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Propiedades de los metales
Los metales son unos materiales de enorme interés. Se usan muchísimo en la industria, pues sus excelentes propiedades de resistencia y conductividad son de gran utilidad en la construcción de máquinas, estructuras, mecanismos, circuitos y herramientas. 
¿Quieres conocer algunas de las propiedades más importantes de estos materiales? Aquí tienes algunas de ellas: 
características
	 Tienen un brillo muy característico.
	
	 Son más densos y pesados que otros  materiales de uso técnico.
	
	 Su gran resistencia mecánica les permite  soportar grandes esfuerzos, presiones o  golpes.
	
	 Algunos de ellos son muy duros.
	
	 Conducen muy bien el calor y la  electricidad.
	
	 Tienen grandes posibilidades de trabajo,  como doblar, cortar, estampar, fundir o  moldear.
	
		
	
	Algunos metales se emplean en estado casi puro (cobre, plata, oro...), pero la  mayoría se combinan entre sí o con otros elementos formando aleaciones para  ampliar y mejorar sus propiedades.
Los metales son extraídos de entre las rocas mediante distintas técnicas, difícilmente encontrados en Estado Puro, el que es conocido también como Metal Elemental, por lo que su aplicación en la industria está basada en la utilización de combinaciones que son conocidas como Aleaciones Metálicas, que permiten su aplicación en distintas formas y diseños.
Usos: Una de las principales aplicaciones del metal está ligada a su Conductividad Eléctrica, por lo que todos los artículos de Electrónica e Informática cuentan en su conformación con distintos tipos de metales en su Circuito Eléctrico, formando parte de los distintos Cables de Alimentación o inclusive para la transmisión de datos.
Importancia: En la vida cotidiana y en forma histórica se utiliza a los metales como Utensilios, lo que permite un mejor manejo de los alimentos a la hora de preparar las distintas recetas, como también en Cortar y Trozar los mismos, además de emplearse los metales, por su gran Conductividad Térmica, como distintos elementos de cocina que permiten calentar, hornear y preparar distintos alimentos.
En la educación para el trabajo: Es un material que cuenta con la capacidad de ser muy Maleable y Dúctil, teniendo por un lado la facilidad para poder adoptar cualquier forma (desde lingotes hasta hilos o laminillas) como también la posibilidad de brindar una altísima resistencia, sumado a que su Estructura Cristalográfica le permite recuperar su posición original sin ofrecer demasiadas modificaciones en el punto que ha sido sometida a distintos Procesos Físico químicos.
Se DEFINEN como metales, las sustancias que poseen las siguientes propiedades:
· Buena conductividad térmica y eléctrica
· Molécula monoatómica
· Brillo característico llamado metálico
· Muy poco reactivo con el hidrógeno
· Se combina con el oxígeno para formar los óxidos 
· Son dúctiles o deformables
· Son sólidos a temperatura normal excepto el mercurio que es líquido.
Se les llama metal a aquellos compuestos químicos cuyas cualidades principales son: ser muy buenos conductores de calor y electricidad, mantenerse sólidos a temperatura ambiente y poseer una importante densidad. Suelen ser grisáceos, aunque hay excepciones como el oro que es amarillo y el cobre rojizo. Los metales más importantes son:
El latón es una aleación de Cobre, Zinc, y en menor medida otros metales. Este metal suena con más brillo y más armónico. El cambio de afinarla poco tensa o muy tensa es grande, parece casi como si fueran dos cajas distintas, esto no me ha ocurrido tan exageradamente con otros metales. No deja de ser curioso que se use el Latón para la fabricación de toda clase de instrumentos musicales de viento de calidad, las cajas de Latón suelen ser muy bien valoradas y sin embargo los platillos fabricados con ésta aleación pertenecen siempre a las gamas más bajas.
Oro: este es un metal blando, precioso, cuyo símbolo es Au. Es un metal de transición que se caracteriza por ser brillante, pesado, amarillo, dúctil y maleable. Se lo encuentra en forma pura ya sea en depósitos aluviales o en forma de pepitas. El oro es utilizado en la electrónica, joyería y en la industria.
Plata: el símbolo de este metal es Ag. Este metal también es de transición y se caracteriza por ser brillante, blanco, dúctil, maleable y blando. Este se encuentra en la naturaleza de manera escaza ya sea como plata libre o bien, conformando diversos minerales. Se lo utiliza para hacer armas blancas, en la electricidad, para la fabricación de joyas y espejos, entre otras cosas.
Cobre: el símbolo de este es Cu, es un metal de transición de color rojo y es excelente conductor de electricidad, también es sumamente dúctil y maleable. Este metal es encontrado en la naturaleza en estado puro. El cobre es utilizado para hacer ornamentos, construir radiadores y, entre otras cosas, para la producción de cables eléctricos.
Aluminio: este metal, cuyo símbolo es Al, se encuentra presente en gran parte de animales, plantas y rocas, además conforma en 8% de la corteza terrestre. Se lo extrae del mineral bauxita, por medio del proceso Bayer y electrólisis. Se caracteriza por ser muy resistente a la corrosión y por su baja densidad. Se lo utiliza para la fabricación de tetrabrik, latas, papel de aluminio, espejos y telescopios, entre muchas otras cosas.
Hierro: este metal, también conocido como fierro se lo representa bajo el símbolo Fe. El hierro se caracteriza por encontrarse en cantidades abundantes en la corteza terrestre, representando un 5% de esta. Es un metal sumamente duro y pesado, presenta propiedades magnéticas y se lo encuentra en la naturaleza en distintos minerales y muy pocas veces libre. Sus aplicaciones son pocas, entre ellas en la industria siderúrgica para alojar elementos metálicos y no metálicos.
Titanio: su símbolo es Ti y es un metal color grisáceo, tiene elevada resistencia mecánica y a la corrosión. En la naturaleza este se encuentra presente de forma abundante. El titanio se utiliza en la industria automotriz, militar, enérgica, naval, espacial, aeronáutica, también para joyería y decoración, entre otras cosas.
El bronce es una aleación que se obtiene mezclando Cobre y Estaño en una proporción aproximada de 2 a 1. Se usa también para la fabricación de platos. Tiene un carácter intermedio entre el Acero y el Cobre.
INTRODUCCIÓN 
Se definen los metales como materiales formados por elementos químicos metálicos. Estos elementos se caracterizan por estar formados por átomos unidos por enlaces metálicos, los cuales aportan una decisiva influencia en sus propiedades. En virtud de la nube de electrones que es compartida por un cierto número de iones metálicos, los materiales metálicos permiten el desplazamiento relativo de unas capas de iones respecto a otras sin que se produzca rotura, lo que determina su plasticidad: una de las propiedades mecánicas más interesantes de los materiales en ingeniería, sin olvidar la conductividad eléctrica y térmica. Los metales los encontramos generalmente en la naturaleza combinados con otros elementos como son carbonatos, sulfatos, óxidos,… Al proceso de extracción del metal estudiando sus propiedades se le denomina metalurgia. Si nos concentramos en los proceso para la extracción del acero e hierro hablamos de siderurgia. 
Metales Ferrosos
Los metales ferrosos como su nombre lo indica, el principal componente es el hierro. Sus principales características son su gran resistencia a la tensión y dureza. Por otro lado están las aleaciones, logradas con el estaño, carbono, plata, platino, manganeso, vanadio y titanio. Su empleo en la construcción es muy marcada, destacando el acero (aleación de hierro y carbono). 
Metales no Ferrosos 
Por lo regular tienen menor resistencia a la tensión y dureza que los metales ferrosos, sin embargo su resistencia a la corrosión es superior. Su costo es alto en comparación a los materiales ferrosos, pero con el aumento de su demanda y las nuevas técnicas de extracción y refinamiento se han logrado abatir considerablemente los costos, con lo que sucompetitividad ha crecido notablemente en los últimos años. Los principales metales no ferrosos utilizados en la construcción son: aluminio, cobre, níquel, plomo, el zinc,… complementarios de los metales ferrosos. También son muy útiles como materiales puros o aleados, como por ejemplo el bronce (cobre, plomo, estaño) y el latón (cobre zinc). 
ESTRUCTURA Y CARACTERÍSTICAS DE LOS METALES 
Las propiedades de los materiales metálicos vienen determinadas por sus características estructurales, entendidas éstas en su más amplio sentido. Podrían considerarse los siguientes niveles: 
Constitución química 
Los elementos o compuestos químicos que forman el material metálico son de vital importancia a la hora de establecer las propiedades de un metal. Las fuerzas de unión entre los distintos átomos metálicos vienen condicionadas en gran medida por el tipo de átomos y valencias atómicas que representa el metal. 
Mallas espaciales 
La estructura cristalina influye también considerablemente en las propiedades de los materiales. Pensemos, por ejemplo, en el grafito y el diamante, ambos son la misma sustancia química (carbono puro), pero sus propiedades son completamente diferentes, debido precisamente a su distinta estructura cristalina. Los materiales sólidos pueden tener dos tipos de estructura, la cristalina y la amorfa. Cuando los átomos están situados de una forma ordenada, perfectamente prefijada, formando una red regular, entonces decimos que el sólido tiene una estructura cristalina. En el caso contrario hablamos de estructura amorfa. Un ejemplo es estructura amorfa es el vidrio, al que se considera como un líquido solidificado. Realmente no existe una frontera muy clara entre sustancias cristalinas y amor fas, aunque podemos decir que las sustancias amorfas presentan propiedades más reactivas e isotrópicas que las cristalinas. En el caso de los metales, cuando estos están en su estado sólido, sus átomos se alinean de manera regular en forma de mallas tridimensionales (presentan estructuras cristalinas). Estas mallas pueden ser identificadas fácilmente por sus propiedades químicas, Los metales no ferrosos son utilizados en la manufactura como elementos físicas o por medio de los rayos X. Cuando un material puede presentar distintas estructuras cristalinas, hablamos de material polimorfo. La mayoría de los metales de interés en construcción poseen una de las tres estructuras que se comentan a continuación. Cada tipo de malla en los metales da diferentes propiedades, no obstante se trata del mismo material. Malla cúbica de cuerpo centrado Malla cúbica de cara centrada Malla hexagonal compacta Bcc fcc hcp La malla cúbica de cuerpo de cuerpo centrado. Es la estructura que tiene el hierro a temperatura ambiente, se conoce como hierro alfa (ferrita). Tiene átomos en cada uno de los vértices del cubo que integra a su estructura y un átomo en el centro. También se encuentran con esta estructura el cromo, el molibdeno,… La malla cúbica de cara centrada aparece en el hierro cuando su temperatura se eleva a aproximadamente a 910ºC, se conoce como hierro gamma (austenita). Tiene átomos en los vértices y en cada una de sus caras, su cambio es notado además de por los rayos X por la modificación de sus propiedades eléctricas, por la absorción de calor y por las distancias intermoleculares. También presentan esta estructura el aluminio, la plata, el cobre, el oro, el níquel, el plomo y el platino. Estos metales son mucho más dúctiles. La malla hexagonal compacta se encuentra en metales como el berilio, cadmio, magnesio, cinc y titanio. Es una estructura que no permite la maleabilidad y la ductilidad, es frágil. 
Grano de las estructuras metálicas 
Otra de las características de los metales que influye notablemente en sus propiedades es el tamaño de grano, el cual depende de la velocidad de enfriamiento en la solidificación del metal, la extensión y la naturaleza del calentamiento que sufrió el metal al ser calentado. Cuando un metal en su estado líquido se enfría sus cristales se van solidificando formando estructuras dendríticas, las cuales cr ecen uniformes hasta que se encuentran con otra estructura que también ha estado creciendo. En ese lugar de encuentro de las dos estructuras se forman los límites de los granos de los materiales. Un material con granos pequeños será más duro y dúctil que uno con granos grandes, debido a que los granos grandes tienden a fracturarse y deslizarse uno sobre el otro, lo que no sucede con los granos pequeños. La mejor forma de determinar el tamaño de grano de un material es por medio de microscopio metalúrgico, el que actúa por medio de un rayo de luz que se lanza sobre una superficie pulida al espejo y limpiada con una mezcla de 3% de ácido nítrico y 97% de alcohol. Estructura granular de un acero al microscopio. Estructuras cristalinas del hierro en función de la temperatura 
Las Aleaciones 
La adición de pequeñas cantidades de elementos de aleación a los metales puros modifica las dimensiones de la estructura reticular del metal original, además de producir en algunos casos incluso el tipo de red. Podemos considerar la aleación como una solución en donde los elementos de aleación son los solutos y el metal puro el solvente. Aleando un metal con uno o varios metales podemos mejorar o modificar en gran medidas las propiedades mecánicas, térmicas, durabilidad,… Se informa que casi nunca se utilizan metales puros. Lo normal es que se realicen aleaciones, siendo la más importante en construcción el acero (aleación hierro-carbono). 
PROPIEDADES 
Existen muchas propiedades interesantes para los materiales metálicos, nos obstante nos centraremos sólo y brevemente en las siguientes: 
RESISTENCIA A LA ROTURA 
El ensayo más importante de resistencia de un metal es el ensayo a tracción. El ensayo a tracción se determina por el estirado de los dos extremos de una probeta del metal con dimensiones perfectamente determinadas y con marcas previamente hechas. Este ensayo consiste en realizar el estiramiento del metal hasta rotura, comprobando las deformaciones en función de la tensión aplicada. Los resultados del ensayo de tracción se plasman en una curva tensión-deformación como la indicada a continuación. – Límite elástico (fy): es la tensión máxima que puede soportar un metal con un comportamiento elástico. Si superamos dicha tensión se producirán deformaciones plásticas permanentes. – Límite de rotura (fs): Es la máxima tensión a tracción que es capaz de resistir un metal. Una vez superado dicho límite la rotura del metal es inevitable. – Módulo de elasticidad. Se define como la pendiente de la recta que define el comportamiento elástico del metal. Para el acero el módulo es de 2,1*106 Kp/cm2. Existen también otros ensayos que tratan de evaluar la resistencia del metal. Ensayo de Flexo-tracción Distinguimos entre otros puntos los siguientes: 
DEFORMABILIDAD 
Respecto al modo de cómo se deforma un metal durante el proceso de rotura, distinguimos las siguientes definiciones: – Elasticidad: El comportamiento elástico de un material se caracteriza por el hecho de deformarse proporcionalmente a la tensión aplicada y ser totalmente recuperable una vez cesados los esfuerzos actuantes (deformaciones no permanentes, recuperables). – Plasticidad: El comportamiento plástico se caracteriza por deformarse el material de un modo permanente una vez superado una tensión límite del material (deformaciones permanentes, no recuperables). Un término relacionado con la plasticidad es la ductilidad. La ductilidad se define como la propiedad de los metales para ser confeccionados en hilos. No obstante también puede definirse como la capacidad de los metales para deformarse bajo esfuerzos de tracción sin romper. Un término completamente contrario a la ductilidad es la fragilidad. Por otro lado definimos maleabilidad como la aptitud de un metal o material para realizar láminas con él. Otros términos también relacionados con la deformabilidad es la acritud y la tenacidad. Definimos la acritud la propiedad de los metalesde aumentar su resistencia al aumentar las deformaciones plásticas. Por otro lado podemos entender por tenacidad como la energía que un material requiere para romper o que consume en su rotura. Una manera de estimar la tenacidad de un metal para compararlo con otro es mediante el área encerrada por la curva tensión-deformación en el ensayo de tracción. 
DUREZA 
La dureza es otra de las propiedades interesantes de los metales, ya que pueden establecerse relaciones con las resistencias mecánicas. Distinguimos los siguientes métodos: – Dureza al rayado. Se trata de la resistencia que opone un material a ser rayado por otro material. Este tipo de prueba se aplica fundamentalmente a los materiales pétreos, no siendo de interés para los metales. se define como la resistencia que presenta un metal a la deformación permanente al aplicar unos esfuerzos sobre su superficie. Existen distintos métodos, destacando el ensayo Brinell, Vickers y Rockwell. Como ejemplo, destacamos el ensayo Brinell, que consiste en presionar una bola de 10 mm de diámetro sobre el metal durante un tiempo con una carga de 3000 Kg.; al quitar la bola se quedará un casquete esférico, por lo que se puede calcular la dureza de penetración como: F BHN = , siendo S la superficie del casquete y F la fuerza aplicada. S En el acero, la dureza de Brinell es aproximadamente 3 veces mayor que la tensión de rotura por tracción del acero en kp/mm2. – Dureza al impacto: Consiste en medir el rebote que experimenta una determinada masa de un determinado material duro cuando impacta sobre la superficie del metal. El ensayo más conocido es la dureza Shore (se utiliza un pequeño cilindro con punta de diamante cuyo peso en su conjunto es de sólo 2,6 g, dejándose caer dicho cilindro desde una altura de unos 25 cm). – Dureza a la penetración: Este método se aplica fundamentalmente a los metales y 
SOLDABILIDAD 
Se define la soldadura como la unión de dos piezas de metal llevada a cabo por medio del calentamiento, el rozamiento o la presión de ellas y la aportación o no de metal, pudiendo ser las piezas del mismo material o materiales distintos. Desde el empleo de la soldadura en la época egipcia hasta nuestros días ha existido un gran avance; no obstante el gran salto del conocimiento en soldadura aparece gracias a la Revolución Industrial, teniendo un impulso definitivo durante las dos guerras mundiales, implantándose la soldadura en la industria como un método económico, fiable y rápido de unir dos metales. La soldadura debe conseguir unir dos metales de una manera estanca y de igual resistencia que el resto de la pieza. 
ELÉCTRICAS 
Todos los metales son conductores, pero no todos lo hacen de igual manera. Los metales más conductores de la corriente son el cobre y el aluminio, por eso la mayoría de los cables eléctricos están hechos de estos materiales. De forma empírica podemos justificar que un conductor de doble longitud que otro tendrá doble oposición al flujo de electrones y por tanto doble resistencia. De la misma manera un conductor de sección doble que otro, tendrá la mitad de resistencia que el fino. Un tercer factor que interviene es la naturaleza del conductor, ya que se comprueba que ciertos metales como los preciosos facilitan el paso de electrones más que otros como el hierro. A esta cualidad se le llama resistividad, una propiedad inherente a cada material. l = , siendo: De todo lo anterior se puede establecer que s R • R, la resistencia al paso de la corriente, en ohmios. , la resistividad característica del metal (mm2*ohmios/m) l, la longitud del cable, en m. s, la sección del cable en mm2 Por otro lado definimos la conductividad eléctrica como la inversa de la 1 resistividad eléctrica (K=1/ ) . = K 
TÉRMICAS 
Podemos establecer tres aspectos diferentes cuando hablamos de las propiedades térmicas de los metales. Conductividad térmica: Todos los metales conducen bien la energía térmica, aunque de depende claramente de las condiciones y del metal en cuestión. S ()t µ T T Q * * – * = 2 1 , siendo: a Dilatación: La experiencia muestra que los sólidos se dilatan cuando se calientan y se contraen cuando se enfrían. La dilatación y la contracción ocurren en tres (3) dimensiones: largo, ancho y alto. A la variación en las dimensiones de un sólido causada por calentamiento (se dilata) o enfriamiento (se contrae) se denomina Dilatación térmica. La dilatación de los sólidos con el aumento de la temperatura ocurre porque aumenta la energía térmica y esto hace que aumente las vibraciones de los átomos y moléculas que forman el cuerpo, haciendo que pase a posiciones de equilibrio más alejadas que las originales. Este alejamiento mayor de los átomos y de las moléculas del sólido produce su dilatación en todas las direcciones. Hablamos de dilatación lineal cuando por la forma del material predomina la variación dimensional en una dirección, como por ejemplo ocurre en tuberías, barras,.. La dilatación lineal sigue la siguiente ecuación: * * = a T l l Resistencia al fuego Aunque el acero es incombustible (no arde ni alimenta el fuego), es el material estructural más peligroso para los Bomberos ya que pierde su resistencia a las altas temperaturas que se alcanzan en un incendio y se dilata con el calor de forma que puede provocar un desplome repentino debido a la ruptura o desplazamiento de los apoyos. Debido a su alta conductividad térmica el acero puede transferir el calor y alejarlo de la fuente localizada. Así pues, cuando tiene la posibilidad de disipar calor a regiones más frías, es necesario un tiempo relativamente largo para que el elemento de acero alcance el valor crítico. Por el contrario un fuego que distribuya calor sobre una superficie más amplía, reduce este plazo considerablemente. Las piezas de acero de gran sección tienen mayor resistencia al efecto del fuego que las de sección ligera: así, los elementos de sección pequeña no protegidos, como las cerchas y vigas de celosía, a menudo ceden a los pocos minutos. no se encuentren deformados por el calor o que puedan volver a enderezarse, normalmente son válidos para su reutilización como tales elementos de estructura. Ello es debido a que los cambios de temperatura sufridos en el siniestro no suelen ser mayores que los sufridos por el acero en su proceso de fabricación. Si la temperatura alcanzada por un elemento de acero fuera muy elevada (a partir de 800/900ºC) puede ocurrir que el acero se “queme”. El acero “quemado” presenta una apariencia exterior rugosa debido a una escamación o a un engrosamiento del grano y presentará un color gris oscuro. Los elementos quemados de esta manera están generalmente muy corroídos, (la corrosión se facilita a altas temperaturas) y no serán aprovechables, por lo que debe procederse a su sustitución. En la extinción de un incendio de estructura metálica habrá que tener especial cuidado con los pilares de fundición si los hubiese (en la actualidad ya no se usan como elementos estructurales aunque aparecen en edificios construidos en finales del siglo XIX y primeros años del siglo XX) ya que se fracturan al calentarse y enfriarse rápidamente, por lo que podrían ceder repentinamente al ser alcanzados por el agua a presión de la manguera estando ellos a altas temperaturas. 
DURABILIDAD 
Existen muchos factores que pueden afectar a la durabilidad de los materiales, no obstante distinguimos los siguientes: 
- Proceso de Fatiga. El comportamiento de los metales o cualquier material puede ser muy diferente cuando los esfuerzos que resisten no son estáticos, sino dinámicos. Se ha observado que los metales se rompen a tensiones bastantes menores que en condiciones estáticas y además en forma frágil. A este fenómeno se le conoce como fatiga. Para estudiar el comportamiento de los metales a fatiga, se suele recurrir a ensayos de laboratorio, los cuales consisten en estudiar su comportamiento ante esfuerzos cíclicos, variables y/o repetitivos. Una vez terminado el incendio, y enfriados los elementos estructurales, aquellos que importancia en nuestras obras, sobre todocuando van a soportar cargas variables, como por ejemplo los tirantes que soportan el peso de los tableros de los en puentes colgantes, o puedan existir acciones variables con una alta probabilidad, como estructuras situadas en zonas con alto riesgo sísmico. 
- Proceso de Oxidación, Se producen por contacto del metal con el oxigeno de la atmósfera. Se trata de un proceso muy lento. Afecta generalmente a toda la superficie. 
- Proceso de Corrosión Para que se produzca una oxidación acelerada es necesario un catalizador o acelerante, siendo el acelerante más común el agua. Todos los materiales no se oxidan de la misma manera, ya que unos tiende a oxidarse mas que otros, por lo que existe una tabla que indica cuales son los metales que tienden a oxidarse más según su potencial eléctrico. Un tipo de corrosión muy característica de los metales es la corrosión galvánica, el cual consiste en la formación de una pila eléctrica por el contacto con dos metales o materiales con distinto potencial galvánico, actuando uno de ellos como ánodo, oxidándose, y otro como cátodo, protegiéndose de la corrosión o pasivándose. Existen otros muchos mecanismos que favorecen la corrosión o protección de los metales. Como ejemplos indicamos los que se indican a continuación. Conocer cómo se fatiga los materiales metálicos y su evaluación es de vital 
TRATAMIENTOS 
A los productos férreos utilizadas en la construcción se le suelen aplicar fundamentalmente dos tipos de tratamientos: los térmicos y los mecánicos. Normalmente se realizan conjuntamente. Existen por otro lado los tratamientos termoquímicos, aunque éstos no suelen aplicarse a los productos metálicos de construcción. El objetivo de los tratamientos es mejorar la capacidad resistente de estos productos o aumentar o recuperar la ductilidad del metal. 
TRATAMIENTOS MECÁNICOS FORJA: 
Proporcionar una cierta forma al metal a base de golpes pudiendo calentar o no el metal previamente. LAMINACIÓN: Deformación de una pieza a través de unos rodillos cada vez más estrechos. Puede realizarse a grandes temperaturas (laminación en caliente) o a temperatura ambiente (laminación en frío). Este tratamiento se emplea muchísimo en perfiles laminados, chapas, y armaduras de acero para el hormigón armado. 
MOLDEADO: Se trata de fundir el metal y echarlo en un molde y dejarlo enfriar. 
MECANIZADO: Proceso de pulir, cortar, taladrar, etc… cónicos denominados hileras. Éste se hace más resistente, pero más frágil. Este tratamiento se emplea para obtener alambres de alta resistencia, como por ejemplo para el hormigón pretensado. 
TRATAMIENTOS TÉRMICOS 
Los tratamientos más típicos de los metales son los de tipo térmico. El tratamiento térmico es el conjunto de operaciones de calentamiento, permanencia y enfriamiento de un metal con el objetivo de modificar sus propiedades. Las variables con las que se puede jugar son: velocidad de calentamiento, temperatura de permanencia, tiempo de permanencia y velocidad de enfriamiento. Con el tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dúctil. 
EL RECOCIDO: Consiste en calentar el metal hasta una cierta temperatura, según la finalidad, y dejarlo enfriar lentamente. 
LA NORMALIZACIÓN: Consiste en calentar el metal y dejarlo enfriar al aire en calma, sin vientos, a temperatura ambiente. 
EL TEMPLE: Consiste en someter el metal a un calentamiento hasta una temperatura determinada, seguido de un enfriamiento rápido a otra temperatura más baja, que puede ser diferente de la temperatura ambiente. 
EL REVENIDO: Es el tratamiento térmico efectuado sobre un producto ya templado con el fin de obtener modificaciones en sus características. En general se pretende mejorar la ductilidad y eliminar o disminuir tensiones residuales generadas por el templado. 
EL PATENTADO: Tratamiento térmico aplicable a los alambres y flejes de las armaduras activas del hormigón pretensado. Consiste en un calentamiento seguido de un enfriamiento enérgico, pero por encima de la temperatura ambiente para dar al metal unas características favorables al trabajo posterior de estirado en frío o trefilado. 
TREFILADO: Estiramiento del acero haciéndolo pasar a través de unos orificios 
METALES EN LA CONSTRUCCIÓN 
De todos los metales utilizados para la industria el 20% son no ferrosos, estos en diferentes aleaciones cubren los requerimientos de ingeniería y las propiedades químicas necesarias para fabricar artículos útiles para la industria y la sociedad. Las características fundamentales de las aleaciones no ferrosas son la resistencia a la tensión, corrosión, conductividad eléctrica y maquinabilidad. La selección de una aleación determinada dependerá de los resultados de diferentes pruebas mecánicas, el volumen de producción, el costo de producción y las propiedades estéticas del producto. La mayoría de los metales no ferrosos son más resistentes a la corrosión o a la humedad que los ferrosos, pudiendo emplearse muchos de ellos en exteriores sin pinturas o recubrimientos. Sin embargo se debe tener especial cuidado con el manejo de los metales no ferrosos, ya que cada uno responde de manera particular a los efectos de la naturaleza.
ALUMINIO 
El mineral del cual se puede obtener aluminio comercial se llama bauxita. El aluminio es el tercer elemento más común encontrado en la corteza terrestre. Los compuestos de aluminio forman el 8% de la corteza de la tierra y se encuentran presentes en la mayoría de las rocas, de la vegetación y de los animales. Propiedades: 
- Metal abundante en la naturaleza. 
- Procedente de los feldespatos y micas. Destacamos la bauxita. 
- Es un material suave, blanco, caro y ligero. 
- Metal dúctil, maleable y excelente conductor de la electricidad. 
- Dureza Brinell de 60 a 100. – Resistencia a tracción de 25-30 Kp/mm2 sulfuros,.. 
- Puede soldarse, pero la soldadura poco resistente a la corrosión. 
- Puede alearse con otros materiales (zinc, cobre, magnesio, titanio,..) para mejorar algunas de sus propiedades. 
- Puede reciclarse una y otra vez sin perder sus propiedades ni calidad. 
- Metal nuevo, joven y con grandes aspiraciones para el futuro. Usos: 
- Se emplea en conducciones eléctricas de alta tensión. 
- Se emplea mucho en aleaciones de cobre, silicio, magnesio, manganeso. 
- Se utiliza mucho en distintos medios de transporte, destacando en aviación. 
- En construcción se emplea en cubiertas, carpintería metálica y elementos ligeros. 
EL CINC 
La principal materia prima de la fábrica de zinc está constituida por concentrados de sulfuro de zinc, procedentes de diferentes minas. Además de los concentrados sulfurados de zinc, se recibe la calcine Propiedades: 
- Metal de color blanco grisáceo o azulado brillante. 
- Procedente de carbonatos o sulfuros 
- Escasas propiedades mecánicas. Su resistencia a tracción es de 3-15 Kp/mm2 
- Metal blando. Dureza Brinell (35-46) 
- Alta resistencia a la corrosión – Resistencia a la corrosión en general, aunque puede reaccionar con oxígeno, ejemplo son los cojinetes. Usos: 
- Para cubiertas, bajantes, canalones. Todo a la intemperie. 
- Para proteger a los metales de la corrosión, que se realiza mediante: galvanización, sherardización, pinturas de cinc,… 
EL COBRE 
El cobre se obtiene fundamentalmente de un mineral llamado calcopirita, el cual contiene grandes cantidades de cobre, hierro y azufre. Propiedades: 
- Metal caro y rojizo. 
- Muy maleable y tenaz, pero ductibilidad muy inferior al acero. 
- Resistencia a tracción de 40 Kp/mm2 
- Resistencia a la corrosión, pero puede ser atacado por agentes oxidantes, como las sales amónicas. 
- Puede alearse con: Cinc: entonces hablamos produce el latón Estaño: Produce el bronce Aluminio, el cual mejora sus propiedades mecánicas del cobre Usos: 
- Se emplea en conducciones eléctricas y bobinados. 
- Aleado con cobre, plomo, cadmio, hierro, mejora sus propiedades mecánicas. Un interiores de vivienda, aunque hoy día tiende a sustituirse por materiales plásticos.- Se emplea también en aleaciones. 
EL PLOMO 
El plomo se obtiene fundamentalmente a partir de la galena. Propiedades: 
- Metal de color blanco azulado con brillo metálico. 
- Procedente de carbonatos, sulfuros y sulfatos. 
- Escasas propiedades mecánicas. Su resistencia a tracción es de 1-2 Kp/mm2 
- Metal muy dúctil y blando. Dureza Brinell (5,5) 
- Metal denso (11,3gr/cm3)
- Resistente al ácido clorhídrico y sulfúrico y agua pura. 
- En sí solo no nos vale, pero aleado con antimonio y calcio mejoran sus propiedades mecánicas. Usos: Poco empleado en construcción, pero se emplean para fabricar pinturas de minio que protegen a los metales de la corrosión. Antes se usaba para tuberías, pero se observó que era cancerígeno. 
EL HIERRO 
Propiedades: 
- Metal de aspecto blanco brillante que no endurece al templarlo. 
- En construcción se ha empleado para conducciones de abastecimiento en 
- Procedente de óxidos, carbonatos, sulfuros y silicatos de hierro. – Sus propiedades mecánicas no son muy buenas, pero si le añado carbono mejoran mucho. 
- Su punto de fusión es de 1539 ºC. 
- Además si se alea con otros materiales, sirven para elementos de construcción: Acero ordinario: Hierro+Carbono (<2%) Acero especial: Hierro+Carbono (<2%) + otros materiales. Fundición ordinaria. Hierro+Carbono (>2%) Fundición especial: Hierro+Carbono (>2%) + otros materiales Usos: El hierro es un material que no se emplea en construcción por sus propiedades mecánicas y por su baja resistencia a la corrosión. El principal uso es la aleación, destacando sin lugar a dudas el acero. 
EL ACERO 
El principal producto siderúrgico en la construcción es el acero, siendo aproximadamente el 90% de la producción acero al carbono y el 10%, acero aleado. Por lo tanto, el material metálico más importante para la industria es el acero al carbono. El acero al carbono es una aleación de composición química compleja. Además de hierro, cuyo contenido puede oscilar entre 97,0-99,5%-, hay en él muchos elementos cuya presencia se debe a los procesos de su producción (manganeso y silicio), a la dificultad de excluirlos totalmente del metal (azufre, fósforo, oxígeno, nitrógeno e hidrógeno) o a circunstancias casuales (cromo, níquel, cobre y otros). El aumento del contenido de carbono en el acero eleva su resistencia a la tracción, incrementa el índice de fragilidad en frío y hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad. 
- Peso específico ( 7,84 y 8,14 gr/cm3) Existen muchos tipos de aceros con propiedades muy diferentes en función de los tratamientos que hayan sufrido y de su composición química. Por otro lado existen los aceros aleados, es decir aceros que además de los cinco elementos: carbono, silicio, manganeso, fósforo y azufre, contienen también cantidades relativamente importantes de otros elementos como el cromo, níquel, molibdeno, etc., que sirven para mejorar alguna de sus características fundamentales. Los aceros empleados para estructuras metálicas son en general productos laminados en caliente de acero no aleado. Sus características comunes a estos tipos de acero son: 
- módulo de Elasticidad: 210000 N/mm2 
- módulo de Rigidez: 81000 N/mm2 
- coeficiente de Poisson: 0,3 
- coeficiente de dilatación térmica: 1,2•10-5 (ºC)-1 
- densidad: 7850 kg/m3 
ACEROS GALVANIZADOS 
El acero galvanizado es un acero tratado superficialmente con zinc para protegerlo de la corrosión. Existen dos tipos de procedimientos: 
A) La galvanización en Caliente: Se trata del proceso para obtener el verdadero acero galvanizado propiamente dicho, el cual consiste en introducir el acero en un baño de cinc fundido. 
B) La galvanización en Frío. 
- Zincado electrolítico. Procedimiento de obtención de recubrimientos de zinc sobre piezas diversas mediante electrolisis de sales de zinc en disolución acuosa. 
- Metalización con zinc o zincado por proyección. Procedimiento de obtención de recubrimientos de zinc sobre superficies previamente preparadas por granallado, mediante la proyección de zinc semifundido con ayuda de una pistola atomizadora alimentada con una alambre o con polvo de zinc. 
- Sherardización. Procedimientos para obtener depósitos de Zinc o de aleacciones Zn/Fe sobre pequeñas piezas mediante tratamiento de las mismas con polvo de Zinc en tambores giratorios, a temperaturas inferiores a la de fusión del Zinc. 
- Pinturas de polvo de zinc. Pinturas pigmentadas con suficiente cantidad de polvo de zinc como para que aplicadas sobre las piezas a proteger, una vez secas, formen un recubrimiento conductor de la electricidad. 
- Protección catódica. Procedimiento basado en el contacto eléctrico de las piezas a proteger con un ánodo de zinc en presencia de un electrolito. En estas condiciones el metal menos noble (ánodo de sacrificio de zinc) se va disolviendo lentamente, preservando del ataque corrosivo a la pieza de acero a la que está conectada. 
ACEROS INOXIDABLES 
Los aceros inoxidables son aleaciones ferro-cromo con un mínimo de 11% de cromo. El agregado de otros elementos a la aleación permite formar un amplio conjunto de materiales, conocidos como la familia de los aceros inoxidables. Entre los elementos de aleación, dos se destacan: el cromo, elemento presente en todos los aceros inoxidables por su papel en la resistencia a la corrosión y el níquel para mejorar las propiedades mecánicas. EI acero ordinario, cuando queda expuesto a los elementos, se oxida y se forma óxido de hierro pulverulento en su superficie. Si no se combate, la oxidación sigue adelante hasta que el acero esté completamente corroído. En cambio los aceros inoxidables no necesitan ser ni chapeados, ni pintados, ni de ningún otro tratamiento superficial para mejorar su resistencia a la corrosión. También los aceros inoxidables se oxidan, pero en vez de óxido común, lo que se forma en la superficie es una tenue película de óxido de cromo muy densa que constituye una coraza contra los ataques de la corrosión. Si se elimina esta película de óxido de cromo que recubre los aceros inoxidables, se vuelve a formar inmediatamente al combinarse el cromo con el oxígeno de la atmósfera ambiente. Una diminuta partícula de acero al carbono, una escama de óxido, cobre u otra sustancia extraña cualquiera incrustada en el acero inoxidable pueden ser suficiente para destruir la pasividad en el punto de contacto. Unas superficies limpias y lisas, así como la ausencia de arañazos y grietas reduce el riesgo de que se produzca corrosión por contacto. Otro tipo de ataque puede ser el picado o corrosión en forma de pinchazos de alfiler, el cual se produce en soluciones que contengan cloruros podrían atacar por una acción de picado y desarrollo de celdas galvánicas. Los aceros inoxidables tienen una gran resistencia mecánica, de al menos dos veces la del acero al carbono y resistentes a temperaturas elevadas. Son fáciles de transformar en gran variedad de productos y de apariencias estéticas, sometiendo el acero a diferentes tratamientos superficiales para obtener acabado a espejo, satinado, coloreado, texturizado, etc. Los aceros inoxidables no son indestructibles, sin embargo con una selección cuidadosa, sometiéndolos a procesos de transformación adecuados y realizando una limpieza periódica, los aceros inoxidables resistirán las condiciones corrosivas y de servicio más severas.
· Higiene
· Siempre que esté realizando su trabajo preste la mayor atención; la distracción es una de las principales causas de accidentes.
· Está prohibido fumar, consumir bebidas alcohólicas y comer dentro de los perímetros del Taller..
· Estar alerta a las condiciones inseguras en el Taller. Corríjalas y notifique inmediatamente.
· No ejecute ninguna operación si no está autorizado y si no sabe la operación de una máquina, herramienta o instrumento pregunte.
· Mantener limpia y ordenada el área de trabajo.
· Al realizar su trabajo, use la vestimenta asignada por el profesor.
· Evite usar prendas colgantes, relojes u otros objetos que se pueden enganchar en máquinas, herramientas, equipos e instrumentos de trabajo.
· Use los recipientesadecuados para los desperdicios.
· Elimine los obstáculos del área de trabajo para evitar el riesgo de tropezar y estrellarse contra los alrededores.
· Es obligatorio el uso de zapatos cerrados dentro del Taller. 
· Las estudiantes están en la obligación de recoger sus cabellos antes de iniciar sus actividades prácticas.
· Es de obligatorio cumplimiento el uso de los equipos de protección personal suministrados en el Taller para una actividad determinada; asimismo, de su conservación en buen estado.
· Las manos son las herramientas más perfectas, y no tienen repuestos.  
Características Especiales de los Metales
 
De todas las características de los metales, se deben tener en cuenta aquellas de las cuales dependen su utilidad en la industria siderúrgica. Dichas características son unas veces cualidades, otras veces defectos y, en algunos casos, sólo constantes físicas. Se pueden clasificar en varios grupos según sus propiedades físicas, químicas, tecnológicas y mecánicas.
Propiedades Físicas: Dentro de este grupo se reúnen las propiedades primarias o básicas de la materia con otras que son consecuencia de fenómenos motivados por agentes físicos exteriores. Las más importantes son:
1. Extensión: Propiedad de ocupar espacio, conocido también como Volumen.
2. Impenetrabilidad: Propiedad que tienen los cuerpos de no poder ser ocupado su espacio, simultáneamente por otro cuerpo. La impenetrabilidad se debe a la sustancia que llena su volumen denominada masa.
3. Gravidez: Todos los cuerpos están sometidos a la acción de la gravedad, por tanto son pesados. Se denomina peso específico el peso de la unidad de volumen de un cuerpo. Comparando los metales se ve que, a igualdad de volumen, unos pesan más que otros como si su masa fuera más compacta.
4. Calor específico: Es la cantidad de calor necesario para aumentar la temperatura de la unidad de masa de un cuerpo desde 0°C hasta 1°C. Se expresa en Calorías gramo y es muy elevado en los metales. Su valor tiene gran importancia porque permite conocer la cantidad de calor que se necesita suministrar a una masa de metal para elevar su temperatura hasta la de transformación o de fusión.
5. Calor latente de fusión: Es la cantidad de calor que absorbe la unidad de masa de un metal al pasar del estado sólido al estado líquido. También se expresa en calorías gramo.
6. Conductividad calórica: Propiedad de los metales que les permite transmitir el calor a través de su masa. El coeficiente de conductividad térmica es la cantidad de calor en calorías, capaz de atravesar en un (1) segundo y perpendicularmente una placa metálica de 1 cm cuadrado de superficie y 1 cm de espesor, siendo la diferencia entre las caras de la placa de un grado.
7. Conductividad eléctrica: propiedad casi exclusiva de los metales que consiste en la facilidad que poseen para transmitir la corriente eléctrica a través de su masa. Lo contrario de esta propiedad es la resistencia eléctrica.
Propiedades Químicas: Las dos (2) propiedades más importantes desde el punto de vista químico y de mayor importancia para nosotros se refieren a la resistencia que oponen los materiales frente a las acciones químicas y atmosféricas, es decir, a la oxidación y la corrosión.
1. Oxidación: Es el efecto producido por el oxígeno en la superficie del metal y se acentúa al aumentar la temperatura.
2. Corrosión: Es el deterioro lento y progresivo de un metal por un agente exterior. La corrosión atmosférica es la producida por el efecto combinado del oxígeno del aire y la humedad. También se da la corrosión química, la cual es producida por los ácidos y los álcalis.
Propiedades Tecnológicas:  Son las relativas al grado de adaptación del material frente a distintos procesos de trabajo a los que puede estar sometido. Los más importantes y de interés para el estudio de los metales son:
1. Maquinabilidad: Es la mayor o menor facilidad al labrado por herramientas o cuchillas de corte.
2. Colabilidad: Es la mayor o menor facilidad a llenar bien un molde cuando está en estado líquido.
3. Soldabilidad: Es la posibilidad de ser soldado por Soldadura Oxiacetilénica (SOA) o de baja temperatura.
4. Ductilidad: Es la aptitud para la formación de un metal en forma de hilos.
5. Maleabilidad: Es la capacidad de un metal para ser formado en láminas.
6. Templabilidad: Es la aptitud que tienen los cuerpos para dejarse penetrar por el temple.
7. Fusibilidad: Propiedad de fundirse bajo la acción del calor. La temperatura precisa para que se produzca este fenómeno se llama Punto de Fusión, y es una constante bien definida para los metales puros.
Propiedades Mecánicas: Son aquellas que expresan el comportamiento de los metales frente a esfuerzos o cargas tendentes a alterar su forma. Tienen gran importancia porque son las que dan a algunos metales su superioridad sobre otros materiales en cuanto a sus aplicaciones mecánicas. Para poder establecer una clasificación de dichas propiedades, debe atenderse a la naturaleza de los esfuerzos que inciden sobre ellos. De este modo resultan las siguientes:
1. Resistencia: Es la capacidad de soportar una carga externa. Si el metal debe soportarla sin romperse, se denomina Carga de Rotura. Como la rotura de un metal puede producirse pro tracción, compresión, torsión o corte, habrá una resistencia a la rotura para cada uno de estos esfuerzos. La resistencia se mide en kilogramo por centímetros cuadrados o en kilogramos por milímetros cuadrados, que es la más corriente.
2. Dureza: es la propiedad que expresa el grado de deformación permanente que sufre un metal bajo la acción directa de una carga determinada. Hay que distinguir dos (2) clases de dureza: Física y técnica. La dureza física es la resistencia que opone un cuerpo a ser rayado por otro más duro, mientras que la dureza técnica es la resistencia que opone a ser penetrado por otro más duro.
 
Presentación Comercial de los Metales
 
Una vez obtenidos los metales de hierro, acero y aluminio, entre otros, son presentados comercialmente en distintas formas y dimensiones con el fin de satisfacer las necesidades de la industria metalmecánica, la cual se encarga de procesar estos insumos y darle forma y acabado definitivo a productos terminados para ser usados por el consumidor o como insumos para otras ramas industriales como los mencionados en párrafos anteriores. Entre las formas más comunes podemos destacar las chapas, barras, perfiles y alambres.
Aún cuando las formas y dimensiones sean comunes, cada rama industrial utiliza con mayor intensidad un determinado rubro, dependiendo de las características de sus productos. Un ejemplo de esto podemos citar la industria automotriz, la cual para la construcción de carrocerías de automóviles y autobuses emplean chapas de distintos espesores, mientras que en el industria de la construcción se utilizan con mayor intensidad las barras y los perfiles. A continuación se presenta una información detallada sobre las principales formas de presentación de los metales.
Chapa: Es un producto plano de ancho superior a 600 milímetros. Se clasifican según su espesor en grueso o plancha (de 6 mm o más) y fina o lámina (menos de 3 mm). Generalmente, se hacen de hierro dulce y de acero de distintas durezas.
Barra: Es un producto que presenta como característica secciones de formas geométricas de diversos diámetros y alturas. Al igual que la chapa, la barra puede ser elaborada con hierro dulce o acero de diversas durezas, dependiendo del tipo de esfuerzo a desarrollar y del uso o aplicación que será destinado este producto.
Perfil: Es un producto cuya característica es representar formas acabadas obtenidas por laminación. A diferencia de la barra, que comúnmente es presentada en diversas formas geométricas, el perfil es elaborado en formas especiales dependiendo de la aplicación de este producto y de los esfuerzos a resistir, los cuales son superiores a los que son sometidos la barra.
Es preciso mencionar que tanto la chapa como la barra es generalmente de superficie lisa, pero también se puede obtener de superficie estriada.La chapa puede comercializarse en forma perforada e incluso encontrarse en el mercado construida en metales no ferrosos como el aluminio y el platino. Todas estas formas de presentación comercial no se fabrican en cualquier dimensión arbitraria, sino en una serie de medidas normales convenientemente graduadas. Por lo tanto, cuando se trate de efectuar un trabajo es necesario conocer cuáles son las medidas de los productos que podemos encontrar en el comercio.
 
Herramientas usadas para Trabajar con Metales
 
En párrafos anteriores planteamos que la mayoría de los productos fabricados con metales son obtenidos comercialmente en forma de barras, chapas o perfiles. Para obtenerlas también deben ser trabajadas previamente mediantes procesos de laminación, estirado, forjado y fundición a fin de ajustar esta materia prima a numerosas aplicaciones asociadas con la industria metalmecánica.
Cuando se trata de fabricar cualquier objeto con metal (o con otra materia prima como la madera) es muy probable su modificación o ajuste; bien sea cortarlo, limarlo, rayarlo o marcarlo, elaborar un roscado, golpearlo o sujetarlo para facilitar el desarrollo de otros procedimientos, se requiere de un aparato conocido como Herramienta para lograr que los metales obtenidos en forma comercial puedan ser ajustados o modificados de conformidad con nuestras necesidades.
Por lo tanto, las herramientas son aparatos que facilitan el desarrollo de uno o varios trabajos de carácter manual, pudiéndose separar la materia prima (que en este caso sería el metal) en dos o más partes (corte o cizallado), trazar o rayar una sección (trazado), alisar y desbastar para disminuir su superficie (limado o desbaste),  golpear para darle formas especiales  (impacto) y sujetar para unir o modificar mediante otros procesos de mecanizado (sujeción).
Todas las modificaciones o ajustes a efectuarse con alguna herramienta deben ser acordes con una representación gráfica o planos del objeto a fabricar, puesto que es necesario conocer las medidas idóneas para elaborar los productos requeridos para fines específicos. Por ello, antes de comenzar la construcción de una pieza u objeto es necesario examinar el plano o dibujo con todos sus detalles, de lo contrario perderías tiempo durante el trabajo exponiéndote a equivocaciones. A continuación se señalarán una gama de herramientas que se necesitan para desarrollar los trabajos con metales con algunas recomendaciones sobre su conservación y almacenamiento.
 
Herramientas de Limado
  
Lima
La operación de limado manteniendo las medidas justas y realizándola con pulcritud de acuerdo con los datos del dibujo exige una práctica larga y constante. Este tipo de trabajo es uno de los más frecuentes en los talleres educacionales, el cual consiste en desbastar o alisar las piezas recortadas de un modo basto, que podemos llamar piezas en bruto, hasta que se ajusten a las medidas o cotas exactas del dibujo. Las superficies de las piezas sujetas a las operaciones de limado pueden obtener una calidad superficial dependiendo de una herramienta conocida como Lima; la cual está construida de una barra de acero templado de superficie áspera cuyo objeto es rebajar y pulir metales. Las partes principales de una lima son: (a) Cuerpo, (b) Punta y (c) Espiga. No todas las limas tienen punta. La espiga es de sección poligonal, generalmente rectangular, y en ella se coloca el mango.  
Entre los elementos característicos de la lima se destaca: (a) la forma, (b) el tamaño y, (c) el picado o área para desbaste. En cuanto a la forma, se entiende la figura geométrica de su sección transversal. Las formas más conocidas de las limas son las siguientes:
Plana: La sección transversal es de forma rectangular. Si tiene punta se conoce como carleta o plana de punta, si no la tiene se llama carrada o plana paralela. Las limas planas son las más usadas dentro de los talleres educacionales.
Cuadrada: Es un tipo de lima utilizado para agujeros cuadrados como chaveteros y superficies planas angostas.
Redonda: Se emplea este tipo de lima para desbastar superficies cóncavas, agujeros, entre otras. Si es estrecha y tiene punta se le llama cola de ratón.
Media Caña: La sección es de un segmento circular. Con la cara plana se pueden ejecutar los mismos trabajos que con las limas planas. Se utilizan para formar ángulos cóncavos menores de 60°. La parte circular se emplea para superficies curvas y para grandes agujeros circulares u ovalados.
Triangular: La sección de este tipo de lima posee un triángulo equilatero. Generalmente se usa para formar ángulos mayores de 60° y para limar superficies planas de precisión.
El tamaño se refiere a la longitud del cuerpo de la lima expresada en pulgadas (”). Los tamaños más corrientes de las limas son 3”, 4”, 5”, 6”, 8”, 10”, 12” y 14”. Por lo general, la lima debe ser mayor que la longitud de la superficie del objeto a desbastar.  Por otra parte, el picado consiste en la rugosidad de la lima, la cual hará la función principal de esta herramienta conocida como desbaste. El picado puede ser de dos (2) formas:
Sencillo: Es el tipo de picado producido por una serie de entallas o surcos paralelos. Tiene una inclinación con respecto al eje de la lima de 70°. Las limas de picado sencillo se utilizan comúnmente para trabajar con metales no ferrosos como aluminio, plomo, cobre, estaño, entre otros. 
Doble: Es aquel en el cual, encima del picado sencillo se hace otro de menor profundidad y cruzado con el primero. El ángulo de este segundo picado con respecto al eje de la lima es de 45°. Este tipo de picado es el más adecuado para las operaciones de ajuste mecánico.
El picado también depende del grado de corte. Éste último consiste en el número de dientes que entran por centímetro cuadrado de superficie limada. Este elemento de la lima varía entre 18 y 1200 dientes por centímetro cuadrado. Según el grado de corte se clasifican en: (a) bastardas, (b) semibastarda (c) semifinas y (d) finas. Aún para este tipo de denominaciones, el grado de corte es distinto dependiendo del tamaño de la lima. Por ejemplo una lima bastarda de 12” tiene menos dientes por centímetros cuadrados que otra de 4”.
 
Herramientas de Trazado
 
Trazador o Rayador
Es una varilla o aguja de acero terminada en punta cónica templada y muy afilada con el objeto de penetrar con facilidad la superficie exterior del metal. En la mayoría de los casos, se emplea una sustancia conocida como Azul de Prusia para rellenar la zona a trazar y facilitar el marcado del metal con esta herramienta. Existen algunos modelos de trazador con el extremo romo doblado en ángulo recto o en forma de anillo a fin de evitar que se deslice de las manos de la persona que ejecuta el procedimiento.
Granete o Punta Centradora
Es un cilindro de acero terminado en una punta. La punta suele ser de 60° a 70° y su función primordial es señalar con puntos regulares los trazos hechos con la punta del trazador o hacer un punto de apoyo y guía para el compás o para la broca al desarrollar las operaciones de taladrado. También puede ser utilizado en aquellos trabajos con metales donde las líneas de trazado tiendan a borrarse o perder claridad a lo largo de efectuarse varios procedimientos.
Calzos o Prismas para Trazado
Son unos prismas de fundición de formas muy variadas; tienen siempre uno o más cortes en “V” con el propósito de colocar piezas redondas sobre ellos y así determinar con las operaciones de trazado el centro de una sección circular  u otros trazos específicos.
 
Herramientas de Corte
 
Existen muchos tipos de herramientas para corte de metal usadas en los talleres educacionales. Al proceder a familiarizarte con el trabajo con este tipo de materia prima, probablemente descubrirás que hay herramientas que se usan para cortar metal y que no se encuentran descritas en el texto; sólo se consideran en este apartado las de uso básico. Lo importante es efectuar la separación de dos o más partes metálicas de conformidad con las medidas expresadas en el dibujo del objeto o plano, siendo asíla función primordial de este conjunto de herramientas.
 
Seguetas
Las seguetas son herramientas que se usan para cortar metales de mediano a grandes dimensiones. Siempre se usan con un arco que pueden ser fijo o ajustable y son fabricadas de acero para herramientas de alto grado, endurecido y templado.
Como es obvio, se usan las hojas de segueta de acuerdo al tipo de material y su dureza. Existen dos (2) tipos: (a) dura y (b) flexible; las primeras se han endurecido en su totalidad, mientras que las hojas flexibles sólo endurecen los dientes. Tienen un agujero en cada extremo en los que se acopla con el perno del arco.
Todos los arcos que pueden sujetar las hojas, bien sea en un plano paralelo o en un plano en ángulo recto con el arco, están provistos de una tuerca en mariposa o tornillo que permite apretar o aflojar la hoja.
Tijeras de Mano
Una de las herramientas más útiles para cortar metal laminado delgado es la tijera de mano o de lámina. Está fabricada de acero para herramientas con alto grado de dureza y su hoja puede ser recta o curva con filos cortantes afilados a un ángulo aproximado de 85°. Es oportuno resaltar que para láminas con espesores inferiores a 1,5 mm se recortan con la tijera de mano, mientras que para espesores superiores a dicha medida se utiliza la cizalladora.
Existen tijeras de mano para una serie de procedimientos de cortes de láminas, entre ellas se encuentran: (a) tijera recta, las cual puede cortar chapas de 1,2 mm de espesor, también se usa para el corte de metales suaves como las aleaciones de aluminio; (b) tijera de corte circular, usada específicamente para cortar círculos o arcos pequeños; (c) tijera de pico de gavilán, empleada para realizar cortes de arcos con formas especiales como espirales y óvalos, los cuales son formas propias del trabajo artístico en metales y; (d) tijera de aviación; utilizada para el corte de círculos de diámetros pequeños y fabricación de arandelas.  
Brocas
Hacer un agujero o perforar una pieza de metal es considerada una operación simple, pero en la mayoría de los casos es un trabajo importante y preciso. Un gran número de herramientas y máquinas diferentes han sido diseñados de manera que puedan hacer agujeros o perforaciones con rapidez, precisión y economía en toda clase de materiales. La herramienta más común para hacer este tipo de actividades es la broca helicoidal, la cual es una pieza cilíndrica de acero con ranuras en hélice o en espiral que en uno de sus extremos termina en punta, mientras que el otro tiene una forma particular con la que puede ajustarse a la máquina de taladrar o taladradora.
En la broca helicoidal hay que distinguir: (a) la cola o mango y, (b) el cuerpo y la boca o punta. La primera es la parte de la broca por la cual se fija a la máquina. Por lo general es cilíndrica o cónica, pero puede tener otras formas dependiendo del tipo de ajuste de la máquina. Si es cilíndrico, corresponde con el diámetro nominal de la broca, suele emplearse para brocas menores de 15 mm. Si es cónico presentan formas de tronco de cono y no tienen dimensiones cualquiera, sino que están normalizadas. Los más usados son los cono Morse, que se designan según su tamaño con los números del 0 al 7. Los mangos también poseen una mecha o lengüeta, que es el extremo del mango que tiene forma aplanada que sirve para ajustarse a una ranura especial para ayudar al arrastre de la broca. 
El cuerpo es la parte de la broca comprendida entre el mango y la punta. Lleva una o más ranuras en forma de espiral o hélice. El espesor central que queda entre los fondos de las ranuras se llama núcleo o alma, la cual va aumentando hacia el mango, son cada vez menos profundas y se elaboran así para darle más robustez a la broca. En el cuello (marcado con circulo rojo); rebajo que llevan las brocas al final del cuerpo junto al mango, suele ir marcado el diámetro de la broca, la marca del fabricante y algunas veces el acero de que esta construida.
La punta o boca es la parte cónica en que termina la broca y sirve para efectuar el corte. En la punta deben distinguirse el filo transversal y el labio o filo principal.
El filo transversal es la línea que une los fondos de las ranuras en el vértice de la broca. El ángulo que forma con las aristas cortantes es de 55° para los trabajos normales. Por otra parte, el labio o filo principal es la arista cortante; une el filo transversal con la periferia. Un elemento a considerar es el destalonado del labio, el cual es la caída que se le da a la superficie del labio por donde se afila, rebajando el talón. En el destalonado correcto está la clave para obtener un buen rendimiento con la broca. Por último el ángulo de punta es el comprendido entre los filos antes mencionados.
 
Cortafríos
Las operaciones de cincelado tienen por objeto desprender una cantidad de metal mediante una herramienta de corte conocida como Cortafríos o Cincel, con la ayuda del martillo. Es una barra en forma de cuña y construida de acero para herramientas. Suelen ser fabricadas de barras rectangulares de distintos tamaños según el trabajo que se debe realizar. La longitud más corriente es de unos 150 mm.
Las partes principales de un cincel son la cabeza, el cuerpo y el filo. La cabeza es la parte en el cual se golpea. Suele ser de forma cónica y bombeada para evitar que se deformen y puedan lastimar las manos de los operarios e incluso los ojos, si se desprende bruscamente fragmentos de metal.
El cuerpo es la parte central por donde se empuña. Es de sección rectangular u ovalada para que pueda manipularse y no deslice o resbale en la mano, como podría suceder si fuese de sección circular. A veces se emplean otros perfiles, sobre todo el hexagonal.
El filo es la parte más importante del cortafríos, no solamente porque con ella se realiza directamente el trabajo, sino porque de no estar afilado correctamente no tendría buen rendimiento y produciría un trabajo defectuoso. La arista cortante o filo debe tener el ángulo conveniente según el material que se corta. Para fundiciones y bronce, el ángulo debe ser de 60° a 70°, mientras que para aceros de bajo carbono y otros metales, de 50 a 60°. 
Herramientas de Roscado
 
Una rosca exterior (tornillo) o interior (tuerca) puede hacerse de dos (2) maneras; a mano o a máquina. Las máquinas que se emplean generalmente son tornos o máquinas especiales para roscar. Para el roscado a mano de tuercas se usan los Machos para Roscar y para hacer tornillos se emplean las Terrajas de Roscar.
 
Machos de Roscar
Son tornillos de acero con canales o ranuras longitudinales, cuyas dimensiones son las apropiadas para la rosca que deba hacerse. Se emplean generalmente juegos de tres (3) machos (a veces de dos), repartiéndose el tallado del material. El primer macho es cónico en casi toda la longitud y sirve para abrir paso a los otros. El segundo sólo es cónico hasta la mitad y el tercero es cilíndrico casi en toda su longitud. Las ranuras que llevan los machos en la parte roscada sirven para dar al macho los ángulos de corte apropiados y permitir la salida de la viruta que se corta en la operación. 
En el mango llevan una forma cuadrada para ser volteados en la operación de roscado por unos accesorios llamados bandeadores, los cuales  pueden ser de agujero fijo o regulable para diversos tamaños.
Terrajas
Son tuercas de acero templado enteras o en mitades que sirven para el roscado de tornillos. Al igual que los machos de roscar están provistos de ranuras y los dientes también son destalonados; así mismo llevan en uno de sus costados unos números y unidades que identifican el diámetro y paso del tornillo. Las terrajas pueden regularse entre ciertos límites por medio de uno o varios tornillos.
Herramientas de Impacto
 
Las operaciones de impacto consisten en aplicar una fuerza determinada para golpear un material y modificarlo dependiendo de la finalidad a la que estará destinado el objeto a construir. Es un proceso desarrollado comúnmente en los trabajos de forja, donde al calentar el metal a ciertas temperaturaspara ser doblado o moldeado, se requieren del uso de herramientas de impacto para facilitar su modificación y ajustarla a determinadas medidas o formas especiales. Entre las principales herramientas se destacan los martillos y los mazos.
 
Martillo
Es una herramienta de impacto construida de acero que pesa por lo regular de 0,5 a 2 Kg. Se emplea para muchos fines como enderezar, doblar y alargar los metales, tanto en frío o temperatura ambiente como en caliente. Se usa también para remachar y dar golpes a los cortafríos o buriles para cortar o cincelar piezas. Se compone en tres (3) partes: (a) la cara o cabeza, (b) el ojo y, (c) la peña y cuña, que en su efecto puede ser en forma de bola.
Se usa la cabeza para golpear sobre algunas herramientas como yunques y prensas o hacer ceder el material en todas las direcciones. Se emplea la cuña si se quiere separar el metal en una sola dirección, mientras que la bola se usa para remachar o curvear.
El ojo debe tener una cierta conicidad de adentro hacia afuera, para que la cuña que se pone en el mango para fijarlo con seguridad, pueda hacer el máximo esfuerzo. El mango se hace de madera dura (samán, roble o nogal) y debe ser proporcionado al grueso del martillo. Es necesario que su sección sea elíptica para que tenga mayor resistencia, sea cómodo su manejo y no gire en la mano del estudiante. 
Mazos
Es una herramienta de impacto que a diferencia del martillo, puede ser construido de plomo, fibra, plástico, goma e incluso madera. Se utiliza para trabajos especiales como el montaje de piezas acabadas, enderezamiento de chapas o para golpear metales dulces.
Es preciso destacar que la forma de la cabeza de los mazos depende del tipo de actividad a la que será sometida; si es para golpear metales la superficie de la sección debe ser un poco convexa (puede ser de plomo o fibra), mientras que para el montaje de piezas acabadas la superficie de la sección será plana para evitar que se resbale el mazo producto de la fuerza de impacto (use las cabezas de goma o madera).
 
Herramientas de Sujeción
 
Todas las herramientas antes señaladas corresponden en gran medida con los trabajos de ajuste mecánico; los cuales consisten en adaptar dos o más piezas que deben trabajar dentro de otra. Éstos pueden ser muy complejos, pero para realizarlos completamente deben hacerse una serie de operaciones sencillas como el limado, corte, desbaste, cincelado, taladrado, roscado, entre otras; dependiendo del tipo de trabajo que se desarrollará con el metal. La mayoría de estas operaciones básicas requieren del uso de unas herramientas muy eficaces para trabajar cómodamente sosteniendo las piezas elaboradas y así facilitar el manejo de otros aparatos o máquinas manuales que permitan la ejecución de dichas operaciones. Estas herramientas se conocen como Banco del Ajustador, Tornillo o Prensa de Banco, Prensas para Trabajos Especiales, Llaves fijas y Alicates. Estos aparatos serán mencionados a continuación.
 
Banco de Ajustador
Se le considera una herramienta, por ser el puesto de apoyo a otras quienes ejecutarán las operaciones básicas para los trabajos de ajuste mecánico. Generalmente es construido de madera o también de madera y de metal combinados. Su fabricación debe ser sólida, su altura oscila entre los 80 a 90 centímetros y su ancho de 70 a 80 centímetros. Puede ser sencillo o doble dependiendo del tipo de actividad y del espacio del ambiente de trabajo. En los talleres educacionales se utilizan comúnmente los bancos de ajustador dobles para facilitar la supervisión de los estudiantes al momento de efectuar las operaciones antes descritas.
En el banco del ajustador se fijan los tornillos de banco, los cuales no deben estar demasiado juntos unos con otros; de disponer un espacio suficiente, es conveniente colocarlos a 1,50 metros. La mayor o menor separación dependerá del tipo de trabajo normal a desarrollar. En los bancos dobles es recomendable que haya en el centro una pequeña repisa a manera de separación, no más alta de 20 centímetros, con la finalidad de proteger los estudiantes que trabajan uno frente al otro, sino también para colgar en ellos unos marcos con los dibujos de las piezas a fabricar o reparar.
 
Tornillo de Banco
Es una herramienta que sirve para sujetar las piezas que se han de trabajar. Hay dos (2) tipos principales como son: (a) Tornillo de banco articulado y (b) Tornillo de banco paralelo. Para ambos tipos poseen como partes una mordazas para sostener las piezas y evitar que se deslicen; un husillo o manivela que gira para abrir y cerrar las mordazas y un soporte que puede ser fijo o giratorio. Para efectuar operaciones que requieren que no se deforme la pieza trabajada, se utilizan unos accesorios conocidos como mordazas lisas, las cuales son chapas de plomo o de latón que se colocan encima de las otras para evitar rayar o deformar la superficie del objeto que han de ser ajustadas.
Tornillo de banco articulado: Este tornillo se construye de acero forjado y es muy resistente, siendo el indicado para trabajos de cerrajería y forja. No son apropiados para trabajos de ajuste mecánico, debido a que sus mordazas no se conservan paralelas al abrirse y por tanto no se sujetan adecuadamente las piezas o se deforman si se aprieta demasiado. 
Tornillo de banco paralelo: Este tipo de tornillo se construye de hierro colado o de acero fundido. Éste es más caro pero resulta más resistente. Las diferencias esenciales entre este tornillo y el articulado es que las mordazas siempre quedan paralelas en cualquier abertura, sujetando en perfectas condiciones las piezas de diversos tamaños y que dichas mordazas tienen unas estrías o surcos cruzados para sujetar las piezas sin necesidad de ejercer demasiada presión sobre ellas.
 
Prensas para Trabajos Especiales
Son una gama de herramientas que cumplen las mismas funciones que los tornillos de banco, pero se implementan para sujetar piezas metálicas con ciertas particularidades. Entre ellas se encuentran: (a) las de banco asimétrico, la cual se emplea para sujetar piezas largas; (b) las de mordazas para tubos, que es muy práctica y casi indispensable para trabajar con tubos de sección circular, puesto que sus mordazas de forma rómbica evita que el material se deforme; (c) de mano o entenallas, la cual sirve para sujetar piezas que por sus características especiales o por el trabajo que debe hacerse con ellas, es necesario tomarla con la mano; (d) para achaflanar, que es utilizado como accesorio del tornillo paralelo para sujetar piezas en posición inclinada y así podemos limar horizontalmente o diagonalmente dependiendo de la inclinación que deba tener el chaflán; (e) para sujetar redondos, muy empleada para operaciones de roscado de ejes y limado de aristas en piezas cuadradas; por último, (f) la prensa en “C”, usada para sujetar materiales como chapas, planchas o tubos de sección cuadrada para facilitar su corte, perforado o unión por medio de la soldadura eléctrica al arco (SEA) u oxiacetilénica (SOA). Éstas pueden encontrarse comercialmente en forma fija o con correderas.  
Llaves
Son herramientas construidas de acero que sirven ordinariamente para apretar o aflojar tuercas o tornillos. Existen de variadas formas: (a) las llaves de una o de dos bocas; (b) las llaves de tubos, las cuales se emplean en lugares inaccesibles para otras herramientas de sujeción; (c) llaves de estrella, usadas cuando sólo es posible un pequeño desplazamiento de la llave; (d) llave universal, que posee un tornillo sinfín en el costado para el ajuste del brazo móvil a tuercas y tornillos de cualquier medida; (e) llaves para tubos, empleadas para piezas redondas macizas y (f) las llaves de ajuste automático.
Alicates
El alicate corriente tiene múltiples aplicaciones: Sujetar chapas, cortar pequeños alambres y apretar o aflojar tuercas o tornillos de bajo diámetro. Con relación a este último caso, los alicates sólo deben ser empleados en aquellos caso en que no pueden usarse las llaves, pues con facilidad podrían dañarse las aristas de lastuercas o tornillos.
 
Equipos más usadas en los Talleres Educacionales
 
Para la elaboración de una cierta cantidad de trabajos o productos en serie bajo un margen de tiempo específico se requieren de unos aparatos que funcionan con diversos dispositivos impulsados por energía eléctrica o por mecanismos hidráulicos o neumáticos; éstos son conocidos como máquinas – herramientas.
Las máquinas – herramientas permiten que los operarios agilicen las operaciones de mecanizado de los productos o piezas manteniendo un alto rendimiento, garantizando la calidad de los productos fabricados y de los procedimientos para su construcción. No obstante, requiere de un adiestramiento previo en el manejo adecuado de éstas a fin de evitar accidentes y enfermedades ocupacionales. En párrafos posteriores se plantearán las recomendaciones de mantenimiento y limpieza de estos aparatos, así como también los equipos de protección personal indicados para ciertos procesos. Entre las máquinas – herramientas de uso común para el trabajos con metales se destacan las siguientes:
 
Taladros de Columna
Son máquinas – herramientas destinadas a hacer agujeros o perforaciones por medio de las brocas. Suelen poseer varias velocidades comprendidas entre ciertos límites. Los taladros de columna deben tener un soporte general o bancada, una superficie o dispositivo para fijar las piezas a taladrar, los mecanismos para obtener los distintos números de vueltas de la broca según el tipo de material y el diámetro del agujero o perforación, un volante para obtener el avance de la broca contra la pieza y los dispositivos para la sujeción de la broca.
Estas máquinas – herramientas funcionan a través de un motor montado sobre un brazo en la parte posterior del conjunto de la cabeza. Su caja de velocidades puede estar diseñada por enlace de correas en “V” y un ajuste de sus poleas impulsadas por el motor y el eje para obtener la velocidad deseada. También existen taladros de columna que funcionan a través de un juego de engranajes que son movidos por el motor para el avance del eje portabrocas.
Para sujetar las brocas; las cuales son de mango cilíndrico y de diámetro pequeño en su mayoría, se fijan con un portabrocas que además de sujetarlas fuertemente, se centran para girar en su propio eje. Este accesorio puede ser de varias formas y construcciones; para máquinas pequeñas y rápidas se utiliza un portabrocas de ajuste rápido, puesto que no necesita llave para apretar o aflojar la broca. Para máquinas de gran tamaño, conviene emplear portabrocas de llave para fijarlas con mayor seguridad.
Cuando el cono de la broca es menor que el del husillo se colocan unos Manguitos que tienen forma de tronco de cono, tanto exterior como interiormente. Para retirar los manguitos y los portabrocas se utilizan unas Cuchillas en forma de cuña que también pueden sujetarse a la máquina con una cadena para que el estudiante que cumple funciones de operario pueda tenerla disponible y efectuar el cambio adecuado de los dispositivos de sujeción.
Sólo cuando las piezas sean de tamaño y peso suficientes para impedir que el esfuerzo producido por la broca las haga girar, podrán apoyarse en la mesa o plato y sujetarlas con la maño. Para piezas pequeñas se sujetarán con tornillos de máquina, los cuales son anclados en la superficie de la mesa con tornillos  para evitar el movimiento de las piezas.
Taladro Eléctrico Portatil
Los taladros portátiles se construyen en infinidad de modelos y tamaños. Se emplean para taladrar en el montaje de estructuras metálicas, para lugares inaccesibles a las máquinas normales o en piezas de gran volumen que no pueden colocarse con facilidad en otras máquinas. 
Esmeril de Pedestal
Es una máquina – herramienta diseñada para operaciones de limado de piezas, afilado de cinceles, brocas y cuchillas para corte y rectificado de superficies metálicas de pequeñas dimensiones. Generalmente está provisto de unas ruedas abrasivas o muelas; una de grano áspero y otra de grano fino, las cuales harán las funciones de desbaste por medio del movimiento de un eje que es accionado a través de un motor.
Además posee unas guardas o carcasas de fibra de vidrio para la protección del estudiante al momento de efectuar las operaciones antes citadas. Como parte de sus accesorios posee un cepillo de alambre que puede sustituir una de las muelas abrasivas para pulir las piezas mecanizadas. 
 
Tronzadora
La tronzadora es una máquina – herramienta muy útil en los talleres educacionales empleada para cortar piezas metálicas macizas o tubulares de cualquier sección o tamaño dependiendo de la finalidad a que será sometido el objeto y de la dureza del material trabajado. Es accionado a través de un motor colocado en la parte posterior de la máquina y una caja con tres (3) velocidades que son reguladas de acuerdo al grosor y grado de dureza del material. Posee una manivela para el movimiento vertical del disco y una mesa con un tornillo de máquina para sujetar la piezas a cortar.
Dobladora de Láminas y Tubos
En muchos de los procesos desarrollados en los talleres de producción es considerada como una máquina – herramienta ya que tiene provista unas planchas rectificadas que cumplen la función de facilitar el doblado de láminas mediante un brazo móvil accionado a través de una manivela o de mecanismos neumáticos para hacer contacto del metal a doblar con la bancada o mesa. En el caso de la dobladora para tubos posee unos dispositivos curvos que pueden ser sustituidos de acuerdo al diámetro de los tubos o cabillas, permitiendo así el doblado de éstos sin cortarlos o deformarlos al producirse el esfuerzo de flexión.
Cizalladoras
La cizalladora es comúnmente empleada en los trabajos de construcciones metálicas; su función es cortar láminas o cabillas de diversos calibres. Hay modelos de cizalladoras para trabajos específicos, como por ejemplo para cortar cabillas y barras de diámetros no superiores a 1”, objetos muy utilizados en las actividades de construcción civil. A través del accionamiento de un motor colocado en unos de los extremos de la máquina – herramienta, impulsa el movimiento de unas cuchillas que harán las operaciones de corte, mientras que las piezas a cizallar están colocadas en la mesa sujetadas por mecanismos de imantado o por bridas de sujeción en caso de ser piezas de gran tamaño.
Al efectuar el corte, las cuchillas regresan a su posición inicial por medio de unos gatos neumáticos. También existen modelos más convencionales como las cizalladoras de palanca, que mueven una cuchilla a través de un volante o manivela que hace presión sobre la pieza y así efectúa el corte de la misma.
 
Máquina de Soldar
La soldadura eléctrica por fusión se emplea principalmente para unir entre sí piezas de hierro o acero. Para que el procedimiento pueda efectuarse se emplea el calor producido por el arco eléctrico para la fusión del material en el sitio que se quiera soldar.
La máquina de soldar es un aparato que cumple funciones de transformador de corriente eléctrica a fin de suministrar la energía necesaria para producir un efecto conocido como Arco Eléctrico. Esta máquina posee dos (2) bornes; uno de ellos lleva una tensión que se une eléctricamente con la pieza a soldar a través de un cable. El otro borne sujetado a través de otro cable, tiene una Pinza Portaelectrodos y ésta sujeta a ella un material de aporte denominado Electrodo. El arco eléctrico se establece al cerrar o abrir el circuito de corriente en el punto de contacto entre la superficie de la pieza y el electrodo. Su elevada temperatura (que puede ser entre 3500 °C y 4000 °C) conduce rápidamente a la fusión del material en el punto a soldar. La unión se consigue mediante el goteo del alma del electrodo por la abertura de la junta.    
Concepto de metal
QUE SON LOS METALES?
Son elementos químicos , buenos conductores del calor y de la electricidad, que poseen un brillo característico, (el enlace metalico), se encuentran normalmente en estado solido en una temperatura ordinaria a excepción del mercurio