Mod 2 Ad Industrial

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BIENVENIDO AL MÓDULO II 
 
 
Recordemos que la intención de esta materia, es la de brindar un tratamiento 
específico a las particularidades intrínsecas de la industria. 
 
Algunos de los temas que estudiamos en el Módulo I fueron: 
 La función de operaciones 
 El proceso de producción 
 Selección del proceso productivo 
 Producir para pedido o para inventario 
 Decisiones sobre la selección del proceso 
 Estrategias producto- proceso 
 Otros aspectos estratégicos. integración vertical 
 Planeamiento y control de la producción. 
 
 
 
CONTENIDOS DEL MÓDULO II 
 
I) INVENTARIOS Y CONTROL DE STOCK 
 
El inventario puede definirse como las existencias de cualquier artículo 
cuya propiedad ha adquirido la compañía con la finalidad de venderlo en su 
forma actual o después de pasar por un proceso de transformación. 
 
El inventario es dinero inmovilizado que no ofrece ninguna 
rentabilidad hasta que deje de ser inventario y se convierta en producto 
vendido. 
El inventario suele constituir una proporción del activo circulante de una 
empresa, con lo que es muy importante gestionarlo eficazmente. 
 
Tradicionalmente, las empresas tienen demasiado inventario. Esta 
tendencia puede ser fuente de quebrantos financieros para la empresa, 
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puesto que el inventario es caro de mantener, no simplemente por la baja 
rentabilidad que representa como inversión, sino también por la 
obsolescencia de los productos almacenados, la falta de flexibilidad que 
generan, etc. 
 
El inventario puede clasificarse en tres grupos, en función a su estado 
dentro del proceso de producción: 
 
1) Materias primas y componentes: incluyen el inventario de artículos 
comprados por la empresa a proveedores externos. 
Cuando hablamos de materias primas nos referimos a artículos que 
sufrirán algún tipo de transformación, mientras que piezas se emplea para 
los artículos que se utilizarán en operaciones de montaje 
2) Los materiales de la fase intermedia del proceso de producción se 
denominan inventario de productos en curso de fabricación 
3) Los productos terminados incluyen todos los materiales que se 
encuentren en su forma final, listos para ser entregados a los clientes. 
 
Las empresas pueden clasificarse desde un punto de vista de gestión de 
existencias en dos categorías: 
 las que toman decisiones sobre la compra y fabricación de artículos 
ara mantener un nivel determinado de existencias y satisfacer 
necesidades futuras (fabricación para stock) 
 y aquellas que fabrican artículos para servir un pedido específico de 
un cliente (fabricación bajo pedido). 
 
La demanda de un artículo puede ser 
 independiente de cualquier decisión de producción (demanda 
independiente) 
 o bien puede depender de otras decisiones tomadas dentro de la 
fábrica (demanda dependiente). 
Los métodos de gestión de inventarios variarán en función de si la 
demanda es independiente o dependiente, utilizándose para la planificación de 
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demandas dependientes los denominados modelos MRP o de planificación de 
necesidades de materiales. 
 
Mediciones del inventario 
 
Existen tres dimensiones que hay que tener presente: 
 los distintos productos, 
 las distintas fases del proceso de producción 
 y las distintas localizaciones físicas donde se guardan las existencias. 
 
La dificultad de registrar cualquier cambio en la localización, fase o 
producto del inventario puede aminorarse considerablemente si organizamos 
los almacenes de tal forma que cada producto tenga un lugar, su lugar natural. 
Asimismo, si se reduce el número de fases en las cuales puede 
almacenarse un producto, resulta mucho más sencillo seguir la pista de los 
inventarios. 
 
La cuarta dimensión de un sistema de inventarios es el tiempo. 
Si sólo se necesita saber el número de unidades de inventario una vez al 
año, puede ser suficiente un recuento físico. 
Sin embargo, si necesitamos poder tomar continuamente decisiones 
basadas en el estado del inventario, será necesario establecer un sistema que 
registre cualquier movimiento del inventario en cada una de las tres primeras 
dimensiones. 
El inventario puede medirse en unidades físicas (número de tornillos o Kg. 
de acero) o en sus unidades de valor equivalente (pesos, euros) 
Estas medidas (físico y en valor) son medidas absolutas, pero también es 
importante medir los niveles de inventario en relación con el uso del producto. 
 
 
 
Para ello se utiliza el concepto de rotación, que se define como 
 
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Rotación= Uso anual/ Inventario promedio (Ambos valores en término de 
coste) 
 
Una medida relacionada utilizada frecuentemente son los días de 
inventario. Corresponde al número de días que duraría el inventario actual 
bajo condiciones de uso estándar. Se calcula como sigue: 
 
Días de Inventario= Inventario/Ventas Anuales x 365 
 
Recuentos de inventario: 
 
Es un dato relevante par la empresa pues suelen formar una parte 
importante de los activos. 
La mayoría de las empresas interrumpen sus operaciones de 
producción durante unos pocos días al menos una vez al año, para poder 
obtener un recuento exacto de sus inventarios. 
Se empieza desde un valor de inventario inicial; esto puede conseguirse 
fácilmente si la empresa mantiene un registro exacto de los flujos de 
materiales entre distintas ubicaciones de inventario. Este método se conoce 
como sistema de inventario permanente. 
Entonces: 
 
Inventario de Productos terminados Hoy= Inventario de Productos 
terminados de ayer+ Inputs 1de Fábrica – Outputs2 a los clientes 
 
Desgraciadamente seguir sólo el inventario de materias primas y 
productos acabados no facilita suficientemente la información al jefe de 
fábrica, y éste debe establecer procedimientos para registrar el flujo de 
inventario de productos en curso entre los departamentos de la fábrica. Una 
vez que se dispone de los flujos, pueden actualizarse los recuentos de 
inventario. 
 
1 Concepto desarrollado en Módulo I. 
2 Concepto desarrollado en Módulo I. 
 
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Ningún procedimiento es perfecto y también es corriente que se 
produzcan errores al mantener registros de inventario basados en los flujos de 
materiales. Por consiguiente es necesario establecer algunos procedimientos 
de comprobación para verificar la exactitud de los registros del inventario 
permanente y corregir los erróneos. 
 
Uno de los procedimientos más comúnmente utilizados es el recuento 
cíclico. Para cualquier artículo determinado, consiste en realizar un recuento 
físico periódico. La frecuencia del recuento depende de la importancia del 
artículo bajo consideración. 
Sobre la base de una clasificación ABC de los productos por su 
importancia económica, los artículos A pueden someterse a un recuento físico 
una vez al mes, mientras que los artículos C pueden contarse una vez al año. 
 
Funciones de los Inventarios 
 
1. Protección contra incertidumbres: 
En los sistemas de inventarios existen incertidumbres en el abastecimiento, 
en la demanda y en el tiempo de entrega. 
En los inventarios se mantienen ciertas “coberturas” para protegerse de 
dichas incertidumbres. 
Si la demanda de los clientes fuera conocida, sería factible, aunque no 
necesariamente económico, producir a la misma tasa que de consumo. En 
este caso no se necesitaría un inventario de productos terminados. 
Sin embargo, todo cambio en la demanda sería inmediatamente 
transmitidoal sistema productivo., con el objeto de mantener el nivel 
deseado de servicio al cliente. En lugar de sujetarse a esta estrecha 
dependencia, se mantienen inventarios de seguridad de artículos 
terminados para absorber los cambios en la demanda sin que se tenga que 
cambiar en ese momento la producción. 
En forma similar se mantienen inventarios de seguridad de materia prima 
con el objeto de absorber las incertidumbres en las entregas por parte de 
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los proveedores, y se mantienen inventarios de seguridad de productos en 
proceso para permitir cambios rápidos en los programas de producción. 
En general, puede decirse que los inventarios que se mantienen para 
absorber la incertidumbre se conocen como inventarios de seguridad. 
 
2. Permitir que las compras y producción sean más económicas: 
A menudo resulta económico producir los materiales en lotes. En este 
caso, puede producirse un lote durante un período corto y después no 
producir hasta que el lote se encuentra casi agotado. 
Esto hace posible distribuir el costo fijo de las máquinas de producción 
entre un alto número de artículos. 
En la compra de la materia prima surge una situación similar. Debido a los 
costos de pedido, los descuentos por cantidad, y los costos de transporte, 
con frecuencia resulta económico comprar en grandes lotes, aún cuando 
parte de éstos se mantenga en inventario para utilizarlos después. 
El inventario que resulta de la compra o producción de materiales en lotes 
se llama a veces ciclo del inventario puesto que los lotes se compran o se 
producen sobre la base de ciclos (inventario de ciclo) 
 
3. Cubrir cambios anticipados en la demanda o en la oferta 
Existen distintos tipos de situaciones donde los cambios en la demanda o 
en la oferta pueden anticiparse. 
Un caso es aquel donde se espera que el precio o la disponibilidad de la 
materia prima cambien. 
A menudo las compañías acumulan fuertes cantidades de un insumo 
cuando se espera una huelga del gremio del productor. 
Otra fuente de anticipación es una promoción planeada del mercado, 
donde puede almacenarse una gran cantidad de artículos terminados antes 
de una gran oferta. 
Finalmente las compañías se encuentran sujetas a variaciones 
estacionales que anticipan la demanda con el objeto de uniformizar el nivel 
de empleados. Por ejemplo, un productor de aire acondicionado puede 
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seleccionar una tasa de producción casi uniforme aunque gran parte de su 
producto se venda en el verano. 
Todo inventario que se mantenga con anticipación a la demanda o a la 
oferta se conoce como inventario anticipado. 
 
4. Permitir el tránsito: 
Los inventarios en tránsito son materiales que se dirigen hacia su destino 
cuando son transportados de un punto a otro. 
Estos inventarios se ven afectados por las decisiones de localización de 
planta y por la elección del transportador. 
Técnicamente hablando los inventarios que se desplazan entre las distintas 
etapas del proceso productivo, aun dentro de la planta, pueden también 
clasificarse como inventarios en tránsito. 
 
Aunque no se ubica en la clasificación existe también lo que se conoce 
como inventario inútil. La mayoría de las empresas tienen cierto inventario 
en exceso que no cumple ninguna función. Suele consistir en productos 
obsoletos que no pueden venderse, pedidos especiales fabricados para un 
cliente pero anulados más tarde, etc. 
 Es muy importante marcar esos inventarios obsoletos, separándolos del 
inventario útil y permitiendo al administrador concentrar sus esfuerzos en lo 
que realmente puede mejorarse en la gestión del sistema. 
 
Costes relacionados con el inventario 
 
Hay varios costes relacionados con la gestión de inventarios. Algunos 
de ellos son más fáciles de cuantificar y pueden utilizarse en modelos 
matemáticos de gestión de inventarios. 
 
 
 
 
 Algunos son muy vagos y difíciles de medir. Entre los primeros se incluyen: 
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1. Costes de mantenimiento: Estos incluyen todos los costes variables 
relacionados directamente con el mantenimiento del inventario como 
coste de oportunidad financiera, manipulación, seguro de roturas, 
obsolescencia, robo, etc. Sólo deben considerarse los costes que son 
diferenciales. Por ejemplo, el coste de un almacén puede ser un coste 
inevitable una vez que se ha firmado el contrato de alquiler, y no 
cambiará bajo políticas de gestión de inventarios diferentes, no 
debiéndose incluir ese coste. 
Puesto que la mayoría de los costes enumerados en esta categoría 
son proporcionales al valor del inventario, es habitual aproximar los 
costes de mantenimiento como una función lineal del inventario. 
 
2. Costes de lanzamiento/pedido: Esta categoría incluye todos los 
costes incurridos al lanzarse una orden de compra (coste de pedido) o 
cuando tiene lugar un cambio de producción (coste de preparación de 
máquina). Este coste es independiente de la cantidad a 
comprar/fabricar y su valor total será proporcional al número de 
compras/lanzamientos realizados durante el período en consideración. 
 
3. Coste de compra: La cantidad total gastada en compras puede 
depender del tamaño del pedido utilizado. Algunos proveedores pueden 
ofrecer descuentos por volumen para pedidos por encima de cierta 
cantidad de unidades. 
 
4. Costes de carencia (roturas de stock): Los costes de carencia están 
relacionados con la situación en que no se puede atender el pedido de 
un cliente (o el pedido de un departamento más abajo en la cadena) 
debido a la falta de existencias. 
La falta de un artículo puede tener dos efectos diferentes: atraso en los 
pedidos y/o ventas perdidas. 
 
 
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Algunos otros costes no relacionados directamente con decisiones de 
inventario individuales, pero muy influidos por la política de inventarios global, 
son mucho más difíciles de cuantificar. Entre éstos se incluyen a los siguientes 
 
5. Costes de falta de calidad: El inventario también puede utilizarse muy 
eficientemente para ocultar problemas. Por ejemplo, si el 
mantenimiento de las máquinas es deficiente y una máquina 
determinada fabrica piezas fuera de control, esto puede compensarse 
manteniendo inventarios adicionales de productos buenos. Sin 
embargo, el problema no se soluciona, solamente se oculta y, por tanto 
volverá a aparecer en el futuro. 
El inventario se compara con el nivel de agua en un río que permite a 
los barcos navegar aguas abajo. El nivel de agua cubre todas las rocas 
en el lecho del río que representan los problemas. Si el nivel de agua es 
alto, los barcos podrán hacer el viaje sin contratiempos, pero también, 
puesto que nunca se encontrarán en problemas, tampoco se resolverá 
ninguno. Si baja el nivel de agua, el barco encontrará algunos 
problemas, lo que permitirá a la organización resolverlos, promoverá el 
aprendizaje y, a la larga, podrá mantener la misma producción con 
menos inventario y una mejor calidad. El coste de falta de calidad 
también incluye el coste de reprocesar piezas defectuosas que se han 
descubierto demasiado tarde. 
 
6. Costes de falta de flexibilidad: Consideremos dos situaciones: 
a. Las ventas anuales de la empresa son de 100 unidades y su 
inventario medio de productos en curso es de 25 unidades: Esto 
significa que en término medio, una unidad que entra en el 
proceso hoy saldrá como producto acabado 91 días o tres meses 
más tarde (25*365/100) 
b. Las ventas anuales de la empresa también son de 100 unidades, 
pero suinventario medio de productos en curso es de 5 
unidades. Esto significa que en término, medio una unidad que 
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entra en el proceso hoy saldrá como producto terminado 18 días 
más tarde. (5*365/100) 
 
Si ha de incorporarse en el producto una mejora técnica sustancial, la 
empresa A quizá tenga que reprocesar 25 unidades, o introducir la nueva 
modificación en el mercado con un retraso de tres meses. 
Por otra parte la empresa B podrá hacer llegar el producto al mercado en 
menos de 20 días y solo tendrá que reprocesar 5 unidades. 
La falta de flexibilidad debido a grandes cantidades de inventario de 
productos en curso en la empresa A, dará lugar a una costosa falta de 
flexibilidad para implantar cambios en los productos. Esto evidentemente 
derivará en un coste para la empresa. 
 
Problemas de decisión en la administración de inventarios: 
 
Ellos son: 
 
1. ¿Qué artículos deben mantenerse en el inventario? 
2. ¿Cuánto debe ordenarse? 
3. ¿Cuándo deben colocarse los pedidos? 
4. ¿Qué tipo de sistema de control de inventario debe usarse? 
 
La primera pregunta trata acerca de si los artículos deben producirse para 
guardarse en inventario o si deben producirse bajo pedidos de los clientes. 
También trata acerca de si los artículos existentes deben continuar 
manteniéndose en inventario o deben discontinuarse. 
 
Las preguntas segunda y tercera son las clásicas preguntas en materia de 
inventarios. La segunda se relaciona con la cantidad de la orden, y la tercera 
se refiere al momento en que se debe hacer el pedido 
Con el fin de asegurarse que la cantidad adecuada se ordene en el 
momento preciso, se necesita un sistema de control de inventarios. Este 
sistema debe mantener registros exactos, debe preparar las órdenes cuando 
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sea necesario y debe controlar el flujo de los materiales hacia fuera y hacia 
adentro del inventario. 
 
Sugerencias: Al terminar la lectura de esta primera parte del módulo, puedes 
organizar la información en un mapa conceptual. 
 
Para hacerlo debes: 
 Seleccionar los conceptos con los que se va a trabajar y hacer una lista 
con ellos. 
 Agrupar los conceptos por la relación existente entre ellos 
 Ordenar los conceptos del más abstracto y general, al más concreto y 
específico. 
 Representar y situar los conceptos en un diagrama 
 Conectar los conceptos mediante enlaces. Un enlace define la relación 
entre dos conceptos, y éste ha de crear un enunciado correcta. La 
dirección de la flecha nos dice la articulación u orden de los elementos del 
enunciado. 
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II) MODELOS DE INVENTARIO EN UNIVERSO CIERTO 
 
MODELO DE PREVISION PERFECTA/LOTE ECONÓMICO 
 
El modelo del lote económico se usa ampliamente en la industria para 
la administración de los inventarios de demanda independiente. 
La derivación del modelo de lote económico se basa en los siguientes 
supuestos: 
 
 La tasa de la demanda es constante, recurrente y conocida. Por 
ejemplo la demanda o consumo es de 100 unidades al día sin 
variaciones aleatorias y se supone que la demanda continuará por un 
tiempo indefinido. 
 El tiempo de entrega es constante y conocido. El tiempo de entrega, 
desde la colocación de la orden hasta la entrega del pedido, es siempre 
un número fijo de días. 
 No se permiten faltantes. Puesto que la demanda y el tiempo de 
entrega son constantes, se puede determinar en forma exacta el 
momento en el que se deberá ordenar el material para evitar faltantes 
en el inventario. 
 El material se ordena o se produce por lotes o tandas y todo el lote se 
coloca en el inventario al mismo tiempo. 
 Se usa una estructura específica de costo como sigue: El costo unitario 
del artículo es constante y no se hacen descuentos por cantidad 
comprada. El costo de mantener inventario depende linealmente del 
promedio del inventario. Existe un costo fijo de ordenar para cada lote y 
este costo es independiente del número de artículos que contenga el 
lote 
 El artículo es un producto individual: no hay interacción con otros 
productos. 
 
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Con estos supuestos el nivel del inventario a través del tiempo se muestra en 
la figura siguiente. 
S(t)
t
 
 Obsérvese que en la figura se muestra un patrón perfecto con forma de 
dientes de sierra. Esto se debe a que la demanda es constante y los artículos 
se ordenan en lotes de magnitud fija. Al elegir el tamaño del lote, existe un 
trueque entre la frecuencia con que se ordena y el nivel del inventario. Lotes 
pequeños darán lugar a órdenes frecuentes pero a un bajo nivel promedio del 
inventario. Si se ordenan lotes de mayor tamaño, la frecuencia de las órdenes 
disminuirá pero se mantendrá un mayor inventario. Este trueque entre ordenar 
frecuentemente y el nivel de inventario, puede representarse mediante la 
ecuación matemática en la que se utilizan los siguientes símbolos: 
 D= Tasa de la demanda, unidades por año 
 A= Costo por orden colocada, dólares por orden 
 C= Costo por unidad, dólares por unidad 
 i= Tasa de interés por mantener el inventario, porcentaje del valor en 
dólares por año 
 Q= Tamaño del lote en unidades 
 C(Q)= Costo total de ordenar más costo de mantener en dólares por 
año 
 
El costo de ordenar anual es 
Costo de ordenar anual= Costo por orden X órdenes por año= A X D / Q 
 
En la ecuación anterior D es la demanda total para un año, y el producto se 
ordena en Q unidades a la vez, de este modo en un año se colocan D/Q 
órdenes. 
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El costo anual de mantener es: 
Costo de Mantener anual = (tasa anual de mantener) X (costo unitario) X 
Inventario medio= iCQ/2 
 
En esta ecuación el inventario promedio es Q/2. Se mantiene un 
máximo de Q unidades, cuando llega cada lote: la cantidad mínima que se 
mantiene es de cero unidades. Puesto que el inventario se agota a una tasa 
constante, el inventario promedio es Q/2.. 
La tasa de mantener anual i multiplicada por el costo unitario C da el 
costo de mantener una unidad en el inventario durante un año. Este cargo 
unitario multiplicado por el nivel promedio del inventario da el costo total de 
mantener el inventario sobre una base anual. 
 
El costo total anual del inventario entonces: 
Costo total anual= Costo anual de ordenar + costo anual de mantener 
C(Q)= AD/Q+iCQ/2 
 
En la figura siguiente es la gráfica de C(Q) contra Q, donde cada 
componente de C(Q) se muestra en forma separada junto con el total. 
A medida que Q aumenta el componente del costo de ordenar 
disminuye porque se colocan menos órdenes por año; al mismo tiempo sin 
embargo, el componente del costo de mantener aumenta porque se mantiene 
un mayor inventario promedio. 
De este modo, el costo de mantener y el costo de ordenar se 
compensan entre sí, uno disminuye a medida que el otro aumenta. 
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qq
o
Cs
C(q)
Cp
C(q
o
)
 
 
Debido a este trueque la función C(Q) tiene un mínimo. 
Encontrar el valor de Q que minimice la función C (Q) es un problema 
clásico del cálculo diferencial e integral. Se obtiene la derivada de C(Q) , se 
hace igual a 0 y se despeja el valor resultante de Q 
 
C(Q) = AD* (Q) al cuadrado+ iC/2=0 
AD/Q al cuadrado=iC/2 
Q al cuadrado= 2AD/ic 
Q= Raíz cuadrada de 2AD/iC 
 
Para ilustrar el uso de la fórmula de lote económico supóngaseque se 
estuviera administrando una tienda de tapices y se quisiera determinar 
cuantos metros de cierto tipo de alfombras se deben comprar. La alfombra 
tiene las siguientes características: 
D= 360 metros por año 
A= $ 10 por orden 
I= 25% por año 
C= $ 8 por metro 
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Entonces: 
 Q= Raíz cuadrada de ( 2X10X360)/(25 X 8) = 60 
 
El administrador deberá ordenar 60 metros de alfombra cada vez). Esto da 
como resultado 360/60= 6 órdenes por año o una orden cada dos meses. El 
costo mínimo de operar este inventario será de $ 120 por año= 10 X 360 / 60. 
 
III)TÉCNICA ABC 
 
La técnica de clasificación denominada ABC, se basa en la confección 
de un listado de los artículos, ordenados de mayor a menor, según el 
denominado Consumo Anual valorizado. Este se obtiene multiplicando el costo 
de cada unidad por la cantidad de unidades salidas del almacén durante el 
año. 
Es por esto que la técnica ABC permite determinar la representatividad 
de los artículos, en función de la inversión anual realizada. 
 
CONSTRUCCIÓN DEL DIAGRAMA ABC. ELEMENTOS NECESARIOS. 
 
Para su construcción es necesario contar con 4 elementos: 
 
 Lista de todos los artículos o ítem que normalmente se consumen. 
 Precio unitario de adquisición de cada ítem. 
 Consumo anual de cada ítem 
 Monto total del capital invertido anualmente en estas adquisiciones 
 
 
DETERMINACIÓN DE LOS CONSUMOS ANUALES VALORIZADOS 
 
Se obtiene multiplicando el precio de cada ítem por su consumo anual. 
 
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LISTADO SEGÚN ORDEN DECRECIENTE 
 
Se comienza colocando en primer lugar el artículo o ítem, cuyo 
consumo anual valorizado sea máximo. 
 
Se continúa con el elemento que le sigue, según este criterio, y se 
suma su valor al anterior, obteniendo la suma acumulada de ambos ítems. Se 
prosigue en esta forma hasta llegar al artículo de menor consumo anual 
valorizado. 
 
Naturalmente, la suma acumulada debe ser, para este artículo, igual al 
monto total invertido. 
 
DETERMINACIÓN DE LAS ZONAS ABC 
 
Conocido este monto total, se calcula el 85% del mismo, y se verifica en 
el listado efectuado en el cuadro 1, cuántos artículos o times han sido 
necesarios para que la suma acumulada alcance este valor del 85%. 
Relacionando esta cantidad con el total de ítems, se halla su porcentaje. 
 
El criterio ABC establece que, en general el 85% del monto invertido 
está controlado aproximadamente por el 10 al 15% de los ítem del inventario. 
Se aprecia entonces la gran importancia de este resultado obtenido de 
manera tan sencilla, que revela que vigilando del 10 al 15% de los artículos, se 
controla el correcto desembolso de aproximadamente el 85% del monto total. 
Los ítems que caen dentro de esta categoría son llamados ítems de clase A. 
 
Si se prosigue el análisis y se calcula el 90% del monto invertido, se 
puede comprobar que solo un 25% de los artículos del inventario son 
responsables de aquél. Los ítems comprendidos entre el 10-15% y el 25% 
integran la clase B. 
 
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Finalmente, queda un 10% del monto invertido, y el análisis enseña que 
esta pequeña parte esta manejada por el 75% de los ítems. Estos son los 
llamados ítems de clase C. 
 
Todo este desarrollo descrito, se puede graficar en el sistema 
cartesiano representando en el eje de ordenadas el monto o porcentaje del 
monto. 
Ejemplo de aplicación: 
 
A través del siguiente ejemplo en el que se presenta un listado de 
artículos categorizados por código, su consumo y su costo, se pretende 
mostrar la característica principal del análisis ABC. Como característica típica, 
cualquier sistema de inventario dará lugar a un porcentaje del valor del 
inventario; por lo tanto, puede estar justificado un mayor grado de control 
sobre estos artículos. 
Ver tablas impresas en las páginas siguientes: 
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 TECINCA ABC. Detalle de Items por código 
Código 
Consumo 
Anual 
Costo 
Unitario 
Costo total 
10001 6000 $ 1,20 $ 7.200,00 
10002 800 $ 2,30 $ 1.840,00 
10003 1000 $ 0,70 $ 700,00 
10004 4800 $ 3,90 $ 18.720,00 
20001 200 $ 11,20 $ 2.240,00 
20002 280 $ 1,40 $ 392,00 
20003 300 $ 2,40 $ 720,00 
20004 7600 $ 18,50 $ 140.600,00 
20005 9000 $ 6,70 $ 60.300,00 
20007 10 $ 120,00 $ 1.200,00 
20008 12 $ 330,00 $ 3.960,00 
20009 12000 $ 4,50 $ 54.000,00 
20010 120 $ 490,00 $ 58.800,00 
30001 24000 $ 0,20 $ 4.800,00 
30002 50 $ 1,30 $ 65,00 
30003 1800 $ 0,12 $ 216,00 
30004 300 $ 1,10 $ 330,00 
30005 200 $ 850,00 $ 170.000,00 
30006 4000 $ 1,70 $ 6.800,00 
30007 650 $ 120,00 $ 78.000,00 
30008 500 $ 60,00 $ 30.000,00 
30009 1000 $ 70,00 $ 70.000,00 
40001 600 $ 1.200,00 $ 720.000,00 
40002 120 $ 5,50 $ 660,00 
40003 100 $ 2.600,00 $ 260.000,00 
40004 300 $ 3,00 $ 900,00 
40005 150 $ 0,80 $ 120,00 
40006 60 $ 1,30 $ 78,00 
40007 180 $ 0,60 $ 108,00 
40008 200 $ 1,15 $ 230,00 
40009 130 $ 0,90 $ 117,00 
40010 200 $ 1,80 $ 360,00 
40011 120 $ 5,40 $ 648,00 
40012 10 $ 22,60 $ 226,00 
40013 12 $ 7,70 $ 92,40 
40014 120 $ 3,30 $ 396,00 
Total $ 1.694.818,40 
 
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TECINCA ABC. Detalle de Items ordenado en función de la Técnica 
Código 
Consumo 
Anual 
Costo 
Unitario 
Costo total % Ítems 
40001 600 $ 1.200,00 $ 720.000,00 
40003 100 $ 2.600,00 $ 260.000,00 
30005 200 $ 850,00 $ 170.000,00 
20004 7600 $ 18,50 $ 140.600,00 
30007 650 $ 120,00 $ 78.000,00 
30009 1000 $ 70,00 $ 70.000,00 16,67% 
20005 9000 $ 6,70 $ 60.300,00 
20010 120 $ 490,00 $ 58.800,00 
20009 12000 $ 4,50 $ 54.000,00 8,33% 
30008 500 $ 60,00 $ 30.000,00 
10004 4800 $ 3,90 $ 18.720,00 
10001 6000 $ 1,20 $ 7.200,00 
30006 4000 $ 1,70 $ 6.800,00 
30001 24000 $ 0,20 $ 4.800,00 
20008 12 $ 330,00 $ 3.960,00 
20001 200 $ 11,20 $ 2.240,00 
10002 800 $ 2,30 $ 1.840,00 
20007 10 $ 120,00 $ 1.200,00 
40004 300 $ 3,00 $ 900,00 
20003 300 $ 2,40 $ 720,00 
10003 1000 $ 0,70 $ 700,00 
40002 120 $ 5,50 $ 660,00 
40011 120 $ 5,40 $ 648,00 
40014 120 $ 3,30 $ 396,00 
20002 280 $ 1,40 $ 392,00 
40010 200 $ 1,80 $ 360,00 
30004 300 $ 1,10 $ 330,00 
40008 200 $ 1,15 $ 230,00 
40012 10 $ 22,60 $ 226,00 
30003 1800 $ 0,12 $ 216,00 
40005 150 $ 0,80 $ 120,00 
40009 130 $ 0,90 $ 117,00 
40007 180 $ 0,60 $ 108,00 
40013 12 $ 7,70 $92,40 
40006 60 $ 1,30 $ 78,00 
30002 50 $ 1,30 $ 65,00 75,00% 
Total $ 1.694.818,40 
 
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Análisis Gráfico 
 
% C.A.V. 5% 
 95% 10% 6 = 16,67% 
 85% 36 
 80% 3 = 8,33% 
 36 
 A B C 
 
 16% 8,33% 
 25% 75% artículos 
 
 Artículos de la zona A: el 16,67% de los artículos cubre el 85% del 
consumo anual. 
 Artículos de la zona B; el 8,33% de los artículos cubre entre el 95% y el 
85% del consumo anual. Esto nos dice que controlando el 25% de los 
artículos se controla el 95% del consumo anual valorizado. 
 Artículos de la zona C: finalmente queda un 5% del consumo anual y 
podemos ver que esta pequeña parte está manejada por el 75% de los 
artículos. 
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OBSERVACIONES FINALES: 
 
Es indudable que los conceptos sencillos en que se basa la técnica 
ABC, terminan integrando una técnica muy importante en la Gestión de Stock. 
Los resultados normalmente no son esperados por quienes desconocen en 
profundidad el problema que: 
 
- Quizás un 10% de los artículos, representa en el total del consumo 
anual valorizado, el 90% puede llegar a sorprender a más de un empresario. 
Se está ante una realidad y no se debe desconocer. Pocos artículos 
representan mucho valor monetario y muchísimos representan relativamente 
poco valor. De este concepto se desprenden políticas claras sobre Gestión de 
stocks. Actuación intensa sobre pocos artículos, liviandad, en cambio, para la 
mayoría. 
 
 
 IV) INVENTARIOS CON DEMANDA DEPENDIENTE / MRP 
 
El sistema de planeación de requerimientos de materiales deriva su 
poder de la muy importante distinción entre los inventarios de demanda 
independiente y los de demanda dependiente. 
Inventarios de demanda independiente son aquellos que están sujetos 
a condiciones de mercado y que por lo tanto son independientes de las 
operaciones. 
 Algunos ejemplos son los artículos terminados y las partes de repuesto 
o refacciones que se usan en una compañía manufacturera para satisfacer la 
demanda final de los clientes. Estos inventarios deben administrarse por 
medio de los métodos hasta ahora vistos. 
 
Por otra parte los inventarios de demanda dependiente no están sujetos 
a las condiciones de mercado, dependiendo de la demanda de partes y 
componentes dentro del programa maestro de producción. 
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Algunos ejemplos son los inventarios de materia prima y productos en 
proceso que se usan en las compañías manufactureras para dar apoyo al 
proceso de producción. 
Estos inventarios deben administrarse mediante un sistema de 
planeación de requerimientos de materiales. 
 
Un sistema de planeamiento de requerimientos de materiales (MRP) se 
conduce a través de un programa maestro en el cual se especifican los 
artículos finales o el resultado final de la función producción. 
Todas las demandas futuras de productos en proceso y de materias 
primas deben depender del programa maestro y deben derivarse a través del 
sistema de planeación de requerimientos de materiales tomando como base 
ese programa maestro. 
 
Cuando se planean los inventarios de materia prima y de productos en 
proceso, toda la historia anterior de demanda es irrelevante, a menos que el 
futuro sea exactamente igual al pasado. 
Puesto que generalmente cambian las condiciones, el programa 
maestro es una mejor base que la demanda histórica para llevar a cabo la 
planeación de estos inventarios. 
 
Al usar el sistema de planeación de requerimientos de materiales, el 
programa maestro proporciona o “explota” en forma de órdenes de compra 
para materia prima y órdenes de los talleres para la programación de las 
actividades de fábrica. 
 
Por ejemplo: 
Supóngase que el producto que se encuentra en el programa maestro 
es una calculadora manual. 
El proceso de explosión de las partes determinará todas las partes y 
componentes que serán necesarios para producir un número específico de 
calculadoras. Este proceso de explosión de partes requiere de una lista 
detallada de materiales en la cual se describan cada una de las partes que 
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serán necesarias para producir cualquier artículo terminado específico dentro 
del programa maestro. 
Las partes requeridas pueden incluir ensambles, subensambles, partes 
compradas y partes manufacturadas. De este modo, la explosión de las partes 
produce una lista completa de las partes que deben ordenarse y la 
programación de las actividades que se requerirán en los talleres. 
En el proceso de explosión de partes, es necesario considerar los 
inventarios de partes que ya estén disponibles y de partes que ya han sido 
ordenadas. 
Por ejemplo una orden de 100 artículos terminados puede requerir una 
nueva orden de 20 piezas de una materia prima en particular porque se 
dispone de 80 piezas en el almacén. 
Otro ajuste que debe hacerse durante la explosión de partes se refiere 
a los tiempos de producción y entrega. 
Empezando con el programa maestro, cada parte comprada o 
manufacturada se ordena con anterioridad en una cantidad de tiempo igual a 
la que se necesita para conseguir la parte. Este procedimiento garantiza que 
cada componente estará disponible a tiempo para dar apoyo al programa 
maestro. 
 
 
El Sistema MRP contra los sistemas de punto de reorden 
El sistema de planeación de los requerimientos de materiales crea una 
interrogante para muchos de los conceptos tradicionales que se han usado al 
administrar los materiales. Los sistemas de punto de reorden no funcionan 
bien para la administración de inventarios sujetos a demanda dependiente. 
 
Antes del advenimiento de los sistemas MRP no había alternativa, una 
compañía manufacturera industrial típica administraba todos los inventarios 
mediante sistemas de punto de reordena. 
Alguna de las distinciones básicas entre estos dos sistemas se exponen 
en la tabla a continuación. Una distinción es la filosofía de reposición que se 
usa en los sistemas de punto de reorden. 
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Una filosofía de reposición indica que los materiales deben abastecerse 
cuando llegan a un nivel bajo. Un sistema MRP no hace esto, se ordena más 
material sólo cuando existe una necesidad de acuerdo con el programa 
maestro. Si no existen requerimientos de manufactura para una parte en 
particular, no será reabastecida aun cuando el nivel del inventario sea bajo. 
 
Otra distinción entre los dos sistemas está dada por el uso de 
pronósticos: para los sistemas de punto de reorden: la demanda futura se 
pronostica tomando como base la historia pasada de la demanda. Estos 
sistemas se utilizan para reponer los niveles de las existencias. 
 
En los sistemas de planeación de requerimientos de materiales, la 
demanda histórica de las partes componentes es un factor irrelevante. La 
filosofía de ordenamiento se basa en los requerimientosque formula el 
programa maestro. El MRP se orienta hacia el futuro derivando la demanda 
futura de las partes componentes partiendo de pronósticos de demanda de 
mayor nivel. 
 
El principio ABC tampoco funciona bien en los sistemas de planeación 
de requerimientos de materiales. 
Al fabricar un producto, los artículos de la clase C son tan importantes 
como los de clase A. Por ejemplo, un automóvil no puede entregarse si carece 
de las mangueras de combustible o de la tapa de radiador, aún cuando estos 
artículos son relativamente poco costosos y pertenecerían a la clase C. 
 
El modelo de la raíz cuadrada del lote económico, tan aceptado, no es 
tampoco útil para este tipo de inventario, pues las suposiciones que se usan 
para obtener el lote económico se ven gravemente violadas por los patrones 
de demanda por tandas de las partes componentes. 
 
Finalmente al administrar inventarios de demanda independiente con 
reglas de punto de reorden, el objetivo es proporcionar un alto nivel de servicio 
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al cliente a un bajo costo de operación del inventario. Este objetivo se orienta 
hacia el cliente. 
 
Por otra parte al administrar inventarios de demanda dependiente con el 
sistema de planeación de requerimientos de materiales, el objetivo consiste en 
dar apoyo al programa maestro de producción. Este objetivo, está orientado 
hacia la manufactura, orientándose más hacia adentro que hacia fuera. 
 
 MRP Punto de Reorden 
Demanda Dependiente Independiente 
Filosofía de reorden Requerimientos Reposición 
Pronóstico Basado en el programa 
maestro 
Basado en la demanda 
histórica 
Concepto de control Control de todos los 
artículos 
ABC 
Objetivos Satisfacer las 
necesidades de 
manufactura 
Satisfacer las 
necesidades 
Del cliente 
Determinación de 
tamaño del lote 
Discreta Lote económico 
Patrón de demanda Por tandas pero 
predecible 
Aleatorio 
Tipos de Inventario Producción en proceso y 
Materia Prima 
Productos terminados y 
partes de repuesto 
 
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Ejemplo del Sistema MRP 
 
Supóngase que se están manufacturando mesas del tipo que se 
muestra en la figura 14.2. 
 
 
 
 
 
La mesa terminada se hace con el ensamble de una tabla y dos patas. 
A su vez el ensamble de las patas consta de cuatro patas, dos barandillas 
cortas y dos barandillas largas. 
En este ejemplo en particular, los ensambles de las patas se construyen 
de antemano y se almacenan en un inventario. Este procedimiento permite 
que las mesas se puedan producir más rápido, conforme se reciben las 
órdenes que si se produjeran haciendo el ensamble a partir de las partes 
individuales. En las compañías manufactureras es una práctica común 
construir los ensambles y almacenarlos en el inventario para reducir el tiempo 
total de producción. 
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La lista de materiales de esta mesa se muestra figura 14.3. 
 
 
 
La mesa terminada se encuentra en el primer nivel de la lista, el 
ensamble de las patas y de la tabla se encuentra en el segundo nivel, puesto 
que estas partes deben ensamblarse en forma conjunta para producir una 
mesa terminada. 
Todas las piezas que van dentro del ensamble de las patas se 
enumeran en el tercer nivel. Se supone que las partes de esta mesa se 
compran en el exterior, de otra forma habría un cuarto nivel en la lista de 
materiales para la madera que se usará en la fabricación de las patas, de las 
barandillas y de la tabla. 
Otros datos que se necesitan antes de la explosión de materiales son 
los tiempos planeados para las partes manufacturadas y compradas, tal como 
en muestra en la tabla siguiente. 
Para propósitos de planeación se necesita una semana para 
ensamblar la mesa terminada, suponiendo que se cuenta con las patas 
ensambladas y la tabla. Este tiempo incluye el tiempo promedio de espera 
debido a la interferencia de otros trabajos, que casi siempre es mucho más 
prolongado que el tiempo real de trabajo. Si las mesas terminadas se 
necesitan con urgencia sobre una base de prioridades, podrán ensamblarse 
en unas cuantas horas. 
De igual manera la tabla muestra que se han planeado dos semanas 
para la compra de la tabla de la mesa, desde el momento en que se coloca la 
orden hasta el momento en el que la tabla se encuentra en la fábrica. Este 
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tiempo planeado también podría reducirse hasta llegar a un día o dos, si el 
proveedor diera una alta prioridad a las tablas. 
 
 
Tiempos planeados/Tareas Semanas 
Ensamble de la mesa 1 
Terminado del ensamble en las patas 1 
Compra de las patas 1 
Compra de las barandillas cortas 1 
Compra de las barandillas largas 1 
Compra de la parte superior 2 
 
Ahora es posible utilizando la explosión de partes, construir un plan de 
materiales para las mesas terminadas y para todas las partes. El plan de 
materiales resultante se muestra en la tabla siguiente. 
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1 2 3 4 5 6
Mesas
 Requerimientos Brutos 200 150 150
Disponible en almacén /recepciones
programadas 50
Requerimientos Netos 150 150 100
Plan de emisión de órdenes 150 150 100
Tablas
Requerimientos Brutos 150 150 100
Disponible en almacén /recepciones
programadas 50 50
Requerimientos Netos 50 150 100
Plan de emisión de órdenes 50 150 100
Ensamble de Patas
Requerimientos Brutos 150 150 100
Disponible en almacén /recepciones
programadas 100
Requerimientos Netos 50 150 100
Plan de emisión de órdenes 50 150 100
Patas
Requerimientos Brutos 200 600 400
Disponible en almacén /recepciones
programadas 150 100
Requerimientos Netos 550 400
Plan de emisión de órdenes 550 400
Barandilla corta
Requerimientos Brutos 100 300 200
Disponible en almacén /recepciones
programadas 50
Requerimientos Netos 50 300 200
Plan de emisión de órdenes 50 300 200
Barandilla larga
Requerimientos Brutos 100 300 200
Disponible en almacén /recepciones
programadas
Requerimientos Netos 100 300 200
Plan de emisión de órdenes 100 300 200
SEMANA
 
 
En este caso el programa maestro contiene la demanda de las mesas 
terminadas 200 en la semana 4, 150 en la 5 y 100 en la 6. Estas cantidades se 
dan como requerimientos brutos de mesas terminadas. 
Como se muestra en el. Plan de materiales, existen 50 mesas 
disponibles actualmente (se supone que todas las cifras ocurren al inicio de la 
semana). De este modo pueden restarse esas mesas disponibles al 
requerimiento bruto para llegar al requerimiento neto. 
Después el requerimiento neto se neutraliza en una semana debido al 
tiempo planeado para el ensamble de la mesa, para llegar a las órdenes 
planeadas que se librarán. Así para satisfacer los requerimientos brutos del 
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programa maestro deben emitirse órdenes de taller para ensamblar 150 
mesas en la semana 3, 150 en la semana 4 y 100 en la 5. 
 
La emisión de ordenes se usa par calcular los requerimientos brutos de 
las tablas y de los ensambles de patas al siguiente nivel hacia debajo de la 
lista de los materiales. La emisión de órdenes que se han planeado para las 
mesas se transfiere a los requerimientos brutos de tablas y ensambles de las 
patas sobre una base de uno por uno puesto que se necesita una tabla y un 
ensamble de patas para producir una mesa. 
El inventario disponible y las recepciones programadas se restan de losrequerimientos brutos para llegar a los netos. Los requerimientos netos se 
neutralizan en un tiempo igual al tiempo necesario par coincidir con las 
órdenes emitidas que se han planeado para las tablas y ensambles de patas. 
 
Obsérvese que existen 50 tablas disponibles y 50 tablas que se han 
programado para llegar el principio de la semana 2. La orden programada para 
50 tablas fue colocada hace una semana bajo un plan de materiales previo. 
Como existe un tiempo de entrega de 2 semanas, estas tablas llegaran al 
inicio de la semana 2. Al hacer esta explosión de materiales deben incluirse 
todos los disponibles y los que hayan sido ordenados. 
 
La tabla ha sido construida a partir del programa maestro, tomando 
unible a la vez y recorriendo la lista de materiales. El plan de materiales para 
cada nivel de la lista se completó antes de pasar al siguiente nivel. Para dada 
parte los requerimientos brutos han sido reducidos por el inventario disponible 
y el inventario ordenado para obtener los requerimientos netos. Los 
requerimientos netos se neutralizaron con el tiempo de entrega para obtener 
las órdenes planeadas. 
Mediante este proceso el programa maestro se convierte en un plan de 
emisión de órdenes para cada parte que se requiera. 
 
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