere decir que sea el único.
Si analizamos el funcionamiento de una cinta transportadora vemos que todo objeto que se coloque sobre ella adquiere un movimiento lineal en un sentido determinado, lo mismo sucede si nos colocamos en un peldaño de una escalera mecánica; Este mismo tipo de movimiento lo encontramos en las lijadoras de banda o las sierras de cinta. Es el denominado movimiento lineal continuo. 
Si analizamos el funcionamiento de una máquina de coser vemos que la aguja sube y baja siguiendo un movimiento lineal; lo mismo sucede con las perforadoras o el émbolo de las máquinas de vapor. A ese movimiento de vaivén que sigue un trazado rectilíneo se le denomina movimiento lineal alternativo.
Si nos sentamos en el columpio de un parque y nos balanceamos, podremos observar que llevamos un movimiento de avance y retroceso describiendo un arco de circunferencia. Lo mismo le sucede al péndulo de un reloj, a los niños que juegan en el balancín de un parque, al palo de golf o a la mano mientras caminamos. Este movimiento aparece cuando una palanca gira sobre su fulcro con movimiento oscilante (giratorio alternativo).
De todo lo anterior deducimos que existen 2 tipos básicos de movimientos: lineal y giratorio; que a su vez pueden presentarse de dos formas: continua y alternativa.
Nota: Cuando hablamos de movimiento giratorio nos estamos refiriendo, normalmente, al movimiento de un eje; mientras que cuando hablamos de movimiento circular solemos referirnos a cuerpos solidarios con el eje (ventiladores, péndulos, aspas, devanados de motores, pedales, palas de una rueda...).
Técnicas de instalación y ensamblado de máquinas y equipos
Instalación en planta 
En el origen el equipo a montar estará debidamente preparado por otros en cuanto a dimensiones, pernos de anclajes, cotas, tolerancias y resistencia del hormigón si lo hubiera.
Antes de proceder a la colocación de la máquina en planta, se comprobará que reúna todas las condiciones necesarias tanto en estado superficial del hormigón (picado y limpio) para posterior vertido del “grout” (producto químico en polvo a base de cemento, agregados minerales y aditivos que al mezclarse con agua produce un mortero sin contracciones, de alta resistencia a la compresión y buena fluidez) como la instalación de pernos y calzos de apoyo, los cuales han de estar en cantidad y posición correctas, en caso contrario, se pondrá en conocimiento de la Propiedad. 
En caso de que en las planchas de hormigón no tengan ya instalados los anclajes, se procederá a la alineación del equipo con respecto a los ejes de montaje y a una nivelación más o menos grosera de su base. 
A continuación, se procederá a colocar los anclajes fijándolos con mortero de cemento como indica    la especificación y cuidando que la proyección del anclaje por encima de la base sea de dimensión correcta. 
Nivelación 
El contratista de Obra Civil colocará los calzos de nivelación, siendo responsabilidad del montador de la máquina su comprobación y conservación. En máquinas provistas con tornillos de nivelación se usarán éstos para tal fin.
Las bases de las máquinas se nivelarán usando reglas paralelas y niveles de precisión. La nivelación deba comprender: 
• Nivelación según el eje longitudinal o paralelo a este eje 
• Nivelación según el eje transversal o paralelo a este eje. 
• Nivelación diagonal (ambas diagonales) 
La tolerancia será de 1:1000 salvo que el suministrador indique otra cosa. 
Una vez nivelada la máquina 100%, y estando su base bien apretada, se avisará a la Propiedad para que compruebe la calidad del trabajo efectuado. 
De ser exigido por las normas, se extenderá el correspondiente certificado de aceptación. 
Instalación en bancada
En el caso de que las bancadas o bases tengan taladrados los agujeros de amarre de los equipos sean bien pasantes o roscados, se procederá a la alineación de las máquinas, una vez completado el Grout. 
En el caso de que la bancada o base no tengan más agujeros que los correspondientes a la maquinaria conducida, se procederá a presentar la maquinaria conductora cuidando particularmente la alineación longitudinal (angular), y paralelismo de acoplamiento, sin tener en cuenta la elevación o altura final de la instalación. 
Alineación 
Para la alineación de máquinas acopladas en línea o directas eje a eje, por medio de acoplamiento, se usarán las siguientes herramientas: 
· Comparadores de caratula, precisión 0.01 mm 
· Porta comparador
· Juego de galgas. 
· Reglillas cortas.
· Comprobador de interiores cara a cara del acoplamiento cuando éste tiene espaciador. 
· Laminillas metálicas de distintos espesores para suplementar. 
Cualquier tipo de herramienta o aparato que la Propiedad considere necesario para la comprobación de los trabajos realizados por el contratista. 
Las clases de errores en la alineación son el error angular (Axial), el error de paralelismo (Radial) y el Mixto. 
• Error angular: Ejes con sus líneas de centros que se cortan en un punto. 
• Error de paralelismo: Ejes con sus líneas de centros desplazados, pero paralelos. 
• Mixto: Es el más frecuente y es una combinación de los dos anteriores. 
La comprobación de estos errores se realizará mediante comparadores de dial debidamente instalados y soportados, cuando su instalación no sea posible, se utilizará galgas para el Axial y reglilla metálica para el Radial. 
Todos los datos de las alineaciones se tomarán en presencia de la Propiedad y quedarán reflejados en un formato que ésta les facilitará. 
Las tolerancias finales de estas operaciones serán normalmente: 
• Axial (Error Angular): +‐ 0.04 mm, en lectura del comparador 
• Radial (Error de paralelismo): +‐0.03 mm en lectura de comparador correspondiente a una desviación real de +‐0.04 mm 
En casos especiales, lo que indique la Propiedad. 
Se colocarán orejetas y tornillos de alineación para todas las máquinas conductoras; aquéllas quedarán definitivamente instaladas, salvo que la Propiedad autorice su eliminación.
Espigas Guías 
Después de haber realizado toda la operación de montaje y alineación, las unidades conductora y conducida serán provistas con espigas guías, a razón de dos por cada unidad.Suplementos 
Los suplementos a usar en las bases o patas de máquinas y motores para corregir diferencias en alineación, serán suministradas por el Contratista y deberán ser de acero inoxidable, para espesores pequeños; caso de espesores mayores de 4 mm se permitirá acero al carbono bien cepillado. 
Los suplementos deberán cubrir toda la superficie del taco base y como mínimo deben cubrir toda la pata de máquina sobresaliendo 6 mm en todo el contorno de la misma, no permitiendo suplementos fraccionados.
Comprobaciones Finales 
El contratista hará comprobaciones y ajustes finales de alineación y nivelación con los sistemas de tuberías, eléctrico y de instrumentación conectados, y en general hará todo lo que sea necesario para dejar el equipo en condiciones de funcionamiento inicial; quedando constancia escrita de estas operaciones. 
El Contratista efectuará el vaciado del aceite de protección y rellenado con el definitivo y a correcto nivel, siendo el aceite facilitado por la Propiedad. 
Asimismo, hará revisión de cojinetes y colocación de grasa definitiva, limpieza de maquinaria, suministrando mano de obra y material necesario. 
Todas las máquinas motrices serán probadas en vacío, por lo que se desacoplará la conducida disponiendo de los medios necesarios para la inmovilización del acoplamiento y calzando si fuese necesario para conseguir la separación necesaria. Una vez probado se volverá a acoplar en forma definitiva.
Cimentaciones y Anclajes
Cimentación para maquinaria 
Se usan Cimentaciones para el equipo estático a lo largo del mundo en el proceso industrial y los medios industriales. El término “equipo estático” se refiere al equipo industrial que no contiene partes que se desplacen largas distancias o que sus características operacionales son esencialmente estáticas en la naturaleza.
Las Cimentaciones para el equipo eléctrico, como los transformadores, cortacircuitos de poder, y otros equipos de energía masivos, se diseñan típicamente para las cargas muertas, las cargas sísmicas, la carga viva, y las cargas de operación. El anclaje se proporciona por los tornillos del ancla o soldando el equipo base los rellenos.
Cimentación de máquinas 
El coste inicial de la construcción de una cimentación para maquinaria es generalmente una pequeña fracción del costo de la misma máquina, de los accesorios y de la instalación. Sin embargo, la falla de una cimentación, por causa de un diseño incorrecto o una defectuosa construcción, pueden interrumpir la operación del equipo y ocasionar importantes pérdidas económicas. El estudio de las cimentaciones para maquinaria debe resolver tres principales problemas: 
a) Que los movimientos de la maquinaria y la cimentación no sean excesivos, ya que originarían fallas y desperfectos en la operación propia del equipo. 
b) Que los asentamientos debidos a los efectos dinámicos estén dentro de los límites permisibles. 
c) Que se disminuyan o, en su caso, se eliminen las vibraciones transmitidas a través del suelo, que pudieran afectar a las personas, edificios u otra maquinaria.
Para controlar las vibraciones antiguamente se hacía mediante la construcción de un gran bloque de concreto, pero actualmente se buscan otros medios más económicos y eficientes, que aseguren el control de las vibraciones. Uno de esos medios puede ser la colocación de aisladores de vibración, teniendo en mente que, si la maquinaria es atornillada rígidamente a su cimentación, el movimiento vibratorio en sí mismo puede ser reducido, pero la vibración transmitida a la cimentación puede ser mayor. Esto produciría efectos perjudiciales aún a una distancia considerable del origen de la vibración. De otra manera, si se coloca un soporte flexible bajo la maquinaria o en la cimentación, la vibración transmitida será considerablemente reducida, pero esto puede causar un movimiento significativo en la maquinaria durante su operación normal o durante el encendido y el apagado del equipo; por lo tanto, es necesario lograr un equilibrio entre estos dos requerimientos. Es así como se ha extendido el uso de los sistemas aisladores de vibración, con la idea fundamental de reducir las amplitudes y tener menores masas de concreto en la cimentación.
Los tipos de maquinaria y sus cimentaciones 
Existen muchos tipos de máquinas y cada uno puede requerir un cierto tipo de cimentación. 
Se describe a continuación los diferentes tipos de maquinaria y sus características especiales, así como también las cimentaciones comúnmente utilizadas. 
Los diferentes tipos de maquinaria son excitados normalmente por cargas desbalanceadas; en general, pueden clasificarse dentro de las siguientes categorías: 
a) Máquinas reciprocantes 
b) Máquinas rotatorias 
c) Máquinas de impacto 
d) Equipos especiales. 
Tipos de cimentaciones 
Basándose en el criterio de diseño de sus cimentaciones, las maquinarias pueden clasificarse como: 
a) Las que producen fuerzas de impacto, como son los martillos y las prensas. 
b) Las que producen fuerzas periódicas, como los compresores. 
c) La maquinaria de alta velocidad, como las turbinas y los compresores rotatorios. 
d) La maquinaria especial, como por ejemplo los radares.
A su vez, las cimentaciones pueden clasificarse atendiendo a su tipo estructural, de la siguiente manera.
1) Cimentaciones tipo bloque (a), que consiste de un pedestal de concreto que soporta a la maquinaria.
2) Cimentación de tipo cajón (b), la cual consiste en un bloque de concreto hueco que soporta la maquinaria en su parte interior.
3) Cimentación de tipo muro (c), formada por un par de muros que dan soporte a la maquinaria. 
4) Cimentación tipo marco (d), con base en columnas verticales que soportan en la parte superior una plataforma horizontal, la cual sirve de asiento a la maquinaria.
La maquinaria que produce impactos y fuerzas periódicas de baja velocidad es generalmente montada sobre cimentaciones de tipo bloque. Aquellas que trabajan a altas velocidades y la maquinaria del tipo rotatorio se coloca sobre cimentaciones de marco; sin embargo, para ciertas condiciones particulares, lo anterior puede modificarse; en tal caso, se puede proponer un tipo, alternativo de cimentación. 
Alguna maquinaria, como los tornos, induce muy poca fuerza dinámica, y pueden ser atornillados directamente al piso, sin necesidad de una cimentación especial. Por otra parte, basándose en sus frecuencias de operación, la maquinaria puede ser dividida dentro de tres categorías:
a) Grupo 1. Frecuencias de bajas a medias, con valores de 0 a 300rpm.
b) Grupo 2. Frecuencias de medias a altas, con valores de 300 a 1000rpm. 
c) Grupo 3. Frecuencias muy altas, con valores mayores a 1000 rpm.
El grupo 1 comprende grandes maquinas reciprocantes, compresores y ventiladores grandes. Las máquinas reciprocantes generalmente operan en un intervalo de frecuencia entre 50 ± 250 rpm. Para este grupo, las cimentaciones de tipo bloque, con grandes aéreas de contacto con el suelo de desplante, son las que se utilizan generalmente.
El grupo 2 incluye máquinas reciprocantes de tamaño medio, como son las máquinas a gasolina y Diesel. Se recomienda generalmente las cimentaciones de tipo bloque, desplantada sobre resortes o placas elásticas como el neopreno, ya que mantienen la frecuencia natural de la cimentación considerablemente menor que la frecuencia de operación. 
El grupo 3 incluye máquinas de combustión interna de alta velocidad, motores eléctricos y turbogeneradores. Son recomendables las cimentaciones de tipo bloque, con poca superficie de contacto, aisladas con placas elásticas para bajar la frecuencia natural. La turbo-maquinaria requiere de cimentación de tipo marco para acomodar entre las columnas los equipos auxiliares necesarios.
Verificación de funcionalidad de máquinas y equipos
en las plantas de fabricación, los operadores manejan las máquinas que crean los productos que se venden a los consumidores. estos operadores de máquinas trabajan en todas las industrias y están involucrados en la detección de problemas y en ofrecer soluciones rápidas para mantenerlas operaciones diarias. mediante la implementación del mantenimiento preventivo, los operadores pueden mantener las máquinas funcionando correctamente para que no haya paros de equipo que detengan la línea de producción. los operadores de máquinas trabajan con varios equipos tales como taladra, mandril y cepilladoras. estas máquinas funcionan en plásticos, metales y vidrio.
instrucciones para verificación de mantenimiento 
1. crea una lista de verificación de mantenimiento preventivo en relación con todas las máquinas con las que trabajas en la línea de producción. anota cada tipo de máquina que utilizas, cuál es la función principal que tiene dicha máquina y todas las partes móviles a las que puedas acceder.
2. anota todas las piezas que requieran mantenimiento normal en cada tipo de máquina. ten en cuenta qué tipo de mantenimiento preventivo sería el apropiado para cada máquina. las máquinas hidráulicas requieren revisión y ajuste diario de mangueras y conexiones. el equipo que experimenta abrasividad entre las partes móviles requeriría el engrase necesario de manera periódica.
3. consulta el manual de instalación del fabricante. con frecuencia, habrá una sección con respecto a los pasos para el mantenimiento del equipo. anota la información adicional sobre el cuidado de la máquina. incluye también una lista de verificación de seguridad relacionada con la inspección de las máquinas que tengan resguardos de seguridad, pasamanos y barras para asegurarte de que las piezas estén en buen estado y mantener la seguridad del trabajador.
útiles y herramientas para el montaje y desmontaje
herramientas de montaje
los destornilladores, cuya función consiste en apretar o aflojar tornillos y su funcionamiento puede ser manual o mediante un motor eléctrico o neumático, pero en ambos casos la punta del desarmador debe ajustarse a la ranura del tornillo para evitar que se deforme. esta herramienta puede soportar grandes esfuerzos de torsión, dependiendo de su tamaño y de la calidad del acero. sin embargo, debe seleccionarse el más adecuado.
las llaves fijas, que cumplen con la función de apretar o aflojar tornillos o tuercas de forma hexagonal, cuadrada o especiales. estas pueden operarse de forma manual o por medio de un motor eléctrico o neumático, pero, en cualquier caso, demanda que la boca fija o la adaptación de una llave ajustable deba coincidir con la medida de la tuerca o cabeza del tornillo. una vez que se selecciona la llave adecuada y es colocada, se jalará de ésta para aflojar o apretar. en algunos trabajos de montaje y desmontaje se necesita que los tornillos y tuercas se aprieten con precisión, según las especificaciones del fabricante, para evitar deformaciones en los elementos de su mecanismo. para esto se usa un torquímetro. las especificaciones se encuentran en el indicador graduado.
las llaves ajustables, cuya característica principal es que pueden adaptarse a muchas medidas de tornillos o tuercas distintas, que funcionan con una de sus mordazas deslizables. para los tubos de diferentes diámetros se usa la llave para tubo, conocida también como stilson. se debe aclarar que algunos tipos de tubos para instalaciones hidráulicas, además de funcionar como conductores, tienen en sus extremos cuerdas cónicas que les sirven como tuercas y tornillos.
Ejemplo de mantenimiento preventivo de sistemas mecánicos de una reductora de tubo
interpretación del plan de mantenimiento y documentos de registro
para la realización del mantenimiento semanal hay que tener los siguientes implementos: absorbentes industriales (almohadillas) 3m25, guantes de látex26, barsol (producto de limpieza) contenedores metálicos de seguridad.
semanal
· limpieza general se debe de realizar con un trapo humedecido con barsol, principalmente se deben de limpiar los rodillos superior e inferior libres de grasa o aceite, también se debe de realizar la limpieza de la mesa y sus partes inferiores externas.
· se debe de realizar un chequeo de sonidos extraños a la máquina, debido a la vibración que produce y corregir.
trimestral
para la realización del mantenimiento trimestral hay que tener los siguientes implementos: inyector de grasa, guantes de látex, grasa.
· revisión y engrase de cadenas.
· revisión y engrase de rodillos trefiladores y engrasar utilizando una pistola de engrasar, revisar y alinear el sistema de cadenas para evitar desgaste prematuro.
· verificar los niveles de aceite del reductor.
· revisar tensión de bandas y cambio si es necesario.
· revisión de encendido de la máquina que estén en buenas condiciones y realizar pruebas de encendido por el operario.
semestral
para la realización del mantenimiento semestral hay que tener los siguientes implementos: multímetro, pinzas, alicate, guantes aislantes, cinta negra 3m.
· ajuste y revisiones de conexiones eléctricas.
· revisión de amperajes y voltajes por la línea del motor y compararlos con los recomendados por la etiqueta del motor, para evitar su mal funcionamiento del equipo.
anual
para la realización del mantenimiento diario hay que tener los siguientes implementos: 1 llave 9/16, llave ½, ¼ aceite, guantes de látex.
· realizar cambio de aceite caja reductora.
· revisión del motor, esta revisión consta de retirar el motor de su ubicación y desarmarlo para ver estado de los rodamientos y lubricarlos, en caso de tener rodamientos sellados se recomienda realizar el cambio cada 3 años. 
bianual
· realizar análisis de vibraciones para determinar el estado de los rodamientos.
· pintura general del equipo 
mantenimiento de elementos de transmisión y apoyo.
mantenimiento del reductor.
los reductores son componentes que exigen poco mantenimiento siempre y cuando sean unidades poco exigidas y operen en rangos de operación cortos, y funcionen bajo un sellado perfecto.
usar un indicador rígido.
verificar los niveles de aceite.
si el nivel es alto o adecuado, se debe de verificar la cantidad de impurezas presentes para lo cual se debe de tomar una muestra quitando el tronillo del drenaje (parte inferior de la carcasa).
se debe de verificar el estado de la viscosidad. 
si la muestra presenta demasiadas impurezas como limaduras de bronce o partículas extrañas, color, demasiado opaco, se debe de cambiar completamente.
el reductor no se debe de llenar completamente de lubricante, solo es necesario un nivel que alcance a sobrepasar el tornillo sinfín, para lo cual se debe de efectuar un cálculo aproximado y aplicar el lubricante apropiado.
mantenimiento del motor.
los motores de poco caballaje, operados en forma intermitente no requieren de mantenimiento continuo, por el contrario, es prolongado a periodo de uno a dos años.
el motor se debe de desmontar con frecuencia anual y limpiar con aire presurizado de 30 a 40 psi para eliminar el acumulamiento de suciedad cuando son motores de tipo abierto.
se deben de chequear los protectores de sobrecarga.
se debe de verificar el correcto alineamiento del eje al igual que las transmisiones.
revisar y lubricar los rodamientos o cojinetes.
chequear la longitud de las escobillas y que el contacto sea adecuado.
mantenimiento de transmisiones flexibles: correas y cadenas.
mantenimiento de las poleas.
las bandas requieren de un mínimo de mantenimiento. ciertos procedimientos pueden ayudar a reducir el tiempo de parada por reparación y aumentar la seguridad.
al instalarse cualquier transmisión de bandas múltiples o doble polea, se deben remplazar todas, debido a que es natural que las más viejas se estiren o se desgasten por uso, si se mezclan bandas viejas con nuevas, las nuevas estarán más tensas y absorberán la mayor parte de la tensión y es probable que fallen prematuramente. si las bandas son múltiples, estas deben provenir de un mismo proveedor para que posean características similares.
se debe de prestar especial atención a los sonidos, ya que pueden significar problemas: golpeteo, chirrido (indica banda des tensionada).
muchas veces la banda patina debido a la cristalización de sus costados de contacto con la polea, esto se elimina limpiándoloscon un trapo mojado con gasolina.
si la banda descansa en el fondo de la polea, se produce el efecto cuña, esto indica desgaste.
instalación
la mejor manera de instalar una banda es utilizar el ajuste de la transmisión para aproximar las poleas entre si y a continuación dejar caer la banda en la ranura; esto hará el cambio de banda fácil y seguro.
alineación
- quitar guarda de seguridad.
- verificar la correcta alineación de poleas.
mantenimiento de las cadenas
no se debe lubricar excesivamente una cadena que trabaja a baja velocidad en lugares donde se puede acumular polvo y mugre. antes de re lubricar la cadena se debe de lavar con combustible Diesel, la efectividad del lubricante está demostrada en la capacidad de penetrar entre los espacios de los pasadores y los manguitos; por lo tanto, se debe de tener especial cuidado en introducir el suficiente lubricante usando un tipo semifluido.
· lubricación de las cadenas: debido a que esta máquina opera a bajas velocidades con carga media, su lubricación debe de hacerse en forma adecuada y con frecuencia mayor. para reponer la grasa vieja en su totalidad, la cadena se debe de desmontar y lavar con gasolina.
· se debe de usar una grasa muy adecuada y propiciar una buena distribución entre las uniones de los pasadores y los manguitos.
· utilizar grasa recomendada por los fabricantes
· si la grasa vieja está muy sucia (posee sólidos agregados), eliminar la mayor cantidad posible, si es necesario use un trapo y gasolina.
· aplicar grasa uniformemente. usar un cepillo de cerdas duras, aplicación manual, tratando de no dejar partes ocultas de la cadena sin grasa.
· aplicar grasa a los esproquets (rueda de engrane).
· procure que la cadena nunca funcione con poco lubricante.
· no usar grasa en exceso; procurar que no queden montones de grasa porque esto entrapa partículas de polvo.
· utilizar un cepillo para distribuir la grasa por entre las articulaciones de los pasadores. 
· alineación de cadena: en cualquier tipo de cadena es importante que las ruedas dentadas estén bien alineadas entre sí, si no lo están, la cadena se montara por los lados y se saltara de la rueda. para verificar la alineación se debe de usar el método usando la alineación de poleas.
cuando la cadena se ha ajustado muchas veces o ya no es posible efectuar dicha operación, se debe cambiar totalmente.
· para reparar o ajustar hay que quitar dos eslabones.
· se debe de mantener a mano un par de eslabones de repuesto.
· una cadena muy gastada, gasta los dientes de la rueda dentada, interfiriendo en el buen acople y funcionamiento.
· al igual que en las poleas se debe proporcionar una buena alineación, ya que de esto depende el buen funcionamiento del motor y de los componentes como la cadena y los ejes del reductor.
método: usar el método de la regla y los cuatro puntos: tomando una regla se alinea con los esproquets y si esta toca los cuatro puntos extremos de los dos, entonces hay una buena alineación, de lo contrario se debe de mover la posición de los tornillos del reductor hasta encontrar una ubicación favorable a dicha línea.
· se debe de tener cuidado de no cambiar la línea del acople del motor con el reductor porque esto produciría flexión en el eje del motor, lo cual es perjudicial. si esto no es posible, se debe buscar una posición combinando el movimiento del motor y el reductor y si es posible también moviendo el eje de la rueda.
· tensión de la cadena: el ajuste de la cadena no debe ser muy prieto porque esta condición acorta la vida de la misma. se debe ajustar moderadamente sin dar oportunidad a que pueda saltarse del engrane.
mantenimiento de sistemas de apoyo: rodamientos y cojinetes
mantenimiento de los rodamientos.
los rodamientos son un elemento esencial dentro del funcionamiento de una máquina que presentan piezas giratorias. en esta máquina los rodamientos presentan poca exigencia y el trabajo es liviano por lo tanto la rigidez de lubricación no es tan alta.
· cada soporte de rodamiento posee su respectivo orificio de lubricación.
· se debe de utilizar pistola de lubricación.
· introducir grasa en el interior del soporte hasta retirar completamente la grasa vieja.
· lubricar los rodamientos de la parte baja y de la parte alta.
· se debe de utilizar una pistola de engrasar.
aspectos a considerar a la hora de realizar el mantenimiento preventivo.
· cerciórese de confirmar que los rodamientos estén lubricados antes de ponerlos en funcionamiento. la carencia de lubricante podría causar daños debido a recalentamiento.
· realizar el respectivo anclaje de la maquinaria para una mejor labor del operario.
· realizar la marcación del botón de encendido on /off.
· cambiar el sistema de retiro de las tapas que cubren el motor y reductor por bisagras ya que al momento de realizar el mantenimiento reducirá los tiempos.
· realizar la correcta marcación del área de trabajo para evitar accidentes.
· instalar protectores de policarbonato en los rodillos para evitar accidentes del operario.
· instalar un piñón adicional para el tensor de cadena.
· instalar un dial para llevar una medida adecuada de los ajustes de rodillos.
· cambiar el sistema de ajuste de rodillos de dos tornillos por uno solo para un mejor ajuste y mayor precisión.
· instalar un amperímetro digital para guía de trabajo del operario. 
· realizar un análisis de vibraciones para determinar el estado de los rodamientos cada dos años.
conceptuales
plan de mantenimiento preventivo y documentación asociada
se define como un plan de actividades periódicas y programadas realizadas de manera sistemáticas con el fin de conservar las condiciones de operación satisfactorias, a través de inspección, ubicación de defectos, prevención de fallas que puedan conducir a paradas imprevistas. del mismo modo, se puede afirmar, que este tipo de mantenimiento se programa con el objeto de ajustar, reparar o cambiar partes en equipo antes de que ocurra una falla o daños mayores, eliminando o reduciendo al mínimo los gastos de mantenimiento.
programa de mantenimiento preventivo
debe elaborarse un programa específico de mantenimiento para cada pieza de equipo dentro del programa general. el programa es una lista completa de las tareas de mantenimiento que se realizará en el equipo, ubicación, número de referencia del programa, lista detallada de las tareas que se llevarán a cabo (inspecciones, mantenimiento preventivo, reemplazos), frecuencia de cada tarea, herramientas especiales que se necesitan, materiales necesarios y detalles acerca de cualquier arreglo de mantenimiento. 
documentación del programa
para el correcto desempeño del programa de mantenimiento es necesario documentar el programa. de la misma forma, los documentos que lo componen son: las fichas técnicas de máquinas y la hoja de vida de los equipos. 
fichas técnicas
son documentos básicos y fundamentales que resumen las características originales de cada equipo, datos operativos, componentes, y contiene la siguiente información: tipo de máquina, datos específicos físicos (modelo, tipo, dimensiones, peso) y tecnológicos (parámetros operativos).
hoja de vida
describe las acciones de mantenimiento preventivo aplicadas a cada equipo.
pasos para la generación e implementación de planes de mantenimiento preventivo
las etapas que deben cumplirse para elaborar y poner en acción un sistema de mantenimiento preventivo son:
· codificar los equipos e instalaciones de la (s) planta (s) objeto del programa.
· hacer un inventario de los equipos del sistema de estudio.
· clasificar los equipos sujetos al programa.
· determinar las actividades correspondientes al mantenimiento preventivo por tipo de estudio.
· determinar las características de las acciones de mantenimiento por cada equipo.
· elaborar los programas por rutina y por equipo.
· implementar el sistema.
· controlar y evaluar la aplicación práctica del sistema.
codificación de equipo
consiste en identificar mediante siglas y/o arreglo alfanumérico cadaequipo o instalación que formen parte del sistema o planta.
inventario de equipos e instalaciones
es necesario elaborar un formato previo que ayuda a recoger la información que se tomará a todos los equipos que se les realizará el mantenimiento preventivo.