Proceso de Inyección moldeo científico

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LA INYECCIÓN
en forma breve y sucinta
Demag Plastics Group
Demag Ergotech GmbH
Altdorfer Str. 15
D-90571 Schwaig
Tel. +49 911/50 61-0
Fax +49 911/50 61-265
E-Mail: info-dpde@dpg.com
www.dpg.com
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Ninguna edición especial tiene tan larga tradición como “La inyec-
ción – en forma breve y sucinta”. La enorme demanda del sector
de transformación de plásticos mediante moldeo por inyección
pone de manifiesto que esta publicación ofrece, una y otra vez,
valiosa información y ayuda.
Los progresos tecnológicos no ocupan un lugar predominante en
este compendio. Se centra sobre todo en la optimización en gene-
ral de la máquina de moldeo por inyección, la que incluye, ade-
más de la valoración y selección de los parámetros de cada proce-
so, también la eliminación de defectos en la superficie de la pieza.
Nuestro más sincero agradecimiento por su eficaz apoyo a los
autores – Martin Bichler, Günter Seibold, Ansgar Jäger, Fritz Rössner,
Dr. Sabine Pahlke.
La inyección – en forma breve y sucinta
Una edición especial de
Demag Plastics Group
5a edición 08/2004, 1.000
Copyright 1996
Ref.: WA ge 08/04 01 1T PP 139
Instrucciones para el manejo
del control NC4
9
AI activar la tecla de paro de emergencia, la máquina para de
forma inmediata, lo cual significa
desconexión del motor de la bomba
desconexión de la calefacción de cilindro
desconexión de la calefacción de molde
Al activar la tecla verde se conectan, una por una, estas
funciones:
la bomba
la calefacción de cilindro
la calefacción de molde
Pulsando las teclas rojas correspondientes, se desconectan estas
funciones, una por una.
Tecla Start:
En los modos semi- y automático, se inicia el ciclo automático
pulsando la tecla Start.
En “semiautomático” se realiza un solo ciclo. El ciclo siguiente se
inicia pulsando la tecla Star de nuevo.
En “automático” la máquina funciona de forma continua.
¡Cuidado!
Sólo se autoriza el inicio del proceso, si se cumplen las siguientes
condiciones:
molde completamente abierto
expulsor hidr. atrás
noyos salidos
dosificación concluida
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5
El proceso de inyección
4
El proceso de inyección
1El proceso de transformación de plásticos por inyección ha experi-mentado, en las últimas décadas, una evolución sin precedentes, con-
solidándose para una amplísima gama de productos. Las ventajas son
evidentes:
material económico
bajo consumo de energía en la transformación, gracias a las
temperaturas de proceso relativamente bajas 
vía directa de la materia prima al producto terminado (proceso
de un solo paso, no requiere tratamiento posterior)
En una producción económica y de alta calidad confluyen varios fac-
tores que influyen directamente en la consecución de un producto de
óptima calidad. Estos factores tienen que ser seleccionados y maneja-
dos con acierto.
Las magnitudes que influyen directamente son:
1° el factor humano
motivación, calificación, flexibilidad, experiencia…
2° la máquina de inyección
ergonomía, capacidad, precisión, seguridad, dimensión,
equipos de control,…
3° el molde
diseño de la pieza y colada en función del material a transformar, 
estudio térmico, rigidez, mantenimiento,…
4° el material
selección, pureza, secado, poca diferencia entre los lotes…
5° la periferia
atemperadores, canal caliente…
6° el medio ambiente
seguridad, influencia del ambiente…
Lo básico
Tiene mucha importancia observar que los efectos ambientales sean
constantes, p. ej. evitando en lo posible que la puerta de la nave de
producción quede abierta, o que haya ventiladores o calefacciones
cerca de la máquina.
Los elementos de una instalación de producción deben revisarse pe-
riódicamente. Esto se refiere tanto a la máquina, como al molde y los
periféricos.
Por razones de seguridad, en moldeo por inyección, se recomienda
observar:
que los trabajos con el molde abierto se realicen sólo con
la bomba apagada
que las intervenciones en el canal caliente siempre se realicen sin
falta provisto de guantes, gafas protectoras y barra de cobre
que hay que revisar periódicamente todos los dispositivos de
seguridad de la máquina.
Se recomienda no orientarse estrictamente sólo en fórmulas y tablas,
sino reflexionar cada paso con lógica y detenimiento.
Es preciso señalar que hay una diferencia entre el empleo de una má-
quina con rodillera y el empleo de una máquina hidráulica: Al compa-
rar los recorridos de apertura del molde de una máquina con rodillera
y otra hidráulica del mismo tamaño, siempre se acaba constatando
con sorpresa que se indican recorridos más largos para la unidad de
cierre hidráulica. Pero hay que tener en cuenta que aquí la distancia
máxima entre platos no es ampliada, de modo que el recorrido máxi-
mo sólo puede aprovecharse con la altura mínima de montaje del
molde – también en máquinas con dos platos. El recorrido aprovecha-
ble se reduce en medida de la altura del molde. Cuanto más alto el
molde, más se reduce el recorrido, también en máquinas de dos pla-
tos. Pero son precisamente los moldes más grandes los que también
requieren recorridos de apertura más grandes. En la unidad de cierre
con rodillera, sin embargo, como sistema casi cerrado, con distancias
máximas entre platos se dispone siempre del mismo recorrido de aper-
tura – con cualquier altura que tenga el molde.
1
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6 7
El proceso de inyección Preajuste de una máquina
de moldeo por inyección
Comparación de las carreras de apertura en sistemas con rodillera
y en sistemas hidráulicos
1 2.1 Medidas preparatorias – lista de chequeo
La pieza a inyectar
¿Se ha inyectado esta pieza antes en nuestro taller?
¿En qué máquina?
¿Existen datos de ajuste, como copias de los parámetros,
disquetes, etc.?
¿Cuántas piezas hay que fabricar?
¿Cuál es la fecha de entrega?
¿Son necesarios equipos especiales de control dimensional?
¿Cuál es el material, la dimensión y el peso de la pieza a
inyectar?
El molde
¿Dónde se almacena el molde?
¿Hace falta reparar el molde, o se ha realizado ya la reparación?
¿Cómo se puede transportar y subir a la máquina?
¿Qué dispositivos de fijación son necesarios?
¿Se han comprobado los siguientes parámetros que determinan
si el molde puede producir en la máquina?
1. medidas
2. centrado
3. peso
4. barra expulsora adecuada (medidas de conexión)
5. radio y orificio de la boquilla de molde y de máquina
6. equipos adicionales (noyos etc.)
2
Le deseamos que disfrute tanto de la lectura de este
compendio como de su máquina de moldeo por inyección.
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8 9
Preajuste de una máquina
de moldeo por inyección
Preajuste de una máquina
de moldeo por inyección
¿Se requieren equipos periféricos como atemperadores, refrige-
radores, regulador para canal caliente, cinta transportadora?
¿Coinciden las conexiones de la refrigeración entre máquina
y molde?
¿Se ha comprobado la estanqueidad del molde en la zona de
refrigeración?
La máquina
¿Se dispone de la máquina prevista para el plazo de producción?
¿La fuerza de cierre máxima es suficiente?
¿Se han hecho los trabajos de mantenimiento necesarios?
¿La máquina ha tenido alguna incidencia últimamente?
¿Se dispone del plastificador adecuado para la pieza a inyectar
(capacidad y presión de inyección)?
El material
¿Se dispone de la cantidad suficiente de material para el pedido?
¿Dónde está almacenado el material?
¿Es necesario secarlo?
¿Se dispone, si procede, de colorante?
2 2
2.2 Preparación previa de la máquina
2.2.1 Ajuste de la unidad de cierre máquina Demag con
rodillera de 125 a 1300
¡Atención! Efectuar los movimientos de molde exclusivamente
en modo ajuste
(para presiones y velocidades, ver pantalla 10 del panel de control)
1. Estirar rodillera. El valor real de la carrera de molde tiene que
ser “0”.
2. Con la tecla“Altura molde” ajustar la distancia entre platos
algo por encima del grosor del molde.
3 Abrir molde a la cota máxima.
4. Elevar molde de forma segura. Observar que esté en suspensión
vertical. Asegurarse que las partes del molde no puedan sepa-
rarse.
5. Proteger las columnas de la máquina de posibles daños.
6. Colocar el molde en el plato fijo, centrar y fijar. Si se emplean
bridas, comprobar que aprieten con toda la superficie útil.
7. Estirar rodillera. La carrera real del molde indicada en el panel de
control tiene que ser “0”. Observar que la barra de expulsor
entre suavemente en el embrague del expulsor hidráulico. Ahora
avanzar mediante el ajuste de altura molde el plato móvil hasta
tocar los platos. La fuerza de cierre es “0” kN.
8. Fijar la mitad en el plato móvil. Si procede, eliminar protecciones
en el molde. Mover el pasador para fijar el expulsor en el embra-
gue.
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Preajuste de una máquina
de moldeo por inyección
Preajuste de una máquina
de moldeo por inyección
9. Abrir el molde hasta la distancia necesaria para que pueda des-
moldarse la pieza con holgura. El ajuste final de la carrera se
realizará durante la optimización del proceso de inyección.
10. Introducir fuerza de cierre. Pulsando la tecla “Start” se ajusta la
unidad de cierre automáticamente al 75 % del valor de consigna.
Si la máquina lleva instalada la regulación de fuerza de cierre se
regula ésta en modo automático paulatinamente al 100 % del
valor seleccionado. Si es necesario, se corrige la fuerza de cierre
con la tecla de altura de molde.
11. En modo ajuste cerrar molde (contacto de platos) y registrar el
valor real de la carrera del molde. Para poder enclavar el molde,
avanzar la carrera de “final seguro molde” 0,5 mm aproximada-
mente respecto al valor real indicado.
12. Seleccionar la velocidad y los puntos de cambio de velocidad del
molde y del expulsor según condiciones del molde (ver las reco-
mendaciones en capítulo “ciclo”).
13. Con la fuerza de cierre ajustada, volver a apretar las bridas de
fijación del molde. Si es necesario, calentar el molde.
2 2
2.2.2 Ajustar las máquinas hidráulicas Demag 25 a 120
¡Atención! ¡Efectuar los movimientos de molde exclusivamente
en modo ajuste!
1. Abrir unidad de cierre al máximo
2. Elevar molde de forma segura. Observar que esté en suspensión
vertical. Asegurarse que las partes del molde no puedan sepa-
rarse.
3. Proteger las columnas de la máquina de posibles daños.
4. Colocar el molde en el plato fijo, centrar y filar. Si se emplean
bridas, comprobar que aprieten con toda la superficie útil.
5. Cerrar unidad de cierre hasta tocar los platos. Observar que la
barra de expulsor entre suavemente en el embrague del expulsor
hidráulico.
6. Activar la tecla de altura de molde. En la columna de carrera del
molde real se indica 2 mm.
7. Fijar la mitad en el plato móvil. Si procede, eliminar protecciones
en el molde. Mover el pasador para fijar el expulsor en el embra-
gue.
8. Introducir fuerza de cierre necesaria.
9. Para alcanzar la fuerza de cierre, avanzar la carrera de “final
seguro molde” en aproximadamente 0,5 mm respecto al valor
real de altura molde.
10. Seleccionar la velocidad y los puntos de cambio de velocidad del
molde y del expulsor según condiciones del molde (ver las reco-
mendaciones en capítulo “ciclo”).
11. Con la fuerza de cierre ajustada volver a apretar las bridas de
fijación del molde. Si es necesario, calentar el molde.
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Preajuste de una máquina
de moldeo por inyección
Preajuste de una máquina
de moldeo por inyección
2.3 Ajustar la unidad de inyección
Para cambiar el cilindro plastificador, seguir instrucciones en el
manual de servicio.
1. Introducir los valores de las temperaturas necesarias para las
zonas de la cámara y de la brida de refrigeración.
2. Abrir la entrada de agua de la máquina.
3. Conectar calefacción de cilindro.
4. Introducir valor de ajuste de la unidad de inyección. Para ello es
imprescindible alcanzar las temperaturas de consigna de todas
las zonas y cerrar el molde.
5. En modo ajuste apoyar boquilla sobre el molde. Con el corres-
pondiente interruptor de programa resetear la longitud de
boquilla.
6. Revisar centrado e inmersión de la boquilla.
7. Introducir presión de apoyo de boquilla, carreras y velocidades
para la unidad de inyección.
8. Introducir carrera de dosificación según peso de la inyectada.
Si procede, calcularlo de nuevo. Tener en cuenta el cojín de masa.
9. Introducir valores de presión y velocidad de inyección, presión y
tiempo de remanente, tiempo de enfriamiento, contrapresión y
revoluciones de husillo. Ver también capítulo 4.1 Pautas para la
transformación.
10. Activar el programa de conmutación a remanente por volumen
(pN-vol.).
11. Introducir la carrera para iniciar la presión de remanente. El inicio
de la remanente debería situarse entre el 80 y 90 % del volumen
de dosificación. Es recomendable realizar en moldes nuevos un
estudio de llenado para hallar el punto exacto de conmutación a
presión remanente. Para ello, seleccionar “0” para la presión
remanente.
12. Para reducir la presión en la masa fundida dentro del cilindro con
boquilla abierta, trabajar con descompresión. 
2 2
2.4 Iniciar el proceso de inyección
Una vez revisados todos los ajustes, se puede cambiar al modo semi-
automático. Para que pueda iniciarse el ciclo de máquina, una vez
pulsada la tecla “Start”, deben darse las condiciones de inicio siguien-
tes:
haber alcanzado el final de “molde abierto”
expulsor atrás
haber dosificado hasta el final (en modo de dosificación manual,
en su caso también después de purgar, inyectar material un par
de veces, en función del material)
Al no cumplirse una o varias de estas condiciones, hay indicación de
las alarmas correspondientes en el panel de control.
No determinar ni controles ni tolerancias, por principio, en la fase de
arranque.
Tras varios ciclos, asegurándose que las piezas se desmoldean bien,
se puede cambiar a modo automático. Ahora se empieza con la opti-
mización del proceso (los detalles al respecto se encuentran en el
capítulo 5 “Optimización de proceso en la máquina de moldeo por
inyección”. Se recomienda proceder siguiendo este orden:
optimizar la dosificación
optimizar la velocidad de inyección
determinar la presión y el tiempo de remanencia
limitar la presión de la inyección
determinar el tiempo de enfriamiento
sincronizar los movimientos de la unidad de cierre
optimizar la fuerza de cierre
verificar las piezas
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14 15
Preajuste de una máquina
de moldeo por inyección
Notas
Si las piezas tienen la calidad exigida y el tiempo de ciclo corresponde
a los cálculos, se puede pasar a controlar los parámetros más impor-
tantes ajustando rangos de tolerancia dentro del control de proceso.
Grabar los datos de ajuste en disquete. Se recomienda también impri-
mir una copia en papel (hardcopy).2 2
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3.1 Cerrar la unidad de cierre
Fig. 1
Condiciones iniciales:
molde abierto en Stop
expulsor atrás Stop
puerta de protección cerrada
temperatura de cilindro alcanzada
tecla Start pulsada
16 17
El desarrollo del ciclo de una
máquina Demag
El desarrollo del ciclo de una
máquina Demag
Desarrollo de las funciones
Partiendo de la versión estándar de las máquinas de las series Extra,
Compact, Concept y System, se desarrolla el siguiente ciclo (fig. 1):
Para poder cerrar la unidad de cierre (en modo semiautomático
o automático) deben darse las condiciones de arranque fig. 1)
La unidad de cierre se desplaza de pos. [1] – “Molde abierto
Stop” a pos. [2], en alta presión y con la velocidad de molde
cerrar V1
En posición [2] “molde cerrar”, conmuta a la velocidad “molde
cerrar V2”.
En posición [3] “molde cerrar” cambia a la velocidad “molde
cerrar V3”.Definir la pos. [3] de forma que la velocidad V3 empiece antes
del inicio de la presión de protección molde pos [4].
Si la pos. [3] se sitúa después de pos. [4], al llegar a pos. [4] hay
conmutación automática V3.
Pos. [4] – “Inicio de presión de protección de molde” – Aquí co-
mienza la presión de protección de molde. Este punto de cambio
debería situarse uno 30 a 60 mm anteriores al contacto de los
platos o, en caso de moldes con corredera, antes de introducirse
los patines en su alojamiento.
Seleccionar una presión de protección de molde tan justa que
apenas permita cerrar el molde con dificultad.
Al hacer contacto las placas (pos. [5]) hay que cambiar de nuevo
a alta presión, mediante el punto “final protección de molde”,
para alcanzar la fuerza de cierre programada.
Simultáneamente al movimiento de cierre se inicia el tiempo de
protección de molde (determinado empíricamente) en pos. [4].
En pos. [5] aun debe continuar para que no se interrumpa el
ciclo. (con la excepción de “Repetir seguro molde”).
3 3
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El desarrollo del ciclo de una
máquina Demag
El desarrollo del ciclo de una
máquina Demag
Desarrollo de la función
Si todas las condiciones para el inicio están cumplidas (fig. 2),
la unidad de inyección avanza a la velocidad de “UI adelante V”
hasta pos. [8].
En pos. [8] se conmuta a la velocidad “UI adelante V2”. La UI
avanza ahora a velocidad V2 hasta apoyarse la boquilla del
cilindro en el bebedero del molde.
Ahora se genera la presión de apoyo de boquilla. Al alcanzar la
presión de apoyo de boquilla programada se autoriza la inyec-
ción.
Para ello se necesitan los valores de consigna para la “presión de
inyección” y “velocidad de inyección”.
Al llegar a pos. [10] se conmuta en el punto de “inicio presión
remanente” por carrera de la presión de inyección a la presión
remanente. Como alternativa se puede conmutar a presión re-
manente por tiempo o presión hidráulica.
Si es necesario inyectar con varias velocidades de inyección se
puede recurrir a hasta 10 velocidades distintas. Las velocidades y
los puntos de conmutación por carrera están presentados en la
pantalla “Perfil de inyección”.
Desde pos. [10] hasta pos. [11] está actuando la presión rema-
nente. Si hace falta escalonar la presión remanente se recurre a
la pantalla de “Perfil presión remanente”.
El cojín de masa resultante se indica en la pantalla de “Optimiza-
ción de proceso”.
El valor del cojín de masa debe ser estable (tolerancia). La toleran-
cia se determina en la pantalla “Control de proceso”.
3 3
3.2. Fase de inyección y fase de presión remanente
Fig. 2
Pasos de inyección máx. 10
Pasos de presión remanente máx. 10
Condiciones de inicio:
Fuerza de cierre alcanzada
Puerta de protección cerrada
Puerta de protección UI cerrada
Temperatura de cilindro alcanzada
Dosificación concluida y pos. “husillo atrás” alcanzada
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3.3 Dosificar, retirar husillo y unidad de inyección después 
de dosificar.
Fig. 3
Dosificar máx. 6 pasos
Contrapresión máx. 6 pasos
Condiciones de inicio
Todos los tiempos de presión remanente activados han trans-
currido
Retardo de dosificación terminado
Si procede, se ha efectuado “Hus. atrás antes de dosificar”
Programa “UI atrás después de dosificar”
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El desarrollo del ciclo de una
máquina Demag
El desarrollo del ciclo de una
máquina Demag
Desarrollo de la función
AI terminar los tiempos de remanencia seleccionados, se inicia
el tiempo de enfriamiento. Después de transcurrir el tiempo de
“retardo de dosificación” se inicia en pos. [12] la dosificación
(preparación de la masa).
La dosificación comienza con “Rev. husillo nivel 1” y “Contra-
presión nivel 1”, y termina en pos. [13] “Dosificación Stop”.
Existe la posibilidad de trabajar con hasta 6 niveles distintos para
las revoluciones del husillo, y 6 niveles distintos para la contrapre-
sión. Los puntos de conmutación correspondientes se programan
en la pantalla “Perfil de dosificación”.
A continuación se produce, si está activada, la descompresión del
husillo con “Husillo atrás después de dosificar” hasta pos. [14].
Si se activa el programa “UI atrás después de dosificar” se puede
retirar la unidad de inyección en dos velocidades.
Transcurrido el tiempo “Retardo de UI atrás después de dosificar”
la UI se retira con la velocidad “UI atrás V1”. En pos. [15] se cam-
bia a la segunda velocidad “UI atrás V2”. La UI se retira entonces
con la velocidad V2 hasta la pos. [16] UI atrás stop.
3 3
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3.4 Abrir unidad de cierre
Fig. 4
Condiciones de inicio
Dosificación concluida
“Hus. atrás después de dosificar” está cumplido
UI atrás stop
Tiempo de enfriamiento terminado
22 23
El desarrollo del ciclo de una
máquina Demag
El desarrollo del ciclo de
una máquina Demag
Desarrollo de la función
Si las condiciones de inicio están cumplidas (fig. 4) el molde abre
de pos. [17] a pos. [18] a la velocidad “Abrir molde V1”.
La velocidad reducida ayuda a separar la pieza suavemente del
plato fijo.
En moldes con corredera se recomienda programar el cambio
de “Abrir molde V1-V2” después de salir las correderas de su
alojamiento.
La unidad de cierre abre hasta pos. [19] con la velocidad “Abrir
molde V2”.
Para facilitar una marcha suave de la máquina, se cambia en
pos. [19] de “Abrir molde V2” a la velocidad “Abrir molde V3”.
Con esta velocidad, la máquina abre hasta la pos. [20] “Molde
abrir stop”.
Todo el movimiento de apertura se realiza con alta presión.
3 3
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25
Glosario de los materiales
plásticos
Polipropileno PP
Estructura:
parcialmente cristalino
Densidad:
0,91-0,93 g/cm3
Propiedades térmicas, ópticas y mecánicas:
Material más duro y resistente a temperaturas altas que PE, pero
menos resistente a temperaturas bajas (existen tipos especiales más
resistentes). Muy apto para bisagras. Duro, difícil de romper, muy
buenas propiedades dieléctricas, inocuo para la salud, permeable a
sustancias aromáticas.
Propiedades químicas: 
Resistente a
Ácidos, alcalinos, soluciones salinas, alcohol, gasolina, zumos de
fruta, aceite, leche.
No resistente a
Hidrocarburos clorurados, evitar contacto con cobre, escasa tendencia
a resquebrajarse.
Identificación del material:
PP es fácil de inflamar, gotea durante la combustión, llamas claras con
núcleo azul, fuerte olor a parafina (parecido a la brea).
Temperatura del cilindro:
Brida 30- 50 °C / 50 °C*
MH 1 160-250 °C / 200 °C*
MH 2 200-300 °C / 220 °C*
MH 3 220-300 °C / 240 °C*
MH 4 220-300 °C / 240 °C*
DH 220-300 °C / 240 °C*
* Estas temperaturas son válidas para una ocupación de cilindro entre 35 y
65 %, y para piezas con una relación flujo/ espesor de pared de entre 50:1
y 100:1.
24
Glosario de los materiales
plásticos
4.1 Pautas para la transformación de los plásticos más 
importantes
A continuación encuentra los datos fundamentales para tratamiento
y transformación de los materiales más importantes.
Material Página 
PP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
PE-HD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
PS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
ABS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
SAN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
PA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
POM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
PC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
PMMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
PPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
ABS/PC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
PBT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
PET . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
CA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
PVC (duro) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
PVC (blando) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
44
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26 27
Glosario de los materiales
plásticos
Glosario de los materiales
plásticos
Temperatura de la masa:
220-280 °C
Temperatura de descenso:
220 °C
Presión de inyección:
Por el buen comportamiento de flujo no suelen producirse presiones
de inyección muy altas (800-1400 bars), excepto piezas de paredes
muy finas para la industria de embalaje. En estas piezas se alcanza
una presión de inyección de hasta 1800 bar.
Presión remanente y tiempo de remanencia:
A fin de evitar zonas de rechupe es necesario un tiempo de
remanencia prolongado (aprox. 30 % del tiempo de ciclo).
La presión remanente equivale al 30-60 % de la presión de
inyección resultante.
Contrapresión:
50-200 bar
Velocidad de inyección:
Piezas de embalaje y de pared delgada requieren altas velocidades de
inyección (acumulador). En los demás casos, utilizar velocidades de
inyección moderadas.
Revoluciones de husillo:
Se pueden emplear las revoluciones máximas hasta una velocidad
circunferencial de 1,3 m/s. Ajustar de tal forma que concluya la
plastificación durante la fase de enfriamiento.
Carreras de dosificación min. y máxima recomendadas:
Se puede aprovechar como carrera de dosificación entre 0,5-4,0 D.
Cojín de masa:
De 2 a 6 mm diámetro del husillo, según el volumen de dosificado
y el diámetro del husillo.
Presecado:
No es necesario. En condiciones adversas, 1 hora a 80 °C
Reciclado:
Se admite hasta el 100 % de material recuperado
Contracción:
1,2 a 2,5 %. La contracción definitiva se alcanza al cabo de 24 horas.
Puntos de inyección:
Por punto o secuencia de puntos, canal caliente, canal aislado, con
distribuidor, entrada de material por la zona más gruesa.
Desconectar la máquina:
No requiere purgar con otro material. PP es un material térmicamente
insensible.
Equipamiento del plastificador:
Husillo estándar, las piezas de embalaje requieren geometría especial
L:D 25:1, con zona rompedora y mezcladora, boquilla abierta y válvu-
la antirretorno.
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Glosario de los materiales
plásticos
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plásticos
Polietileno PE-HD
Estructura:
Parcialmente cristalino
Densidad:
0,92-0,96 g/cm3
Propiedades térmicas, ópticas y mecánicas:
Material flexible y blando, según densidad resistente hasta -40°C,
resistente al choque, inquebrantable. Buenas propiedades dieléctricas,
inocuo para la salud, permeable a sustancias aromáticas.
Propiedades químicas:
Resistente a
Ácidos, alcalinos, disolventes, alcohol, gasolina, zumos de fruta,
aceite, leche.
No resistente a
Sustancias aromáticas, hidrocarburos clorurados, tiende a resque-
brajarse.
Identificación del material:
PE es fácil de inflamar, arde goteando después de eliminar la llama,
llamas claras con núcleo azul, fuerte olor a parafina (vela apagada).
Temperatura del cilindro:
Brida 30- 50 °C / 50 °C*
MH 1 160-250 °C / 200 °C*
MH 2 200-300 °C / 210 °C*
MH 3 220-300 °C / 230 °C*
MH 4 220-300 °C / 240 °C*
DH 220-300 °C / 240 °C*
* Estas temperaturas son válidas para una ocupación de cilindro entre 35 y
65 % y piezas con una relación de flujo y espesor de pared de entre 50:1
y 100:1.
Temperatura de la masa:
220-280 °C
Temperatura de descenso:
220 °C
Presión de inyección:
Por la excelente fluidez no suelen producirse presiones de inyección
muy altas (800-1400 bar), con excepción de las piezas de paredes
muy finas para la industria de embalaje. En estas piezas se llega a una
presión de inyección de hasta 1800 bar.
Presión remanente y tiempo de remanencia:
La contracción elevada requiere en piezas de precisión tiempos largos
de remanencia. La presión remanente equivale al 30-60 % de la pre-
sión de inyección resultante.
Contrapresión:
50-200 bar. Si la contrapresión es escasa, varía el peso de la pieza
y provoca mala distribución de colorantes.
Velocidad de inyección:
Las piezas de embalaje de pared fina requieren altas velocidades de
inyección (acumulador). En los demás casos, aplicar velocidades de
inyección moderadas.
Revoluciones de husillo:
Se pueden emplear las revoluciones máximas hasta una velocidad
circunferencial de 1,3 m/s. Ajustar de tal forma que concluya la
plastificación durante la fase de enfriamiento. No necesita un alto
par de giro.
Carreras de dosificación min. y máxima recomendadas:
Se puede aprovechar como carrera de dosificación entre 0,5-4,0 D.
Cojín de masa:
De 2 a 8 mm diámetro del husillo, según el volumen de dosificado
y el diámetro del husillo.
Presecado:
No es necesario. En condiciones adversas, 1 hora a 80 °C.
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Glosario de los materiales
plásticos
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plásticos
Reciclado:
Se admite hasta el 100 % de material recuperado.
Contracción:
1,2 a 2,5 %. La contracción definitiva se alcanza al cabo de 24 horas
(contracción postmoldeo).
Puntos de inyección:
Por punto, canal caliente, canal aislado, con distribuidor. Se pueden
aplicar secciones pequeñas.
Desconectar la máquina:
No requiere purgar con otro material. PE es un material térmicamente
muy insensible.
Equipamiento del plastificador:
Husillo estándar, para las piezas de embalaje requieren geometría
especial L:D 25:1, con zona rompedora y mezcladora, boquilla abierta
y válvula antirretorno.
Poliestireno PS
Estructura:
Amorfo
Densidad:
1,05 g/cm3
Propiedades térmicas, ópticas y mecánicas:
Duro, rígido, fácil de quebrar, muy buenas propiedades dieléctricas,
escasamente higroscópico, alta estabilidad dimensional, transparente,
brillante, fácil de colorear, sin olor ni sabor.
Propiedades químicas:
Resistente a
Ácidos, alcalinos, alcohol, grasa, aceite, soluciones salinas.
No resistente a
Gasolina, benceno, diversos disolventes, tiende a resquebrajarse.
Identificación del material:
PS es fácil de inflamar, arde con llama amarilla, produciendo mucho
hollín y un olor típicamente dulzón (estireno).
Temperatura del cilindro:
Brida 30- 50 °C / 50 °C*
MH 1 160-220 °C / 200 °C*
MH 2 280-240 °C / 210 °C*
MH 3 210-280 °C / 230 °C*
MH 4 220-280 °C / 230 °C*
DH 220-280 °C / 230 °C*
* Estas temperaturas son válidas para una ocupación de cilindro entre 35 y
65 % y piezas con una relación de flujo y espesor de pared de entre 50:1
y 100:1.
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Glosario de los materiales
plásticos
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plásticos
Temperatura de masa:
220-280 °C
Temperatura de descenso:
220 °C
Presión de inyección:
Por el buen comportamiento del flujo no suelen producirse presiones
de inyección muy altas (800-1400 bar).
Presión remanente y tiempo de remanencia:
Tiempo de remanencia bastante corto. La presión remanente equivale
al 30-60 % de la presión de inyección resultante.
Contrapresión:
50-100 bar. Si la contrapresión es escasa se producen quemaduras en
el material (ráfagas grises o negras).
Velocidad de inyección:
Principalmente velocidad alta. Si la forma de la pieza lo requiere, es-
calonada. Las piezas de embalaje de pared fina se inyectan con la
máxima velocidad posible, incluso con acumulador.
Revoluciones de husillo:
Se pueden emplear las revoluciones máximas, hasta una velocidad de
1,3 m/s.Pero muchas veces conviene plastificar lentamente, en fun-
ción del tiempo de enfriamiento.
Carreras de dosificación min. y máxima recomendadas:
Se puede aprovechar como carrera de dosificación entre 0,5-4,0 D.
Cojín de masa:
De 2 a 8 mm, según el volumen dosificado y el diámetro del husillo.
Presecado:
En condiciones adversas, 1 hora a 80 °C.
Reciclado:
Se admite hasta el 100 % de material recuperado.
Contracción:
0,3-0,6 %.
Punto de inyección:
Por punto, canal caliente, canal aislado, con distribuidor. Se pueden
aplicar secciones pequeñas.
Desconectar la máquina:
No requiere purgar con otro material. PS es un material térmicamente
muy insensible.
Equipamiento del plastificador:
husillo estándar
boquilla abierta
válvula antirretorno
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Glosario de los materiales
plásticos
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Estireno de acrilonitrilo de butadieno ABS
Estructura:
Amorfo
Densidad:
1,06-1,19 g/cm3
Propiedades térmicas, ópticas y mecánicas:
Duro, tenaz hasta -40 °C, alta estabilidad térmica, al frío y al calor
(+100 °C) según tipo, resistencia limitada a los factores climatológi-
cos, poco higroscópico, inocuo para la salud, galvánicamente meta-
lizable. Material especial transparente.
Propiedades químicas:
Resistente a
Ácidos, alcalinos, hidrocarburos, aceites, grasas, gasolina.
No resistente a
Acetona, éter, benceno etílico, cloruro etílico, anilina, esencia de anís,
benceno.
Identificación del material:
ABS es fácil de inflamar, arde con llama amarilla, produciendo hollín
y despide un olor dulzón (estireno).
Temperatura del cilindro:
Brida 40- 60 °C / 50 °C*
MH 1 160-180 °C / 180 °C*
MH 2 180-230 °C / 210 °C*
MH 3 210-260 °C / 240 °C*
MH 4 210-260 °C / 240 °C*
DH 210-260 °C / 240 °C*
* Estas temperaturas son válidas para una ocupación de cilindro de entre 35
y 65 % y piezas con una relación de flujo y espesor de pared de entre 50:1
y 100:1.
Temperatura de la masa:
220-250 °C
Temperatura de descenso:
200 °C
Presión de inyección:
1000-1500 bar
Presión remanente y tiempo de remanencia
Tiempo de remanencia relativamente corto. Presión aprox. de 30-
60 % de la de inyección.
Contrapresión:
50-100 bar. Si la contrapresión es escasa se producen quemaduras
en el material (ráfagas grises o negras).
Velocidad de inyección:
Conviene la inyección escalonada, primero lento, luego más rápido
(flujo evolutivo). La velocidad alta conviene para lograr superficies bril-
lantes y relucientes, evitar líneas de unión y conseguir alta resistencia
de unión. Requiere ventilación en las zonas de unión.
Revoluciones de husillo:
Hasta un máximo de 0,6 m/s de velocidad circunferencial. Pero es
preferible plastificar de forma que el plastificado termine poco antes
de transcurrido el tiempo de enfriamiento.
Dosificación mínima y máxima recomendadas:
Se puede aprovechar como carrera de dosificación entre 0,5-4,0 D.
Cojín de masa:
De 2 a 8 mm, según el volumen de dosificado y el diámetro del
husillo.
Presecado:
Procedente de embalaje original, el ABS no requiere presecado. Si no,
requiere presecado de 3 horas a 80 °C. El material húmedo produce
rayas, ráfagas o burbujas en la pieza.
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Glosario de los materiales
plásticos
Glosario de los materiales
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Reciclado:
Si el material no ha sufrido degradación térmica, se puede utilizar
un 30 % de recuperado.
Contracción:
0,4-0,7 %.
Punto de inyección:
Por punto, canal caliente. Pared más fina no inferior a 0,7 mm.
Desconectar la máquina:
No requiere purgar con otro material.
Equipamiento del plastificador:
husillo estándar
válvula antirretorno
boquilla abierta
Copolímero de estireno de acrilnitrilo SAN
Estructura:
Amorfo
Densidad:
1,08 g/cm3
Propiedades térmicas, ópticas y mecánicas:
Extremadamente transparente y brillante, muy tenaz y duro. Resis-
tente a los cambios de temperatura y a los agentes químicos, alta
estabilidad térmica.
Propiedades químicas:
Resistente a
Ácidos, alcalinos, hidrocarburos saturados, grasas animales y vege-
tales, aceites minerales.
No resistente a
Ácidos minerales concentrados, hidrocarburos concentrados, hidro-
carburos clorurados, éster, éter y cetona.
Identificación del material:
SAN es fácil de inflamar, arde con llama amarilla, produciendo mucho
hollín y despide un olor típico a estireno.
Temperatura del cilindro:
Brida 30- 50 °C / 50 °C*
MH 1 160-180 °C / 180 °C*
MH 2 180-230 °C / 210 °C*
MH 3 210-260 °C / 240 °C*
MH 4 220-260 °C / 240 °C*
DH 220-260 °C / 240 °C*
* Estas temperaturas son válidas para una ocupación de cilindro entre 35 y
65 % y piezas con una relación de flujo y espesor de pared de entre 50:1
y 100:1
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Glosario de los materiales
plásticos
Glosario de los materiales
plásticos
Temperatura de la masa:
220-250 °C
Temperatura de descenso:
200 °C
Presión de inyección:
1000-1500 bar
Presión remanente y tiempo de remanencia:
Tiempo de remanencia relativamente corto. Presión 30-60 % de la
de inyección aprox.
Contrapresión:
50-100 bar. Si la contrapresión es escasa se producen quemaduras
en el material (ráfagas grises o negras).
Velocidad de inyección:
Conviene inyectar con alta velocidad para obtener superficies bril-
lantes y relucientes, líneas de unión poco visibles y líneas de unión
muy resistentes.
Revoluciones de husillo:
Hasta un máximo de 0,6 m/s velocidad circunferencial. Se recomien-
da, sin embargo, ajustar el número de revoluciones siempre de forma
que el plastificado termine justo antes de transcurrir el tiempo de en-
friamiento. El par de giro debe ser medio.
Dosificación min. y máxima recomendadas:
Se puede aprovechar como carrera de dosificación entre 0,5-4,0 D.
Cojín de masa:
De 2 a 8 mm, según el volumen de dosificado y el diámetro del
husillo.
Presecado:
En condiciones desfavorables de almacenaje y transporte, SAN puede
absorber humedad. Debido a ello pueden aparecer ráfagas, rayas o
burbujas en la superficie de la pieza inyectada.
Reciclado:
Si el material no ha sufrido degradación térmica durante la primera
transformación, se admite mezclar el material virgen con un 30 % de
recuperado. Para piezas que requieren extrema calidad, sin embargo,
sólo emplear material virgen.
Contracción:
0,4-0,7 %.
Punto de inyección:
En principio permite todo tipo de punto de inyección, además de
canal caliente.
Desconectar la máquina:
No requiere purgar con otro material.
Equipamiento del plastificador:
husillo estándar
válvula antirretorno
boquilla abierta
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Glosario de los materiales
plásticos
4
PA 66
Brida 60- 90 °C / 80 °C*
MH 1 260-290 °C / 280 °C*
MH 2 260-290 °C / 280 °C*
MH 3 280-290 °C / 290 °C*
MH 4 280-290 °C / 290 °C*
DH 280-290 °C / 290 °C*
* El comportamiento en la alimentación depende de la temperatura en la brida 
y en la zona MH1. Subiendo las temperaturas se consigue una alimentación 
más uniforme.
Temperatura de la masa:
PA 6 240-250 °C
PA 66 270-290 °C
Temperatura de descenso:
PA 6 220 °C
PA 66 250 °C
Presión de inyección:
1000-1600 bar, en piezas delgadas de flujo largo (bridas para cables)
hasta 1800 bar.
Presión remanente y tiempo de remanencia
En casos normales aprox. del 50 % de la presión de inyección resul-
tante. Tiempo de remanencia corto, porque el material solidifica ense-
guida. Mediante una presión remanente descendente se reducen las
contracciones en la pieza.
Contrapresión:
Ajustar con precisión, 20-80 bar. El exceso de contrapresión conlleva
problemas en la plastificación.
Velocidad de inyección:
Inyectar bastante rápido. Procurar buena salida de gases en el molde
para evitar zonas de quemado en la pieza.
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Glosario de los materiales
plásticos
Poliamida PA
Estructura:
Parcialmente cristalino
Densidad:
1,14 g/cm3
Propiedades térmicas, ópticas y mecánicas:
En estado de equilibrio higroscópico (2-3%), muy tenaz. En estado
seco, quebradizo. Duro, rígido, resistente a la abrasión, buen compor-
tamiento deslizante. Fácil de colorear, inocuo, buena adherencia con
pegamentos.
Propiedades químicas:
Resistente a
Aceites, gasolina, benceno, alcalinos, disolventes, hidrocarburos
clorurados, éster, cetona.
No resistente a
Ozono, ácido clorhídrico, ácido sulfúrico, agua oxigenada.
Identificación del material:
PA es inflamable, sigue ardiendo después de eliminar la llama, gotea
en forma de burbuja, produce hilos, llama azul con borde amarillo,
olor a cornea quemada.
Temperatura del cilindro:
PA 6
Brida 60- 90 °C / 70 °C*
MH 1 230-240 °C / 240 °C*
MH 2 230-240 °C / 240 °C*
MH 3 240-250 °C / 250 °C*
MH 4 240-250 °C / 250 °C*
DH 230-240 °C / 250 °C*
4
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Glosario de los materiales
plásticos
4
Desconectar la máquina:
No requiere purgar con otro material. La masa no debe permanecer
más de 20 min. en el cilindro. Entonces empieza a degradarse.
Equipamiento del plastificador:
husillo estándar
válvula antirretorno
boquilla abierta
Para material con fibra de vidrio se requiere un equipo plastificador
bimetálico.
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Glosario de los materiales
plásticos
Revoluciones de husillo:
Admite altas revoluciones hasta un máximo de 1 m/s. Se recomienda,
sin embargo, plastificar de tal forma que la plastificación termine
poco antes del fin del tiempo de enfriamiento. El par de giro debe
ser bajo.
Dosificación min. y máxima recomendadas:
Se puede aprovechar como carrera de dosificación entre 0,5-3,5 D.
Cojín de masa:
Escaso, de 2 a 6 mm, diámetro del husillo según el volumen de
dosificado y el diámetro del husillo.
Presecado:
La poliamida es muy higroscópica, por ello almacenarla en contene-
dores herméticos y cerrar la tolva del material. A un grado de hume-
dad superior a 0,25 % se presentan problemas en la transformación.
Emplear material procedente del envase original, en caso contrario
secarlo durante 4 horas a 80 °C.
Reciclado:
Se puede añadir un 10 % de recuperado al material virgen.
Contracción:
PA 6 0,7-2,0 %, con fibra de vidrio 0,3-0,8 %
PA 66 0,7-2,0 %, con fibra de vidrio 0,4-0,7 %
Si se emplean las piezas a una temperatura por encima de 60 °C,
acondicionar la pieza. Con este tratamiento se reduce la contracción
post-moldeo. Se recomienda acondicionar con vapor. Las piezas de
poliamida se examinan con agua de soldadura para detectar tensio-
nes.
Punto de inyección:
Tipos de punto de inyección posibles: sumergido, capilar, filme, barra.
Se recomiendan orificios sin salida para recoger gotas frías. Se puede
emplear canal caliente. Es imprescindible que el equipo regule con
mucha precisión, ya que el material se solidifica en una franja de tem-
peratura muy reducida.
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Glosario de los materiales
plásticos
4
Temperatura de la masa:
205-215 °C
Temperatura de descenso:
150 °C
Presión de inyección:
1000-1500 bar, en piezas con paredes de un espesor de 3-4 mm se
produce una presión de inyección de 1000 bar, en piezas de pared
fina, una presión de hasta 1500 bar.
Presión remanente y tiempo de remanencia
La presión remanente y el tiempo de remanencia dependen del espe-
sor de pared de la pieza y de la temperatura del molde. Cuánto más
largo el tiempo de remanencia, menos contracción se produce en la
pieza. La presión remanente debería ser de 800-1000 bar, para gene-
rar una presión de 600-700 bar en el molde. Para piezas de alta pre-
cisión se recomienda una presión de inyección y una presión de rema-
nencia del mismo nivel (ausencia de cambios de presión). En caso de
tiempo de ciclo idéntico, aumentar el tiempo de remanencia. Pesar las
piezas. Cuando ya deja de subir el peso (peso estable), la remanencia
puede considerarse óptima. El tiempo de remanencia casi siempre su-
pone el 30 % del tiempo de ciclo. Una pieza que alcance el 95 % del
peso ideal contrae un 2,3 %, en una pieza al 100% del peso ideal, la
contracción es de 1,85%. Una contracción mínima y uniforme garan-
tiza constancia en las dimensiones de la pieza.
Contrapresión:
50-100 bar.
Velocidad de inyección:
Velocidad de inyección media. Si se inyecta muy lento se producen
poros en la superficie de la pieza. El mismo fenómeno se da si la tem-
peratura de molde o de masa son demasiado bajas.
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Glosario de los materiales
plásticos
Polioximetileno POM
Estructura:
Parcialmente cristalino
Densidad:
1,41-1,42 g/cm3
Propiedades térmicas, ópticas y mecánicas:
Duro, rígido, tenaz, hasta -40 °C inquebrantable, resistente al calor,
alta resistencia a la abrasión, buen comportamiento deslizante. Escasa
absorción de humedad, inocuo.
Propiedades químicas:
Resistente a
Ácidos débiles, alcalinos débiles, gasolina, benceno, aceites, alcoholes.
No resistente a
Ácidos fuertes.
Identificación del material:
Fácil de inflamar, arde con llama azulada, goteando, sigue ardiendo
después de eliminar la llama, una vez apagada huele a formaldehído.
Temperatura del cilindro:
Brida 40- 50 °C / 50 °C*
MH 1 160-180 °C / 180 °C*
MH 2 180-205 °C / 190 °C*
MH 3 185-205 °C / 200 °C*
MH 4 195-205 °C / 205 °C*
DH 190-215 °C / 205 °C*
* Estas temperaturas son válidas para una ocupación de cilindro entre 35 y
65 % y piezas con una relación de flujo y espesor de pared de entre 50:1
y 100:1. Temperatura óptima de proceso alrededor de 210 °C.
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Glosario de los materiales
plásticos
4
Desconectar la máquina:
De 5 a 10 minutos antes de terminar, desconectar la calefacción, re-
ducir la contrapresión a “0”, vaciar cilindro. Si se va a cambiar de
material, p. ej. PA o PC, se recomienda intercalar PE, porque permite
multitud de tratamientos diferentes.
Equipamiento del plastificador:
husillo estándar
boquilla abierta
válvula antirretorno
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Glosario de los materiales
plásticos
Revoluciones de husillo:
Un máximo de 0,7 m/s. Se recomienda plastificar de tal forma que la
plastificación termine con el fin del tiempo de enfriamiento. El par de
giro debe ser medio.
Dosificación min. y máxima recomendadas:
Se puede aprovechar como carrera de dosificación entre 0,5-3,5 D.
Cojín de masa:
Escaso, de 2 a 6 mm, diámetro del husillo según el volumen de
dosificado y el diámetro del husillo.
Presecado:
No es necesario. Material húmedo requiere presecado durante
4 horas a 100 °C
Reciclado:
Se puede emplear un 100 % de recuperado para piezas sin exigencia,
y hasta un 20 % en piezas de precisión.
Contracción:
un 2 % aprox. (1,8-3,0 %).
La contracción definitiva se alcanza al cabo de 24 horas.
Punto de inyección:
En piezas pequeñas de espesor regular, se puede emplear entrada
sumergida. Con un asección de 50-60 % del espesor máximo. Por
tener un llenado laminar y lento (brotante), se recomienda oponer,
en la cavidad, un obstáculo al flujo (macho, pared). El empleo de
moldes con canal caliente corresponden al estándar actual de la
técnica.
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Glosario de los materiales
plásticos
4
Temperatura de la masa:
280-310 °C
Temperatura de descenso:
200 °C
Presión de inyección:
Se requiere presiones muy altas, ya que el material fluye muy mal
(1300-1800 bar).
Presión remanente y tiempo de remanencia
Aprox. el 40-60 % de la presión de inyección necesaria. A menos
remanencia, menos tensión en la pieza.
Contrapresión:
100-150 bar.
Velocidad de inyección:
En dependencia del flujo y del espesor. En piezas de pared fina, inyec-
tar rápidamente. Si se requiere buena calidad de superficie, escalonar
la velocidad, de lenta a rápida.
Revoluciones de husillo:
Un máximo de 0,6 m/s velocidad circunferencial. Ajustar el tiempo de
plastificación al de enfriamiento, imprescindible alto par de giro.
Dosificación min. y máxima recomendadas:
Se puede aprovechar como carrera de dosificación entre 0,5-3,5 D.
Cojín de masa:
Escaso, de 2 a 6 mm, diámetro del husillo según el volumen de
dosificadoy el diámetro del husillo.
Presecado:
Unas 3 horas a 120 °C. Propiedades mecánicas óptimas con un con-
tenido de agua inferior a 0,02 %.
Reciclado:
Se puede mezclar hasta un 20 % de material reciclado al material
virgen. Hay resistencia al calor incluso añadiendo mayor cantidad de
material recuperado, pero esto deteriora las propiedades mecánicas.
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Glosario de los materiales
plásticos
Policarbonato PC
Estructura:
Amorfo
Densidad:
1,2 g/cm3
Propiedades térmicas, ópticas y mecánicas:
Duro, rígido, tenaz, hasta -100 °C resistente al impacto, resistente al
calor, cristalino, fisiológicamente impecable, fácil de colorear, escasa
absorción de agua, resistente a la intemperie.
Propiedades químicas:
Resistente a
Aceite, gasolina, ácidos débiles, alcohol.
No resistente a
Ácidos fuertes, alcalinos, benceno.
Identificación del material:
Difícil de inflamar, se apaga después de eliminar la llama, arde con
llama amarilla, produciendo hollín, carboniza, forma burbujas, carece
de olor característico.
Temperatura del cilindro:
Brida 70- 90 °C / 80 °C*
MH 1 230-270 °C / 250 °C*
MH 2 260-310 °C / 270 °C*
MH 3 280-310 °C / 290 °C*
MH 4 290-320 °C / 290 °C*
DH 300-320 °C / 290 °C*
* Estas temperaturas son válidas para una ocupación del cilindro entre 35 y
65 % y piezas con una relación de flujo y espesor de pared de entre 50:1
y 100:1.
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Glosario de los materiales
plásticos
4
Polimetilo de metacrilato PMMA
Estructura:
Amorfo
Densidad:
1,18 g/cm3
Propiedades térmicas, ópticas y mecánicas:
Duro, quebradizo, alta consistencia, resistente a la abrasión, cristalino,
buenas propiedades ópticas, muy brillante, resistente a los agentes
climatológicos, fácil de colorear, inocuo para la salud.
Propiedades químicas:
Resistente a
Ácidos débiles, alcalinos débiles, grasas y aceites.
No resistente a
Ácidos y alcalinos fuertes, hidrocarburos clorados, tendencia a
resquebrajarse bajo tensión.
Identificación del material:
Fácil de inflamar, sigue ardiendo después de eliminar la llama,
chisporrotea, produce poco hollín, olor dulce, como a fruta. 
Temperatura del cilindro:
Brida 60- 80 °C / 70 °C*
MH 1 150-200 °C / 190 °C*
MH 2 180-220 °C / 210 °C*
MH 3 200-250 °C / 230 °C*
MH 4 200-250 °C / 230 °C*
DH 200-250 °C / 230 °C*
* Estas temperaturas son válidas para una ocupación del cilindro de entre 35 y 
65 % y piezas con una relación de flujo y espesor de pared de entre 50:1
y 100:1.
50
Glosario de los materiales
plásticos
Contracción:
Un 0,6-0,8 % aprox.(con fibra de vidrio 0,2-0,4 %).
Punto de inyección:
El diámetro del punto de inyección debería ser al menos un 60-70 %
del espesor máximo. El mínimo tiene que ser 1,2 mm (ángulo del
cono 3°-5°, con superficie buena 2°) Inyección en punto en piezas
pequeñas con espesor regular.
Desconectar la máquina:
Al interrumpir la producción durante la noche, vaciar el cilindro y
bajar las temperaturas a 200 °C. Purgar el cilindro con PE de alta
viscosidad. Desmontar el husillo del cilindro en caliente y eliminar
los restos de material con un cepillo de alambre de latón.
Equipamiento del plastificador:
husillo estándar
válvula antirretorno
boquilla abierta
4
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53
Glosario de los materiales
plásticos
4
Reciclado:
Presecado y para aplicaciones con colorantes; en piezas cristalinas
disminuyen mucho las propiedades ópticas.
Contracción:
0,3-0,7 %
Punto de inyección:
Secciones muy grandes por el mal flujo del material. En lentes debe
ser de 0,5 mm menos que la pared en el lado exterior de la lente.
Diámetro mínimo de la colada –, máximo espesor de pared de la pieza.
Para conseguir buena calidad de superficie en la zona de la colada,
evitar aristas vivas en el paso. Para garantizar buena transferencia de
presión, y durante mucho tiempo, elegir una sección de colada corta,
redonda o cuadrada. Evitar secciones anchas y delgadas.
Desconectar la máquina:
No es necesario purgar con otro material.
Equipamiento del plastificador:
husillo estándar, a veces geometría especial
válvula antirretorno
boquilla abierta
52
Glosario de los materiales
plásticos
Temperatura de la masa:
200-250 °C
Temperatura de descenso:
170 °C
Presión de inyección:
Se requieren altas presiones, ya que el material fluye mal
(1000-1700 bar).
Presión remanente y tiempo de remanencia:
En piezas muy gruesas (lentillas ópticas, etc.) presión de remanencia
muy alta y durante mucho tiempo (2-3 min.). Aprox. el 40-60 % de
la presión de inyección.
Contrapresión:
Se requiere una contrapresión bastante alta, de 100-300 bar. Si es
demasiado baja, aparecen burbujas en la pieza.
Velocidad de inyección:
En dependencia del flujo y del espesor. En piezas de pared gruesa,
inyectar muy despacio para conseguir un flujo idóneo. Escalonar la
velocidad de inyección, de lenta a rápida.
Revoluciones de husillo:
En lo posible, plastificar despacio, en dependencia del tiempo de
plastificación. Requiere alto par de giro; velocidad máxima de 0,6 m/s.
Ajustar el tiempo de plastificación al de enfriamiento.
Dosificación min. y máxima recomendadas:
Se puede aprovechar como carrera de dosificación entre 0,5-3,5 D.
Cojín de masa:
Escaso, de 2 a 6 mm, según el volumen de dosificado y el diámetro
del husillo.
Presecado:
PMMA absorbe hasta un 1 % de agua. Presecar durante 4 horas a
80 °C aproximadamente.
4
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55
Glosario de los materiales
plásticos
4
Temperatura de la masa:
270-290 °C
Temperatura de descenso:
200 °C
Presión de inyección:
1000-1400 bar
Presión remanente y tiempo de remanencia:
40-60 % de la presión de inyección.
Contrapresión:
30-100 bar
Velocidad de inyección:
Las piezas con largo recorrido necesitan altas velocidades. Es impor-
tante disponer de salidas de gases para tales casos.
Revoluciones de husillo:
Revoluciones medianas, velocidad máxima de 0,6 m/s.
Dosificación min. y máxima recomendadas:
Se puede aprovechar como carrera de dosificación entre 0,5-3,5 D.
Cojín de masa:
Escaso, de 3 a 6 mm, diámetro del husillo según el volumen de
dosificado y el diámetro del husillo.
Presecado:
Presecar durante 2 horas, a 110 °C.
Reciclado:
Si no esta dañado térmicamente, se puede emplear el material
reciclado.
54
Glosario de los materiales
plásticos
Éter de polifenileno PPE
Estructura:
Amorfo
Densidad:
1,05-1,1 g/cm3
Propiedades térmicas, ópticas y mecánicas:
Duro, rígido, buenas propiedades deslizantes, resistente a la abrasión,
alta estabilidad dimensional bajo calor, escasa absorción de agua,
difícil de arañar, inocuo para la salud.
Propiedades químicas:
Resistente a
Ácidos, alcalinos, alcohol, grasas y aceites.
No resistente a
Benceno, hidrocarburos clorados.
Identificación del material:
Difícil de inflamar, se apaga después de eliminar la llama, no gotea,
produce hollín, llama luminosa, olor fuerte, no es transparente.
Temperatura del cilindro:
Brida 40- 60 °C / 50 °C*
MH 1 240-280 °C / 250 °C*
MH 2 280-300 °C / 280 °C*
MH 3 280-300 °C / 280 °C*
MH 4 280-300 °C / 280 °C*
DH 280-300 °C / 290 °C*
* Estas temperaturas son válidas para una ocupación de cilindro entre 35 y
65 % y piezas con una relación de flujo y espesor de pared de entre 50:1
y 100:1.
4
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Glosario de los materiales
plásticos
4
Acrilonitrilo de butadieno + Policarbonato ABS / PC
Estructura:
Amorfo
Densidad:
1,15 g/cm3
Propiedades térmicas, ópticas y mecánicas:
Resistente al impacto, muy brillante, resistente a la luz, se puede
galvanizar, no se deforma bajo calor, resistente a resquebrajarse.
Propiedades químicas:
Resistente a
sólo parcialmente resistente al hidrólisis.
No resistente a
Acetona, ésteres, hidrocarburos clorados.
Temperatura del cilindro:
Brida 50- 70 °C / 70 °C*
MH 1 230-250 °C / 250 °C*
MH 2 250-260 °C / 260 °C*
MH 3 250-270 °C / 265 °C*
MH 4 250-270 °C / 265 °C*
DH 250-270 °C / 270 °C*
* Estas temperaturasson validas para una ocupación del cilindro de entre 35
y 65% y piezas con una relación de flujo y espesor de pared entre 50:1
y 100:1.
Temperatura de la masa:
260-270 °C
Temperatura de descenso:
200 °C
56
Glosario de los materiales
plásticos
Contracción:
0,8-1,5 %
Punto de inyección:
En piezas pequeñas, entradas sumergidas o en punto, en otros casos
con barra, canal caliente.
Desconectar la máquina:
Desconectar la calefacción, con poca contrapresión dosificar varias
veces y vaciar el cilindro.
Equipamiento del plastificador:
husillo estándar
válvula antirretorno
boquilla abierta
4
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Glosario de los materiales
plásticos
4
Contracción:
Prácticamente idéntica en todos los ejes, de 0,5-0,7 %. Con fibra
de vidrio es de 0,2-0,4 %.
Punto de inyección:
Se puede aplicar cualquiera de los tipos que se conocen. Si se elige
canal caliente, aplicar un control estricto de la temperatura del canal.
Desconectar la máquina:
Desconectar la calefacción, vaciar el cilindro.
Equipamiento del plastificador:
husillo estándar hasta diám. 50 mm. En diámetros mayores,
husillo con menor compresión y zona metering más corta.
válvula antirretorno
boquilla abierta
58
Glosario de los materiales
plásticos
Presión de inyección:
800-1500 bar
Presión remanente y tiempo de remanencia:
40-50 % de la presión de inyección, con el fin de contrarrestar los
rechupes. Para conseguir piezas libres de tensión, seleccionar presión
remanente lo más bajo posible.
Contrapresión:
Solamente de 50-100 bar, para evitar calor por fricción.
Velocidad de inyección:
Velocidad media (hasta 60 mm/s), para controlar el calor por fricción.
En algunas aplicaciones de forma escalonada (de lento a rápido).
Revoluciones de husillo:
Revoluciones medianas, velocidad máxima de 0,4 m/s.
Dosificación min. y máxima recomendadas:
Carrera de dosificación entre 1,0-3,0 D, debido a la tendencia del
material a descomponerse en el cilindro. El tiempo de permanencia
en el cilindro no debería superar 6 min.
Cojín de masa:
De 2 a 5 mm, según el volumen de dosificado y el diámetro del
husillo.
Presecado:
Presecar durante 4, horas a 80 °C.
Reciclado:
Si no esta dañado térmicamente, se puede añadir un 20 % de mate-
rial recuperado. Presecar. Se recomienda emplear material recuperado
en piezas no muy exigentes en cuanto a resistencia mecánica.
4
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Glosario de los materiales
plásticos
4
Temperatura de la masa:
250-260 °C, franja de procesar muy estrecha. A temperaturas in-
fe-riores a 240 °C,. el material se queda frío, a temperaturas que
superen los 270 °C hay degradación térmica.
Temperatura de descenso:
210°C
Presión de inyección:
Se dan presiones de 1000-1400 bar. La presión de remanencia debe-
ría ser el 50-60 % de la presión de inyección resultante.
Contrapresión:
Sólo de 50-100 bar, para evitar calor por fricción.
Velocidad de inyección:
Por su tendencia a solidificar y cristalizar se requieren altas velocida-
des. Se debe evitar que el material se enfríe durante la inyección.
Procurar que el molde tenga salidas de gases, para evitar que por el
aire comprimido al final del flujo se queme el material.
Revoluciones de husillo:
Revoluciones máximas a 0,7 m/s velocidad circunferencial.
Dosificación min. y máxima recomendadas:
Carrera de dosificación entre 0,5-3,5 D, debido a la tendencia del
material a descomponerse en el cilindro. El tiempo de permanencia
en el cilindro no debería superar 5 min.
Cojín de masa:
De 2 a 5 mm, diámetro del husillo según el volumen de dosificado
y el diámetro del husillo.
Presecado:
Presecar durante 4 horas, a 120 °C.
Reciclado:
En tipos con aditivo antiinflamable hasta un 10 %, si no está dañado
térmicamente y seco; en tipos sin aditivos hasta un 20 %.
60
Glosario de los materiales
plásticos
Tereftalato de polibutadieno PBT
Estructura:
Parcialmente cristalino
Densidad:
1,30 g/cm3
Propiedades térmicas, ópticas y mecánicas:
Muy resistente al calor, alta rigidez y dureza, poco higroscópico,
resistente a agrietarse bajo tensión, muy buen comportamiento
como deslizante, resistente a la abrasión, buena estabilidad
dimensional, inocuo para la salud.
Propiedades químicas:
Resistente a
Aceites, grasas, alcoholes, éter, gasolina, ácidos débiles, alcalinos
débiles.
No resistente a
Benceno, alcalinos, ácidos fuertes, alcalinos fuertes, acetona.
Identificación del material:
Difícil de inflamar, se apaga después de eliminar la llama, llama
luminosa, de color anaranjado, produce hollín, olor aromático.
Temperatura del cilindro:
Brida 50- 70 °C / 70 °C*
MH 1 230-250 °C / 240 °C*
MH 2 240-260 °C / 250 °C*
MH 3 250-260 °C / 260 °C*
MH 4 250-260 °C / 260 °C*
DH 250-260 °C / 260 °C*
* Estas temperaturas son válidas para una ocupación del cilindro de entre
35 y 65 % y piezas con una relación de flujo y espesor de pared entre 50:1
y 100:1.
4
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Glosario de los materiales
plásticos
4
Tereftalato de polietileno PET
Estructura:
Parcialmente cristalino
Densidad:
1,35 g/cm3
Propiedades térmicas, ópticas y mecánicas:
Tenaz, duro, rígido y consistente (algo más que PBT), buena esta-
bilidad dimensional, poco higroscópico, pocas tensiones internas,
buena fluidez.
Propiedades químicas:
Resistente a
Aceites, grasas, alcoholes, éter, gasolina, ácidos débiles, alcalinos
débiles.
No resistente a
benceno, alcalinos, ácidos fuertes, alcalinos fuertes, acetona.
Identificación del material:
Difícil de inflamar, se apaga después de eliminar la llama, llama
luminosa, color anaranjado, produce hollín, olor aromático.
Temperatura del cilindro:
Brida 50- 70 °C / 70 °C*
MH 1 240-260 °C / 250 °C*
MH 2 240-260 °C / 250 °C*
MH 3 250-290 °C / 270 °C*
MH 4 250-290 °C / 270 °C*
DH 250-290 °C / 270 °C*
* Estas temperaturas son válidas para una ocupación del cilindro de entre 35 y 
65 % y piezas con una relación de flujo y espesor de pared de entre 50:1
y 100:1.
62
Glosario de los materiales
plásticos
Contracción:
Depende mucho de la temperatura del molde, a más temperatura
del molde, más contracción. Entre 1,4-2,0 %, con fibra de vidrio
0,4-0,6 %.
Punto de inyección:
En piezas con fibra de vidrio no emplear barras centrales o en punto.
Elegir una entrada que permita llenar la cavidad de forma regular.
Con canal caliente controlar al máximo la temperatura del mismo.
Desconectar la máquina:
Desconectar la calefacción, vaciar cilindro. En caso de interrumpir la
producción, antes de iniciar el ciclo purgar hasta que el material no
tenga burbujas.
Equipamiento del plastificador:
husillo estándar
válvula antirretorno
boquilla abierta
4
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65
Glosario de los materiales
plásticos
4
Reciclado:
Permite un 20 % de material recuperado, si está seco y no está
dañado térmicamente. No se obtiene el grado de resistencia a la
tracción, rotura y al impacto que se dan al emplear material virgen.
Contracción:
Depende mucho de la temperatura del molde, tipo de material, espe-
sor, presión remanente y tiempo de remanencia. Entre 1,2-2,0 %,
con fibra de vidrio 0,4-0,6 %.
Punto de inyección:
Admite cualquier tipo. Si se emplea canal caliente, controlar la exac-
titud de la temperatura.
Desconectar la máquina:
Desconectar la calefacción, vaciar el cilindro. En caso de cambio a
otro termoplástico, purgar con PE o PP.
Equipamiento del plastificador:
husillo estándar
válvula antirretorno
64
Glosario de los materiales
plásticos
Temperatura de la masa:
270-280 °C
Temperatura de descenso:
220 °C
Presión de inyección:
En piezas delgadas aparecen presiones de hasta 1600 bar.
Presión remanente y tiempo de remanencia:
Para contrarrestar rechupes, emplear entre 50-70 % de la presión de
inyección. No exceder de este tiempo, ya que, en materiales amorfos,
un tiempo de remanencia demasiado largo provoca tensiones que dis-
minuyen la resistencia al impactode la pieza.
Contrapresión:
Sólo de 50-100 bar, para evitar calor por fricción.
Velocidad de inyección:
Por la tendencia a solidificar y cristalizar, este material requiere altas
velocidades. Evitar que el material se enfríe durante la inyección. Pro-
curar que el molde tenga salidas de gases, para evitar la producción
de quemaduras por aire comprimido al final del recorrido del flujo.
Revoluciones de husillo:
Revoluciones máximas a 0,7 m/s velocidad circunferencial.
Dosificación min. y máxima recomendadas:
Carrera de dosificación entre 0,5-3,5 D, debido a la tendencia del
material a descomponerse en el cilindro. El tiempo de permanencia
en el cilindro no debería superar 5 min.
Cojín de masa:
De 2 a 5 mm, diámetro del husillo según el volumen de dosificado y
el diámetro del husillo.
Presecado:
Durante 4 horas, a 140°C.
4
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Glosario de los materiales
plásticos
4
Temperatura de la masa:
200-210 °C
Si la temperatura de la masa es demasiado alta, el color sufre una
transformación. Si es baja, pierde brillo en la superficie.
Temperatura de descenso:
160°C
Presión de inyección:
De 800 a 1200 bar.
Presión remanente y tiempo de remanencia:
De 40 al 70 % de la presión de inyección. No muy altos, para evitar
tensiones interiores. En piezas de pared gruesa, tiempo de remanen-
cia bastante largo.
Contrapresión:
Sólo de 50-100 bar.
Velocidad de inyección:
En piezas de pared fina emplear alta velocidad de inyección, en las
de pared gruesa, baja.
Revoluciones de husillo:
Revoluciones medias, correspondientes a 0,6 m/s velocidad circun-
ferencial.
Dosificación min. y máxima recomendadas:
Carrera de dosificación entre 1,0-3,5 D.
Cojín de masa:
De 3 a 8 mm diámetro del husillo, según el volumen de dosificado
y el diámetro del husillo.
Presecado:
3 horas, a 70 °C.
4
Acetato de celulosa CA
Estructura:
Amorfo
Densidad:
1,2-1,3 g/cm3
Propiedades térmicas, ópticas y mecánicas:
Tenaz, resistente a la cocción, casi inquebrantable, resistente a la ab-
rasión, efecto de autopulirse, poca carga eléctrica, inocuo para la
salud, superficie brillante. Por su tenacidad se emplea este material
sobre todo para piezas con inserto metálico (destornillador).
Propiedades químicas:
Resistente a
Aceites, grasas, benceno, gasolina.
No resistente a
Vinagre, ácidos, alcalinos.
Identificación del material:
Difícil de inflamar, se apaga después de eliminar la llama, color
verde-amarilla, huele a papel quemado y vinagre.
Temperatura del cilindro:
Brida 30- 40 °C / 40 °C*
MH 1 140-160 °C / 150 °C*
MH 2 160-165 °C / 170 °C*
MH 3 170-200 °C / 180 °C*
MH 4 170-200 °C / 180 °C*
DH 170-200 °C / 270 °C*
* Estas temperaturas son validas para una ocupación del cilindro de entre 35 y 
65 % y piezas con una relación de flujo y espesor de pared de entre 50:1
y 100:1.
Glosario de los materiales
plásticos
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Glosario de los materiales
plásticos
4
Policloruro de vinilo PVC (duro)
Estructura:
Amorfo
Densidad:
1,35 g/cm3
Propiedades térmicas, ópticas y mecánicas:
Rígido, duro, transparente hasta opaco, bueno para soldadura
y pegar, algunos tipos fisiológicamente sin problema.
Propiedades químicas:
Resistente a
Ácidos, alcalinos, aceites, grasas, gasolina.
No resistente a
Benceno, acetona, éster, quitamanchas.
Identificación del material:
Difícil de inflamar, produce hollín, arde con llama de bordes verde,
chispea, huele a ácido clorhídrico, se extingue sólo.
Temperatura del cilindro:
Brida 30- 50 °C / 50 °C*
MH 1 140-160 °C / 150 °C*
MH 2 165-180 °C / 170 °C*
MH 3 180-210 °C / 190 °C*
MH 4 180-210 °C / 200 °C*
DH 180-210 °C / 200 °C*
* Estas temperaturas son validas para una ocupación de cilindro entre 35 y
65 % y piezas con una relación de flujo y espesor de pared de entre 50:1
y 100:1.
Temperatura de la masa:
210-220 °C
Temperatura de descenso:
120 °C
68
Glosario de los materiales
plásticos
Reciclado:
Admite hasta un 20 % de material recuperado, si está seco y no
está dañado térmicamente.
Contracción:
0,4-0,7 %
0,4 % en dirección de flujo
0,6-0,7 % en transversal a la dirección de flujo
Punto de inyección:
En punto, sumergida. Evitar chorro libre mediante núcleo basculante
para no generar calidades defectuosas de la superficie.
Desconectar la máquina:
Desconectar la calefacción, plastificar varias veces sin contrapresión
y purgar.
Equipamiento del plastificador:
husillo estándar, en parte geometría especial
válvula antirretorno
boquilla abierta
4
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Glosario de los materiales
plásticos
4
Contracción:
0,5-0,7 %
Punto de inyección:
Se recomienda colada fría, capilar o laminar. La entrada del material a
la pieza tiene que estar provista de un radio. En piezas pequeñas se
puede emplear entrada en punto.
Desconectar la máquina:
Desconectar la calefacción, plastificar varias veces sin contrapresión y
dejar la masa durante 2-3 min en la cámara y luego purgar. Repetir
este procedimiento hasta que la temperatura de cilindro descienda a
160 °C. Entonces vaciar el cilindro.
Equipamiento del plastificador:
geometría especial para PVC duro
puntera dosificadora o puntera lisa
boquilla abierta
70
Glosario de los materiales
plásticos
Presión de inyección:
De 800 a 1600 bar.
Presión remanente y tiempo de remanencia:
No demasiado alta, entre 40-60 % de la presión de inyección, en
dependencia de la pieza y del punto de inyección.
Contrapresión:
Debido a la sensibilidad térmica es muy importante elegir un ajuste
adecuado. Preferible aprovechar de forma controlada el calor de
fricción al de las resistencias del cilindro. Contrapresión posible hasta
300 bar.
Velocidad de inyección:
No demasiado alta, para no cizallar el material. Inyectar de forma
escalonada.
Revoluciones de husillo:
Lo mínimo posible. Revoluciones máximas 0,2 mm/s. Al igual que la
velocidad circunferencia. Si procede, retrasar la plastificación. Para
hacer coincidir el final de la dosificación y el tiempo de enfriamiento,
si el tiempo de plastificación es largo y la velocidad de husillo baja.
Se necesita un par de giro alto y estable.
Dosificación min. y máxima recomendadas:
Se puede aprovechar entre 1,0-3,5 D como carrera de dosificación.
Cojín de masa:
De 1 a 5 mm diámetro del husillo, según el volumen de dosificado y
el diámetro del husillo. Procurar que el cojín sea escaso, asimismo la
holgura axial del husillo.
Presecado:
1 hora, a 70 °C (necesario sólo si el material ha estado almacenado
en malas condiciones).
Reciclado:
Si el material no está dañado térmicamente se puede volver a utilizar.
4
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Glosario de los materiales
plásticos
4
Temperatura de la masa:
200-220 °C
Temperatura de descenso:
120 °C
Presión de inyección:
800-1200 bar
Presión remanente y tiempo de remanencia:
30-50 % de la presión de inyección.
Contrapresión:
50-100 bar
Velocidad de inyección:
Para conseguir una buena superficie, no inyectar demasiado rápido.
Si procede, inyectar de forma escalonada.
Revoluciones de husillo:
Ajustar una velocidad media, alrededor de 0,5 mm/s velocidad
circunferencia.
Dosificación min. y máxima recomendadas:
Se puede aprovechar entre 1,0-3,5 D como carrera de dosificación.
Cojín de masa:
De 2 a 6 mm, diámetro del husillo según el volumen de dosificado
y el diámetro del husillo.
Presecado:
1 hora, a 70 °C (sólo si el material ha estado almacenado en malas
condiciones).
72
Glosario de los materiales
plásticos
Policloruro de vinilo PVC (blando)
Estructura:
Amorfo
Densidad:
1,1-1,4 g/cm3
Propiedades térmicas, ópticas y mecánicas:
Flexible, elástico como la goma, inocuo.
Propiedades químicas:
Resistente a
Ácidos, alcalinos, detergentes, aceites, grasas.
No resistente a
Gasolina, ésteres, hidrocarburos clorurados.
Identificación del material:
Difícil de inflamar, produce hollín, arde con llama de bordes verdes,
chispea, , huelea ácido clorhídrico con plastificante.
Temperatura del cilindro:
Brida 30- 50 °C / 50 °C*
MH 1 140-160 °C / 150 °C*
MH 2 150-180 °C / 165 °C*
MH 3 160-220 °C / 180 °C*
MH 4 160-220 °C / 190 °C*
DH 160-220 °C / 200 °C*
* Estas temperaturas son validas para una ocupación del cilindro de entre 35 y 
65 % y piezas con una relación de flujo y espesor de pared de entre 50:1
y 100:1.
4
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75
Notas
4
74
Glosario de los materiales
plásticos
Reciclado:
Si el material no está dañado térmicamente se puede volver a utilizar.
Contracción:
1-2,5 %
Punto de inyección:
La entrada del material a la pieza tiene que presentar un radio.
En piezas pequeñas se puede emplear entrada en punto.
Desconectar la máquina:
Desconectar la calefacción, plastificar varias veces sin contrapresión
y purgar.
Equipamiento del plastificador:
husillo estándar
boquilla abierta
válvula antirretorno
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4.2 Características de los plásticos 
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Material PE PP PS SAN ABS POM PMMA PA 
Caracteristíca
Óptica transparente/opaco X X X X X X X
cristalino X X X
Rotura no rompe X X
rotura blanca/tenaz X X X
rotura quebradiza X X X
Test de flotar flota X X
sumerge X X X X X X
Test de combustión facil de inflamar X X X X X X X X
dificil de inflamar
se autoextingue
sigue ardiendo X X X X X X X X
produce hollín X X X
no produce hollín X X X X X
gotea X X X X
no gotea
Llama amarilla resplandeciente X X X X
luminosa con núcleo azul X X
azulada X X
verdeamarilla
Olor de combustión a cera/parafina X X
córnea quemada X
dulce X X X
brea X
punzante/formaldehido X
pescado X
papel y vinagre
estireno X X X
fruta X
ácido clorhídrico
no especificado
Test de arañazo con uña resistente a rasguños X X X X X X X
no resistente X
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Material PC CA PPO PET PBT ABS/ PVC PVC 
Caracteristíca PC duro blando
Óptica transparente/opaco X X X X X X X
cristalino X X X X
Rotura no rompe X X X
rotura blanca/tenaz X X X X X
rotura quebradiza
Test de flotar flota
sumerge X X X X X X X X
Test de combustión facil de inflamar
dificil de inflamar X X X X X X X X
se autoextingue X X X X X
sigue ardiendo X X
produce hollín X X X X X X
no produce hollín
gotea X X X
no gotea X X X
Llama amarilla resplandeciente X X X X
luminosa con núcleo azul
azulada
verdeamarilla X X X
Olor de combustión a cera/parafina
córnea quemada
dulce X X X
brea X
punzante/formaldehido
pescado
papel y vinagre X
estireno
fruta X X
ácido clorhídrico X X
no especificado X
Test de arañazo con uña resistente a rasguños X X X X X X X
no resistente X
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4.3 Temperaturas de transformación; de secado, de pared 
del molde, y temperatura de desmoldeo
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* Sólo en caso de almacenaje en malas condiciones se requiere 
secar el material
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82 83
La optimización del proceso
en la máquina de inyección
La optimización del proceso
en la máquina de inyección
Fundamentos
1. Se recomienda modificar sólo un parámetro durante los trabajos 
de optimización, de tal forma que se aprecie su repercusión en la 
calidad de la pieza. Se puede recurrir a modificaciones significa-
tivas para obtener un resultado inmediato.
2. Conviene empezar enfocando