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PRUEBAS DE MATERIALES PARA UN TANQUE ELEVADO INDICE 1. PRUEBA DE SUELO 2. PRUEBA DE HORMIGON 3. PRUEBA METAL MECANICA 3.1 ANTES DE EJECUTAR LA SOLDADURA 3.2 DESPUÉS DE EJECUTAR LA SOLDADURA 4. PRUEBA HIDROSANITARIA 4.1 PRUEBA DE ESTANQUEIDAD 4.2 PRUEBA DE PRESIÓN 5. PRUEBA ELÉCTRICA 6. PRUEBA COMPUESTA Pruebas de Laboratorio Prueba de Índice Pruebas Mecánicas Pruebas Hidráulicas Granulométrica Contenido de Agua Limite de Consistencia Densidad de Solidos Peso Volumétrico Compresión Axial Deformabilidad Resistencia al Esfuerzo Cortante Compresión Triaxial Corte Directo Tacómetro de Campo y Laboratorio Comprensibilidad Expansividad Colapso Permeabilidad Procesos de control de calidad en el hormigón YNECYC “El Instituto Ecuatoriano del Cemento y del Hormigón proporciona apoyo y asesoramiento al constructor para incrementar el valor de la obra.” La frecuencia de los ensayos del hormigón dependerá de los volúmenes de fundición que se manejen en el proyecto parámetro establecido por la Norma Ecuatoriana de Construcción (NEC) y el Servicio Ecuatoriano de Normalización (INEN). Las pruebas de laboratorio demostrarán el comportamiento y resistencia del hormigón en caso de un evento, como un sismo, y garantizará la seguridad RIPIO ocupa mayor volumen en la mezcla o proporcionar su resistencia característica pruebas de abrasión ensayo de colorimetría cemento importante en una mezcla de hormigón ensayos establecidos en las normas INEN 152, 490 Y 2380. Existe otra gran cantidad de pruebas que se aplican antes, durante y después del proyecto como: mampuestos Ensayo de comprensión que nos permite establecer la resistencia de cualquier material debido a un esfuerzo de comprensión mortero de enlucido e inyección Hormigón proyectado Extracción de núcleos y anclajes Ensayos del Hormigón Fresco Se realizan para conocer sus características. Ensayo granulométrico Densidad Agua de amasado y consistencia Cantidad de aire ocluido Dosificación óptima de cal apagada Plasticidad Ensayos del Hormigón Endurecido Sirven para determinar su resistencia y propiedades Retracción Módulo de elasticidad Resistencia mecánica Resistencia a la corbanatacion Densidad aparente, relativa y cálculo del índice de porosidad Permeabilidad, desorción y absorción Heladicidad Adherencia Prueba Metalmecánica PRUEBAS EN LA SOLDADURA Antes de ejecutar la soldadura Durante la ejecución de la soldadura Prueba de piezas soldadas (destructivo - semi destructivo) PRUEBA ANTES DE EJECUTAR LA SOLDADURA afecta al material, a la calidad de la mano de obra, a fin de comprobar si la disposición de las soldaduras está de acuerdo con lo que recomienda la técnica. PRUEBA DURANTE LA EJECUCIÓN DE LA SOLDADURA Estas pruebas son principalmente de inspección, lo que permite asegurar la perfecta ejecución de la unión PRUEBAS DESPUES DE LA SOLDADURA Pruebas destructivas- semi destructivas PRUEBA DESTRUCTIVA Por método es poco utilizado en el montaje, por lo que trate sólo para la fabricación donde si es empleado. PRUEBA SEMI-DESTRUCTIVA Se realiza sobre muestras sacadas previamente de regiones dudosas, sin producir la destrucción de la junta, con la posibilidad de rehacer nuevamente el cordón de soldadura en el lugar de la prueba. 13 PRUEBA NO DESTRUCTIVA Eléctrica, magnética, acústica, transparencia a los rayos X o rayos Gamma Prueba física utilizando algunas propiedades de la materia: Prueba visual con o sin ayuda de aparatos ópticos especiales PRUEBA VISUAL defectos de ejecución control de fluorescencia PRUEBA ACÚSTICA por medio del estetoscopio frecuencia sonora provocada por un pequeño martillo PRUEBA MAGNETO-ACÚSTICA bobina de inducción desplaza sobre la superficie de la pieza PRUEBA POR CONDUCCIÓN ELÉCTRICA. compara la resistencia eléctrica en el metal de base y en el metal fundido. PRUEBA MAGNÉTICA. el metal es ferromagnético PRUEBA RADIOGRÁFICA CON RAYO X utilización en la prueba de los materiales fundición y después en soldadura. PRUEBA ULTRA SONIDO Atravesar la pieza por energía ultrasónica Transmisión, reflexión y reflexiones múltiples Las pruebas tipo o de diseño se definen como pruebas normalmente hechas por el Fabricante para verificar que el diseño reúne todos los requisitos estipulados en las especificaciones técnicas del suministro. PRUEBA DE ESTANQUEIDAD Consiste en la introducción de aire o agua en el tramo de la red en el que queremos asegurar que sea estanco y la comprobación posterior de la caída de la presión del agua durante un tiempo determinado. 1 Colocar los obturadores neumáticos con by-pass en la tubería a ambos extremos del tramo a comprobar 2 Introducir el fluido (aire) a tráves del obturador con una presión inicial superior al 10% de la requerida por la prueba manteniéndola durante 5 min. 3 Ajustar la presión de prueba según las características de la tubería y el método seleccionado. Una vez ajustada, se inicia la monitorización de la prueba. 4 Comprobar los resultados una vez transcurrido el tiempo de prueba, si la disminución de presión es menor a la variación de presión (4p) definida, la prueba se considera aceptable La prueba de presión es para detectar posibles escapes de agua, gas y aire y verificar la resistencia de la red a presiones superiores a la presión de operación, asegurando que el total de los componentes tales como, válvulas, tubería y accesorios, resisten esas presiones. PRUEBA DE PRESIÓN MANOMETRO DE BOURDON TRANSFORMADOR ACOMETIDA MEDIDOR BREAKERS ELEMENTOS QUE SE UTILIZAN EN UNA INSTALACIÓN ELÉCTRICA 1. EL FUSIBLE: Se utiliza para proteger los circuitos; se conectan en serie con el circuito. Cada fusible viene especificado con la capacidad que aguanta. Estos son: 1 Amp., 2 Amp., 3 Amp., 5 Amp., 10 Amp., 15 Amp., 20 Amp., 30 Amp., 40 Amp., etc. 2. EL BREAKER: Protegen los circuitos contra cortos y sobre cargas, se conectan en serie con el circuito, también vienen especificados por su capacidad. Eje: 5 Amp., 10 Amp., 15 Amp., 20 Amp., 30 Amp., 40 Amp., 50 Amp., etc. 3. CONDUCTORES: Se utilizan para transportar la corriente eléctrica, se consigue en alambre de cobre y aluminio, y los hay en varios calibres. 4. SUICHES O INTERRUPTORES: Sirven para interrumpir o poner la corriente eléctrica, especialmente para controlar bombillos. Estos suiches se conectan en serie. Los hay de una palanca, de dos palancas, de tres palancas, y suiches conmutables (suiches a escala). 5. EL PLAFÓN: Se utiliza para colocar o instalar los bombillo, el plafón se conecta en paralelo o en serie según el caso. Se consiguen de loza o baquelita. 6. EL TOMA CORRIENTE: Se utiliza para tomar corriente de ellos, para conectar los electrodomésticos. Se conectan en paralelo o en serie según el caso. PRUEBA ELÉCTRICA DATOS TÉCNICOS Tipo: Centrífuga Alimentación: 220 VCA - 50 Hz Monofásica Caudal máximo: 85 L/min - 6000 L/hora Motor: 3/4 HP Altura máxima bombeo: 22 m Altura máxima succión: 7 m Tipo de agua: Aguas claras no agresivas Turbina: Bronce Conexiones: 1" Peso: 12,5 Kgs Uso: Elevación y extracción de agua, alimentación de edificios multifamiliares y sistemas de riego por aspersión. Bomba Centrifuga Gamma 3/4 Hp Cp80 Monofásica 22 Mts Principio de funcionamiento: Proveer una reserva de agua que minimice interrupciones por fallas en la transmisión, el bombeo u otros equipos. Mantener presión uniforme, y actuar como válvula de alivio en sistemas de bombeo. Extinguir incendios. Proveer reservas para salvar cortes por fallas en la fuente, o en las tuberías y bombas maestras, y otras emergencias. VERIFICACIÓN DEL TANQUE AL INICIO DE LA PRUEBA A demás de lo establecido en el procedimiento Se comprueba que todos los chequeos necesarios hayan sido efectuados como son: verificaciónde empaques, revisión de libraje de accesorios y en general la verificación del completamiento mecánico. Se revisa que todos los requisitos especificados para ensayos no destructivos se han completado y registrado. pruebas radiográficas, pruebas de tintas en boquillas, prueba de vacío en el fondo, prueba neumática en refuerzos de boquillas. Las superficies internas y externas del tanque deben estar exentas de elementos extraños que enmascaren la inspección. (La pintura aplicada no se considera elemento extraño). Las juntas soldadas deben estar libres de pintura, escorias o cualquier otro elemento extraño que dificulte la detección de fugas. Verificar que las boquillas y accesorios del cuerpo del tanque estén tapadas asegurando que tengan un sellado hermético. ya que el tanque es de techo fijo, se debe verificar que los manholes y boquillas del techo estén abiertos y que permanezcan así durante la prueba. El tanque no debe tener ninguna conexión a tuberías externas salvo la tubería de llenado. Se localiza una base de medición común y permanente donde se controla el asentamiento. Se toman cuatro puntos de control alrededor del tanque en puntos equidistantes (ejes del tanque 0º, 90º, 180º y 270º) para observar el comportamiento de la base como de la pestaña del tanque CAPTACIÓN DEL AGUA Y LLENADO DEL TANQUE CAPTACION DE AGUA Se utilizará agua limpia. Esta parte del proceso lo lideraran El jefe de Proyectos, en compañía delSupervisor , y los QC.Al momento de efectuar la captación deben tenerse en cuenta los siguientes parámetros: - Realizar medición de calidad de agua del cuerpo receptor antes y después del vertimiento. - Identificar coordenadas del punto específico en donde realizará la captación y vertimiento de las aguas, tiempo, volúmenes y caudales de captación y vertimiento. - Se prohíbe la disposición de residuos líquidos en sitios no autorizados por la autoridad ambiental competente. - LLENADO DEL TANQUE El tanque debe ser llenado gradualmente hasta la altura del ángulo de bocel. El tanque en prueba debe inspeccionarse permanentemente durante la operación de llenado. Durante el llenado se debe verificar la estanqueidad del tanque, tanto de las juntas soldadas, como de los elementos y partes que componen el tanque. La rata de llenado del tanque no debe exceder los siguientes valores: Primer anillo: 18” de altura por hora hasta el primer anillo más un pie de altura mínimo sobre el cordón de soldadura horizontal. Segundo anillo o más: 12” de altura por hora, hasta el ángulo bocel. Se tomarán lecturas de hermeticidad así: Antes de comenzar la prueba. Al llegar a la mitad del nivel de llenado. Al llegar al nivel de ¾ de llenado. Al llegar al nivel máximo de llenado. A las 24 horas de llenado. -Después de que el tanque ha sido vaciado del agua de la prueba hidrostática. CONTROL DE ESTANQUEIDAD Durante el proceso de llenado permanentemente se verifica la estanqueidad del tanque detectando fugas que se presenten, en cuyo caso se efectuará la reparación según las siguientes alternativas. Poros o grietas menores que ocasionen goteo: Cuando se detecte este tipo de falla demarcará debidamente localizando su posición exacta y se continuará la prueba hasta su finalización. Una vez vaciado el tanque se efectuará la reparación del caso y se hace inspección con tintas penetrantes a la zona reparada. Poros o grietas mayores: Cuando se detecte este tipo de defecto se vacía el tanque hasta un pie por debajo de la falla localizada; se procede a la reparación y una vez terminada esta, se continúa con la prueba normalmente PERSONAL Y EQUIPOS PERSONAL Supervisor mecánico Ingeniero QC Mecánico Ayudantes técnicos Operador de bomba de trasiego Soldador 1ª EQUIPO Bomba de caudal para llenado. Tubería para conducción. Mangueras y/o tubería PVC. regletas para toma de niveles. Radios de comunicación. MEDIDAS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL Y HSE Todo el personal que realice trabajos en alturas deberá contar con el certificado que lo acredita para realizar esta actividad. Cumplir con la Resolución 003673 de 2008 sobre trabajo en alturas, Resolución 736 de2009 Reglamento técnico de trabajo en alturas Todo el personal que labora en la prueba debe tener la capacidad y experiencia requeridas. Se avisa a todo el personal del campo , sobre la realización de la prueba y las medidas de seguridad que deberán ser tenidas en cuenta, CONCLUSIÓN Todos los materiales de construccioón a utilizar deben pasar por pruebas para medir su rendimiento y constatar su correcto funcionamiento. RECOMENDACIÓN Las pruebas a realizar deben regirse a las normas de construccion la cual cumpla con un control de calidad, y realizar un seguimiento técnico al momento de construir.
