00000260-apuntes clases de la 1 a la 10 - Edwin (1)

Vista previa del material en texto

Clase_1 (01/06/2021) 
La falla en servicio de componentes y estructuras suceden con frecuencia sin ningún aviso. 
Algunas de las fallas pueden ser leves, pero otras pueden conllevar serias consecuencias. Las 
fallas en servicio pueden dar como resultado: 
• Fatalidades 
• Heridas al personal 
• Daños a la propiedad 
• Cierre de la planta 
• Pérdida de la producción 
• Problemas ecológicos, como la emisión de materiales peligrosos 
• Onerosos y prolongados litigios, que afectan la credibilidad de los fabricantes y la 
confiabilidad de sus productos. 
La falla de un componente o estructura puede ser definido como una diferencia 
inaceptable entre el desempeño esperado y su real comportamiento. Esta condición hace 
que la estructura no pueda trabajar bajo condiciones seguras de confiabilidad y 
naturalmente que no sea económica. 
 
La diferencia entre lo real y lo esperado, se debe a defectos que son introducidos 
inadvertidamente durante varios estados de la fabricación del componente y su uso. Estos 
defectos pueden ser añadidos durante el diseño del componente, su fabricación, 
ensamble, inspección y mantenimiento. La fabricación de un componente involucra la 
selección y certificación de los materiales, operaciones de procesado tales como fundición, 
forjado, maquinado, tratamiento térmico, tratamiento superficial, entre muchas otras 
operaciones, Figura 1. 
Las anomalías en el servicio y el abuso, juegan un papel importante y a esto hay que añadir 
los factores medioambientales. 
 
 
La tasa de falla de un sistema, máquina o una gran estructura, puede ser comparada con la 
tasa de mortalidad humana, esto se representa mediante la curva llamada tipo bañera, 
que presenta tres zonas distintas; en la primera etapa o infantil la tasa de "mortalidad es 
alta, esto se debe a un mal diseño, fabricación defectuosa y fallos en el montaje del 
sistema. La segunda zona representa la zona de servicio útil, las fallas tienen una tasa 
constante y son aleatorias. Cuando el tiempo sobrepasa la de servicio útil, la tasa de 
fracasos nuevamente empieza a aumentar. Esta es la etapa geriátrica (tercera zona), zona 
donde el sistema ha sufrido desgaste y otros procesos de degradación, en esta etapa el 
sistema ya no puede funcionar de forma adecuada, segura y económica. Todos los 
esfuerzos de control de calidad tratan de reducir la Lasa de falla en la primera zona y 
alargar la vida en la segunda zona, figura 2. 
Fig. 2 
La falla puede ser considerada un ensayo a tiempo real de la integridad de una estructura. 
Cuando se da un gran desastre o accidente, como la caída de un avión, es el fabricante 
quien está más preocupado acerca de encontrar que fue lo que ocasionó el accidente. La 
falla es un hecho de vida y no puede ser totalmente evitado y un sistema libre de fallas 
puede resultar prohibitivo y exageradamente costoso. Sin embargo, cuando una falla 
ocurre y un sistemático análisis es llevado a cabo, es muy útil poder proveer de esta 
información a la dirección, ingenieros y a las autoridades reguladoras para que tomen los 
correctivos y acciones apropiadas. 
 
Una importante distinción en el análisis de falla es el uso preciso de los términos defecto 
en contraste con el término imperfección. 
Un defecto es por definición una condición que puede ser removida o corregida, mientras 
que una imperfección es una condición que no necesariamente resulta en un defecto o 
falla. Una discontinuidad o imperfección puede llegar a ser un defecto cuando ésta 
interfiere con la función deseada y el tiempo de vida de una parte. 
¿Qué es una discontinuidad? Una falta de continuidad o cohesión, una interrupción 
intencional o intencional de la estructura física o configuración de un material o 
componente. 
¿Qué es una Imperfección? Una desviación de las características de calidad de su 
condición deseada. 
¿Qué es un defecto? Una o más discontinuidades o imperfecciones cuyo tamaño conjunto, 
forma, orientación, localización o propiedades no reúnen los criterios de aceptación 
especificados y son rechazados, Figura 3. 
 
Clase_2 (02/06/2021) 
 
 
Existen muchas causas que pueden conducir a un elemento o parte a fallar durante su 
funcionamiento, entre ellas podemos citar: 
 
Diseño inapropiado 
 
a) Subestimar los esfuerzos por servicio, b) Geometría no deseable, c) Con centradores de 
esfuerzos, d) Radios de acuerdo inadecuados, e) Inaccesibilidad para inspección, f) 
Dificultad para fabricar. 
Fabricación defectuosa Materiales 
a) Mezcla de materiales, b) Baja calidad, c) Especificaciones de no conformidad, d) Fases 
indeseables y presencia de inclusiones. 
Clase_3 (09/06/2021) 
Fundición 
a) Porosidad, b) Inclusiones, c) Segregaciones 
 
 
Forjado 
a) Plegado, b) Fisuras, c) Flujo de líneas desfavorables 
 
 
Soldadura 
a) Fusión inapropiada, b) Grietas en la zona afectada por el calor, c) Material de relleno 
incorrecto. 
 
Partes maquinadas 
a) Pobre terminado superficial, b) Quemado por amolado 
 
Tratamiento superficial 
a) Limpieza inadecuada, b) Galvanizado inapropiado, c) Post-tratamiento inadecuado 
Ensamblaje 
a) Juntas defectuosas, b) Desorientación y desalineamiento, c) Soporte inadecuado, d) Ajuste 
inadecuado, e) Desbalanceo, f) Daño por herramientas. 
Inspección incorrecta 
Operaciones de servicio y abusos 
Efectos ambientales 
 
Defectos en los procesos de fabricación 
Soldadura 
Es inusual que la soldadura de un elemento sea completamente sólida, ella normalmente 
contiene pequeños defectos como: porosidades, falta de fusión, socavados, grietas, distorsión, 
etc. 
Una discontinuidad es considerada como una interrupción en la estructu ra cristalina típica de 
una junta soldada y se caracteriza por una falta de homogeneidad en las propiedades 
mecánicas, metalúrgicas o físicas de los materiales involucrados. 
¿Dónde se pueden encontrar?, Figura 4. 
En el metal de soldadura (material de aporte) 
• En el metal de soldadura (material de aporte) 
• En la zona afectada por el calor (ZAC) 
• En el metal base. 
 
 
Esfuerzos residuales 
 
Son esfuerzos que pueden existir en un componente soldado después de remover todas las 
cargas externas (normalmente debido a un cambio no uniforme de temperatura durante el 
proceso de soldadura). 
 
El material de aporte y metal base adyacente están restringidos por las áreas más alejadas del 
material de aporte debido a la expansión y contracción, Figura 5. 
 
Material de aporte y material base adyacente ->Esfuerzos residuales de tensión. 
 
Áreas alejadas del metal soldado Esfuerzos residuales compresivos. 
 
Si las cargas de tensión mayores pueden originarse grietas. En las zonas mas cercanas hay 
esfuerzos tensiles. En las zonas alejadas tenemos esfuerzos de compresión. Cuando no hay 
equilibrio entre las cargas de tensión y compresión la pieza tiende a deformarse. 
Si las cargas de compresión son mayores la pieza se deforma. 
 
¿Cómo evitarlos? 
* Tratamiento térmico post-soldadura es utilizado con frecuencia para re ducir los esfuerzos 
internos. 
* Otras técnicas: precalentamiento, granallado (impacto superficial de esferas endurecidas), 
vibración también se ha utilizado como método para reducir o relevar esfuerzos. 
Distorsión por soldadura 
La distorsión por soldadura se debe a los rechupes por solidificación y a la contracción térmica 
del material de aporte durante la soldadura, Figura 6. 
 
 
Distorsión angular 
 
La distorsión angular puede originarse en juntas a tope con ranura en V soldadas con un solo 
pase (placas delgadas, 4mm) y, en juntas a tope de ranura en V de múltiples pases (placas de 
mayor espesor, 5cm). 
 
* La distorsión angular del componente usualmente ocurre cuando la soldadura es realizada 
desde la parte superior de la pieza. 
 
* La soldadura tiende a ser más ancha en la superficie que en la base, causando mayores 
rechupes por solidificación y contracción térmica, Figura7. 
 
 
 
¿Cómo evitarlos? 
 
• Reducir el volumen del material de aporte. 
• Usar juntas en doble V con soldadura alternada. 
• Localizar la soldadura en el eje neutro. 
• Controlando la distorsión por soldadura. 
Juntas en doble V con soldadura alternada. * Balancear la distorsión angular, soldando a cada 
lado de la junta doble V. Figura 8. 
 
Juntas en doble V: Balancear los rechupes o contracciones, procurar la misma cantidad de 
contracciones a cada lado a). 
 
Juntas asimétricas en doble V: La primera soldadura (pase) siempre pro duce mayor distorsión 
angular, el segundo lado es de mayor tamaño para reducir la distorsión cuando el primer pase 
es realizado (b). 
Junta simple en U: Ofrece una soldadura más uniforme a través de toda la sección (c). 
 
 
Métodos para controlar la distorsión por soldadura. 
• Preajuste: para compensar la cantidad de distorsión ocurrida durante la soldadura. 
• Ajuste en forma de comportamiento elástico puede reducir los cambios angulares 
después que la restricción es removida. 
• Precalentamiento y tratamiento térmico posterior, Figura 9. 
 
Micro-segregación 
 
• Falta de difusión en estado sólido puede causar micro-segregaciones en soldadura, 
Figura 10. 
• Ej: La difusión en estado sólido en estructuras muy compactas como la FCC (austenita) 
es mucho más difícil que en estructuras más abiertas como la BCC (ferrita). 
 
 
Exceso de penetración Se produce por efecto de un movimiento que causa la penetración del 
electrodo dentro de los biseles, este exceso de penetración produce una chorreadura interna 
del material la que puede o no retener escoria en su interior, Figura 11. 
 
 
 
Falta de penetración 
 
El término se refiere a la presencia de una zona sin fusión al intentar fundir completamente la 
raíz de la junta (Figura 12). La falta de penetración es causada por varios factores, 
destacándose el manejo incorrecto del electrodo, un diseño inadecuado de la junta (apertura 
de raíz muy pequeña o ángulo de bisel muy cerrado que no permite llegar al fondo de la junta). 
Pueden influir, la elección de un electrodo demasiado grande para una junta dada (en muchos 
casos prácticos se hace difícil o imposible, dirigir el arco a la raíz de la junta), o el uso de una 
baja energía de soldadura, la falta de penetración provoca una reducción en la sección útil de 
la soldadura, además de ser un concentrador de tensiones. 
 
Falta de continuidad 
Se origina al interrumpir el soldador el cordón y no empalmar bien la reanudación del trabajo. 
Figura 13. 
 
 
Fisuras 
Se producen por efectos de contracción o dilatación, aunque es más común encontrarlos 
debido a efectos de contracción, estos defectos no son repara bles ni permisibles. Pueden 
situarse en el cordón o en sus inmediaciones. Aunque afloren a la superficie de la pieza, su 
abertura suele ser tan pequeña que, normalmente, no se perciben a simple vista, Figura 14. 
 
Fisuras longitudinales: Enfriamiento brusco o falta de precalentamiento. 
Fisuras transversales: Debido a la combinación de elementos metálicos que al enfriarse a la 
temperatura normal producen la grieta. 
Fisuras en caliente: Producidas durante la solidificación de la junta debido a elevadas 
tensiones de contracción. 
Alto contenido de impurezas de S y P. Azufre y fósforo. 
Fisuras en frío. Elevado contenido de hidrógeno, elevada velocidad de enfriamiento y 
tensiones sobre el cordón. 
Clase_4 (11/06/2021) 
 
 
Falta de fusión 
Se puede tratar de una condición localizada o generalizada que puede ocurrir en cualquier 
lugar de la soldadura, incluso en la raíz misma de la unión. Esto puede deberse a varios 
factores: a) El metal base o el material de aporte depositado no alcanzan el punto fusión para 
lograr la unión deseada, b) Carencia de fundente, el cual ayuda a disolver y eliminar los óxidos, 
presencia de materiales extraños, c) Mala inclinación del electrodo, d) Velocidad de avance 
inadecuada, etc. La falta de fusión puede producirse en cualquier punto de la unión y ser 
continuas o en puntos aislados, Figura 15. 
 
 
 
Inclusiones gaseosas (sopladuras) 
En el metal fundido de soldadura se pueden formar gases que pueden quedar atrapados, si no 
hay suficiente tiempo para que escapen antes de la solidificación de la soldadura, Figura 16. 
 
 
Inclusiones no metálicas. 
Este término se utiliza para describir las partículas de óxido u otros sólidos no metálicos 
atrapados entre pasadas de soldadura o entre el metal de soldadura y el metal base. En 
general una escoria está formada por materiales poco solubles en el metal fundido y tienden a 
flotar en la superficie del baño de soldadura, debido a su baja densidad. Un mal manejo del 
electrodo durante la soldadura puede ocasionar que parte de la escoria no sea levantada y que 
quede atrapada dentro de la pileta líquida, Figura 17. 
 
 
Causas previas. 
• Entre las causas previas de imperfecciones podemos citar: 
 
• Materiales de mala soldabilidad. 
 
• Diseño inadecuado de las juntas (Figura 18) que pudiendo evitarse, obligan a trabajar 
en posiciones difíciles o en zonas de difícil acceso. Bordes mal oxicortados con 
irregularidades que hacen difícil la fusión y la limpieza. 
• Montajes inadecuados, con separaciones excesivas o insuficientes, o con desnivelación 
de los bordes, 
• Materiales de aporte inadecuados o en malas condiciones, por ejemplo, electrodos 
húmedos. 
• Procedimiento inadecuado 
 
Clase_5 (15/06/2021) 
Causas en el propio proceso 
 
En el desarrollo de la operación de soldeo, el soldador puede corregir algunas de las 
deficiencias originadas en las fases previas, pero también puede generar numerosas 
imperfecciones: 
 
• Al no utilizar los parámetros adecuados: intensidad, voltaje, precalentamientos, etc. 
• Por no aplicar la técnica operatoria más conveniente. 
• Por la falta de habilidad del soldador. 
• Por falta de limpieza. 
• Como consecuencia de la alteración de las condiciones de trabajo para obtener una 
mayor productividad. 
 
Causas posteriores 
 
Algunas imperfecciones pueden generarse después de la operación de soldeo o durante el 
enfriamiento. 
 
Algunos materiales se endurecen y se hacen frágiles si se les enfría bruscamente. Este 
endurecimiento, cuando se produce, puede ser el origen de fisuras, además de constituir en sí 
mismo una cierta imperfección y puede ser la causa de algunas imperfecciones, como: 
• Grietas. 
• Formación de zonas muy duras y frágiles. 
 
Fundición. 
Defectos en los procesos de producción 
 
Fundición 
 
La mayoría de los problemas de colada se producen durante las fases críticas de vertido y 
solidificación, Figura 19. Tanto en el alto horno como en el convertidor el acero líquido esta 
recubierto 
de escoria, Ya en la lingotera, la escoria tiende a elevarse a la superficie por ser más liviana, 
pero el metal solidifica antes por lo que el lingote contendría inclusiones no metálicas de 
formas irregulares. 
El gas disuelto en el metal fundido tiende a salir a la superficie pudiendo quedar atrapado 
provocando inclusiones gaseosas o porosidades. Durante el enfriamiento, el metal va 
solidificando desde las paredes y el fondo de la lingotera hacia adentro, tomando material 
de la zona aun liquida para compensar la contracción. La última parte en solidificar sería la 
parte más alta del lingote que absorbe casi toda la contracción del metal. 
 
 
 
 
 
 
Lingote Fundición 
Inclusiones no metálicas Solapado en frío 
Inclusiones gaseosas Salpicaduras 
Porosidad, sopladuras Desgarro en caliente 
Contracciones Segregaciones 
Segregaciones Rechupes 
 Porosidad 
 Inclusiones 
 
 
 Inclusiones no metálicas 
 
Son inclusiones microscópicas (< 300 um) compuestos principalmente de productos de 
desoxidación y desulfuración, que probablemente se producen en la capa superficial del fondo, 
en la zona de sedimentación del lingote, y en la partesuperior del mismo. Figura 21. 
Causas: 
• Inclusiones residuales no metálicas tales como óxidos, sulfuros, etc. 
• Mezcla de refractarios fundidos 
 
 
 
 
Rugosidad superficial 
Rugosidad superficial y doble película sobre la superficie del lingote de acero. 
Causas: 
• Superficie interior del molde deteriorada y mal reparada. 
• Ondulado sobre la superficie del lingote debido al movimiento del acero fundido 
durante el vertido. 
 
Inclusiones gaseosas (porosidad) 
Estas continuidades se produce por la calidad o composición de la mezcla utilizada para el 
moldeo. Se pueden dar por dos razones: Cuando la mezcla de fundición presenta un alto 
porcentaje de humedad, es decir, que contiene un exceso de agua, esta se evapora debido a 
las altas temperaturas de la mezcla, ocasionando así la formación de cavidades esféricas 
dentro de la colada después que se haya enfriado, distribuyéndose a través de la fundición. En 
las fundiciones de las aleaciones se generan gases, los más comunes son: oxigeno, nitrógeno e 
hidrógeno los cuales pueden combinarse y desprenderse como gases moleculares originando 
así la formación de porosidades, Figura 22. 
 
 
 
Sopladura 
 
Hueco esférico y cilíndrico sobre la superficie o en el interior del lingote. 
 
Causas: 
 
• Desgasificación o desoxidación inadecuada. 
• Reducción de herrumbre dentro del molde. 
• Generación de gas CO por la reacción entre el acero fundido y las salpicaduras 
oxidadas adheridas al molde antes del vertido. 
 
Contracciones internas (rechupes) 
Es una discontinuidad en el centro del lingote causada por la contracción del material al 
solidificar. 
Segregaciones 
Ocurre cuando uno o varios elementos presentes en la aleación no se han difundido 
convenientemente y en forma uniforme a través del lingote, concentrándose en áreas 
determinadas. Durante la solidificación de las aleaciones ocurre la segregación. Este fenómeno 
consiste en que la composición química del sólido que se forma primero, es diferente a la del 
sólido que se forma, por último. La segregación causa que la composición química de la pieza 
sólida no sea uniforme. Esta falta de uniformidad causa que las propiedades mecánicas de la 
pieza tampoco sean uniformes. Para ciertas aplicaciones, esta falta de uniformidad en las pro 
piedades mecánicas puede resultar inconveniente. La solidificación se da por capas es por esto 
que la zona interna del material (última en solidificarse) tiene otra composición. 
Cerrado o solapado en frío 
Una de las técnicas a emplearse es la de llenar el molde empleando dos o más canales que 
conducen a la misma cavidad. Cuando los flujos proceden de dos canales se unen y uno de 
ellos esta excesivamente frío o este cubierto de un grueso filme de óxido, no se producirá la 
fusión. Este defecto es muy común en fundiciones de magnesio debido al rápido enfriamiento 
del metal fundido, Figura 23. 
Sus causas típicas son: 
• Fluidez insuficiente del metal fundido. 
• Temperatura de vaciado baja. 
• Vaciado que se realiza muy lentamente. 
• Sección transversal de la cavidad del molde muy delgada. 
 
 
 
Clase_6 (16/06/2021) 
 
Gotas frías 
Se originan cuando se vierte con excesiva rapidez el metal durante la colada y se puede 
producir un flujo turbulento con la posible salpicadura del metal en el molde, anticipada al 
flujo de relleno. Estas salpicaduras pueden solidificarse y no se unirán debidamente a la pieza, 
Figura 24. 
 
 
Desgarre en caliente (fisuras de contracción) 
Esta discontinuidad, también llamada agrietamiento en caliente, ocurre cuan do un molde, que 
no cede durante las etapas finales de la solidificación o en las etapas primeras de enfriamiento, 
restringe la contracción de la fundición después de la solidificación. Este defecto se manifiesta 
entre secciones delgadas y gruesas de la pieza, haciendo que la tensión interna resultante 
desgarre el metal. La rotura se produce a alta temperatura (cerca de 1200 °C para acero), 
Figura 25. Este se considerará como un problema en el di seño ya que las grietas son 
provocadas por la contracción. 
 
 
Inclusiones: 
Son heterogeneidades que, sin llegar a unirse con el metal, quedan incluidas en él, pueden ser 
cuerpos extraños como arena, escoria. Dentro de esta clasificación, considerar a las ya vistas 
gotas frías o las segregaciones como inclusiones. 
 
Clase_7 (23/06/2021) 
 
Discontinuidades por conformado con y sin arranque de viruta Laminado 
 
El conformado y la fabricación de formas forjadas también abarcan otras operaciones de 
manufactura, tales como: electrodeposición, tratamiento térmico, maquinado y soldadura. 
Estas operaciones también pueden introducir posibles defectos (ver Tabla) que pueden ser 
considerados en conjunto con posibles defectos de conformado. Las fallas pueden también 
ocurrir por factores complejos de producción en serie. Por ejemplo, el nivel de esfuerzos por 
flexión puede ocurrir en un tubo que ha sido sometido a procesos de extruido, tratamiento 
térmico y endurecido. Variando la severidad de estas operaciones, es posible producir tubos 
con bajos esfuerzos residuales o con altos porcentajes de esfuerzo residual los cuales pueden 
encontrarse muy cercanos al limite de fluencia del metal. En otras palabras, las partes que son 
hechas por procesos u operaciones complejas requieren una amplia comprensión no solo del 
contexto del análisis de falla sino también de la tradición organizacional para prevenir fallas. 
Figura 26, 27 y 28 
 
Proceso Posibles defectos 
Electrodeposición Fragilización por hidrógeno, corrosión 
galvánica 
Tratamiento térmico Excesivo crecimiento de grano, estructura 
frágil, carburización, decarburización, grietas 
por temple. 
Limpieza electrolítica Picaduras 
Endurecimiento superficial, nitrurado, 
carburizado, recubrimiento duro anódico 
Excesivos espesores, microgrietas, 
fragilización del material por incremento de 
esfuerzos internos. 
Maquinado Marcas de herramienta, marcas de pulido 
Soldadura Defectos de metal-soldadura grietas 
inducidos por hidrógeno, inclusiones, 
estructura inapropiada. 
 
 
 
 
Diez diferentes tipos de defectos pueden encontrarse en las barras roladas. 
 
 
 
Cordones o cintas: 
Cuando una palanquilla es rolada en una barra, las inclusiones no metálicas son comprimidas 
en discontinuidades largas y delgadas llamadas cordones o cintas, Figura 30. 
 
 
Laminaciones: 
 
Cuando un lingote es aplanado y extendido (laminado), las discontinuidades cambian de forma 
y tamaño llamándose laminaciones, por esto, las inclusiones no metálicas los rechupes y las 
porosidades pueden causar estos defectos, Figura 31 
 
 
 
Costuras: 
 
Las irregularidades superficiales, tales como grietas, en el planchón o palanquilla se estiran, 
alargan y deforman durante el proceso de laminado y se denominan costuras. Estas pueden 
ser también ocasionadas por pliegues en el metal debidos a un laminado incorrecto. Las 
costuras son discontinuidades superficiales y en barras terminadas se presentan como líneas 
rectas continuas o de puntos. En las barras redondas aparecerán como líneas rectas o 
ligeramente espiraladas, continuas o interrumpidas, Figura 32. 
 
 
 
Defectos por conformado con y sin arranque de viruta 
Forja 
 
 
Las discontinuidades de forja se producen cuando el material es procesado o presionado 
dentro de una matriz, generalmente con el material muy caliente, en estado semi-pastoso. 
Pliegues de forja (solapado) Son discontinuidades causadas por el pliegue del material en 
una fina plancha sobre la superficie del material forjado. Son de contorno irregular, Figura 
34. 
 
 
 
Descripción: 
 
Excesivo solapado mecánico producido en la superficie final del elemento forjado. Causa: 
 
Tipo de yunque de forja inadecuado. 
Excesiva penetración de una sola vez. 
Tipo de materia prima inadecuada. 
Trabajado de forja inadecuado. 
Nota:El solapado es probable que se produzca en bordes del árbol en donde hay una gran 
diferencia de diámetros y se encuentran fácilmente durante o después del forjado, Figura 35. 
 
 
 
Estallido o reventones de forja 
Es una ruptura causada por el proceso de forja a una temperatura inapropiada. Estos 
estallidos o reventones pueden ser internos o abiertos a la superficie. 
Descripción reventona interno: 
 
La fisura se presenta en el centro de la materia prima cuando se aplica una excesiva 
penetración en un estado de baja temperatura y baja plasticidad. Figura 36. 
 
Causas: 
• Baja temperatura de forjado.. 
• Excesiva deformación. 
• Grandes tensiones de tracción en el centro causadas por una presión excéntrica, etc. 
Nota: 
Las fisuras de forja pueden ocurrir cuando un árbol de pequeño diámetro es forjado a baja 
temperatura o cuando en un forjado rotatorio se produce una carga excéntrica. 
 
 
Clase_8 (23/06/2021) 
Descripción reventona externo: 
Las fisuras por fatiga en los extremos o en esquinas se producen cuando la deformación es 
demasiado grande, para el material, temperatura de trabajo. etc., Figura 37. 
Causas: 
• Baja temperatura de trabajo 
• Deformación de trabajo excesiva 
Nota: Las fisuras de forja pueden producirse en los extremos o esquinas en los cuales la 
temperatura de la materia prima disminuye durante el forjado. 
 
 
Descarburización 
 
Reducción del contenido de carbono de la capa superficial debido al calentamiento de 
forjado, Figura 38. 
 
Causa: 
• Atmósfera de calentamiento inadecuada 
• Tiempo de calentamiento demasiado largo 
 
Notas: No hay problemas debido a que la capa superficial se remueve mecánicamente te, sin 
embargo, en el caso de resortes usados a escala industrial requieren una observación 
microscópica por la disminución del límite de fatiga. 
 
 
 
 
 
 
 
Clase 9 (29/06/2021) 
Desgarramiento de maquinado: 
• Este desgarramiento es causado por instrumentos cortantes poco afilados. 
• Imperfecciones superficiales 
Descripción: Rugosidad microscópica anormal sobre la superficie final. 
 
Causas: 
• Maquinado inadecuado 
• Falta de rigidez de la herramienta 
• Condiciones de corte inadecuado 
• Falta de aceite refrigerante, etc. 
Grietas de amolado. 
El amolar o esmerilar la superficie de una pieza hará que esta se caliente. Si no se emplea un 
refrigerante, el calentamiento excesivo y el enfriamiento de la superficie podrán producir 
grietas finas bien definidas que se producen en ángulos rectos a la dirección del proceso, 
Figura 39. 
 
 
 
Grietas (fisuras) de amolado. 
Descripción: 
Agrietamiento sobre la superficie por amolado. 
Causas: 
• Amolado inadecuado. 
• Tratamiento térmico inadecuado después del amolado. 
Notas: 
Las fisuras de amolado son generalmente poco profundas (0,5 a 2 mm) y algunas difícil de 
detectarlas a simple vista. 
Grietas por tratamiento térmico. Son debidas probablemente a una inmersión excesivamente 
rápida de las piezas de sección transversal no uniforme. Las grandes secciones transversales se 
enfriarán más lentamente que las más delgadas por lo que las tensiones internas 
desarrolladas, pueden causar grietas. Estas fisuras no tienen una orientación específica y 
generalmente comienzan en esquinas agudas las que actúan como puntos de concentración de 
tensiones, Figura 40 y 41. 
 
 
 
 
Fisuras por temple. 
Descripción: Fisura recta producida durante o inmediatamente después del templado. 
Causas: Geometría inadecuada para el templado Velocidad de enfriamiento excesiva y sobre 
enfriamiento del material o masa. 
Notas: 
Se debería tener cuidado en el templado para no causar concentración de tensiones 
localizadas o diferencias de temperaturas en diferentes lugares. Estos problemas pueden 
prevenirse por revenido inmediatamente después del templado.