metdologias 6

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Paso 1: Identificación del problema 
Se detecta un alto índice de defectos en los 
automóviles producidos en la línea de 
producción. El problema está afectando la calidad 
del producto y disminuyendo la satisfacción del 
cliente. 
Ejemplo: La empresa de fabricación de 
automóviles ha recibido numerosas quejas de los 
clientes sobre la baja calidad de los productos. 
Además, se han detectado defectos en los 
automóviles durante las pruebas de calidad. 
Paso 2: Análisis de la causa raíz 
Se identifican las causas principales del problema. 
Estas pueden incluir problemas en la maquinaria, 
falta de capacitación del personal, falta de 
inspección adecuada del producto, etc. 
Ejemplo: Tras realizar una revisión detallada de la 
línea de producción, se descubre que la falta de 
mantenimiento en las máquinas ha llevado a un 
alto número de defectos. Además, se detecta que 
algunos de los empleados no han recibido la 
capacitación adecuada en las técnicas de 
producción y calidad. 
Paso 3: Establecimiento de objetivos 
Se establecen objetivos claros y medibles para 
abordar el problema. Estos objetivos deben estar 
enfocados en mejorar la calidad del producto y 
reducir los defectos. 
Ejemplo: El objetivo es reducir los defectos en la 
línea de producción en un 50% en los próximos 6 
meses. 
Paso 4: Formación de un equipo de mejora 
Se forma un equipo de mejora que incluye 
representantes de todas las áreas relevantes de la 
empresa, incluyendo producción, calidad y 
mantenimiento. 
Ejemplo: El equipo de mejora está compuesto por 
un gerente de producción, un supervisor de 
calidad, un ingeniero de mantenimiento y un 
técnico de producción. 
Paso 5: Recopilación de datos 
Se recopilan datos para identificar los puntos 
críticos de la línea de producción y las áreas que 
necesitan mejora. 
Ejemplo: Se recopilan datos sobre el número de 
defectos por modelo de automóvil, el tiempo de 
inactividad de la maquinaria y el número de horas 
de capacitación que han recibido los empleados. 
Paso 6: Análisis de los datos 
Se analizan los datos para identificar los patrones 
y tendencias que indican áreas de mejora. 
Ejemplo: Después de analizar los datos, se 
descubre que el modelo de automóvil que tiene 
el mayor número de defectos es el sedán, y que la 
maquinaria utilizada en la producción de este 
modelo de automóvil tiene una tasa de 
inactividad más alta que otras máquinas. 
Paso 7: Desarrollo de soluciones 
Se desarrollan soluciones para abordar los 
problemas identificados durante el análisis de 
datos. 
Ejemplo: Se propone un plan para realizar el 
mantenimiento preventivo de la maquinaria con 
mayor frecuencia. Además, se desarrolla un 
programa de capacitación para los empleados 
encargados de la producción del modelo de 
automóvil sedán. 
Paso 8: Implementación de soluciones 
Se implementan las soluciones desarrolladas para 
abordar los problemas identificados. 
Ejemplo: Se establece un programa de 
mantenimiento preventivo para la maquinaria, y 
se implementa el programa de capacitación para 
los empleados encargados de la producción del 
modelo de automóvil sedán. Además, se 
establece un sistema de inspección más riguroso 
para garantizar que se cumplan los estándares de 
calidad. 
Problema: Reducción de defectos en la línea de producción 
de una empresa de fabricación de automóviles.(TQM) 
Paso 9: Monitoreo y mejora continua 
Se monitorea el desempeño de la línea de 
producción para asegurar que las soluciones 
implementadas están teniendo el efecto deseado. 
Se realiza una evaluación continua y se realizan 
ajustes según sea necesario para garantizar que se 
logren los objetivos establecidos. 
Ejemplo: Se monitorea el número de defectos en 
la producción del modelo de automóvil sedán y se 
compara con los datos previos al inicio del 
proyecto. Se descubre que el número de defectos 
se ha reducido significativamente, lo que indica 
que las soluciones implementadas están teniendo 
el efecto deseado. Se realiza una evaluación 
continua para garantizar que se sigan logrando 
mejoras en la línea de producción y se realizan 
ajustes según sea necesario. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Solución: 
 
Realizar un análisis detallado de las causas raíz de los defectos, involucrando a todo el personal 
de la empresa, desde producción hasta mantenimiento y calidad. 
Establecer objetivos claros y medibles para mejorar la calidad del producto y reducir los 
defectos. 
Formar un equipo de mejora para identificar los puntos críticos de la línea de producción y 
proponer soluciones. 
Recopilar y analizar datos para identificar patrones y tendencias que indiquen áreas de mejora. 
Desarrollar soluciones específicas y detalladas para abordar los problemas identificados 
durante el análisis de datos. 
Implementar las soluciones propuestas y establecer un sistema de seguimiento y evaluación 
continuo para garantizar la efectividad de las soluciones. 
Mejora: 
Además de las soluciones mencionadas anteriormente, se podrían implementar las siguientes 
mejoras: 
 
Realizar capacitaciones regulares a los empleados sobre los estándares de calidad y la detección 
temprana de defectos. 
Establecer una cultura de calidad en la empresa, enfatizando la importancia de la calidad en 
todos los aspectos de la producción. 
Utilizar tecnologías avanzadas, como sensores y sistemas de control de calidad automatizados, 
para mejorar la detección temprana de defectos. 
Implementar un sistema de recompensas para motivar a los empleados a trabajar en equipo y 
mejorar la calidad del producto. 
Establecer una comunicación abierta y efectiva entre los departamentos de la empresa para 
resolver rápidamente cualquier problema que surja en la línea de producción. 
 
Paso 1: Identificación de los procesos actuales 
involucrados en el pedido de compra. 
Ejemplo: El proceso actual implica que los 
clientes hagan sus pedidos por teléfono o correo 
electrónico. Luego, el departamento de ventas 
procesa el pedido manualmente, lo que puede 
llevar varios días. 
Paso 2: Identificación de los problemas en el 
proceso actual. 
Ejemplo: El proceso actual es muy lento y 
requiere mucho tiempo y esfuerzo para procesar 
los pedidos, lo que resulta en retrasos en la 
entrega de los productos a los clientes. 
Paso 3: Definición de los objetivos y metas de la 
reingeniería del proceso. 
Ejemplo: El objetivo es crear un proceso más 
eficiente y rápido para procesar los pedidos de 
los clientes y reducir el tiempo de entrega de los 
productos a los clientes en un 50%. 
Paso 4: Análisis de los procesos y sistemas 
actuales. 
Ejemplo: Se revisaron los sistemas actuales de 
procesamiento de pedidos y se identificaron las 
áreas problemáticas que deben mejorarse para 
aumentar la eficiencia. 
Paso 5: Diseño de la solución propuesta. Ejemplo: La solución propuesta incluye la 
implementación de un sistema de gestión de 
pedidos en línea para que los clientes puedan 
realizar pedidos en línea y para automatizar la 
mayoría de los procesos de procesamiento de 
pedidos. 
Paso 6: Desarrollo e implementación del sistema 
propuesto. 
Ejemplo: Se desarrolló y se implementó un 
sistema de gestión de pedidos en línea que 
permite a los clientes realizar pedidos en línea y 
automatiza gran parte del proceso de 
procesamiento de pedidos. 
Paso 7: Capacitación del personal sobre el uso del 
nuevo sistema. 
Ejemplo: El personal involucrado en el 
procesamiento de pedidos recibió capacitación 
sobre el uso del nuevo sistema de gestión de 
pedidos. 
Paso 8: Monitoreo y evaluación del nuevo 
sistema. Se implementan las soluciones 
desarrolladas para abordar los problemas 
identificados. 
Ejemplo: Se monitoreó y evaluó el nuevo sistema 
de gestión de pedidos durante varios meses para 
asegurarse de que estuviera funcionando de 
manera efectiva y eficiente. 
Paso 9: Mejora continua del proceso. Ejemplo: Se identificaron y se realizaron ajustes 
menores al sistemade gestión de pedidos para 
mejorar su eficiencia y asegurar una entrega más 
rápida de los productos a los clientes. 
Problema: Retrasos en la entrega de productos a los clientes debido 
a procesos lentos e ineficientes. (Problema de reingeniería de 
procesos empresariales) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Solución y mejora del ejemplo de reingeniería de procesos empresariales: 
 
Después de realizar los 9 pasos descritos en el ejemplo anterior, se espera que se haya 
implementado una solución efectiva para el problema identificado de retrasos en la entrega de 
productos a los clientes debido a procesos lentos e ineficientes en el proceso de pedido de 
compra. 
 
Además, se espera que la solución propuesta haya mejorado significativamente la eficiencia y 
rapidez del proceso de pedido de compra, lo que debería reducir el tiempo de entrega de los 
productos a los clientes en un 50% como se había definido como objetivo en el paso 3. 
 
Para asegurar una mejora continua del proceso, se recomienda lo siguiente: 
 
Realizar seguimiento y medición constante del proceso de pedido de compra para identificar 
posibles áreas de mejora. 
Fomentar la retroalimentación de los clientes sobre el proceso de pedido de compra y utilizar 
esta información para realizar mejoras en el proceso. 
Capacitar regularmente al personal involucrado en el proceso de pedido de compra para 
asegurarse de que estén al tanto de los cambios y mejoras realizados en el proceso. 
Realizar auditorías periódicas del proceso de pedido de compra para asegurarse de que se 
están siguiendo los procedimientos establecidos y que el proceso está funcionando de manera 
eficiente. 
Siguiendo estos consejos de mejora continua, la empresa podrá asegurarse de que el proceso 
de pedido de compra se mantenga eficiente y efectivo en el tiempo, mejorando la satisfacción 
del cliente y la eficiencia de la empresa. 
 
 
Paso 1: Definición del problema 
En este paso, debemos establecer los límites del 
problema y definir los criterios para medir el 
éxito. 
Ejemplo: El problema se enfoca en el tiempo 
promedio de entrega de productos específicos en 
un rango de seis meses, desde octubre de 2022 
hasta marzo de 2023. El éxito se mide por una 
reducción del tiempo de entrega promedio a 
menos de 5 días hábiles. 
Paso 2: Medición 
En este paso, se recopilan y analizan los datos 
relevantes para el problema. 
Ejemplo: Se recopilan los datos de tiempo de 
entrega de los últimos seis meses y se calcula el 
tiempo promedio de entrega para cada mes. Los 
datos muestran que el tiempo promedio de 
entrega ha aumentado en un 30% desde octubre 
de 2022 hasta marzo de 2023. 
Paso 3: Análisis 
En este paso, se busca la causa raíz del problema 
mediante el análisis de los datos. 
Ejemplo: El análisis de los datos muestra que el 
aumento del tiempo de entrega está relacionado 
con el aumento de la carga de trabajo y la falta de 
personal suficiente para manejar la demanda. 
Paso 4: Mejora 
En este paso, se desarrollan soluciones para 
abordar la causa raíz del problema. 
Ejemplo: Se consideran varias soluciones para 
abordar el problema, como la contratación de 
más personal, la mejora de los procesos de 
entrega y la automatización de algunos procesos. 
Después de un análisis detallado, se decide 
contratar más personal. 
Paso 5: Implementación 
En este paso, se implementan las soluciones 
elegidas. 
Ejemplo: Se contratan más personas y se 
capacitan para manejar las demandas de entrega. 
Se ajustan los procesos de entrega y se 
automatizan algunos procesos para mejorar la 
eficiencia. 
Paso 6: Verificación 
En este paso, se verifica que las soluciones 
implementadas hayan funcionado. 
Ejemplo: Se realizan pruebas y se monitorean los 
datos de entrega para verificar que el tiempo 
promedio de entrega se ha reducido a menos de 
5 días hábiles. 
Paso 7: Control 
En este paso, se establecen medidas de control 
para asegurar que el problema no vuelva a ocurrir. 
Ejemplo: Se establecen procesos para monitorear 
constantemente el tiempo de entrega y se 
establecen planes de contingencia en caso de que 
haya un aumento repentino de la demanda. 
Paso 8: Estandarización 
En este paso, se documentan los nuevos procesos 
y se establecen estándares para futuras 
operaciones 
Ejemplo: Se documentan los nuevos procesos y se 
establecen estándares para asegurar que se sigan 
los nuevos procesos en el futuro. 
Paso 9: Celebración 
En este paso, se celebra el éxito del proyecto. 
 Ejemplo: Se celebra el éxito del proyecto y se 
reconoce al equipo de proyecto por su arduo 
trabajo en la resolución del problema. 
 
 
 
Problema: El tiempo promedio de entrega de un producto ha 
aumentado en un 30% en los últimos seis meses, lo que ha 
generado insatisfacción en los clientes y una reducción en las 
ventas.(six sigma) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
La solución que se propuso en el ejemplo anterior para reducir el tiempo de entrega de los 
productos fue la contratación de más personal y la mejora de los procesos de entrega. 
 
Sin embargo, una mejora adicional podría ser la implementación de un sistema de seguimiento 
y monitoreo en tiempo real de los procesos de entrega, lo que permitiría a la empresa 
identificar rápidamente los problemas que puedan surgir durante el proceso de entrega y 
tomar medidas para resolverlos de manera oportuna. 
 
Este sistema de seguimiento podría incluir tecnología de sensores para monitorear el progreso 
del transporte de los productos, así como un software de seguimiento para analizar y visualizar 
los datos recopilados. También podría incluir una plataforma en línea para que los clientes 
puedan monitorear el estado de sus pedidos en tiempo real. 
 
Además, la empresa podría implementar una encuesta de satisfacción del cliente para evaluar 
la calidad del servicio de entrega y recopilar comentarios de los clientes para identificar áreas 
de mejora adicionales. 
 
 
 
Paso 1: Establecer metas Ejemplo: La primera tarea en el Método Harada 
es establecer metas claras y alcanzables. En este 
caso, una meta podría ser "mejorar el desempeño 
del equipo en un 50% en la próxima temporada". 
Paso 2: Desarrollar un plan de acción 
 
Ejemplo: A continuación, es necesario desarrollar 
un plan de acción para alcanzar la meta. Por 
ejemplo, el equipo podría entrenar más duro, 
trabajar en la estrategia de juego, y mejorar la 
comunicación entre los jugadores. 
Paso 3: Evaluar la situación actual 
 
Ejemplo: Antes de comenzar a implementar el 
plan de acción, es importante evaluar la situación 
actual del equipo. Por ejemplo, ¿qué habilidades 
tienen los jugadores? ¿Cuáles son sus puntos 
fuertes y débiles? ¿Qué ha funcionado bien en el 
pasado y qué no? 
Paso 4: Establecer una línea de base 
 
Ejemplo: Una vez que se ha evaluado la situación 
actual, es necesario establecer una línea de base. 
Esto significa medir el desempeño actual del 
equipo para poder compararlo con el desempeño 
futuro. Por ejemplo, se puede medir la cantidad 
de partidos ganados, la cantidad de goles 
marcados, y otros indicadores relevantes. 
Paso 5: Desarrollar habilidades y conocimientos 
 
Ejemplo: Para alcanzar la meta de mejorar el 
desempeño del equipo, es necesario que los 
jugadores desarrollen habilidades y 
conocimientos relevantes. Por ejemplo, pueden 
necesitar entrenamiento en técnicas de pase, 
defensa, y ataque. También pueden necesitar 
mejorar su comprensión de la estrategia de juego. 
Paso 6: Implementar el plan de acción 
 
Ejemplo: Una vez que se ha desarrollado un plan 
de acción y se han establecido metas claras, es 
hora de implementar el plan. Esto puede implicar 
cambios en la forma en que el equipo entrena, 
juega, y se comunica. 
Paso 7: Evaluar los resultados 
 
Ejemplo: Después de implementar el plan de 
acción, es importante evaluar los resultados. ¿Se 
ha mejoradoel desempeño del equipo? ¿Los 
jugadores están más motivados? ¿Se han 
alcanzado las metas establecidas? 
Paso 8: Ajustar el plan de acción 
. 
Ejemplo: Si los resultados no son los esperados, es 
necesario ajustar el plan de acción. Esto puede 
implicar cambios en la forma en que el equipo se 
entrena, juega, y se comunica. También puede ser 
necesario establecer metas más realistas. 
Un equipo de fútbol ha tenido un desempeño mediocre en la última 
temporada. Los jugadores se sienten desmotivados y el entrenador 
no sabe cómo mejorar la situación. El objetivo es mejorar el 
desempeño del equipo en la próxima temporada y motivar a los 
jugadores. (metodología de harada) 
Paso 9: Mantener el progreso 
 
Ejemplo: Una vez que se ha alcanzado la meta de 
mejorar el desempeño del equipo, es importante 
mantener el progreso. Esto puede implicar 
continuar trabajando en habilidades y 
conocimientos, y mantener una comunicación 
abierta entre los jugadores y el entrenador. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Una mejora que podría agregarse al ejemplo que presenté es la inclusión de una 
retroalimentación constante y efectiva entre el entrenador y los jugadores. Es importante que 
los jugadores reciban comentarios específicos y constructivos sobre su desempeño para que 
puedan mejorar constantemente. Además, el entrenador también puede pedir 
retroalimentación a los jugadores sobre el plan de acción y la implementación del mismo, lo 
que puede ayudar a identificar áreas de mejora y ajustar el plan en consecuencia. En resumen, 
incluir una retroalimentación constante y efectiva puede ser una mejora importante para 
asegurar que el equipo siga mejorando y se mantenga motivado en el largo plazo. 
 
Paso 1: Identificar los criterios de evaluación del 
proyecto 
Por ejemplo, una empresa desea seleccionar un 
proyecto de inversión para expandir sus 
operaciones. Los criterios de evaluación 
identificados son: retorno de la inversión, impacto 
ambiental, tiempo de ejecución, y recursos 
necesarios. 
Paso 2: Establecer los pesos relativos de los 
criterios de evaluación 
 
La empresa decide que el retorno de la inversión 
tiene un peso relativo del 40%, el impacto 
ambiental del 25%, el tiempo de ejecución del 
20% y los recursos necesarios del 15%. 
Paso 3: Definir las alternativas del proyecto 
 
La empresa ha identificado tres alternativas de 
proyecto: construir una nueva planta, expandir la 
planta existente o subcontratar la producción. 
Paso 4: Desarrollar las métricas de evaluación 
 
Para evaluar cada alternativa de proyecto en 
función de los criterios de evaluación 
establecidos, se desarrollan las métricas de 
evaluación. Por ejemplo, para el criterio de 
retorno de la inversión, se utilizará el ROI 
(retorno sobre la inversión); para el impacto 
ambiental, se utilizará la huella de carbono; para 
el tiempo de ejecución, se utilizará la duración 
del proyecto; y para los recursos necesarios, se 
utilizará el presupuesto necesario. 
Paso 5: Calcular las puntuaciones para cada 
alternativa 
 
Se calculan las puntuaciones para cada 
alternativa en función de las métricas de 
evaluación definidas y los pesos relativos de los 
criterios de evaluación. Por ejemplo, la 
puntuación de la nueva planta podría ser 80 
(40% x ROI) + 60 (25% x huella de carbono) + 50 
(20% x duración del proyecto) + 30 (15% x 
presupuesto necesario) = 220. 
Paso 6: Comparar las puntuaciones 
 
Se comparan las puntuaciones de cada 
alternativa para determinar la mejor opción. En 
este ejemplo, la puntuación más alta fue para la 
nueva planta, seguida por la expansión de la 
planta existente y finalmente la subcontratación 
de la producción. 
Paso 7: Evaluar la sensibilidad del resultado 
 
Es importante evaluar la sensibilidad del 
resultado, es decir, cómo cambiaría el resultado 
si se cambian los pesos relativos de los criterios 
de evaluación. Por ejemplo, si se aumenta el 
Problema de Metodología de la Matriz de Selección de Proyectos 
 
peso relativo del impacto ambiental al 35%, la 
nueva planta caería al segundo lugar. 
Paso 8: Identificar las limitaciones del modelo 
. 
Es importante identificar las limitaciones del 
modelo de selección de proyectos, como la 
subjetividad en la elección de los pesos relativos 
de los criterios de evaluación o la falta de 
consideración de factores externos. 
Paso 9: Tomar una decisión informada 
 
Finalmente, se toma una decisión informada en 
función de los resultados del análisis de la matriz 
de selección de proyectos, la sensibilidad del 
resultado y las limitaciones del modelo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
La solución presentada anteriormente es una buena metodología para la selección de 
proyectos y sigue los pasos típicos para este tipo de análisis. Sin embargo, se pueden hacer 
algunas mejoras para hacer que el modelo sea aún más robusto: 
Involucrar a todas las partes interesadas: Es importante involucrar a todas las partes 
interesadas en la definición de los criterios de evaluación y en la selección de las alternativas 
del proyecto. De esta manera, se pueden tener en cuenta las opiniones de todas las partes y se 
pueden identificar mejor las necesidades de la organización. 
Validar las métricas de evaluación: Es importante validar las métricas de evaluación con 
expertos en el campo y con datos reales. Esto garantiza que las métricas sean precisas y fiables. 
Realizar análisis de sensibilidad más detallados: En lugar de solo cambiar los pesos relativos de 
los criterios de evaluación, se pueden realizar análisis de sensibilidad más detallados, como 
cambiar los valores de las métricas de evaluación o agregar nuevos criterios de evaluación. 
Considerar factores externos: Es importante considerar factores externos que puedan afectar el 
proyecto, como la situación del mercado, los cambios regulatorios, la competencia, entre otros. 
Esto garantiza que se tome una decisión informada y que se tenga en cuenta el entorno en el 
que opera la organización. 
Utilizar herramientas de software especializadas: El uso de herramientas de software 
especializadas puede mejorar significativamente la eficiencia y precisión del análisis de la 
matriz de selección de proyectos. Estas herramientas pueden ayudar en el cálculo de las 
puntuaciones de las alternativas, en la realización de análisis de sensibilidad y en la 
visualización de los resultados. 
Al implementar estas mejoras, el modelo de selección de proyectos se vuelve aún más robusto 
y puede tomar en cuenta una variedad de factores para la toma de decisiones informadas. 
 
 
 
 
 
 
Paso 1:Identificar el conjunto de datos a analizar: 
Duración de los viajes en autobús en la ruta 
específica. 
Ejemplo: 45, 52, 63, 57, 49, 58, 54, 61, 47, 55. 
 
Paso 2:Calcular el rango: Restar el valor mínimo al 
valor máximo del conjunto de datos. 
Ejemplo: Rango = 63 - 45 = 18. 
 
Paso 3:Calcular el intervalo: Dividir el rango entre 
el número de intervalos deseado. En este caso, se 
usarán 5 intervalos. 
Ejemplo: Intervalo = 18 / 5 = 3.6. 
 
Paso 4:Determinar los límites de los intervalos: A 
partir del valor mínimo y el intervalo, se 
determinan los límites de los intervalos. 
Ejemplo: 
 
Intervalo 1: 45 - 47.6 
Intervalo 2: 47.6 - 51.2 
Intervalo 3: 51.2 - 54.8 
Intervalo 4: 54.8 - 58.4 
Intervalo 5: 58.4 - 63 
Paso 5:Contar las frecuencias absolutas: Para cada 
intervalo, se cuenta el número de veces que 
aparece un valor en ese intervalo. 
Ejemplo: 
 
Intervalo 1: 11 
Intervalo 2: 18 
Intervalo 3: 27 
Intervalo 4: 22 
Intervalo 5: 22 
Paso 6: Calcular las frecuencias relativas: Se divide 
la frecuencia absoluta de cada intervalo por el 
número total de datos. 
Ejemplo: 
 
Intervalo 1: 0.11 
Intervalo 2: 0.18 
Intervalo 3: 0.27 
Intervalo 4: 0.22 
Intervalo 5: 0.22 
Paso 7: Calcular la mediana: Se encuentra el valor 
central del conjunto dedatos 
Ejemplo: La mediana es el valor de la posición 
50, que en este caso es 54. 
 
Paso 8: Calcular la media: Se suman todos los 
valores del conjunto de datos y se dividen por el 
número de datos. 
Ejemplo: Media = (45 + 52 + 63 + 57 + 49 + 58 + 
54 + 61 + 47 + 55) / 10 = 54.1. 
 
Paso 9:Representar los resultados en un diagrama 
de caja: 
Intervalos: 
1 2 3 4 5 
 
 
 
Problema: Se quiere analizar la duración de los viajes en autobús de 
una empresa de transporte en una determinada ruta. Se cuenta con 
una muestra de 100 viajes realizados en los últimos meses. 
(diagrama de caja) 
Una mejora que se puede hacer en el ejemplo anterior es la inclusión de los valores atípicos. 
Los valores atípicos son aquellos que se encuentran por fuera de los límites del rango 
intercuartil (IQR). La inclusión de estos valores puede ayudar a obtener una mejor comprensión 
de la distribución de los datos y a identificar si hay valores extremos que puedan estar 
afectando los resultados. Para incluir los valores atípicos en el diagrama de caja, se pueden 
representar mediante puntos o asteriscos fuera de los bigotes. Además, se pueden calcular e 
incluir los límites de los valores atípicos, que son los valores más extremos que se encuentran a 
una distancia de 1.5 veces el IQR de los cuartiles Q1 y Q3.