Anexo 4 Historia de trabajos de Manteniniento Industrial

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ESTUDIO DEL TRABAJO
INGENIERIA INDUSTRIAL
2021 - II
SESIÓN 04:
HISTORIAL DE TRABAJOS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
1
Ingeniería Industrial
Pregrado
Objetivo de la Sesión
Al finalizar la sesión 4 
El estudiante elabora matrices referidas a la información y registro de la data registrada, respecto a las actividades de mantenimiento efectuado en los equipos y maquinarias Industriales.
Ingeniería Industrial
Pregrado
INTRODUCCIÓN
En	la	Prehistoria,	se	inicia	el	pensamiento	y habilidades del hombre.
Solo	se	realizaban	trabajos	de	mantenimiento correctivo, en sus herramientas y utensilios.
Ingeniería Industrial
Pregrado
1780, Primera revolución industrial
Características de la Primera Revolución Industrial:
La primera Revolución Industrial se caracterizó por lo siguiente:
A) La mecanización de la industria y de la agricultura.
B. La aplicación de la fuerza motriz en la industria.
El desarrollo del sistema fabril.
El aceleramiento de los transportes y las comunicaciones.
El aumento notable del dominio capitalista en toda la actividad
económica.
Invención de la maquina de hilar y de tejer hidraulica, que, posteriormente , dieron paso a la maquina mecánica y automática que favorecieron a la industria textil.
Invención de la maquina de vapor a cargo de James
Watt (1782) que otorgo fuerza mecánica a la industria fabril, aumentando la producción y revolucionando el transporte.
Ingeniería Industrial
Pregrado
Invención, máquina de hilar
Ingeniería Industrial
Pregrado
Invención, máquina de hilar
En	1825,	George	Stephenson	aplico	la
maquina de vapor en los ferrocarriles.
Ingeniería Industrial
Pregrado
Primera revolución industrial
Ingeniería Industrial
Pregrado
1798
Surgió la necesidad de mejorar el mantenimiento correctivo, 
Pues los trabajos eran muy tardados, y frecuentemente exigían la atención de varios especialistas, 
ya que las piezas rotas tenían que volverse hacer a la medida.
Ingeniería Industrial
Pregrado
Segunda revolución industrial
El término de Segunda Revolución Industrial designa el conjunto de transformaciones socio-económicas relacionadas que se produjeron aproximadamente entre 1880 hasta 1914. 
Durante este periodo los cambios se aceleraron fuertemente. 
El proceso de industrialización cambió su naturaleza y el crecimiento económico varió de modelo. 
Los cambios técnicos siguieron ocupando una posición central, junto a los ocurridos en los mercados, en su tamaño y estructura. 
Las innovaciones técnicas concentradas esencialmente, en nuevas fuentes de energía como el gas, el petróleo o la electricidad; nuevos materiales y nuevos sistemas de transporte (avión y automóvil) y comunicación (teléfono y radio) indujeron transformaciones en cadena que afectaron al factor trabajo y al sistema educativo y científico; al tamaño y gestión de las empresas, a la forma de organización del trabajo, al consumo, hasta desembocar también en la política.
Ingeniería Industrial
Pregrado
Se descubren nuevos metales como: Acero (1855), ya utilizado anteriormente pero que se convierte por su baratura en el metal estrella de la época, sustituyendo al hierro.
Zinc (1830), tendrá una cierta importancia ya que al mezclarse con el hierro
detiene su oxidación.
Aluminio cuya historia va ligada al avance de la electricidad. Es un metal muy ligero y resistente. Fue descubierto por Wökler en 1845 pero hasta 1886 no se generaliza, cuando Hall le aplicó el proceso de electrólisis.
El níquel (1860) se usó principalmente para mezclarlo con el acero y lograr así el acero inoxidable. Al mezclarlo con el cobre se crea una aleación llamada alpaca que tuvo muchas aplicaciones en el campo doméstico.
Manganeso y cromo (1900)
El cobre tendrá también una gran importancia, al perfeccionarse su producción se va a destinar, casi exclusivamente, a la industria eléctrica, bien como conductor o bien como componente de los motores eléctricos.
Segunda revolución industrial
Ingeniería Industrial
Pregrado
La energía ha constituido históricamente un elemento fundamental de cualquier cambio técnico trascendente y lo fue también en este momento.
 La oferta de energía aumentó y se diversificó, debido al perfeccionamiento de técnicas ya conocidas, como la máquina de Watt, la turbina o la industria del gas, y por otro lado gracias a las nuevas formas de energía, como la electricidad y el petróleo, con grandes ventajas en su utilización.
La mecanización continuó con un progresivo proceso de avance, debido a la creciente escala de las unidades de producción, facilitado por el empleo del acero y otros metales y de las nuevas fuentes de energía.
	Imagen relacionada			
Ingeniería Industrial
Pregrado
El cambio en el ferrocarril fue espectacular y siguió siendo el medio de comunicación terrestre más utilizado. Así, mientras que en 1840 el desarrollo ferroviario era todavía escaso, en Europa solo nueve países habían construido alguna línea ferroviaria, con una red en todo el continente de menos de 4.000 kilómetros y solo cuatro países (Gran Bretaña, Alemania, Francia y Bélgica) que habían superado los 300 kilómetros, en Estados Unidos en esa misma fecha se habían construido
4.510 kilómetros. Treinta años después, en 1870, se había consolidado este medio y se superaban en Europa los 100.000 km de extensión y en Estados Unidos 70.000.
……Segunda revolución industrial
Ingeniería Industrial
Pregrado
Ingeniería Industrial
Pregrado
1910
Se incrementó la cantidad de máquinas, y por razón natural, el trabajador dedicado a la producción, invirtió cada vez mas de su tiempo, para hacer trabajos de arreglo a las mismas, (mantenimiento correctivo).
Ingeniería Industrial
Pregrado
1914
Nacieron los departamentos de mantenimiento preventivo
Debido a la demanda urgente de sus productos, por la cantidad de máquinas con falla, era cada vez mas el personal de mantenimiento correctivo, se le comenzó a asignar labores de prevención para evitar que las máquinas mas importantes fallaran.
Ingeniería Industrial
Pregrado
1916
Se desarrolló el actual proceso administrativo, con cinco elementos: Planeación, organización, integración, ejecución y control.
La planeación: Dentro de ella se siguen los siguientes pasos: investigación del entorno e interna, planteamiento de estrategias, políticas y propósitos, así como de acciones a ejecutar en el corto, medio y largo plazo.
La organización: Es un conjunto de reglas, cargos, comportamientos que han de respetar todas las personas que se encuentran dentro de la empresa, la función principal de la organización es disponer y coordinar todos los recursos disponibles como son humanos, materiales y financieros.
La dirección: Dentro de ella se encuentra la ejecución de los planes, la motivación, la comunicación y la supervisión para alcanzar las metas de la organización.
El control: Es la función que se encarga de evaluar el desarrollo general de una empresa.
Ingeniería Industrial
Pregrado
Proceso administrativo
Ingeniería Industrial
Pregrado
1927 - 1931
Debido al cientifismo y a los trabajos de Taylor, en la aplicación de tiempos y movimientos, creció el interés por el uso de la estadística en el trabajo, pero su aplicación era muy lenta y poco fiable.
Ingeniería Industrial
Pregrado
1939 - 1945
Se creó la sociedad americana de control, de calidad de la cual fue socio el Dr. Edwards Deming, dicha sociedad ayudó al estudio estadístico del trabajo, y mejoró de manera notable la calidad de los productos obtenidos.
Ingeniería Industrial
Pregrado
1.- Plan (Planificar):
Se establecen las actividades del proceso, necesarias para obtener el resultado esperado. Al basar las acciones en el resultado esperado, la exactitud y cumplimiento de las especificaciones a lograr se convierten también en un elemento a mejorar. Cuando sea posible conviene realizar pruebas de preproducción o pruebas para probar los posibles efectos.
Recopilar datos para profundizar en el conocimiento del proceso.
Detallar las especificacionesde los resultados esperados.
Definir las actividades necesarias para lograr el producto o servicio,
verificando los requisitos especificados.
Establecer los objetivos y procesos necesarios para conseguir resultados necesarios de acuerdo con los requerimientos del cliente y las políticas organizacional.
Ingeniería Industrial
Pregrado
Herramientas de Planificación:
Estas herramientas pueden servir para dos cosas:
Para	facilitar	y	estandarizar	la	metodología	de
planificación	de
proyectos, actividades y tareas.
Para	ayudar	a	diseñar	productos,	procesos	y	servicios	según	los
requisitos y funciones previstas en el futuro.
Algunos ejemplos de herramientas de planificación los podemos ver en la
siguiente lista:
AMFE – Análisis Modal de Fallos y Efectos
Diagrama	de	Gantt	–	Planificación	y	seguimiento	de	actividades	y proyectos.
Método de diseño intuitivo Poka-yoke – Diseño a prueba de errores.
QFD – Despliegue de la función calidad (Introducción) – Introducción
al análisis de necesidades y expectativas.
Lluvia de ideas. -- Participación de todas las partes interesadas.
Ingeniería Industrial
Pregrado
2.- Do (Hacer):
Se realizan los cambios para implantar la mejora propuesta. Generalmente conviene hacer
una prueba piloto para probar el funcionamiento antes de realizar los cambios a gran escala.
3.- Check ( Controlar o Verificar):
Pasado un periodo previsto de antemano, los datos de control son recopilados y analizados, comparándolos con los requisitos especificados inicialmente, para saber si se han cumplido y, en su caso, evaluar si se ha producido la mejora esperada.
Monitorear la implementación y evaluar el plan de ejecución documentando las
conclusiones.
Herramientas de evaluación
Las herramientas de evaluación sirven para controlar el estado actual de un proyecto, proceso, producto o servicio con el objetivo de tener una visión detallada de su estado, evaluarlo o buscar formas de mejorarlo posteriormente.
Algunos ejemplos de herramientas de evaluación se encuentran en la siguiente lista:
Diagrama de Pareto – La famosa curva 80%-20% para organizar datos y centrar los
esfuerzos en lo más importante.
Diagrama de correlación – Representación gráfica que muestra la relación de una
variable con respecto a otra.
Diagrama de Ishikawa – Estudio para localizar las causas de los problemas.
Cuadro de mando – Modelo de gestión, con un soporte de información periódica para
la dirección de los procesos de la empresa.
Check list – Listas de Control.
Ingeniería Industrial
Pregrado
4.- Act (Actuar):
A partir de los resultados conseguidos en la fase anterior se procede a recopilar lo aprendido y a ponerlo en marcha. También suelen aparecer recomendaciones y observaciones que suelen servir para volver al paso inicial de Planificar y así el círculo nunca dejará de fluir.
Actualmente algunos expertos prefieren denominar este paso "Ajustar". Esto ayuda a las personas que se inician en el ciclo PDCA a comprender que el cuarto paso tiene que ver con la idea de cerrar el ciclo con la realimentación para acercar los resultados obtenidos a los objetivos.
Herramientas de mejora
Las herramientas de mejora continua están pensadas para buscar puntos débiles a los procesos, productos y servicios actuales. Del mismo modo, algunas de ellas se centran en señalar cuáles son las áreas de mejora más prioritarias o que más beneficios pueden aportar a nuestro trabajo, de forma que podamos ahorrar tiempo y realizar cambios sólo en las áreas más críticas.
Algunos ejemplos de herramientas de mejora los podemos encontrar en la siguiente lista:
Análisis de valor – Método ordenado para aumentar el valor de un producto o
servicio.
Método Kaizen – Busca una mejora continua de todos aspectos de la organización.
Diagrama de afinidad – Juntar ideas o asuntos para organizar y resumir agrupando las ideas afines.
Ingeniería Industrial
Pregrado
1950
Los trabajos del Dr. Edwards Deming, dieron inicio a la tercera revolución industrial, al establecer en una industria japonesa, el control estadístico de la calidad.
Ingeniería Industrial
Pregrado
1960
Se dio el nombre de mantenimiento centrado, en la confiabilidad. Comienza la aplicación se sistema equipo-satisfactorio, el cual debe cuidarse el equilibrio con respecto a las expectativas del usuario.
Ingeniería Industrial
Pregrado
1961
Shingeo comenzó a desarrollar el sistema poka yoke, que significa “a prueba de
errores”.
Un poka-yoke: Es una técnica de calidad que se aplica con el fin de evitar errores en la operación de un sistema. Por ejemplo, el conector de un USB es un poka- yoke, puesto que no permite conectarlo al revés. Garantiza la seguridad de la maquinaria ante los usuarios y procesos y la calidad del producto final. De esta manera, se evitan accidentes de cualquier tipo. Estos dispositivos los introdujo el ingeniero Shigeo Shingo en la empresa Toyota en la década de 1960, dentro de lo que se conoce como sistema de producción Toyota. Aunque con anterioridad ya existían poka-yokes, no fue sino hasta su introducción en esa empresa cuando se convirtieron en una técnica común para el control de calidad.
Shingo afirmaba que la causa de los errores estaba en los trabajadores, y que los defectos en las piezas fabricadas se producían porque no se corregían. Consecuente con tal premisa, cabían dos posibilidades u objetivos a lograr con el poka-yoke:
Imposibilitar de algún modo el error humano; por ejemplo, los cables para la recarga de baterías de teléfonos móviles y dispositivos de corriente continua sólo pueden conectarse con la polaridad correcta, siendo imposible invertirla, ya que los pines de conexión son de distinto tamaño o forma.
Ingeniería Industrial
Pregrado
1971
Se creó el mantenimiento productivo total: TPM, basado en el mantenimiento
productivo (PM) norteamericano.
TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en producción debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:
Cero averías
Cero tiempos muertos
Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos
Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos a estos equipos Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o mantenimiento que aporta una productividad máxima o total.
Ingeniería Industrial
Pregrado
Las seis grandes pérdidas
Desde la filosofía del TPM se considera que una máquina parada para efectuar un cambio, una máquina averiada, una máquina que no trabaja al 100% de su capacidad o que fabrica productos defectuosos está en una situación intolerable que produce pérdidas a la empresa. La maquina debe considerarse improductiva en todos esos casos, y deben tomarse las acciones correspondientes tendentes a evitarlos en el futuro. TPM identifica seis fuentes de pérdidas (denominadas las seis grandes pérdidas) que reducen la efectividad por interferir con la producción:
Fallos del equipo, que producen pérdidas de tiempo inesperadas.
Puesta a punto y ajustes de las máquinas (o tiempos muertos) que producen pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación u otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en la mañana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una matriz o matriz, o al hacer un ajuste.
Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías menores) durante la operación normal que producen pérdidas de tiempo, ya sea por problemas en la instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc.
Velocidad de operación reducida (el equipo no funciona a su capacidad máxima), que produce pérdidas productivas al no obtenerse la velocidad de diseño del proceso.
Defectos en el proceso, que producen pérdidas productivas al tener que rehacer partes
de él, reprocesar productos defectuosos o completar actividades no terminadas.
Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha en
vacío, periodo de prueba, etc.Ingeniería Industrial
Pregrado
1995
Hiroyuki hirano, presenta las 5Ss, llamado las cinco eses.
La aplicación de esta filosofía, mejoró de manera notable el ambiente de trabajo, la limpieza de la fábrica, la definición y organización de herramientas, y sobre todo la calidad y productividad.
	JAPONES
Seiri Seiton Seiso Seiketsu Shitsuke	/ CASTELLANO
Clasificación y Descarte
Organización
Limpieza
Higiene y Visualización
Disciplina y Compromiso
Ingeniería Industrial
Pregrado
¿Por qué las 5 S?
Es una técnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su
sencillez y efectividad.
Su aplicación mejora los niveles de:
Calidad.
Eliminación de Tiempos Muertos.
Reducción de Costos.
La aplicación de esta Técnica requiere el compromiso personal y duradera para que nuestra empresa sea un autentico modelo de organización, limpieza , seguridad e higiene.
Los primeros en asumir este compromiso son los Gerentes y los Jefes y la
aplicación de esta es el ejemplo más claro de resultados acorto plazo.
Ingeniería Industrial
Pregrado
Resultado de Aplicación de las 5 S:
Estudios estadísticos en empresas de todo el mundo que tienen implantado este
sistema demuestran que:
Aplicación de 3 primeras S :
-Reducción del 40% de sus costos de Mantenimiento.
-Reducción del 70% del número de accidentes.
-Crecimiento del 10% de la fiabilidad del equipo.
-Crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallas.
¿QUÉ BENEFICIOS APORTAN LAS 5S?
La implantación de las 5S se basa en el trabajo en equipo.
Los trabajadores se comprometen.
Se valoran sus aportaciones y conocimiento.
LA MEJORACONTINUA SE HACE UNA TAREA DE TODOS.
Ingeniería Industrial
Pregrado
¿QUÉ BENEFICIOS APORTAN LAS 5S?
Conseguimos una MAYOR PRODUCTIVIDAD que se traduce en:
Menos productos defectuosos.
Menos averías.
Menor nivel de existencias o inventarios.
Menos accidentes.
Menos movimientos y traslados inútiles. 6.Menor tiempo para el cambio de herramientas.
Lograr un MEJOR LUGAR DE TRABAJO para todos, puesto que
conseguimos:
Más espacio.
Orgullo del lugar en el que se trabaja. 3.Mejor imagen ante nuestros clientes. 4.Mayor cooperación y trabajo en equipo.
Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas.
Mayor conocimiento del puesto.
Ingeniería Industrial
Pregrado
¿QUÉ BENEFICIOS APORTAN LAS 5S?
Ingeniería Industrial
Pregrado
Tercera revolución industrial
Ingeniería Industrial
Pregrado
La tercera revolución industrial, o revolución científico-técnica
La tercera revolución industrial, tercera revolución científico-
técnica o revolución de la inteligencia (RCT).
A lo largo de la historia, las transformaciones económicas ocurren cuando convergen las nuevas tecnologías de la comunicación con los nuevos sistemas de energía. Las nuevas formas de comunicación se convierten en el medio de organización y gestión que las civilizaciones más complejas han hecho posible mediante las nuevas fuentes de energía. La conjunción de la tecnología de comunicación de Internet y las energías renovables en el siglo XXI, está dando lugar a la Tercera Revolución Industrial.
La Tercera Revolución Industrial viene caracterizada, básicamente, por 5 pilares:
La expansión de energías renovables.
La conversión de edificios en plantas de energía.
El hidrógeno, las baterías recargables y otras tecnologías de almacenamiento
de energía.
Difusión de lo smart: smart city (ciudad inteligente), smart grid (distribución inteligente de energía), smart phone, smart TV…
Transporte basado en vehículos todo-eléctricos, híbridos enchufables, híbridos eléctricos regulares y de pilas de combustible, utilizando como energía de propulsión la electricidad renovable.
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Las bases de la Tercera Revolución Industrial
La Primera Revolución Industrial se asentó en elementos como el uso del carbón y la concentración de capitales, entre otros. 
La Segunda lo hizo sobre el desarrollo del ferrocarril y la introducción de otros combustibles fósiles, como el petróleo. En cambio, la Tercera lo hace sobre la base de unas tecnologías muy diferentes, de tal modo que el nexo de unión con las anteriores es mucho menor.
La Tercera Revolución Industrial se asienta sobre nuevas tecnologías de la información y la comunicación, así como en las innovaciones que permiten el desarrollo de energías renovables. Como consecuencia las potencialidades de estos dos elementos actuando conjuntamente, se prevén grandes cambios en diversas áreas. Nunca antes se había llegado a unas cotas tan altas de intereactividad e intercomunicación, al tiempo que las innovaciones en materia energética podían significar un cambio tan sustancial como el que se prevé con el desarrollo y explotación de fuentes renovables de energía.
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hasta la fecha existe un gran problema con la palabra mantenimiento, se usa para tratar de explicar dos sistemas de trabajo diferentes. El primero es el cuidado del equipo maquina-hombre, y el segundo es el cuidado del producto o servicio que proporciona la máquina.
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Cuarta revolución industrial
Se trata de un nuevo paradigma de organización de los medios de producción en el que convergen tecnologías digitales, físicas y biológicas - neurotecnologías, robots, inteligencia artificial, biotecnología, sistemas de almacenamiento de energía, drones e impresoras 3D, que transformará no sólo la naturaleza del trabajo sino todos los aspectos de la vida, “hasta lo que significa ser humano” según los especialistas. ¿Cómo afectará esto en nuestra forma de trabajar? Aquí algunos lineamientos para comenzar a entender esta nueva era industrial que ya ha comenzado.
Nuevas fábricas:
Quizás el objetivo principal de la cuarta revolución industrial sea la puesta en marcha de un nuevo tipo de planta industrial, el de las “fábricas inteligentes”: unidades de producción completamente automatizadas a partir de sistemas ciberfísicos que combinarán maquinaria física y tangible con procesos digitales, las cuales serán capaces de tomar decisiones descentralizadas y de cooperar -entre los mismos sistemas y con los humanos- mediante el internet de las cosas. El fin es el de llegar a un desarrollo industrial que perfeccione los procesos de manera tal de adaptarse a las necesidades del negocio, así como a una asignación más eficiente de los recursos.
Ingeniería Industrial
Pregrado
Las industrias serán impulsadas por cuatro motores: 
“un aumento de los volúmenes de datos que manejan las empresas industriales; ordenadores cada vez más potentes y baratos; 
capacidad de analizar los datos de los procesos; y
 continua mejora en la interacción de personas con máquinas, robots e impresoras 3D (lo cual) reduce costos, mejora las cadenas de producción y aprovecha las nuevas bases de datos”,
Cuarta revolución industrial
Ingeniería Industrial
Pregrado
Por su parte, Wolfgang Wahlster, director del Centro Alemán de Investigación de Inteligencia Artificial, señala que la robotización de la economía no significará una total desaparición de empleos. 
“Los robots tienen una gran capacidad lógica y de gestión del big data, pero la inspiración, la intuición y la creatividad quedan lejos de su alcance”. 
La creatividad, precisamente, se convertirá en una de las competencias profesionales más demandadas para sacar provecho al mix de nuevas tecnologías y formas de trabajo”.
Así las cosas, todo parece indicar que el proceso de transformación sólo beneficiará a quienes sean capaces de innovar y adaptarse. 
………..Cuarta revolución industrial
Ingeniería Industrial
Pregrado
En este sentido, el Foro Económico Mundial señala cuáles son las 10 principales competencias que los trabajadores deberán desarrollar para poder sobrevivir a esta nueva oleada, a saber: 
SOLUCIÓN DE PROBLEMAS COMPLEJOS; 
PENSAMIENTO CRÍTICO; 
CREATIVIDAD; 
GESTIÓN DE PERSONAS; 
COORDINACIÓN DE EQUIPOS;
INTELIGENCIA EMOCIONAL; 
ANÁLISIS Y TOMA DE DECISIONES; 
ORIENTACIÓN DEL SERVICIO;NEGOCIACIÓN ,y 
FLEXIBILIDAD COGNITIVA. 
Asimismo, el WEF destaca que unos 1,9 millones de trabajadores altamente cualificados podrían hacer falta en 2020, lo cual equivale a una buena noticia, siempre y cuando las personas logren adaptarse a los cambios y transformaciones inherentes a la nueva era.
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constituye un proceso administrativo, cuyo objetivo general es lograr el funcionamiento normal, la eficiencia y el buen aspecto de las obras, instalaciones y equipos; para lo cual se requiere de recursos humanos, económicos y técnicos.
La gestión de mantenimiento consta de varias etapas que son perfectamente diferenciables en su desarrollo.
Estas etapas deben tener un orden lógico y secuencial, y son resumidas como. Planificación, programación, ejecución, control e inspección.
La Gestión Mantenimiento 
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Elaboración de historial de equipos (hoja de vida)
Las hojas de vida son formatos donde se registran los datos de identificación, los datos de funcionamiento y las características más importantes de los equipos de producción e infraestructura de una planta.
Las Hojas de Vida o historial de los Equipos garantizan un adecuado inventario de los diferentes elementos de una planta, lo cual facilitará el manejo de los mismos y su mantenimiento.
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De acuerdo a esto es importante que todos los equipos tienen que ser identificados para facilitar las actividades de mantenimiento y que sus hojas de vida deben contener las especificaciones técnicas, las fallas comunes y los repuestos y lubricantes usados por los equipos.
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Códigos de identificación de equipos
La codificación es imprescindible para ingresar los equipos en un software o cualquier otra herramienta que se utilice para controlar las operaciones de mantenimiento.
Además la codificación permitirá referirse en forma rápida y sencilla a los equipos.
El diseño de la codificación se puede basar en una estructura tipo árbol como se verá a continuación.
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Localización.- de acuerdo a la función que tiene el equipo
Sublocalización 1.- área física donde está el equipo
Sublocalización 2.- indicación de un equipo principal
Sublocalización 3.- indicación de un equipo secundario
O cualquier otro tipo de estructura
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Para facilitar la localización de los equipos y evitar confusiones es necesario colocar etiquetas de identificación a los equipos con el código asignado.
Las etiquetas deben ser resistentes a las exigencias industriales y condiciones de intemperie, no removibles, resistentes a disolventes, aceites, ácidos, sales y agua, debido a las continuas higienizaciones.
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El formato de Hoja de Vida General se diseña para los equipos (principales y secundarios) de producción y de servicios de la planta física.
El diseño del formato de las hojas de vida de los equipos se basa en que la información que debe ser registrada, permita llevar un control del ciclo de vida de los equipos y facilitar las actividades de planificación de las tareas de mantenimiento.
El formato de hoja de vida diseñado consta de tres partes principales, cada una de las cuales se describe a continuación:
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Datos técnicos
Contiene la descripción, el tipo de equipo, los códigos de localización, el departamento encargado, los datos de identificación (Fabricante, Serial, Modelo, Frame) y los datos de funcionamiento del equipo.
En esta sección se encuentra un espacio destinado para colocar una fotografía del equipo.
Debido a que esta hoja de vida debe ser aplicada a una gran variedad de tipos de equipos se considera colocar en el formato los datos de funcionamiento que aplican para la mayoría de los equipos instalados en la planta como: Potencia, Voltaje, Fases, Amperaje y Velocidad de Rotación.
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Pregrado
Fallas comunes
Contiene las distintas fallas que suelen producirse en el equipo con el objetivo de disponer de una base de datos que permita realizar a la Sección de Mantenimiento un análisis y codificación de fallas características de los equipos.
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Pregrado
Repuestos y lubricantes
Contiene los lubricantes necesarios para el funcionamiento y un listado de repuestos básicos del equipo que requieren de un mantenimiento periódico como: rodamientos, estoperas, cadenas, correas, piñones y chumaceras.
En el listado de repuestos se incluye el número de recurso de almacén correspondiente para cada repuesto con el objetivo de agilizar su adquisición en el almacén de la planta.
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Pregrado
Ejm hoja vida simple
Ingeniería Industrial
Pregrado
Ingeniería Industrial
Pregrado
Historial trabajos mantenimiento
Formato en el que se registra cada una de las operaciones realizadas en el equipo o máquina, tanto si se trata de mantenimiento preventivo como correctivo
En caso	de	que	sea necesaria	la sustitución	o reparación	de un componente del equipo o de la máquina, se anota en el campo correspondiente		de	la ficha, así como	la fecha, las horas de parada, el importe del repuesto/reparación, etc., con el fin de que el Responsable de Mantenimiento lleve un control de repuestos y gastos.
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Pregrado
Existe un Historial	de Revisiones	y Reparaciones para cada equipo	y/o máquina bajo mantenimiento.
Éstos formatos deben ser guardados en un lugar apropiado para su conservación y consulta, de preferencia debe ser informatizado o utilizar herramientas informáticas que permitan llevar de una mejor manera el registro de los mismos para la correcta gestión del proceso de mantenimiento.
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Pregrado
Ejm historial trabajos mantenimientos
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Ingeniería Industrial
Pregrado
Ingeniería Industrial
Pregrado
Ingeniería Industrial
Pregrado
Ingeniería Industrial
Pregrado
Ingeniería Industrial
Pregrado
Como medir
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El vernier consta de un par de reglas, una fija y una móvil o deslizante, el calibrador común permite medir dimensiones exteriores, interiores y profundidades de los objetos.
Ingeniería Industrial
Pregrado
Mediciones con Vernier
También conocido como calibrador vernier o pie de rey, es una de las herramientas que más se utiliza en los talleres para la medición de diversos objetos, así como para verificar que la medida es correcta.
Existen diferentes modelos y tamaños de esta herramienta, también hay instrumentos vernier con diferentes resoluciones por ejemplo 5 centésimas, 2 centésimas y con el avance de la tecnología podemos encontrar vernier digital.
Ingeniería Industrial
Pregrado
Ingeniería Industrial
Pregrado
Partes del vernier
1. Palpadores de exteriores
Palpadores de interiores
Sonda de profundidad
4 y 5. Regla graduada (en mm y en
pulgadas)
6 y 7. Nonio o vernier (en mm y en pulgadas)
8. Botón de desplazamiento
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Pregrado
INDICADORES DE GESTIÓN 
DEL MANTENIMIENTO
Ingeniería Industrial
Pregrado
Es un parámetro numérico que permite valorar en forma cuantitativa y objetiva la gestión de mantenimiento para saber como esta o como evoluciona y para tomar decisiones.
INDICADOR DE MANTENIMEINTO
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Pregrado
PARA QUE SIRVEN LOS INDICADORES
Sirven para analizar una situación de una forma rápida y objetiva.
Elaborar informes de resultados y tomar decisiones acertadas de acuerdo a la evolución del indicador.
Elaborar auditorias cuantitativas de gestión del mantenimiento.
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OBJETIVOS
Conseguir una instalación de:
Alta Disponibilidad 
Alta Fiabilidad
Prolongar la vida útil de las instalaciones
Coste 
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LAS SEIS CATEGORIAS
Indicadores de disponibilidad.
Indicadores de fiabilidad.
Indicadores degestión de ordenes de trabajo.
Indicadores de costo.
Indicadores de gestión de materiales.
Indicadores de seguridad y medioambiente.
Ingeniería Industrial
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Auditoría del Mantenimiento
Empleo de Indicadores
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Para el desarrollo de esta última etapa se han planteado una variedad relativamente grande de métricas o indicadores para monitorear el desempeño del mantenimiento con resultados no siempre consistentes. En la literatura consultada no queda claro cómo desarrollar el proceso de selección que defina el indicador o grupo de ellos más recomendables a la hora de realizar dicha evaluación. Lo anterior conlleva inevitablemente a pensar en la búsqueda de una herramienta que permita la medición y control de este proceso, de manera que posibilite “caminar hacia el óptimo” en el funcionamiento del equipamiento y la descripción de una estrategia a seguir, que encaje inequívocamente en el planteamiento de la misión de la empresa, por lo que es de máxima utilidad el acoplamiento de un Cuadro de Mando Integral al área de Mantenimiento.
75
PRINCIPALES INDICADORES DE MANTENIMIENTO
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A. DE GESTIÓN 
Ingeniería Industrial
Pregrado
Ingeniería Industrial
Pregrado
Ingeniería Industrial
Pregrado
Ingeniería Industrial
Pregrado
Ingeniería Industrial
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Ingeniería Industrial
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Ingeniería Industrial
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Ingeniería Industrial
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Ingeniería Industrial
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Ingeniería Industrial
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Ingeniería Industrial
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Ingeniería Industrial
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Ingeniería Industrial
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Ingeniería Industrial
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Ingeniería Industrial
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Ingeniería Industrial
Pregrado
Ingeniería Industrial
Pregrado
Ingeniería Industrial
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Ingeniería Industrial
Pregrado
Ingeniería Industrial
Pregrado
Ingeniería Industrial
Pregrado
Ingeniería Industrial
Pregrado
Ingeniería Industrial
Pregrado
Ingeniería Industrial
Pregrado
Ingeniería Industrial
Pregrado
Ingeniería Industrial
Pregrado
Ingeniería Industrial
Pregrado
La recopilación de datos tales como marca, modelo, capacidad, representante, posible proveedor nos facilita la tarea de llevar un mejor control del mantenimiento.
La documentación de las fallas, sus soluciones y reparaciones utilizadas, nos permitirá, en caso de que se repita, resolverlo con mayor rapidez y deducir los métodos de prevención necesarios para evitar que vuelva a suceder. En caso de que se tenga que hacer alguna modificación al equipo aquí también se documentara la forma en que se realiza.
1. HISTORIAL DE REVISIONES Y REPARACIONES DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
RESUMEN
Ingeniería Industrial
Pregrado
Para el caso de los equipos sujetos a este tipo de registro y documentación, nos servirá como bitácora de modificaciones y adecuaciones, que en ocasiones suelen ser solicitadas por los involucrados del trabajo.
Dentro de historial se tiene la opción de múltiples reportes en un rango de fechas que el usuario designa y haciendo combinaciones dentro de los datos almacenados, tales como:
Historial de reparaciones de las maquinas y equipos
Resumen de costos por sección
Área o equipo
Repuestos utilizados en la reparación de un equipo
Equipos que utilizan un mismo repuesto
Personal involucrado en la reparación de cada equipo
Equipo en que han trabajado los operarios de mantenimiento
Fallas por cada equipo 
Índice de fallas en los equipos
Ingeniería Industrial
Pregrado
Índice de fallas en los equipos
En el caso de este reporte, nos permitirá saber cuales son las fallas que se han presentado con mayor frecuencia en cada equipo y cual es su promedio en dias entre cada falla para poder evaluar el Mantenimiento Preventivo que se esta realizando y poder hacer las correcciones que se requieran. La mayoría de estos reportes permiten crear gráficos de los datos reportados.
EN OTRAS PALABRAS, estos reportes serán la llave para interpretar, resolver e ingresar al mundo de los KPI´S
KPI : Indicadores claves de rendimiento
Ingeniería Industrial
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Estas herramientas nos da una ventaja que nos puede ser útil, para el análisis de la frecuencia de un determinado evento, o en las causas que llevan a un efecto. Esto es realizado mediante el empleo de la composición del Diagrama de Ishikawa (o Diagrama de causa y Efecto, o Diagrama de Espina de Pescado).
 
CORTO CIRCUITO
VIBRACIÓN
ROTURA
Sobrecarga
Mal contacto
Unión dañada
Repuesto no original
Sobrecarga
Error de operación
Suciedad
No lubricación
Rodamiento defectuoso
Acoplamiento
desajustado
Sobrecarga
No alineado
PROBLEMA
Equipo
inoperativo
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Uno de los problemas a los que se enfrenta un responsable de mantenimiento que quiere mejorar los resultados del departamento a su cargo es que debe MEDIR la evolución de los aspectos más importantes que definen o determinan la calidad de su trabajo. ¿Pero cuáles son esos indicadores? ¿Qué parámetros determinan que el trabajo de un departamento se está haciendo bien o mal? 
En esta oportunidad se presenta una serie de 5 indicadores que los llamamos los indicadores inmediatos, pues se obtienen con el registro de solo tres o cuatro datos de fácil obtención.
Estos son elementales para toda gestión de mantenimiento, pero de su análisis veremos la profundidad de su contenido a la hora de lograr mejoras en mantenimiento.
 Veremos el indicador Tiempo Medio Entre fallas (TMEF) y realizaremos un análisis de sus virtudes, como obtenerlo y como aplicarlo.
 
2. INTRODUCCIÓN A LOS INDICADORES DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
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2.1. DISPONIBLIDAD TOTAL ( DISPT ): Es sin duda el indicador más importante en mantenimiento, y por supuesto, el que más posibilidades de 'manipulación' tiene. Si se calcula correctamente, es muy sencillo: es el cociente de dividir el nº de horas que un equipo ha estado disponible para producir y el nº de horas totales de un periodo.
2.2. TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS ( MTBF ): Nos permite conocer la frecuencia con que suceden las averías.
2.3. TIEMPO MEDIO DE REPARACIÓN ( MTTR ): Nos permite conocer la importancia de las averías que se producen en un equipo considerando el tiempo medio hasta su solución.
 
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2.4. TASA DE RENDIMIENTO ( T REND ): Nos permite conocer el rendimiento de una maquina en tiempo real representado en %, según estado actual de la misma.
2.5. TASA DE CALIDAD ( TCAL ): Nos permite conocer la cantidad de piezas producidas optimas, representado en %.
 
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