Pintura en polvo

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PINTURA EN POLVO EN LA FABRICACIÓN AUTOMOTRIZ 
 
 
 
En este artículo pretendemos dar un “pantallazo” del uso de la pintura en polvo en 
la industria automotriz. Nos referiremos al pintado de la carrocería pero haremos 
especial hincapié en lo que tiene que ver con el pintado de elementos auxiliares 
que son convenientemente pintados con este tipo de recubrimiento. 
 
Los fabricantes de equipos originales para la industria automotriz (OEMs), 
encabezados por las propias marcas, han iniciado un camino desde hace ya varios 
años, tendiente a la utilización cada vez mayor de la pintura en polvo en sus 
productos. 
 
El atractivo que presentan los esmaltes en polvo para el fabricante de automotores, 
es el mismo que para las demás industrias que los han adoptado plenamente. Y de 
ser técnicamente posible en la actualidad su uso, las automotoras pintarían la 
totalidad de su producción con pinturas en polvo. 
Sin embargo dos grandes temas impiden por el momento, el que así sea. Estos dos 
puntos, Talón de Aquiles de la pintura en polvo, son el menor desempeño en la 
nivelación en comparación con algunos recubrimientos líquidos y la menor 
resistencia a la intemperie con respecto a los acrílicos líquidos. 
 
Los grandes fabricantes de pintura en polvo vienen trabajando a paso firme para 
superar estos inconvenientes, y en parte ya lo han hecho, hoy en día existe pintura 
acrílica en polvo capaz de resistir 60 meses Florida, algo que normalmente se exige 
a la pintura automotriz. 
 
Actualmente las aplicaciones concretas de la pintura en polvo en el sector 
automotriz las podemos clasificar dependiendo de la función que desempeñen. 
 
Bajo el Capot: 
Debido a su resistencia a la corrosión y a los agentes químicos, la pintura epoxi es 
la “reina indiscutida” bajo el capot. Elementos tales como el block del motor, los 
filtros de aceite y las cañerías de freno son pintados con este tipo de pintura. 
El bloque del motor se pinta directamente luego del arenado sin ningún tratamiento 
previo. Las áreas que son mecanizadas posteriormente al pintado como son las 
caras de los cabezales de los cilindros exigen que el recubrimiento sea capaz de 
soportar mecanizado a alta velocidad sin astillarse o levantarse. 
Los filtros de aceite y cañerías de freno se forman luego del pintado por lo que la 
pintura debe soportar deformaciones mecánicas como el doblado. Los filtros de 
aceite además deben resistir el ataque químico del aceite. 
En el caso de piezas estructurales genéricas bajo el capot se realiza un tratamiento 
previo a su pintado, generalmente en base a fosfato de zinc. 
 
 
Molduras (puertas y ventanas) 
Las piezas exteriores que se suelen pintar con pintura en polvo son las molduras de 
puertas y ventanas, rieles que van sobre el techo, parrillas o vacas, etc. En general 
van pintados en color negro o gris oscuro en brillos semimates. 
Lo indispensable en estos casos es el atractivo estético que tenga la pintura y sobre 
todo la resistencia al exterior (resistencia a los rayos ultravioletas). Algunos 
fabricantes de automotores exigen aún con respecto a este último punto que el 
recubrimiento resista 12 meses Florida (durabilidad normal), pero la tendencia 
 
actual es que la resistencia sea la misma que para el resto de la carrocería y por 
ello están cambiando a 60 meses Florida (durabilidad avanzada). 
La pintura en polvo poliéster convencional cumple la durabilidad normal mientras 
que para la lograr la durabilidad avanzada son necesarias pinturas acrílicas o 
poliésteres superdurables. 
 
Carrocería y chasis 
El chasis del automotor se suele pintar con pintura en polvo híbrida debido a su 
buena fluidez y nivelación junto con una buena resistencia a la corrosión y 
aceptación de capas sucesivas. 
 
La carrocería es la parte del auto que exige más a los recubrimientos y es como 
decíamos con anterioridad el Talón de Aquiles de la pintura en polvo. 
Un esquema de pintado de alto desempeño está compuesto por cuatro capas 
individuales, un primer catódico de electrodeposición, un primer de superficie, una 
capa base o de color y una capa transparente de protección. 
Cada una de estas capas debe desempeñar bien su función y además interactuar 
con las restantes de forma de cubrir las expectativas del consumidor: Buena 
apariencia, Resistencia mecánica (rayones) y Resistencia a la intemperie. 
La electrodeposición catódica o cataforesis provee la protección anticorrosiva, el 
primer de superficie brinda una superficie suave sobre la que aplicar la capa base la 
cual da el color y el aspecto metálico del acabado final. La capa transparente brinda 
la resistencia a la intemperie especialmente a los rayos UV. 
Esta capa transparente de terminación requiere de durabilidad avanzada y una 
nivelación excelente comparable a la de los recubrimientos líquidos por lo cual se 
utiliza pintura en polvo del tipo acrílicos GMA. 
 
Llantas 
Este es uno de los campos de mayor aplicación de la pintura en polvo en el sector 
automotriz llegando al 25% del total. 
La mayoría de las ruedas de aleación fabricadas utilizan esmaltes en polvo como 
base. La exigencia incluye una buena nivelación sobre la superficie arenada de la 
rueda, excelente resistencia a la corrosión y una superficie adecuada para la 
aplicación de la pintura líquida de efecto metálico. 
Se utilizan pinturas híbridas en el caso de aleaciones de magnesio las cuales son 
sensibles al calor por lo cual necesitan una baja temperatura de horneo. 
Cuando al fabricante de llantas le preocupa la separación entre las capas base de 
polvo y la pintura líquida por efectos de los rayos ultravioletas suele utilizan polvos 
poliésteres, algunos fabricantes, pintan directamente toda la rueda en una sola 
capa usando pintura en polvo acrílica o poliéster la cual es más barata y tiene una 
excelente resistencia a la corrosión filiforme. 
 
El Futuro: 
Aunque los fabricantes de automotores no tienen prácticamente motivos de quejas 
con respecto al desempeño de los recubrimientos ya sean líquidos o en polvo, por 
supuesto, desean incrementar sus ventajas. Mayor resistencia a los golpes y 
rayones, brillos más altos y mejor protección frente a los rayos ultravioletas junto 
con una reducción en el film del recubrimiento aplicado y mayor flexibilidad de la 
pintura son algunos de los deseos expresados en voz alta por las automotoras. 
Sin embargo algunos de estos deseos pueden ir contra el de los usuarios finales, 
por ejemplo, el disminuir el espesor de pintura aplicada quita al recubrimiento el 
efecto de profundidad brindado, especialmente en los tonos metalizados quienes 
dominan ampliamente en el sector automotriz. 
 
La mayor utilización en la industria automotriz, especialmente en camiones y 
autobuses, de partes fabricadas en plásticos reforzados (SMC, BMC, RTM, etc.) a 
muchas de las cuales se le da el color en el propio proceso (in-mold color) parecería 
 
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atentar contra el uso de la pintura ya sea esta líquida o en polvo. Sin bien esto 
parece ser cierto para piezas no vistas (interiores), las que consumen más pintura o 
sea la carrocería vista necesita un color uniforme por lo que las propias piezas 
plásticas han de ser pintadas junto con las partes metálicas. 
 
Por último, un hecho que en el futuro inmediato dará un impulso definitivo a los 
recubrimientos sólidos es la publicación en enero próximo de las regulaciones de las 
emisiones en las instalaciones de pintado automotriz las cuales son parte del “Clean 
Air Act” de la Agencia para la Protección del Medio Ambiente (EPA) de los Estados 
Unidos. Las cuales limitarán la cantidad de compuestos orgánicos volátiles en 
dichas instalaciones, teniendo las plantas tres años para regularizar su situación.