CLASE U3 LAY OUT CONSIGNAS

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CASA 
STARK
ALQUIMISTAS
LA PROMO – LAURA 
STELLA
• Concepto relacionado con la disposición de las 
máquinas, sectores, estaciones de trabajo, áreas de 
almacenamiento y espacios comunes dentro de una 
instalación productiva.
FINALIDAD: Organizar estos elementos de manera de que 
se asegure la eficiencia del flujo de trabajo, materiales, 
personas e información a través del sistema productivo.
1. Instalación nueva
2. Producto nuevo
3. Cambios en el diseño del producto
4. Cambios en el diseño de las instalaciones
5. Reducción de costos
6. Reajuste
• Acumulación excesiva de materiales en proceso
• Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo
• Congestión y deficiente utilización de materiales
• Ansiedad y malestar de la mano de obra
• Accidentes laborales
• Dificultad de control de las operaciones y del personal
• El material
• La maquinaria
• El hombre
• El movimiento
• El estancamiento
• Los servicios
• El edificio
• El cambio
• Distribución por procesos
• Distribución por productos
• Distribución por posición fija
• Distribución híbrida o por celdas de fabricación
La producción se organiza por 
lotes. El personal y los 
equipos que realizan una 
misma tarea/operación se 
agrupan en una misma área. 
Se utiliza cuando en una 
misma operación se fabrican 
muchos productos o partes.
* Los recursos son de propósito 
general y menos intensivos en 
capital.
* Flexibilidad en el proceso vía 
versatilidad de equipos y personal 
calificado
* Adaptabilidad para gran variedad 
de productos y a demandas 
intermitentes
* Mayor fiabilidad en el sentido de 
que las averías de una máquina, la 
escasez de materiales, o la 
inasistencia de operarios, no 
detienen a todo el proceso 
productivo.
*La diversidad de tareas asignadas a 
los trabajadores reduce la 
insatisfacción y desmotivación
* Los pedidos se mueven más lentamente 
a través del sistema, debido a la dificultad 
de programación y coordinación de las 
actividades, reajuste de equipos, y manejo 
de materiales.
* Los inventarios son mayores debido al 
desequilibrio de los procesos de 
producción.
* Baja eficiencia y productividad dado que 
cada trabajo o pedido puede ser diferente, 
requiriendo distinta organización y 
aprendizaje por parte de los operarios
* Es necesario un mayor grado de 
capacitación de los operarios
EJEMPLOS???
Las estaciones de trabajo se organizan en una secuencia de tipo lineal. El 
producto avanza de una estación a la siguiente.
Cada trabajador opera una estación y realiza tareas repetitivas.
Se trata de colocar las estaciones lo más cerca posible.
La velocidad de producción es tan rápida como la más lenta de sus operaciones.
* Reducción de los tiempos 
de fabricación. Tasas de 
procesamiento más rápidas.
* Simplificación de tareas
* Reducción de inventarios en 
proceso
* Reducción de las distancias 
en el manejo de materiales, lo 
que se traduce en una 
reducción del esfuerzo y del 
tiempo
* Menor necesidad de 
capacitación de los 
trabajadores
*La velocidad de producción 
siempre está limitada por una 
operación
* Cualquier inconveniente en una 
parte del proceso repercute en 
toda la línea
* Menor flexibilidad para cambiar 
de producto
* Los trabajos son monótonos a 
causa de la repetitividad de las 
tareas
EJEMPLOS???
DESAFÍO: Alcanzar la tasa de producción deseada en el menor tiempo y con la 
menor cantidad de recursos posible
UNA SOLUCIÓN “BALANCEO DE LA LÍNEA”
Disminuir la carga de trabajo para la operación más lenta del proceso 
(aumentando la velocidad de la máquina, asignando operarios, adicionando 
máquinas en paralelo para realizar la operación…)
El producto que se fabrica se encuentra en un lugar fijo y no puede moverse.
Los operarios, herramientas y equipos se mueven constantemente
* Reducida manipulación de 
la unidad principal
* Permite cambios de diseño 
del producto y alterar el 
orden de las operaciones en 
forma frecuente
* No requiere técnicas de 
distribución costosa. La 
programación y coordinación 
de las actividades se llevan a 
cabo generalmente con la 
técnica de camino crítico
*No es posible optimizar al 
máximo la cadena productiva, 
debido a que la gran mayoría 
de las estaciones de trabajo 
se encuentren restringidas 
por la posición fija en la que 
se encuentra el producto
* Excesivo movimiento de 
material y recursos hacia un 
mismo punto de trabajo
* Elevada complejidad 
cuando en el proceso 
productivo se deben utilizar y 
trasladar hasta el punto de 
trabajo, máquinas o equipos 
que son difíciles de mover
EJEMPLOS???
Resulta (generalmente) de combinar DISTRIBUCIÓN POR PROCESOS y POR 
PRODUCTOS ó de FLUJO LINEAL.
Es útil en instalaciones donde se realizan operaciones de fabricación y 
ensamblaje, en fabricación los flujos son mas complicados, en cambio en las 
operaciones de ensamblaje es usual encontrar un flujo mucho más lineal.
SE ELIMINA MUCHAS DE LAS DESVENTAJAS
COMBINACIÓN
EFICIENCIA 
adquirida 
mediante una 
distribución por 
producto
FLEXIBILIDAD
Aportada por 
una 
distribución por 
proceso
LAS MÁQUINAS SE AGRUPAN DENTRO DE DIFERENTES CENTROS DE TRABAJO 
PARA ELABORAR PRODUCTOS CON FORMAS Y PROCESOS SIMILARES
TOYOTA adapto este formato y lo mejoro.
En lugar de que las máquinas encierren al operario, las dispuso en forma de U; la 
“Entrada” y la “Salida” se encuentran muy próximas
• Aumenta la eficiencia
• Adopta una flexibilidad, ya que se adapta a la demanda aumentando o 
disminuyendo el número de operarios
• Cada operario puede solicitar ayuda a sus pares en caso de inconvenientes
• DIAGRAMA DE FLUJO
• CURSOGRAMA ANALITICO
• DIAGRAMA DE RECORRIDO
El análisis de flujo considera la trayectoria que cada parte 
sigue por la planta y trata de minimizar:
1. La distancia que viaja
2. Los retrocesos
3. El tráfico cruzado
1. RETROCESOS: movimiento hacia atrás del material 
en planta. Deberían moverse siempre hacia 
adelante
2. DISTANCIA RECORRIDA: Con el reacomodo de 
máquinas y departamentos es posible disminuir las 
distancias del proceso
3. SIMBOLOS EMPLEADOS EN LOS GRÁFICOS: en un 
gráfico queda plasmado todo lo referente a un 
trabajo u operación. Símbolos recomendados por 
ASME
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Símbolos del ASME1
1 American Society of Mechanican Engineers
: operación
: inspección 
: transporte
: demora o espera
: almacenamiento
permanente
• OPERACIÓN: Indica las principales fases del proceso, método o 
procedimiento
• INSPECCIÓN: Indica que se verifica la calidad, cantidad o ambas (no 
contribuye a la conversión del material en producto acabado, sólo 
comprueba la ejecución)
• TRANSPORTE: Indica el movimiento de los trabajadores, materiales y 
equipo de un lugar a otro
• DEPÓSITO PROVISORIO O ESPERA: indica demora en el desarrollo de los 
hechos (trabajo en suspenso entre dos operaciones, o abandono 
momentáneo)
• ALMACENAMIENTO PERMANENTE: indica depósito de un objeto bajo 
vigilancia de un almacén donde se lo recibe o entrega mediante alguna 
forma de autorización o donde se guarda con fines de referencia.
DIAGRAMA QUE MUESTRA LA TRAYECTORIA DE UN PRODUCTO O 
PROCEDIMIENTO SEÑALANDO TODOS LOS HECHOS SUJETOS A EXÁMEN 
MEDIANTE EL SÍMBOLO QUE CORRESPONDA.
TIENE 3 BASES POSIBLES:
• EL OPERARIO: Diagrama de lo que hace la persona que 
trabaja
• EL MATERIAL: Diagrama de lo que ocurre con el material
• EL EQUIPO O MAQUINARIA: Diagrama de cómo se emplean
ES UN COMPLEMENTO DEL CURSOGRAMA ANALÍTICO.
SE TRATA DE UN PLANO DE LA FÁBRICA HECHO MÁS O MENOS 
A ESCALA, CON SUS MÁQUINAS, PUESTOS Y ZONAS DE 
TRABAJO INDICADOS EN SUS RESPECTIVOS LUGARES
El análisis de estas 
herramientas nos lleva a 
preguntarnos que 
podemos mejorar del 
LAY OUT para optimizar 
los procesos y lograr la 
mayor eficiencia
1. Formar 4-6 grupos (no pueden ser los mismos grupos que la unidad 1)
2. Elegir una empresa real o ficticia, redactar un breve resumen del procesos
3. Confeccionar un diagrama de flujo del proceso productivo de la empresa 
elegida utilizando la simbología recomendadapor ASME
4. Elegir un subproceso o conjunto de etapas del proceso (que conglomeren al 
menos 8 tareas u operaciones) y confeccionar un cursograma analítico
5. Proponer un lay out tentativo del proceso planteado en el punto anterior
6. Completar el punto anterior elaborando el diagrama de recorrido
7. Preparar una presentación en power point (no más de 8 filminas – 10 a 15 
minutos), que resuman los puntos antes mencionados. Presentar en la clase 
del jueves 9 de noviembre