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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD PANAMERICANA DEL PUERTO
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE MOLINERIA
“OPORTUNIDADES DE MEJORA EN ALMACENAMIENTO DE MAIZ EN ENSILAJE VERTICAL METALIZADO	Comment by FACING: Verificar titulo
APLICANDO LA TECNICA PHVA”
Tutor (a): 							Autora:
Dra.Sc. Carmen E. Mendez de Diaz Br. Andrea Rodríguez
Puerto Cabello, Abril 2023
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD PANAMERICANA DEL PUERTO
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE MOLINERIA
“OPORTUNIDADES DE MEJORA EN ALMACENAMIENTO DE MAIZ EN ENSILAJE VERTICAL METALIZADO
APLICANDO LA TECNICA PHVA”
Trabajo Especial de Grado presentado como requisito para optar por el Título de Ingeniero en Molinería. 
			Autora: Br. Andrea Rodríguez
Tutora:
Dra.Sc. Carmen E. Mendez de Diaz
Puerto Cabello, Abril 2023
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD PANAMERICANA DEL PUERTO
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE MOLINERIA
CONSTANCIA DE APROBACIÓN DEL TUTOR
Yo, DRA.SC. CARMEN E. MENDEZ DE DIAZ, Tutora del Trabajo de Grado denominado: “OPORTUNIDADES DE MEJORA EN ALMACENAMIENTO DE MAIZ EN ENSILAJE VERTICAL METALIZADO APLICANDO LA TECNICA PHVA” presentado por Andrea Vanessa Rodríguez Castellano, titular de la Cédula de Identidad Nº V.- 27.049.506, para optar al Título de Ingeniero en Molinería, considero que dicho Trabajo de Grado reúne los requisitos y méritos suficientes, para ser sometido a la presentación pública y evaluación por parte del jurado que la Comisión de Grado designe en la fecha y hora que se determine.
En la ciudad de Puerto Cabello, 8 de Abril del año dos mil veintitrés (2023).
________________________________________
Dra.Sc. Carmen E. Mendez de Diaz
C.I. 11.096.972
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD PANAMERICANA DEL PUERTO
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE MOLINERIA
ACTA DE VEREDITO
Nosotros, profesores__________________, _________________ Y __________________________, titulares de las cedulas de identidad número V-_____________,V-___________ y V-_____________respectivamente, designados como miembros del jurado examinador del Trabajo de Grado Titulado “OPORTUNIDADES DE MEJORA EN ALMACENAMIENTO DE MAIZ EN ENSILAJE VERTICAL METALIZADO APLICANDO LA TECNICA PHVA”. presentado por el Andrea Vanessa Rodríguez Castellano, Titular de la Cedula de Identidad V- 27.049.506, nos hemos reunido para evaluar dicho trabajo y después de la presentación y exposición correspondiente, estimamos que el mismo reúne los requisitos suficientes para ser APROBADO, de acuerdo con las normas vigentes dictadas por el Consejo Universitario de la Universidad Panamericana del Puerto (UNIPAP) para la evaluación del trabajo de grado y optar al título de INGENIERO EN MOLINERIA. 
En fe de lo expuesto firmamos en Puerto Cabello a los ___________días del mes de _____________ del año del año Dos Mil Veintitrés ( 2.023 ).
____________________
Presidente del Jurado
__________________	_______________
 Jurado Jurado
DEDICATORIA
Quiero agradecerte por haber estado aquí conmigo,
Por compartir tu vida y tu amor,
Por ser mi amiga y mi compañera,
Por todos los momentos felices,
Y los recuerdos compartidos que siempre apreciaré,
Quiero agradecerte por todo lo que fuiste,
Y todo lo que significas para mí;
Desde el fondo de mi corazón.
Gracias, mamá. 
AGRADECIMIENTO
Primeramente, gracias a Dios por permitirme tener y disfrutar a mi familia. Gracias a la vida porque cada día me demuestra lo hermosa que es la vida y lo justa que puede llegar a ser. Gracias a mi familiapor apoyarme en cada decisión y proyecto, por permitirme cumplir con excelencia en el desarrollo de esta tesis. Especialmente a miabuela Mara, mi tío Xavier, mi tío José Alexander y mi hermana menor Siul.
No ha sido sencillo el camino hasta ahora, pero gracias a sus aportes, a su amor, a su inmensa bondad y apoyo, lo complicado de lograr esta meta se ha notado menos. Les agradezco, y hago presente mi gran afecto hacia ustedes, mi hermosa familia.
Me gustaría mostrar mi más sincero agradecimiento a mi tutora, la profesora Carmen Mendez por compartir su conocimiento siempre que lo he necesitado, por haber sido muy paciente y haber sido esa persona que con sus directrices pudo explicarme aquellos detalles para culminar mi tesis. De verdad, gracias por sus enseñanzas.
Por el inicio en mi carrera profesional, mi más sincero agradecimiento a los profesionales de la Planta ABA de Purolomo, quienes me guiaron y enseñaron desde su experiencia y me apoyaron en todo lo necesario para la realización de esta tesis. 
Por último, a mis queridas amistades que me han apoyado y dado ánimo en todas las situaciones difíciles, gracias por su amor y paciencia cuando lo necesitaba.
ÍNDICE GENERAL
	
	Pág.
	CONSTANCIA DE APROBACIÓN DEL TUTOR…………………..……
	iii
	ACTA DE VEREDICTO…………………………………………...………..
	iv
	DEDICATORIA………………………………………………………..…….
	v
	AGRADECIMIENTOS…………………………………………………..….
	vi
	ÍNDICE GENERAL…………………………………………………...……..
	vii
	ÍNDICE DE CUADROS………………………………………………...…..
	ix
	ÍNDICE DE GRAFICOS…………………………………………………….
	x
	RESUMEN….……...……………………………………………………..…
	xi
	ABSTRACT
	xii
	INTRODUCCIÓN……………………………………………………………
	1
	CAPÍTULO I: El Problema
	
	Planteamiento del Problema……………………………………………….
	2
	Formulación del Problema……………….…………...……………………
	2
	Objetivos de la Investigación……………….…………...…………………
	5
	Justificación de la Investigación…………………………...………………
	6
	Alcance………...……………………………………………………………
	7
	CAPÍTULO II: Marco Teórico
	
	Antecedentes de la Investigación…………………………………………
	8
	Bases Teóricas……………………………………….…………….…….…
	11
	Bases Legales………………………………………….……………………
	25
	Sistema de Variables……………………………………….…
	26
	Operacionalización de Variables……………………………………….…
	27
	CAPÍTULO III: Marco Metodológico
	
	Matriz Epistémica……………………………………….…………………..
	28
	Tipo de Paradigma…………………………………………….……………
	29
	Método de Investigación…………………………………………………...
	29
	Enfoque de Investigación….…………………………….…………………
	29
	Diseño de la investigación……………………………..…………………..
	30
	Tipo de Investigación……………………………………...………………..
	30
	Nivel de la Investigación……………………………………………………
	30
	Población y Muestra…………………………………………………..……
	30
	Técnicas e Instrumentos de recolección de datos…………………....…
	31
	Técnicas de Muestreo………………………………………..…………….
	31
	Técnicas de análisis de datos…………………………………………..…
	31
	Observación directa………………………………………..…………….
	31
	Encuesta con preguntas abiertas…………………………..…………….
	32
	Revisión documental………………………………………..…………….
	32
	Lluvia de ideas………………………………………………..…………….
	32
	Metodología de las 6M……………………………………..…………….
	33
	Fases de investigación……………………………………..…………….
	33
	CAPÍTULO IV: Análisis y Presentación de Resultados.
	
	Fase Planificar……………………………………………………………...
	34
	Diagrama de Ishikawa…………………………………………………….
	37
	Causa de las fallas………………………………………………………….
	37
	Diagrama de Ishikawa Invertido………………………………………….
	38
	Aplicación de la encuesta …………………………………………………
	40
	Registro fotográfico……………………………………………………….
	43
	CAPÍTULO VI: Conclusiones y Recomendaciones
	
	Conclusiones………………………………………………………………..
	46
	Recomendaciones………………………………………..........................
	47
	REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS………………………………..……
	
	ANEXOS……………………………………………….……………………
	
	Anexo A: Encuesta ……………………………..............…………………
	50
	Anexo B: Validación de Instrumento….……………........………………
	51
	Anexo C: Validación de Expertos………………………….....................
	52
ÌNDICE DE CUADROS
	
	Pág.
	1. Taxonomía del Maíz………………..…………………………….…..
	12
	2. Composición proximal de las partes de los granos de maíz. .…..
	14
	3. Clasificación comercial del maíz basada en el color………..…….
	14
	4. Especificaciones de calidad por clase (Parte 1)………..…….…..
	15
	5. Especificaciones de calidad por clase (Parte 2)………..…….…....
	15
	6. Operacionalización de Variables…………………………………
	27
	7. Resultados de la evaluación de las 6M……………………………36
	8. Resultados de la 1ra pregunta al personal ………………………
	40
	9. Resultados de la 2da pregunta al personal ………………………
	40
	10. Resultados de la 3ra pregunta al personal ………………………
	41
	11. Resultados de la 4ta pregunta al personal ………………………
	41
	12. Resultados de la 5ta pregunta al personal ………………………
	42
ÌNDICE DE GRAFICOS
	
	Pág.
	1. Almacenaje vertical metalizado ABA……………….…..…..…..…..
	5
	2. Diseño de silos de almacenaje vertical metalizado……….………
	7
	3. Estructura de un grano de maíz……………………………..…….
	13
	4. Proceso de llenado de silos de almacenaje vegetal 1…..…….…..
	15
	5. Proceso de llenado de silos de almacenaje vegetal 2…..…….…..
	16
	6. Proceso de llenado de silos de almacenaje vegetal 3…..…….…..
	16
	7. Matriz episdémica del proyecto……………………………………
	28
	8. Diagrama de Ishikawa / Causa y Efecto……………………………
	37
	9. Diagrama de Ishikawa invertido / Como lograrlo…………………
	38
	10. Entrada a la planta. Silos verticales……………………………….
	43
	11. Sistema de ensacado de producto…………………………………
	43
	12. Silos verticales. Fundación. …………………………………………
	44
	13. Revisión de muestra para evaluar la calidad……………………..
	44
	14. Evaluación de muestra. Reunión en el comedor.………………..
	45
	15. Muestras evaluadas…………………………………………………..
	45
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD PANAMERICANA DEL PUERTO
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE MOLINERIA
“OPORTUNIDADES DE MEJORA EN ALMACENAMIENTO DE MAIZ EN ENSILAJE VERTICAL METALIZADO APLICANDO LA TECNICA PHVA”.
Autora: Br. Andrea Rodríguez
Tutora: Dra. Sc. Carmen E. Méndez de Diaz
Fecha: Abril 2023
Línea de Investigación:
Gestión y Optimización de Operaciones Industriales
RESUMEN
El objetivo del presente proyecto es desarrollar un plan de mejora en el almacenamiento seguro de maíz para los silos verticales metalizados en Unidad agroindustrial planta ABA las Guasduas, Alibal, aplicando la técnica PHVA.	Comment by FACING: Incluir todos los capítulos , verificar espacios, y restructuración del resumen
Los temas tratados re refieren a la técnica PHVA y otras herramientas de análisis para evaluar bien la problemática de una empresa de fabricación de alimentos para animales, específicamente en sus silos verticales, a fin de establecer las mejoras factibles que apliquen para incrementar la productividad y las ganancias de dicha empresa, y dejando establecida un mecanismo de mejora continua que permitirá seguir el avance de la empresa en el mundo empresarial.
La metodología utilizada es la Técnica PHVA: Planificar, Hacer, Verificar y Actuar, aplicada en cada proceso de la planta, con la cual se detectaron las desviaciones operacionales, se utilizó el diagrama de Ishikawa para determinar las causas y el diagrama de Ishikawa invertido para las mejoras a considerar. Este trabajo de grado se caracterizó por tener un tipo de diseño de Investigación Descriptivo, cuyo nivel de investigación fue Cuantitativo y de Campo. La población que se tomó 15 empleados de la fábrica, a los cuales se les aplicó una encuesta con preguntas abiertas, coincidiendo los resultados con los resultados de las herramientas de análisis que se utilizaron.
La Línea de investigación de este proyecto es Gestión y Optimización de Operaciones Industriales
Palabras Caves: alimento para animales, PHVA (Plan, Hacer, Verificar y Actuar), Diagrama de Ishikawa, Diagrama de Ishikawa invertido.	Comment by FACING: Error ortográfico en caves, y numero de palabras excedido
viii
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD PANAMERICANA DEL PUERTO
FACULTY OF ENGINEERING
MILLING SCHOOL
"OPPORTUNITIES FOR IMPROVEMENT IN STORAGE OF CORN IN METALIZED VERTICAL SILAGE APPLYING THE PHVA TECHNIQUE".
Author: Br. Andrea Rodríguez
Tutor: Dra. Sc. Carmen E. Méndez de Diaz
Date: April 2023
Line of research:
Management and Optimization of Industrial Operations
ABSTRACT
The objective of this project is to develop an improvement plan for the safe storage of corn for metallized vertical silos in the ABA las Guasduas agro-industrial unit, Alibal, applying the PHVA technique.
The topics covered refer to the PDCA technique and other analysis tools to properly evaluate the problems of a company that manufactures animal feed, specifically in its vertical silos, in order to establish the feasible improvements that apply to increase productivity and profits. profits of said company, and establishing a continuous improvement mechanism that will allow the progress of the company to be followed in the business world.
The methodology used is the PDCA Technique: Plan, Do, Verify and Act, applied in each process of the plant, with which operational deviations were detected, the Ishikawa diagram was used to determine the causes and the inverted Ishikawa diagram to improvements to consider. This degree work was characterized by having a type of Descriptive Research design, whose research level was Quantitative and Field. The population that was taken 15 employees of the factory, to which a survey with open questions was applied, coinciding the results with the results of the analysis tools that were used.
The research line of this project is Management and Optimization of Industrial Operations
Key Words: animal feed, PDCA (Plan, Do, Check and Act), Ishikawa Diagram, Inverted Ishikawa Diagram.
55
INTRODUCCIÓN
El presente trabajo trata acerca del planteamiento para la realización de un mantenimiento mayor a una planta de alimentos para animales a fin de poder hacerle mejoras para resolver los problemas que presenta actualmente dicha planta y así reducir los costos por pérdidas de producto e incrementar la calidad de las operaciones.
Este trabajo de grado incluye varios estudios con herramientas de análisis que permitieron llegar a resultados confiables y ver con claridad la problemática planteada y las alternativas de mejoras que el sistema necesita.
En el capítulo 1 se define la problemática que presenta la empresa de alimentos para animales, en la cual ve reducirse sus ganancias por perdida de material durante sus operaciones, así como los límites que cubre el proyecto.
En el capítulo 2 se revisan tesis relacionadas y se resalta el aporte al presente trabajo, los conceptos relacionados con el tema y las bases legales que condicionan la propuesta de mejoras.
En el capítulo 3 determina la metodología a aplicar, el diseño tomado, la población y la muestra y los métodos de recolección y análisis de datos que se usarán.
En el capítulo 4 se muestra los resultados de los análisis la aplicación de la encuesta, los resultados que permiten definir las mejoras que se deben implementar en la planta para un mejor desarrollo operacional.
En el capítulo 6 se indican las conclusiones y recomendaciones del tema y al final los anexos.
CAPITULO I
EL PROBLEMA.
Planteamiento del problema
Según F. Arias, (2012). El planteamiento del problema consiste en: “Describir de manera amplia la situación objeto de estudio, ubicándola en un contexto que permita comprender su origen y relaciones” (p.39).
Alrededor del mundo, las empresas buscan tener una mejor gestión y usos de sus recursos en términos de calidad para elevar así su estatus en el mercado y así mismo agregar todas las medidas que se estiman como oportunas o beneficiosas para la empresa en cuanto a capital invertido, costo operacional y rentabilidad del proceso productivo; es importante destacar que las empresas que se mantienen en alto estatus competitivo destacan por poseer un personal capacitado, eficiente, productivo, con buena comunicación y buena gestión en todos los procesos por departamento. Es así que las empresas no solo deben crear productos y/o servicios, sino que también deben logar satisfacer las necesidades de los clientes lo cual se logra implementando procesos más eficientes e innovadores.
Actualmente la calidad ligada a procesos de producción de alimentos se considera un componente clave para una alta competencia a nivel de mercado global, siendo así conveniente para las empresas la implementación de procesos de mejora continua, la cual involucreadaptaciones específicas de acuerdo a las problemáticas encontradas que evolucionen y resuelvan de forma progresiva todo proceso capaz de generar fallas en el proceso productivo y se produzcan eventos no deseados y pérdidas. 
Pues así, las optimizaciones de todo proceso productivo requieren de un estricto control de los requerimientos del mismo, para así tomar las medidas necesarias para encaminar a la empresa en lograr sus objetivos y cumplir metas. (“Organización Internacional para la Normalización/Estandarización” [ISO 22000, 2018] La administración de los procesos y el sistema como un todo se puede lograr utilizando el sistema PHVA, con un enfoque global de pensamientos basado en riesgos dirigidos a aprovechar las oportunidades y prevenir resultados no deseado (p.VIII) 
Alimentación Balanceada Alibal, es una de las principales empresas del país, destinada a la producción de alimentos balanceados para animales, que consiste en la fabricación de piensos destinados a: pollito de engorde, gallina ponedora, gallina reproductora, cerdo, cerda gestante, vaca lechera, entre otros, para su comercialización. Agregando a eso la venta de materia prima a distintas plantas ABA a lo largo del territorio nacional; por lo cual la empresa requiere de poseer un almacenamiento adecuado de sus materias primas a nivel macro como lo es el maíz para asegurar calidad e inocuidad alimentaria a su propio consumo como a la comercialización de este recurso. Se hará un estudio para determinar como debe funcionar nuestra planta y como lo está haciendo en este momento, a fin de identificar las brechas y cerrarla mediante el método PHVA.
Por dicha razón se optó por utilizar la metodología de PHVA para la resolución de problemas existentes, ya que se entiende según la (ISO 2200, 2018) “El ciclo PHVA permite a una organización asegurarse que sus procesos cuenten con recursos y se administren adecuadamente, y que las oportunidades de mejora se determinen y se actúen en consecuencia “(p.VII). Dotando de esta manera a la empresa de actualizaciones y nuevas visiones desde la perspectiva de ingeniería en molinería en cuanto a almacenamiento de maíz en silo vertical metalizado y su gestión.
Formulación del problema.
Es importante afirmar que la principal razón por la cual se justifica este estudio es debido a los inconvenientes a niveles de almacenamiento vertical metalizado que ha presentado la empresa Alibal, los cuales han observado un deterioro significativo en los silos y ha incurrido en mermas de almacenamiento de grano que posteriormente afectan al resto de la cadena de producción, así como la necesidad de un seguimiento de las operaciones.
Considerando, por parte de la alta gerencia, que conservar el grano es de vital importancia, ya que de ello depende que la producción de alimentos tenga la capacidad de satisfacer las necesidades de los consumidores a niveles nutricionales, la empresa se ve en la rigurosa tarea de conservarlo de manera óptima hasta su consumo o transformación. Se considera al grano como un “grano vivo”, para su mantenimiento es necesario contar con ciertas características de humedad, temperatura, así como la protección contra diversos factores naturales; por lo que son almacenados en lugares cerrados donde es más sencillo controlar dichos factores de diversas formas, siendo así en el caso de los granos, el ensilamiento para prolongar su tiempo de vida, pudiendo alterar dentro de estos ciertas condiciones y propiciar un microclima seguro de almacenamiento.
El silo metálico tiene la capacidad de asegurar las condiciones óptimas para que el grano dure por más tiempo: Es decir, que cuentan con la capacidad de equiparlos con sistemas de control de temperatura y ventilación, que aseguran el mantenimiento y las condiciones de los granos. No obstante, para que estos cumplan con dichas capacidades, ameritan poseer ciertas características físicas para los almacenamientos seguros de granos, ya que estos llegan a tener comportamientos en ensilaje capaces de degradar y dañar el silo por distintos fenómenos físicos y químicos que pueden llegar a comprometer la estructura del mismo sino se tiene los cuidados adecuados y los conocimientos requeridos para el almacenamiento.
Según informa la "Food and Agricultura Organisation ofthe United Nations" (FAO) cada año se echa a perder el 20% de los cereales cosechados en todo el mundo y se llega a perder hasta un 10% en su almacenaje. La mayor parte de estas pérdidas se debe a la acción de:
· Los insectos, 
· La proliferación de los hongos, 
· Los roedores 
· e incluso aves. Todos estos ocasionan grandes pérdidas a niveles de mermas. 
Es importante comprender que no es posible mejorar la calidad de un grano almacenado post cosecha y que los procesos llevados a cabo en su recepción y acondicionamiento son para mantener y resguardar las propiedades presentes en el mismo. Pues así, teniendo en cuenta que las variabilidades en climas tropicales aún se encuentran bajo estudios, la conservación de los cereales genera un reto para las empresas e industrias. 
La empresa ABA, Alibal, posee actualmente 12 silos verticales metalizados, los cuales 10 están destinados a almacenar maíz que satisface las necesidades de la planta para producción, siendo así de vital importancia el mantenimiento de la calidad del grano de maíz para la empresa ya que estos por naturaleza propia se degradan o están expuestos a posibles infestaciones que afectan la utilidad del mismo sumándole a ello la ingeniería de procesos que busca hacer verificable y rastreable cualquier oportunidad de mejora en proceso para mejora continua.
Figura 1. Almacenaje Vertical Metalizado ABA
Tomando estos factores en consideración surgen las siguientes interrogantes:
¿Los silos están en la capacidad de almacenar tal cantidad de maíz según su diseño y dimensiones?
¿Será necesario proponer alternativas de mejora en relación a las mermas con el sistema PHVA?
¿Cuáles herramientas se debería utilizar para obtener los resultados deseados para satisfacer los requerimientos de la planta en mejora continua de proceso?
Objetivos de la Investigación
Objetivo General
Desarrollar un plan de mejora en el almacenamiento seguro de maíz para los silos verticales metalizados en Unidad agroindustrial planta ABA las Guasduas, Alibal, aplicando la técnica PHVA.	Comment by FACING: 
Objetivos Específicos
· Identificar y analizar los correctos procesos de almacenamiento y mantenimiento de los granos y su relación con el área de calidad en planta Alibal.
· Determinar la factibilidad técnica operativa de un plan de identificación de oportunidades de mejora y disminución de mermas en almacenamiento seguro de grano de maíz en los silos verticales metalizados de la planta Alibal.
· Diseñar un Plan de Acción de mejora en el proceso de almacenamiento de maíz en ensilaje vertical metalizado en planta Alibal utilizando la técnica de PHVA para identificación de fallas y mejora continua.
Justificación.
Proyecto de investigación.
OPORTUNIDADES DE MEJORA EN ALMACENAMIENTO DE MAIZ EN ENSILAJE VERTICAL METALIZADO APLICANDO LA TECNICA PHVA
(Unidad Agroindustrial Planta ABA Las Guasduas, Alibal)
En el caso de esta investigación la importancia y justificación de la misma se planteó en los siguientes aspectos:
Este estudio servirá como apoyo para considerar todos aquellos elementos y aspectos fundamentales para los ensilajes verticales metálicos y su importancia al momento de almacenar maíz en los mismos, más tomando en cuenta la región tropical, junto a esto, beneficiará a la empresa en cuanto a mejoras continuas de proceso y constituirá la gestión de la primera fase de proceso molinero.
Como se ha recalcado antes, se tendrá un control más preciso de la materia prima adaptado a los procesos de la planta y creará conciencia sobre la importancia de un buen ensilaje y conservación de granos. Personalmente permitirá al responsable de la investigación la aplicación de sus conocimientos y el apoyo a un área de vital importancia como lo es recepción y calidad. Servirá de baseo guía futura para nuevos posibles planes, tanto en las áreas al almacenamiento como de mejora continua para optimización de procesos.
Alcance
El proyecto de grado tiene como objetivo aplicar la metodología PHVA para la optimización de almacenamiento y detección de posibles mejoras de ensilaje de maíz en los silos verticales metalizados de planta ABA, Alibal, con el fin de fortalecer los aspectos donde presentan deficiencia. 
Para realizar dicha optimización se llevará a cabo un diagnóstico de la situación en los meses de octubre, noviembre y diciembre del año 2022, donde se describirá el actual proceso de almacenamiento; el diagnostico servirá para generar alternativas que correspondan a las necesidades de la empresa ABA, Alibal, haciendo énfasis en la primera fase del proceso molinero para definir las características que deben tener los silos que dispone la empresa, para que cubran la capacidad de la demanda de la producción, sean duraderos y seguros. Finalmente se procederá a realizar una evaluación de las variables que mayor impacto generen, mediante un análisis que ayude a determinar el efecto de las mismas para generar acciones que desarrollen la mejora continua del proceso para diseñar el plan de mejora continua. Cabe destacar que se busca únicamente llegar al diseño de la propuesta para una posible futura aplicación.
Figura 2. Diseño de Silos de Almacenaje Vertical Metalizado
CAPITULO II
MARCO TEORICO
Mirian Balestrini (2007) “el marco teórico es la selección de aquellos aspectos más relacionados del cuerpo teórico epistemológico que se asume referidos al tema específico elegido para su estudio. De allí pues, su racionalidad, estructura, lógica y consistencia interna, va a permitir el análisis de los hechos conocidos, así como, orientar la búsqueda de otros datos relevantes” (p.91) 
Antecedentes de la investigación.
Supo. J, (2015) afirma que los antecedentes investigativos “son estudios desarrollados dentro de nuestra línea de investigación, ubicados en el mismo nivel investigativo o por debajo de él” (p.29).
A continuación, se establecen los antecedentes de la investigación, él investigador obtuvo información de diversas fuentes y trabajos de grado previos, relacionados con la presente investigación, tomando en cuenta aspectos como son: Las variables de estudio, ya que constituyen un apoyo para lograr un marco referencial o marco teórico en la presente investigación. En este sentido se han seleccionado los siguientes trabajos:
Moisés Aaron Ponce Gutiérrez (2017). “Mejoras en el proceso de producción de hojuelas para minimizar las mermas en la empresa Nissa Corporation S.A” para optar por el título de Ingeniero industrial y comercial. Universidad San Ignacio de Loyola (Perú).
Esta tesis aporto a mi presente investigación, debido a que el autor centra su investigación en mejorar la producción en la empresa Nissa S.A Corporation, reduciendo su principal problemática la cual es la generación de merma, para ello, el autor clasifico las etapas en el proceso de elaboración del producto (Preparación de materia prima, mezcla, laminado, adición de vitaminas y empaque) dónde identifico las causas mediante herramientas de mejora continua como: el análisis de los 5 porqués, diagrama de árbol, Pareto, encuestas a trabajadores y por último del ciclo de Deming.
Gracias al empleo de estas técnicas, se identificaron 4 tipos de mermas:
· Por humedad (49%), 
· Por particulado (30%), 
· Por polvo (15%) 
· Por rechazo (6%)
El Proceso de almacena miento consta de cinco (5) etapas: 
· Preparado de material (49%), 
· Mezclado de material 30%, 
· Laminado 9%, 
· Adición de nutrientes 6% 
· Empaque 6%, 
En estas etapas las que más influyen más en la generación de mermas son la preparación de materia prima y mezcla, en la cual se encontraron dos causales principales que son: contenedores no herméticos y caídas de pendientes pronunciadas.
En este sentido, el autor para resolver esta problemática realizo un presupuesto dónde propuso realizar una serie de actividades, entre estas esta: Hermetizar todas las fallas de fuga de los equipos y lograr el 100% de minimización de merma por particulado.
Finalmente, se desarrollaron propuestas de mejora para la reducción de merma, dónde:
· La expectativa de mejora de merma por humedad es de: 22.697,28 kg/año de merma, lo que representa una recuperación económica de 116.064,81 soles/año.
· La expectativa de mejora de merma por particulado es de: 6 486.00 kg/año de merma lo que representa una recuperación económica de 33,166.81 soles/año. 
Es importante destacar que el porcentaje de mejora planteado es del 75,89 % efectivo.
En lo que respecta a, costos y beneficios, se logró cuantificar monetariamente obteniéndose un Beneficio Anual de 53, 581.63 soles/año con un tiempo de Retorno: de 4 a 5 meses.
Bante Yeisi y Hernández Moisés, (2014). “Propuesta de mejoras para la reducción de SCRAP, en la línea dos del área de llenado de cuidado bucal, en la empresa Colgate Palmolive Venezuela” para optar por el título de Ingeniero Industrial, Universidad José Antonio Páez (Carabobo).
La presente tesis se desarrolló con la finalidad de reducir costos y desperdicios y, a su vez, mejorar el proceso productivo, iniciado por el análisis y diagnóstico de la empresa, más específicamente con un análisis en la línea dos del área de llenado de cuidado bucal de la empresa Colgate Palmolive C.A.
La presente investigación es un proyecto factible, de investigación de campo e investigación descriptiva, en donde se empleó el uso de herramientas como observación directa, entrevistas no estructuradas con los operadores, revisión documental. Cabe recalcar que, mediante estás técnicas, los autores lograron detectar las fallas que ocurren en la línea de llenado, para luego proponer las mejoras que se pueden implementar utilizando las herramientas basadas en técnicas de mejora continua.
Para llevar está mejora continua se tuvo primero que estudiar el procesado de llenado para así poder identificar las fallas y los eventos no deseados del proceso. Luego de haberlas identificado se plasmaron en un diagrama de causa-efecto, en dónde se pudo determinar que fallas tienen mayor influencia de perdida en la línea número dos, las cuales son más que todo paradas no planificadas, materia prima de calidad dudosa y falta de mantenimiento preventivo. Estas variaciones generaron pérdidas de materia prima entre 1.4% a 3% usada en la producción diaria.
El plan de mejoras que optaron los autores fue la herramienta de las 5S para obtener una mejor organización por parte del área de llenado, reduciendo de esta manera los costos de almacenamiento, de inventario, material dañado. A su vez, implemento en el área de calidad un nuevo punto de control de calidad de los materiales, el cual consiste en que antes de ser ingresados los productos estos deben pasar por una serie de requerimientos antes de ser almacenado y también antes de ser utilizados, disminuyendo así el Scrap (Desechos), tanto en la materia prima como en el envoltorio, es decir, los tubos de aluminio en los cuales se almacena el producto.
Por todo lo dicho anteriormente, realizando todos estos cambios, los autores lograron reducir un 2,8% los costos con respecto al mes anterior, aumentando la producción de la misma, satisfaciendo de esta manera las demandas exigidas por la empresa. En relación con esta investigación se usaron las técnicas que dichos autores aplicaron para disminuir las pérdidas de la empresa.
John Contreras, (2013). “Propuesta de un plan de mejoras en las líneas de decoración de envases de aluminio de la empresa cervecería Polar C.A.” para optar por el título de Ingeniero Industrial, Universidad de José Antonio Páez (Carabobo).
La presente tesis plantea la necesidad de un estudio que permita evaluar las áreas de producción en dónde se obtienen los puntos más críticos de pérdidas y estos se puedan reducir, siendo este su objetivo general; El autor llevo a cabo un diagnóstico de la situación actual para identificar las debilidades, luego de haberlas identificado,realizo un plan de acción con el hecho de minimizar tal irregularidad.
El autor lo llevo a cabo como un proyecto factible, con un diseño de campo y nivel de investigación descriptiva. Se inició con la recolección de información gracias a herramientas como la observación directa y la entrevista, así como las técnicas del diagrama de Ishikawa y diagrama de Pareto, en dónde pudo obtener todos los datos necesarios y pudo determinar la causa-raíz de los problemas. El principal problema se debe a la calidad de la materia prima, seguido de las máquinas, y por último la mano de obra.
Debido a esto, el autor optó por utilizar la metodología DMAIC (Define, Mide, Analiza, Mejora y Controla), la cual se emplea actualmente en las empresas como una herramienta de calidad basada en la estadística, que da mucha importancia en la recolección de datos.
Por lo tanto, para disminuir estos problemas se implementó una lista de chequeo (checklist) durante la parada de una línea, a su vez la estandarización de procedimientos y chequeos de los equipos e indicadores que monitoreen la ejecución de estas mejoras. Finalmente, luego de haber implementado todas las mejoras se pudo concluir que se mejoró en un 27,18% en cuanto a la reducción del desperdicio en un año fiscal.
Bases teóricas
Según F. Arias (2012) “Las bases teóricas implican un desarrollo amplio de los conceptos y proposiciones que conforman el punto de vista o enfoque adoptado, para sustentar o explicar el problema planteado” (p.107).
El maíz
Zea mays, el maíz, es una gramínea anual originaria de Meso América. Su domesticación se inició hace doce mil años aproximadamente en el eje neovolcánico de México, y fue introducida en Europa en el siglo XVI se le conoce como elote o choclo. Comenzó a cultivarse en España a comienzos del siglo XVII. Actualmente es el cereal con el mayor volumen de producción a nivel mundial, seguido por el trigo y el arroz.
La palabra maíz ingresa al español como préstamo (indigenismo) de la voz taína mahís, que significa literalmente ‘lo que sustenta la vida’ (Cristina Barros y Marco Buenrostro, pp. 6-15.)
Tabla 1. Taxonomía del Maíz
 Fuente: Datos obtenidos de (Core, 2014)
Utilización.
Alimentación animal: Fabricación de piensos (alimento para animales, constituido por una mezcla de materias primas como: vegetales, animales y/o minerales, que son transformadas o no, con el fin de lograr un alimento nutritivo y sano) para la alimentación de animales de granja y domésticos. Entre los cereales (de Ceres, diosa de la agricultura), el más destacado como fuente de energía, es el maíz. Entre el 70% al 80% de su producción es utilizado como un ingrediente del pienso en el mundo.
Alimentación humana: Como harina de maíz (cruda, Precocida, nixtamalizada, modificada), sémola (polenta).
Pasapalos: Llamados 4ta comida o cereales de desayuno, entre ellos las granolas, las barras de cereal, los cereales multigrano; su atractivo principal está en la textura.
Fermentación: En la producción de cervezas, alcoholes, etc.
Otros: Azúcar, almidón modificado, extracto de proteínas, jarabes, aceites.
Fuente: Química del maíz, ESLAMO 2018.
Estructura del grano.
El grano de maíz al estado maduro está formado por 4 estructuras básicas: pericarpio, testa, endosperma y embrión.
El pericarpio es una estructura altamente resistente, que rodea externamente el grano de maíz; bajo el pericarpio está la testa que es la cubierta seminal propiamente tal, y después de la testa se encuentra el endosperma, cuya primera capa corresponde a células aleuronas esenciales en el proceso de germinación. La mayor parte del endosperma está formado por células reservantes que almacenan gránulos de almidón y se encargan de abastecer de nutrientes al embrión durante el proceso de germinación. El embrión es la estructura que dará origen a la nueva planta y está conformado básicamente por una plúmula (base del crecimiento aéreo), una radícula (base del crecimiento subterráneo) y el escutelo o cotiledón modificado que es fuente de nutrientes para el embrión. (Gebhart y Matthews, 1988.)
Figura 3. Estructura de un Grano de Maíz
Fuente: Imagen obtenida de (CIMMYT)
Composición del grano de maíz entero.
· Proteínas entre 8-10% principalmente en el endospermo.
· Almidón 85.87% en el endospermo.
· Azucares 2.5-3% principalmente en el germen.
· Lípidos 3.5% principalmente en el germen (ácidos grasos insaturados)
· Fibra cruda 3-4% mayormente en el pericarpio.
· Minerales 0.4-0.5% mayormente en el germen.
(Química del maíz, ESLAMO 2018)
Tabla 2. Composición proximal de las partes principales de los granos de maíz.
Fuente: Watson (1998)
Tabla 3. Clasificación comercial del maíz basada en el color
Fuente: (GRUPO SEMILLAS, 2012)
Tabla 4. Especificaciones de calidad por clase. (Parte 1)
Fuente: COVENIN 1553
Tabla 5. Especificaciones de calidad por clase. (Parte 2)
Fuente: COVENIN 1553
Descripción del proceso.
Figura 4. Proceso de llenado de Silos de Almacenaje Vertical 1
Fuente: https://www.youtube.com/watch?v=phVM9HGOI00
Figura 5. Proceso de llenado de Silos de Almacenaje Vertical 2
Fuente: https://www.youtube.com/watch?v=phVM9HGOI00
Figura 6. Proceso de llenado de Silos de Almacenaje Vertical 3
Fuente: https://www.youtube.com/watch?v=phVM9HGOI00
Claves fundamentales para una correcta conservación.
· Disponer de las instalaciones adecuadas equipadas con sistemas de ventilación forzada e instrumentos de medida rápida de temperatura y humedad tanto en la recepción como sobre el grano almacenado.
· Medidas de control en recepción impidiendo la entrada de grano húmedo o con impurezas.
· Protocolo de vigilancia y manejo correcto de las instalaciones.
Limpieza y desinfección de silos.
Previamente a la recepción del cereal en la nave o silo se hace imprescindible la realización de varios trabajos previos preparatorios:
Primero, una exhaustiva limpieza de la nave o silo, evitando que quede ningún resto de cosechas anteriormente almacenadas en él. Segundo, tras la limpieza, la desinsectación de los locales vacíos es la siguiente operación a realizar, hay que asegurarse de que el caldo insecticida llega hasta los rincones. Tercero, revisión y arreglo de puntos de entrada de humedad, goteras, puntos de condensación, etc.
Identificación de la Materia Prima.
La selección e identificación de las materias primas son las operaciones previas que sufre la materia antes de someterse a cualquier proceso, en estas se separan de acuerdo a sus características físicas.
Control de Plagas durante el almacenamiento.
Las principales plagas de los granos almacenados y sus subproductos son los insectos y los ácaros. Controlar estas plagas es imprescindible no sólo por los daños directos que causan en los granos, sino también porque los estándares de comercialización argentinos prohíben la venta de mercaderías con insectos vivos. Esta necesidad de controlar los insectos hasta su eliminación total (“insectos cero”) lleva en muchos casos a realizar un uso incorrecto y excesivo de los insecticidas químicos, sin complementarlos con otras herramientas de control. Esta práctica resulta peligrosa desde varios puntos de vista: pone en riesgo la inocuidad del alimento y la salud del consumidor, genera rechazos por excesos de residuos, posee un elevado impacto ambiental y puede comprometer la salud y la seguridad de quienes los manipulan. Para controlar los insectos y los ácaros, se recomienda entonces implementar un Programa de Control Integrado de Plagas. El Control Integrado de Plagas combina las técnicas de Prevención, Monitoreo y Control Directo para evitar la aparición de las plagas y, en consecuencia, minimizar los daños de calidad y los problemas derivados de la aplicación de insecticidas. A continuación, se describen los principales elementos de un Programa de Control Integrado de Plagas de Granos Almacenados.
Recomendaciones para un programa de Control Integrado de Plagas
1. Prevención La Prevención es el corazón del Programa de Control Integrado de Plagas. Esto se debe a que, en la medida en que las plagas no aparezcan,tampoco aparecerán sus efectos indeseables (daños directos sobre el grano, rechazos por insectos vivos, aumento de costos por necesidad de aplicar insecticidas, rechazos por residuos de insecticidas, eventuales intoxicaciones y derrames de insecticidas, etc.).
2. Limpieza de las instalaciones. La correcta limpieza de las instalaciones previa al acopio ayuda a prevenir las infestaciones. Siempre se debe tener en cuenta que los restos de granos y el polvo 2 que permanecen dentro de las instalaciones son fuente de alimento para los insectos (además de roedores y aves). Por lo tanto, una mala higiene favorecerá el desarrollo de poblaciones de insectos que atacarán el producto una vez que los silos estén llenos, generando pérdidas económicas. La limpieza de las instalaciones debe realizarse antes de la cosecha y debe mantenerse durante el resto del ciclo operativo. Brevemente, las operaciones de limpieza deberían incluir: - Transportadores de granos: norias, sinfines, caños de carga y descarga, cintas transportadoras - Vehículos de transporte: camiones, tolvas, carros - Estructuras de almacenaje por dentro y fuera: piso, conductos, paredes laterales, techo, bocas de inspección, ventiladores. 
3. Tratamiento de instalaciones vacías. De forma complementaria a las operaciones de limpieza, se recomienda realizar un tratamiento de desinfectación de las instalaciones vacías, ya sea por un método físico como la alta temperatura o por un método químico, como los insecticidas. El tratamiento por alta temperatura provoca la muerte de los insectos por deshidratación. Temperaturas superiores a los 50 °C provocan trastornos a nivel celular, produciendo desnaturalización de las membranas celulares, destrucción de enzimas, cambios en el balance de sales y coagulación de proteínas. 
El tiempo necesario de tratamiento para instalaciones es de 4 a 12 horas. Las ventajas de los tratamientos de instalaciones con calor radican en su alta efectividad, ya que eliminan todos los estadios del insecto; en su seguridad para los operarios encargados del manipuleo, por ser una alternativa no química; y por último es su bajo impacto ambiental. La principal limitante en los tratamientos de calor es la distribución desuniforme del mismo, que puede causar estratificación de temperaturas tanto en forma horizontal como vertical dentro de las instalaciones, por lo que es importante asegurarse que la aplicación del tratamiento sea monitoreada. Hay una importante gama de generadores de calor de diferentes marcas, capacidades y que pueden funcionar con distintos tipos de combustibles. Pueden ser fijos o portátiles. 
El costo de esta tecnología es superior al tratamiento químico tradicional, sobre todo por el costo de los generadores de calor y el costo de los conductos de aire caliente que se instalan de manera semi-permanente para garantizar una adecuada distribución del calor. Los principales usos de esta tecnología son molinos harineros, fábricas de balanceados, fábricas de procesamiento de granos e instalaciones de almacenamiento vacías. Es fundamental complementar esta tecnología con una limpieza previa muy exhaustiva. El tratamiento de instalaciones con calor genera cero residuos sobre las instalaciones, la mercadería y el ambiente. Por su parte, los tratamientos químicos sobre las instalaciones vacías se realizan con insecticidas de tipo residual con el objetivo de eliminar alguna pequeña población de insectos remanentes y de evitar una infestación por un tiempo prolongado después de su aplicación. 
No obstante, siempre se debe tener en cuenta que esta práctica no remplaza a la limpieza, sino que la complementa. Las principales ventajas de los tratamientos con insecticidas radican en la facilidad para aplicarlos y en su elevada efectividad para eliminar insectos. Su mayor 3 desventaja es que, de utilizarlos incorrectamente, representan un riesgo para la inocuidad, la seguridad de quien lo aplica y el medioambiente. Por esta razón, siempre se debe seguir estrictamente las indicaciones del marbete en cuanto a dosis, formas de aplicación, período de carencia, elementos de protección personal y gestión de envases vacíos. La aplicación de insecticidas sobre las instalaciones puede estar restringida en ciertas ocasiones por regulaciones gubernamentales por su impacto en la mercadería (inocuidad del grano), los trabajadores o el ambiente, o por restricciones comerciales (inocuidad del grano).
4. Pre-limpieza del grano y descorazonado. Durante el llenado del depósito, las impurezas que acompañan al grano (tales como pedazos de grano, restos vegetales, semillas de malezas, tierra, etc.) se depositan en una columna central formando un corazón compacto en la masa de granos que impide la adecuada circulación del aire de la ventilación. La limpieza del grano previa al llenado del depósito es muy importante para reducir la cantidad de granos dañados e impurezas y así mejorar la aireación. Asimismo, se recomienda realizar la práctica de “descorazonado” del silo. Esta práctica consiste en vaciar aproximadamente un 3% del silo luego del llenado para eliminar el corazón de material fino y así mejorar el pasaje del aire durante la aireación.
5. Tratamiento del grano con insecticidas preventivos. Si se planea almacenar el grano por un lapso prolongado o si se trata de una zona geográfica o época cálidas, además de las medidas anteriores pueden aplicarse insecticidas residuales directamente sobre la mercadería, también llamados “protectores de grano”. Estos productos se aplican sobre el grano en movimiento (por ejemplo, a la carga del silo o durante el transilado: Proceso de aireación de los granos almacenados) y matan a los insectos cuando se alimentan o caminan por el granel. Gracias a su poder residual, ofrecen una protección prolongada durante el almacenamiento. 
Los principios activos que se aplican directamente sobre el grano son los mismos que se utilizan para instalaciones vacías, aunque varían las dosis y los métodos de aplicación. Paralelamente, se recomienda la fumigación con fosfina al ingreso de mercadería si hay una infestación evidente o bien se sospecha de infestación oculta. La aplicación de insecticidas preventivos sobre el grano puede estar restringida en ciertas ocasiones por regulaciones gubernamentales por su impacto en la mercadería (inocuidad del grano), los trabajadores o el ambiente, o por restricciones comerciales (inocuidad del grano).
6. Aireación. Una vez que el grano ingresó en el silo, la medida de prevención de insectos más importante es el enfriado por medio de aireación con aire ambiente y/o refrigeración artificial. Las ventajas de la aireación son múltiples: es económica, de bajo impacto ambiental y segura desde el punto de vista de la inocuidad y la salud de los trabajadores. El objetivo de la aireación debe ser enfriar el grano lo antes posible y mantenerlo posteriormente por debajo de 17 ºC, ya que la baja temperatura ayuda a evitar el desarrollo de los insectos en el granel. Para lograr esto se recomienda instalar 4 controladores automáticos de aireación que, programados correctamente, permiten acortar los tiempos de enfriado y ahorrar energía eléctrica. 
En aquellos lugares donde las condiciones climáticas no permiten mantener los granos a baja temperatura utilizando aireación, se puede utilizar la refrigeración artificial. Esta consiste en la utilización de equipos generadores de frío que proveen un caudal de aire a una temperatura y humedad relativa que favorece la conservación del grano. La refrigeración permite mantener los granos por debajo de la temperatura de desarrollo de los insectos independientemente de las condiciones climáticas, a expensas del consumo de energía eléctrica. En general, cada ciclo de refrigeración consume entre 3 y 5 Kwh para enfriar una tonelada de granos. Esta tecnología es totalmente. Cabe destacar que la refrigeración no elimina los insectos, sino que evita la proliferación de los mismos.
Control en el llenado del silo 
Durante el llenado del silo, el material fino tiende aconcentrarse en la columna central provocando múltiples inconvenientes. Dado que el material fino ofrece una mayor resistencia al paso del aire, el aire tiende a canalizarse hacia la periferia del silo (fenómeno de canalización del aire. La falta de aireación en el centro facilita el desarrollo de insectos, hongos y toxinas en esa zona, al mismo tiempo que el mayor caudal de aire en los laterales puede sobresecar los granos de la periferia. Adicionalmente, es importante nivelar la superficie del granel para evitar la formación del pico típico. La mayor altura del granel en la zona del pico provoca la canalización del aire hacia los laterales del silo, dificultando la aireación de la zona central y poniéndola en riesgo. La ventaja de realizar un descorazonado o un desparramado previo es que se logra nivelar considerablemente la superficie. La práctica del nivelado es imprescindible cuando se realiza secado en silo.
Asimismo, es importante no sobrellenar el silo. Cuando el silo se llena más allá de su capacidad óptima, también se produce una diferencia de altura que dificulta la aireación, además de otros efectos indeseables como el grano amohosado en la pared y problemas para monitorear la superficie. El material fino impide una correcta aireación y perjudica la calidad de los granos almacenados. Por ello, es muy importante realizar 1) la limpieza, 2) el descorazonado del silo o el desparramado del material fino y 3) el nivelado de la superficie.
Control de temperaturas durante el almacenamiento
La temperatura del granel incide sobre la vida, capacidad reproductiva y potencialidad de daño de toda plaga, también sobre el ritmo respiratorio de los granos. En la práctica se debe controlar la temperatura para limitar la acción de los insectos, así como también el ritmo respiratorio de otras variables biológicas (Romero, 2010). Las pérdidas de materia seca pueden ser estimadas en función de la temperatura y humedad de almacenamiento y a partir de ello se puede derivar el tiempo de almacenamiento seguro. Por citar un ejemplo, cuando la temperatura de los granos 5 de maíz disminuye de 25 a 15 ºC, el tiempo de almacenamiento seguro aumenta tres veces (ASAE D535, 2005). 
Esto muestra que una técnica para aumentar el período de almacenamiento minimizando la pérdida de calidad es disminuir la temperatura de la masa de granos. El enfriamiento de los granos tiene ventajas adicionales a la reducción de la actividad de insectos. Según Bogliaccini (2006) el objetivo de enfriar el grano de un silo o celda es reducir la tasa de respiración y deterioro de los granos, minimizar el desarrollo de insectos en el granel y generar condiciones inadecuadas para el desarrollo de hongos.
Control de ventilación durante el almacenamiento
El proceso de aireación consiste en el movimiento forzado de aire ambiente a través de la masa de granos. La aireación es una técnica fundamental para mantener la calidad de los granos durante su almacenamiento dado que permite: 1) mantener lo más baja posible la temperatura del granel. El proceso de aireación limita el desarrollo de los insectos, dado que reduce su actividad metabólica. Asimismo, reduce la actividad metabólica de los hongos y de los propios granos, favoreciendo el almacenamiento prolongado. 2) mantener uniforme la temperatura del granel. La aireación limita el desarrollo de hongos e insectos debidos a la formación de focos localizados de humedad en el granel. La aparición de dichos focos localizados se debe a los movimientos convectivos de aire que ocurren con los cambios estacionales de temperatura y radiación solar.
Trazabilidad en el almacenamiento 
Las condiciones que perjudican la calidad del grano se deben monitorear periódicamente para detectar cuanto antes potenciales inconvenientes. Un seguimiento adecuado de la temperatura y los insectos permitirá reaccionar de forma rápida y efectiva, antes que los problemas se salgan de control.
Temperatura
La medición de temperatura de los granos almacenados en silos y celdas es una práctica fundamental, dado que permite anticipar posibles problemas de deterioro del producto. El fundamento para ello radica en que un aumento de la temperatura del granel se relaciona directamente con un aumento de la actividad biológica de hongos, insectos y/o de los propios granos almacenados, todo lo cual implica pérdida de calidad. En los silos y celdas, la medición de temperatura se realiza por medio de sistemas de termometría. 
Los de sensores de temperatura (termocuplas) enterrados en la masa de granos y dispuestos a lo largo de cables resistentes. Los cables deben estar fijados firmemente a la estructura, para soportar el peso y los movimientos del grano. Para un monitoreo adecuado de la temperatura por termometría se deben tener en cuenta algunas recomendaciones:
1. Número y distribución de los cables de termometría. Debe ser adecuado para el tamaño del silo de modo de relevar la temperatura de todo el granel, evitando dejar sectores sin cobertura. Se deben colocar cables de termometría en el centro (dado que la zona del corazón es la que presenta el mayor riesgo de deterioro y también en la periferia de la estructura, a mitad de camino entre el centro y la pared del recinto . Se debe tener en cuenta que la medición es puntual, es decir, sólo se detectará un foco de calor si el sensor queda sumergido dentro del foco; por lo tanto, a mayor número de sensores mayor es la probabilidad de detectar tempranamente un foco de calor
2. Frecuencia del monitoreo. Las mediciones de temperatura se deben tomar por lo menos cada dos semanas durante todo el año si el grano está seco. Si el grano está húmedo, se debe realizar la lectura una vez por semana, pues el riesgo de deterioro es mayor.
3. Momento de la lectura. Se recomienda realizar la lectura de temperatura unos 30 minutos después de apagado el ventilador, para asegurarse de que la temperatura registrada es la del grano y que éste se encuentra equilibrado térmicamente. 
Otras consideraciones de importancia a la hora de monitorear Además de controlar periódicamente la temperatura y los insectos, para un monitoreo completo se recomienda:
· Inspeccionar periódicamente el grano en la superficie (la termometría es una herramienta muy útil de manejo, pero no reemplaza las inspecciones visuales)
· Controlar el olor del aire en salida del ventilador (en sistemas de presión negativa) o en el espacio aéreo del silo (en sistemas de presión positiva) 
· Controlar goteras y filtraciones de humedad en el techo 
· Controlar condensación en el techo
· Verificar el estado de las trampas para plagas (insectos, roedores y aves
Bases legales
Para el desarrollo de la Aplicación de la metodología PHVA para la optimización de almacenamiento vertical metalizado de maíz en la planta agroindustrial Alibal- Las Guasduas, las bases legales que enmarcan fueron consultadas y que enmarcan la calidad de los productos en Venezuela son: 
Constitución de la República Bolivariana de Venezuela (2000), 
Artículo 117:“Todas las personas tendrán derecho a disponer de bienes y servicios de calidad, así como a una información adecuada y no engañosa sobre el contenido y características de los productos y servicios que consumen; a la libertad de elección y a un trato equitativo y digno. La ley establecerá los mecanismos necesarios para garantizar esos derechos, las normas de control de calidad y cantidad de bienes y servicios, los procedimientos de defensa del público consumidor, el resarcimiento de los daños ocasionados y las sanciones correspondientes por la violación de estos derechos.” 
Interpretación: La ley exige el buen funcionamiento de las empresas que producen alimentos, así como el control de calidad de lo que venden.
Ley Orgánica del Sistema Venezolano para la Calidad, (2000)
Artículo 1:“Está ley tiene por objeto desarrollar los principios orientados en materia de calidad que consagra la constitución de la República Bolivariana de Venezuela, determinar las bases políticas y diseñar el marco legal que regule el sistema venezolanode calidad en el país, a través de los subsistemas de normalización, metrología, acreditación, certificación, reglamentaciones, técnicas y ensayos”.
Interpretación: Esta ley exige la aplicación de sus lineamientos para asegurar la calidad de los productos que venden.
Artículo 4: A los efectos de la presente ley y su reglamento se entenderá por: 
Control de la calidad: Parte de la gestión de calidad orientada al cumplimiento de los requisitos de la calidad.
Evaluación de la conformidad: Cualquier actividad relacionada con la determinación directa o indirecta del cumplimiento de los requisitos pertinentes tales como, muestreo ensayo e inspección (control de la calidad), evaluación, verificación y aseguramiento de la conformidad (declaración del proveedor, certificación), registro, acreditación y aprobación también como sus combinaciones. 
Producto: Es el resultado de un proceso. 
Proceso: Es el conjunto de actividades mutuamente relacionada o que interactúan, las cuales transforman los elementos de entrada en los resultados. 
Gestión de calidad: Actividades coordinadas para dirigir y controlar una organización en lo relativo a la calidad. 
Reglamentaciones técnicas: Documento en el que se establecen las características de un producto o los procesos y métodos de producción con ellas relacionados, con inclusión de las disposiciones administrativas aplicables y cuya observancia es obligatoria. También puede incluir preinscripciones en materia de terminología, símbolos, embalaje marcado o etiquetado aplicables a un producto, proceso o método de producción, o tratar exclusivamente de ella. 
Sistema de variables 
Según el autor (Veliz. A 2012), el sistema de variables “Consiste en un proceso deductivo a la que se someten las variables que poseen los objetivos específicos, para ser transformadas de conceptos abstractos a términos concretos, observables y medibles, es decir, su definición permite descomponerlas para determinar las dimensiones e indicadores. A partir de este último se redactarán las preguntas del instrumento de recolección de la información, o se elabora el plan de acción a partir de los indicadores obtenidos, si fuera el caso.”
Operacionalización de las Variables
Objetivo General
Desarrollar un plan de mejora en el almacenamiento seguro de maíz para los silos verticales metalizados en Unidad agroindustrial planta ABA las Guasduas, Alibal, aplicando la técnica PHVA.
Tabla 6. Cuadro de operación de variables	Comment by FACING: Las variables deben salir del objetivo general, por ende conceptos deben ser reales de la variable. Indicadores deben salir de los nuevos conceptos, aplicar dos ítems por cada indicador.
Fuente: Rodríguez (2023)
CAPÍTULO III
MARCO METODOLOGICO
Según Arias (2012 p. 16) el marco metodológico es el “conjunto de pasos, técnicas y procedimientos que se emplean para formular y resolver problemas”. Este método se basa en la formulación de hipótesis las cuales pueden ser confirmadas o descartadas por medios de investigaciones relacionadas al problema.
En el Marco Metodológico se define el tipo y diseño de investigación del presente trabajo, su población y muestra. Se describe de forma clara y concisa las fases o pasos que se llevaron a cabo para la realización del proyecto, así como las herramientas y las técnicas de recolección de datos e información, métodos y procedimientos que se utilizaron para la obtención de los resultados. 
La Línea de investigación de este proyecto es Gestión y Optimización de Operaciones Industriales, ya que se basa en mejorar y optimizar las instalaciones existentes para un mejor desarrollo de los procesos y recuperar la calidad de diseño de las instalaciones o mejorarlas.
Matriz Epistémica
Gráfico 3. Matriz epistémica del proyecto
Tipo de Paradigma
Los siguientes autores definen el paradigma positivista de esta manera: Según Ferreres, V y Gonzáles, Á (2006:117), “el positivismo mantiene que todo conocimiento científico se basa sobre la experiencia de los sentidos sólo puede avanzarse mediante la observación y el experimento, asociados al método científico”.
El presente trabajo presenta un Paradigma Positivo, porque basa sus resultados en lo real. Su estrategia tiende al uso de herramientas con un alto grado de esperanza de que dará resultado, resaltando de esta manera lo positivo del procedimiento aplicado. Las técnicas aplicadas se basan en el Método Científico, que inicia con la observación, una indagación entre los principales actores que están presente en la empresa, donde ocurren las fallas y pérdidas. Las técnicas aplicadas son cuantificables para resaltar los resultados que se logren bajo un enfoque objetivo, veraz y efectivo. Al concluir se realizan pruebas para comprobar el margen de beneficio logrado con las soluciones propuestas.
Método de la Investigación
De acuerdo al problema planteado y en función de sus objetivos, la presente investigación es del tipo de investigación denominada como Descriptiva, porque busca caracterizar un hecho con el fin de establecer su estructura o comportamiento y también aplica técnicas de investigación directas. Su propósito es aplicado, siendo un Proyecto Factible y muy útil en el ámbito industrial.
Los problemas que presenta el almacenamiento vertical metalizado de maíz y los procesos que este posee se estudiaron mediante métodos y técnicas de recolección de datos que permiten obtener resultados para su posterior análisis.
En esta sección se define el tipo y diseño de investigación adoptada, su población, además se describe de forma clara y concisa las fases o pasos que se llevaron a cabo para la realización del proyecto, así como las herramientas y las técnicas de recolección de datos e información, métodos y procedimientos que se utilizaron para la obtención de los resultados.
Enfoque de la Investigación
El enfoque de la investigación es Cuantitativa porque mide las capacidad de los silos, el control de calidad de los granos de maíz en cada parte del proceso, los volúmenes de producción de ingreso y egreso de planta, entre otras medidas.
Diseño de la Investigación 
“En este punto especifica el tipo de investigación según el diseño o estrategia adoptada para responder los problemas planteados.” (F. Arias, 2012 p.110)
El presente trabajos del tipo de investigación de Campo, ya que cumple con sus objetivos dando respuesta a una serie de interrogantes planteadas, indagando y recolectando de forma continua la información del personal de la empresa y observando sus procesos de forma directa.
Tipo de Investigación (Según los Objetivos de la investigación)
De acuerdo al problema planteado y en función de sus objetivos, la presente investigación es del TIPO NARRATIVO, DOCUMENTAL y EXPERIMENTAL.
Nivel de la investigación 
La investigación descriptiva consiste en la caracterización de un hecho, fenómeno, individuo o grupo, con el fin de establecer su estructura o comportamiento. Los resultados de este tipo de investigación se ubican en un nivel intermedio en cuanto a la profundidad de los conocimientos se refiere. Arias. F (2012 p. 24). 
Así pues, el nivel de investigación establece hasta qué punto se llevará a cabo el estudio del tema o problema planteado. Tomando en cuenta el tipo de investigación, se conocerá el nivel en el cual se basa todo el estudio. También el nivel permite saber qué factores tienen que intervenir para el desarrollo de toda la investigación. 
Por lo anteriormente expuesto la presente investigación se clasifica como Descriptiva, ya que se aplican herramientas y técnicas para especificar las propiedades, características y rasgos actuales que causan merma en la producción de la empresa, por lo que el análisis aplicado es para identificar las fallas y problemas en el proceso de almacenamiento de maíz en la planta ALIBAL- Las Guasduas, para conocer sus causas y eliminarlos con soluciones efectivas.
Población y muestra.
Tamayo (2012) se refiere a la población como: “La totalidad de un fenómeno de estudio, incluye la totalidad de unidades de análisis que integran dicho fenómeno y que debecuantificarse para un determinado estudio integrando un conjunto N de entidades que participan de una determinada característica, y se le denomina la población por constituir la totalidad del fenómeno adscrito a una investigación.” 
Sin embargo, para Silva J (2014) La población es “… Un conjunto de elementos de ciertas características que la distinguen de la totalidad del fenómeno a estudiar…” (p. 90); En el caso de la muestra está es parte de un colectivo, un subconjunto de unidades de análisis representativa de la población (Óp. Cit., p. 97). 
Para el desarrollo de esta investigación la población está representada por un total de (15) trabajadores de Alibal de Venezuela – Planta Las Guasduas, que corresponde a: 
· Seis (6) operadores de la zona de recepción de materia prima, 
· Cuatro (4) ingenieros de mantenimiento, 
· Dos (2) supervisores de control de calidad, 
· Tres (3) gerentes de producción.
Técnica de recolección de datos 
Hurtado (2012) señala que: “la recolección de información permite dar respuesta al enunciado holopráxico o pregunta de investigación, y, en consecuencia, alcanzar tanto el objetivo general como los objetivos específicos” (pág. 287). Las técnicas hacen referencia a modos específicos de hacer las cosas, permiten desarrollar cada paso del método. 
· Observación. 
· Encuesta. 
· Entrevista. 
Técnicas de muestreo: 
· Probabilística: azar simple, azar sistemático, Estratificado. 
· No probabilística: Por cuotas, casual, intencional, Auto selección. 
Técnicas de análisis: 
· Cuantitativas. 
Observación directa 
Para Méndez (2009) “La observación directa es el proceso mediante el cual se perciben deliberadamente ciertos rasgos existentes en la realidad por medio de un esquema conceptual previo y con base en ciertos propósitos definidos generalmente por una conjetura que se quiere investigar.” (p.251). Fue aplicada durante todo el proyecto y consistió en captar a través de los sentidos de la vista y la audición los procesos y formas en que realizan las actividades para así detectar las fallas y solventarlas.
Encuesta con preguntas abiertas
Para Trespalacios, Vázquez y Bello, las encuestas “son instrumentos de investigación descriptiva que precisan identificar a priori las preguntas a realizar, las personas seleccionadas en una muestra representativa de la población, especificar las respuestas y determinar el método empleado para recoger la información que se vaya obteniendo” (2005, p. 96). 
Esta técnica se utilizó para realizar el diagnóstico de la situación actual. Fue aplicada a los gerentes de producción, supervisores de calidad, y a los operadores de recepción de materia prima, que son las personas que están el día a día con los equipos y conocen las fallas que pueden presentar, así como los procesos llevados a cabo.
Revisión documental
En el presente proyecto también fue necesario acudir a fuentes impresas y electrónicas para obtener información acerca de la investigación y para sustentar las ideas planteadas por el autor. 
Entre las fuentes revisadas se pueden mencionar: libros de ingeniería, manuales de procedimientos propiedad de la empresa, manuales electrónicos de usuario, tesis o trabajos de grado nacionales e internacionales.
Lluvia de ideas
Está herramienta fue utilizada para encontrar los problemas o causas que afectan a la empresa. Nunes, P (2016) habla de la lluvia de ideas como: “…un método de generación colectiva de nuevas ideas a través de la contribución y participación de muchos individuos en un grupo…” 
Por otra parte, Gutiérrez (2010), define que la lluvia de ideas “es una forma de pensamiento creativo encaminada a que todos los miembros de un grupo participen libremente y aporten ideas sobre un determinado tema o problema”
Metodología de las 6M
Está metodología es muy utilizada actualmente en las empresas para detectar la causa-raíz de los problemas y erradicarlos sin demasiada complejidad. Fijando los pilares principales, en este caso son: Maquinaria, Materiales, Método, Medición, Medioambiente y Mano de obra, los cuales estarán representados en el diagrama de Ishikawa.
Fases de la investigación
Las fases para la realización de esta presente investigación se dividieron para la solución del problema y se empleó la técnica denominada el círculo PHVA o ciclo de Deming, la cual consta de cuatro pasos básicos (Planear, Hacer, Verificar y Actuar), donde: 
· 1ra Etapa, PLANEAR: Se identifica el proceso con el fin de definir los objetivos, diagnosticando la situación actual del área, recopilando datos para conocer bien el proceso, para luego determinar las causas mediante una lluvia de ideas o un diagrama de espina de pescado.
· 2da Etapa, HACER: Consta de ejecutar los pasos definidos en la etapa anterior con el fin de aplicar las soluciones propuestas. 
· 3ra Etapa, VERIFICAR: En esta etapa se verifican los datos, analizándolos con los objetivos y especificaciones iniciales, para evaluar sí se ha producido la mejora deseada. 
· 4ta Etapa, ACTUAR: Para concluir con el ciclo PHVA, se desarrolla la última etapa denominada “Actuar”. En esta fase se modifica los procesos según las conclusiones del paso anterior para alcanzar los objetivos con las especificaciones iniciales. En esta fase se pueden dar dos casos, la positiva o la negativa.
· Si la situación es positiva, se toman las modificaciones aplicadas en cuanto a (procesos, operaciones y procedimientos), 
· Si la situación sea negativa se debe examinar todo el ciclo desarrollado para identificar errores, empezando otro ciclo hasta cumplir con los objetivos planteados.
CAPITULO IV
ANALISIS Y PRESENTACIÓN DE RESULTADOS.
En este capítulo se procedió a analizar y presentar los datos obtenidos por medio de la aplicación del instrumento a los 15 trabajadores que se encuentran laborando en el departamento de producción de la empresa Alibal – Planta Las Guasduas que representan la población total del estudio. La Muestra es la Población total igual a 15 personas.
Fase Planificar (Diagnostico de la situación actual) 
Para está etapa se necesitó utilizar herramientas de investigación como la entrevista no estructuradas las cuales fueron realizadas a operarios, supervisores y gerente en relación al área de producción y calidad, esto con la finalidad de conocer los inconvenientes y variantes que se generan, teniendo así un panorama más amplio de las fallas que producen mermas de la producción. La información de las fallas fue recolectada en una hoja.Con la técnica de la lluvia de ideas se plantearon alternativas con este personal experimentado, para solucionar cada inconveniente. Luego se aplica la 1ra etapa de la técnica PHVA, en la cual se planifica todas las acciones para su ejecución y se le asigna el personal, la materia prima y los equipos para su ejecución. 
Cabe destacar que, la redacción de la lista fue lo más parecida a las palabras dichas por los presentes en la reunión, con la finalidad de mantener la esencia de la opinión aportada. De igual modo, esta herramienta permitió obtener información extra, identificar los problemas y las causas que lo originan, desde el punto de vista de las personas que realizan las actividades del proceso, lo que disminuye la subjetividad que pueda tener el autor para abordar el problema. 
El resultado de esta fructífera sesión se puede observar a continuación:
Materiales 
1) Materia Prima dañada por almacenaje inadecuado
2) Materia prima aglomerada en puntos muertos
3) Diseño inadecuado del fondo de los silos verticales
4) Materia prima almacenada por mucho tiempo
5) La materia prima se mueve cuando se va a procesar.
Medioambiente 
6) Materia prima dañada por humedad
7) Silos con alta humedad en el interior
8) Silos con filtración por paredes y techo.
Proceso/Método 
9) Improvisaciones operacionales
10) Falta de procedimientos
11) Sin flujogramas de procesos
12) Faltas latentes sin resolver
13) Fallas sin reportar
14) Falta de comunicación. 
Medición/Gestión 
15) Descuadre de los volúmenes totales 
16) No se tiene registro de la merma en las operaciones cotidianas
17) Imprecisiónen los registros
18) Sin instrumentos
19) Instrumentos imprecisos 
20) Sin formatos completos
Maquinaria 
21) Fallas mecánicas y eléctricas. Incluye instrumentación.
22) Sin Mantenimiento Preventivo
23) Sin Mantenimiento predictivo
24) Acumulación de maíz en puntos muertos
25) Diseño inadecuado del fondo de los silos
Mano de obra 
26) Errores humanos
27) Alta rotación de cargo
28) Conflictos
29) Desmotivación 
30) Falta de comunicación
Tomando en cuenta toda la información, las cuales son: Materiales, Mano de obra, Maquinaría, Medición y Medioambiente, mediante la información obtenida a través de esta herramienta se permite observar la relación entre la causa identificada y el problema persistente, utilizando la categoría de “las 6 M”, para ordenar cada causa identificada en una categoría. Los datos arrojados en la lluvia de ideas, fueron categorizados de acuerdo a dicha filosofía, lo cual arrojó lo siguiente:
Tabla 7. Resultados de la evaluación de las 6M
Fuente: Andrea Rodríguez 2023
Aplicando el diagrama causa y efecto se evidencia aún más las debilidades en el factor de método ya que este presenta unas utilidades para determinar los factores involucrados en un problema. Siendo este aplicable a muchas y diversas áreas. Se puede emplear tanto para la búsqueda de una causa como de una solución.
Diagrama de Ishikawa;
Gráfico 8. Diagrama de Ishikawa / Causa y Efecto
Causas de las fallas:
1. Granos de Maíz mal almacenado. La humedad los afecta.
2. Procesos de manejo del Maíz con Fallas. Falta de Mantenimiento.
3. Fallas en los Indicadores y en los instrumentos. No se registran las mermas.
La estandarización de los procesos ayuda a definir las etapas de producción, lo que hace que sea más fácil controlarlas y mejorar una a una dando lugar a un servicio o producto con mayor calidad.
Dentro de los beneficios de un diagrama de procesos es que estos permiten identificar de una forma rápida los problemas y dónde se producen. Así, es más fácil saber dónde se crean los cuellos de botella, las responsabilidades de cada área y los puntos de decisión, además de, permite definir claramente los límites de cada proceso, ya que todas las tareas están lo suficientemente delimitadas, incluso aunque estén interrelacionadas.
Por lo que se desarrolla un diagrama de flujo de procesos de almacenamiento para diferenciar las operaciones individuales y las tomas de decisiones necesarias para el correcto almacenamiento de la materia prima.
Diagrama de Ishikawa Invertido
Gráfico 9. Diagrama de Ishikawa Invertido / Como Lograrlo
Materiales:
1. Establecer un Patrón del maíz a recibir para evitar la variedad de la materia prima, a fin de que sea la más conveniente para el proceso.
2. Trasegado de producto semanal, entre silos, aunque no toque despacho para procesar el maíz, a fin de no dejarlos mucho tiempo almacenado.
Método:
3. Establecer procedimientos con indicadores de gestión, para el proceso de almacenamiento, de trasegado, de limpieza y demás procesos. 
4. Elaborar plan de control de calidad para cada etapa del proceso y diagramas de flujo para cada proceso, indicando el proveedor y el insumo de cada paso, el proceso medular y el cliente y el producto logrado.
Maquinaria:
5. Diseñar el fondo de los silos de manera que no haya puntos muertos y todo lo que entre pueda salir fácilmente. Es conveniente el uso de superficies muy pulidas para facilitar el desalojo del material por gravedad.
6. Establecer un plan de mantenimiento a los equipos e instalaciones, basado en las reuniones de Equipos de Mejora Continua. El plan de mantenimiento es preventivo, con mantenimiento predictivo adicional a equipos rotativos.
Mano de Obra:
7. Elaborar un plan de motivación por buena gestión horas acumuladas sin accidentes, celebración de cumpleaños, plan de formación, reunión gerencial con el personal base para tratar asuntos de interés colectivo, entre otros.
8. Establecer uno o varios equipos de mejoras continuas, según los sistemas de procesos, en donde se traten las fallas, se analicen sus causas y se tomen soluciones efectivas, con la participación de todos los involucrados.
Medición:
9. Establecer los puntos de medición de merma en cada etapa del proceso, así como la forma de medirlo, preferiblemente con apoyo de la automatización de instrumentos de precisión, con sus certificados de calibración.
10. Uso de instrumentos en planta con un buen nivel de precisión, para las diferentes variables de proceso, preferiblemente con el apoyo de la automatización de instrumentos de precisión, con sus certificados de calibración.
Medio Ambiente:
11. Asegurarse que los silos son impermeables en tiempos de lluvia.
12. Diseñar e instalar sistemas de secado de humedad dentro de los silos, a fin de preservar la vida útil de cada grano de maíz almacenado.
Aplicación de la encuesta:
Tabla 8. Resultados de la 1ra Pregunta de la encuesta al personal
Fuente: Andrea Rodríguez 2023
Tabla 9. Resultados de la 2da Pregunta de la encuesta al personal
Fuente: Andrea Rodríguez 2023
Tabla 10. Resultados de la 3ra Pregunta de la encuesta al personal
Fuente: Andrea Rodríguez 2023
Tabla 11. Resultados de la 4ta Pregunta de la encuesta al personal
Fuente: Andrea Rodríguez 2023
Tabla 12. Resultados de la 5ta Pregunta de la encuesta al personal
Fuente: Andrea Rodríguez 2023
Los resultados de la encuesta confirman los resultados obtenidos en el diagrama de Ishikawa o Diagrama Causa – Efecto, así como el Diagrama de Como Lograrlo, el cual es un Diagrama de Ishikawa Invertido. 
Entre las acciones mas urgentes a considerar está la implantación de un Equipo de Mejora Continua, en donde se reúna un equipo multidisciplinario para plantear inconvenientes en planta, se determine el alcance, las causas y se aboquen juntos a resolverlo.
Lo otro a considerar es la medición de merma, a fin de ver las pérdidas mensuales y anuales, así como las acciones para reducirlas. Dichas mediciones se proponen que sean de forma automatizada, a fin de eliminar el error humano y dichos resultados se van almacenando automáticamente, ayudando así a las futuras tomas de decisiones.
Registro fotográfico de la Planta
Gráfico 10. Entrada a la Planta, Silos verticales.
Gráfico 11. Sistema de ensacado de productos
Gráfico 12. Silos Verticales, Fundación.
Gráfico 13. Revisión de muestra para evaluar la calidad
Gráfico 14. Evaluación de muestras. Reunión en el comedor
Gráfico 15. Muestras evaluadas
CAPITULO VI
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES 
En vista de los resultados obtenidos, se concluyen los siguientes puntos:
· La Falta de comunicación no permite atender los diferentes problemas de forma adecuada y oportuna. Esto se debe a la ausencia de un espacio para debatir ideas y soluciones. Es por ello que una mejora es la implantación de las reuniones semanales de Mejora continua.
· La Humedad dentro de los silos daña al maíz, por lo que otra mejora es reparar las paredes y techo de los silos para asegurar su impermeabilización y evaluar la factibilidad de colocar un secador para cada silo vertical.
· El almacenaje por largo tiempo no es favorable para la integridad del maíz. De esto surge otra propuesta: hacer trasegado de un silo a otro semanal o quincenalmente. También incluye el estudio para diseñar un fondo curvo para los silos, a fin de no tener puntos muertos donde el maíz se acumule y se pudra con el tiempo.
· En las jornadas de trabajo siempre se presenta un descuadre de los volúmenes, debido a que no se cuantifican las mermas. Es por ello que se propone una mejora que consiste evaluar la tecnología de conteo de mermas, de forma automática y con instrumentos de buena precisión y con sus certificados de calibración y un contrato que incluya servicio postventa.
· Los tiempos entre fallas se reduce drásticamente. Por lo que se propone elaborar un plan de mantenimiento preventivo y, adiciona, un plan de mantenimiento predictivo para los equipos rotativos del sistema. 
· Elaborar procedimientos operacionales y los diagramas de flujo de proceso de las plantas,