S14 s1 Materiales

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Al terminar la unidad, el alumno será
capaz de analizar el posible modo de
efecto y falla de un proceso y la
calidad de un servicio determinado a
fin de mejorar el desempeño de las
organizaciones.
Logro específico de 
aprendizaje:
Al terminar la clase, el alumno será
capaz de Mejorar el proceso
productivo mediante la detección
temprana de modos y efectos de
fallas.
Objetivo:
▶¿Qué es el AMFE?
▶¿En que se basa el AMFE?
▶Gráfico de situación 
▶Fases de realización del AMFE
▶Tipos de AMFE
▶Cuando se realiza un AMFE
▶Ejemplo
▶Taller
Temas a tratar
Datos/Observaciones
Datos/Observaciones
MEJORAR
Buscar nuevas ideas, métodos, 
sugerencias y/o soluciones 
mediante la utilización de guías y 
el trabajo en equipo
OBJETIVO
Datos/Observaciones
MEJORAR
✓ Analizar el diseño
✓ Analizar todos los procesos de 
producción
✓ Reducir costes
✓ Satisfacer al cliente
NECESIDADES
Datos/Observaciones
¿Donde se producen los costos por fallos?
Los fallos en los procesos ocurren a todos los niveles de la
organización, y su impacto es mayor cuanto más tardía es su
detección.
El diseño del 
producto1
2 Falta de recursos, formación y apoyo 
gerencial
3
La organización de los procesos 
de fabricación
4
Error del operario
Datos/Observaciones
Datos/Observaciones
La planta escondida
Fabricación Verificación Embalaje Transporte
Desperdicio
Retrabajo
Re 
Inspección
!! Eliminar esta
planta escondida
!!
EL CONCEPTO RIESGO
“CONTINGENCIA O PROXIMIDAD DE UN DAÑO O PÈRDIDA”
“PRODUCTO DE LA PROBABILIDAD DE OCURRENCIA DE UN 
SUCESO, POR EL COSTE (GRAVEDAD) ASOCIADO AL 
MISMO”
La medida del Riesgo
Datos/Observaciones
Herramientas de Prevención
Diseño Producción
Diseño de Experimentos 
(DDE)
Análisis del Modo de Fallos y
Efectos -AMFE 
Diseño Robusto
Histogramas Teorema de Pareto
Diagrama de
Ishikawa
SPC
(Control Estadístico de Procesos)
Mejora de Procesos
Análisis del Modo de Fallos 
y Efectos -AMFE 
Datos/Observaciones
La disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejercito
de la Estados Unidos por los ingenieros de la National
Agency of Space and Aeronautical (NASA), y era
conocido como el procedimiento militar MIL-P-1629,
titulado "Procedimiento para la Ejecución de un Modo
de Falla, Efectos y Análisis de criticabilidad" y
elaborado el 9 de noviembre de 1949.
HISTORIA
Datos/Observaciones
En la década de los 70 lo empezó a utilizar Ford, extendiéndose
más tarde al resto de fabricantes de automóviles (Chrysler y
General Motors) en un esfuerzo para estandarizar los sistemas
de calidad de los proveedores; de acuerdo con las normas del QS
9000 los proveedores automotrices deben emplear Planeación de
la Calidad del Producto Avanzada (APQP), la cual
necesariamente debe incluir AMEF de diseño y de proceso, así
como también un plan de control.
HISTORIA
Datos/Observaciones
¿QUÉ ES EL AMFE?
El Análisis del Modo y Efecto de Fallas, también 
conocido como AMEF o FMEA por sus siglas en inglés 
(Failure Mode Effect Analysis), nació en Estados Unidos 
a finales de la década del 40. Esta metodología 
desarrollada por la NASA, se creó con el propósito de 
evaluar la confiabilidad de los equipos, en la medida en 
que determina los efectos de las fallas de los mismos.
Datos/Observaciones
El Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF),
es un procedimiento que permite identificar
fallas en productos, procesos y sistemas, así
como evaluar y clasificar de manera objetiva sus
efectos, causas y elementos de identificación,
para de esta forma, evitar su ocurrencia y tener un
método documentado de prevención.
¿QUÉ ES EL AMFE?
Datos/Observaciones
El Análisis Modal de Fallos y Efectos
consiste en sistematizar el estudio de un
proceso/producto, identificar los
puntos de fallo y elaborar planes de
acción para combatir los riesgos y su
procedimiento
¿QUÉ ES EL AMFE?
Datos/Observaciones
ES UNA HERRAMIENTA PARA VALORAR
FALLOS POTENCIALES EN EL DISEÑO Y
PRESTACIÓN DE SERVICIOS, PREVINIENDO
SU OCURRENCIA.
ES UNA FORMA ESTRUCTURADA PARA
CUANTIFICAR LOS EFECTOS DE POSIBLES
FALLOS, PERMITIENDO PRIORIZAR LAS
ACCIONES ENCAMINADAS A MINIMIZARLOS
O ELIMINARLOS.
¿QUÉ ES EL AMFE?
Datos/Observaciones
Datos/Observaciones
1. ¿QUÉ PUEDE IR MAL?
2. SI ALGO VA MAL, ¿CUÁL ES LA
PROBABILIDAD DE QUE OCURRA Y 
CUALES SON SUS CONSECUENCIAS?
3. Y, ¿CUÁL ES LA POSIBILIDAD QUE TENGO 
DE DETECTARLO?
¿EN QUE SE BASA EL AMFE?
Datos/Observaciones
La utilización efectiva de esta técnica
precisa de dos elementos claves:
➢ Un equipo de trabajo multidisciplinario
➢ Herramientas de análisis
GRÁFICO DE SITUACIÓN
Datos/Observaciones
TIPOS DE AMFE
Datos/Observaciones
▶ Se recomienda 
multidisciplinario
que sea un equipo
▶ El responsable del sistema, producto o 
proceso dirige el equipo, así como
representantes de las áreas involucradas y
otros expertos en la materia que sea
conveniente.
Datos/Observaciones
¿Cuándo iniciar un AMEF?
1. Cuando productos existentes, servicios, o procesos son 
usados en formas nuevas o nuevos ambientes.
2. Cuando un producto o servicio nuevo está siendo 
diseñado.
3. Cuando un proceso es creado, mejorado o re-diseñado
4. Cuando el proceso es muy complejo.
5. En el paso de Mejorar del DMAIC.
6. Al solucionar un problema
Datos/Observaciones
Consiste en el análisis preventivo del
sistema, buscando anticiparse a los
problemas y necesidades del mismo.
Asegura la compatibilidad de los
componentes del sistema
AMFE DE SISTEMA
Datos/Observaciones
Consiste en el análisis preventivo de los
diseños, buscando anticiparse a los
problemas y necesidades de los mismos.
Este AMFE es el paso previo lógico al de
proceso porque se tiende a mejorar el
diseño, para evitar el fallo posterior en
producción.
AMFE DE DISEÑO
Datos/Observaciones
1. Se hace un estudio de la factibilidad para
ver si se es capaz de resolver el diseño
dentro de los parámetros de fiabilidad
establecidos.
2. Se realiza el diseño orientándolo hacia los
materiales, compras, ensayos, producción...
ya que los modos de fallo con ellos
relacionados se tienen en cuenta en este tipo
de AMFE.
AMFE DE DISEÑO
Datos/Observaciones
1. Se usa para analizar componentes de
diseños. Se enfoca hacia los Modos de
Falla asociados con la funcionalidad de un
componente, causados por el diseño
2. Evalúa subsistemas del producto o servicio.
3. Se realiza cuando el Diseño aun esta en
planos.
AMFE DE DISEÑO
Datos/Observaciones
1. En el AMFE de proceso se analizan los
fallos del producto derivados de los posibles
fallos del proceso hasta su entrega al cliente.
2. Sólo puede esperarse una fiabilidad óptima
cuando se haya aplicado previamente un
AMFE de diseño y un AMFE de proceso en
proveedores externos e internos.
AMFE DE PROCESO
Datos/Observaciones
1. Se usa para analizar los procesos de manufactura
o servicios, Se enfoca en hallar los riegos o la
incapacidad de cumplir con las expectativas del
cliente.
2. Los Modos de Falla pueden derivar de causas
identificadas en el AMEF de Diseño.
3. Asume que el producto según el diseño cumplirá
su intención final
4. Evalúa cada paso del proceso (producción o
servicio).
5. Usado en el análisis de proceso y transiciones
6. No debe utilizar controles en el proceso para
superar debilidades del diseño.
AMFE DE PROCESO
Datos/Observaciones
DFMEA PFMEA
Característica de Diseño Paso de Proceso
Falla Forma en que el
producto o servicio falla
Forma en que el proceso falla
al producir el requerimiento 
que se pretende
Controles Métodos de Verificación 
y Validación del Diseño
Controles de Proceso
FMEA o AMFE o AMEF
Pre-producción /Producción
Fecha límite:
Concepto Prototipo
DFMEA
PFMEA
Datos/Observaciones
Definiciones
Efecto
-El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene 
ni corrige.
- El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado.
Ejemplos: Diseño
Serv. incompleto
Proceso
Servicio deficiente
Operación errática Claridad insuficienteCausa
- Una deficiencia que genera el Modo de Falla.
-Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables 
de Entrada Claves
Ejemplos: Diseño
Material incorrecto
Proceso
Error en servicio
Demasiado esfuerzo No cumple requerimientos
Datos/Observaciones
1. SELECCIONE EL PROCESO A EVALUAR
2. ESTABLECER EL EQUIPO
3. DESCRIBIR EL SERVICIO/SISTEMA
4. DESCRIBIR LAS FUNCIONES O 
COMPONENTES QUE LA INTEGRAN
5. LISTAR MODOS DE FALLOS 
POTENCIALES DE CADA UNO DE ELLOS
6. DEFINIR LOS EFECTOS DE LOS MODOS 
DE FALLO
FASES DE REALIZACIÓN DEL AMFE
Datos/Observaciones
7. DESCRIBIR LAS CAUSAS QUE PODRÍAN 
ORIGINAR DICHOS FALLOS.
8. LISTAR CONTROLES QUE PERMITAN 
DETECTAR CADA MODO DE FALLO.
9. CALCULAR PRIORIDADES (IMPORTANCIA DE 
CADA RIESGO)
10. IMPLANTAR ACCIONES DE MEJORA PARA 
PREVENIRLOS
FASES DE REALIZACIÓN DEL AMFE
Datos/Observaciones
Entradas del AMFE
Datos/Observaciones
➢ Proceso que no tenga muchos subprocesos
➢ No aplicarlo a un extenso proceso complejo 
➢ EJ. Producción de bebidas jarabeadas, manejo de la 
medicación en un hospital
➢ Es preferible aplicar el AMFE a por ejemplo el 
proceso de dispensación.
1. SELECCIONE EL PROCESO A EVALUAR
Datos/Observaciones
1. SELECCIONE EL PROCESO A EVALUAR
Datos/Observaciones
➢ Involucrar a todos aquellos que pertenecen al proceso
➢ El equipo debe ser multidisciplinario
➢ El equipo debe conocer el proceso a analizar
➢ Serán parte del equipo personas de las áreas 
operativas del proceso involucrado
2. ESTABLECER EL EQUIPO
Datos/Observaciones
➢ Describa el servicio y su función.
➢ Una comprensión del servicio bajo consideración es
importante.
➢ Esta comprensión simplifica el proceso del análisis
ayudando al equipo a identificar las acciones de
servicio que estén dentro de la función prevista.
3. DESCRIBIR EL SERVICIO /SISTEMA
Datos/Observaciones
3. DESCRIBIR EL SERVICIO /SISTEMA
Componentes del servicio Modo de fallo
Servicio de delivery de comida 
preparada
El conductor se pierde
Atasco
No hay moto disponible
Avería de la moto
Datos/Observaciones
➢ Crea un diagrama de bloque del proceso.
➢ Este diagrama demuestra componentes importantes 
o pasos de proceso como bloques conectados juntos 
por las líneas que indican cómo se relacionados. 
4. DESCRIBIR LAS FUNCIONES O 
COMPONENTES QUE LA INTEGRAN
Datos/Observaciones
Datos/Observaciones
Datos/Observaciones
4. DESCRIBIR LAS FUNCIONES O 
COMPONENTES QUE LA 
INTEGRAN
Pedido del cliente por 
teléfono
Verificar disponibilidad 
del pedido
Preparar el pedido
Repartidor transporta 
el pedido
Entrega del pedido
Datos/Observaciones
Para cada paso en el proceso, liste todos los
posibles “modos de fallo” – es decir todo aquello
que pudiera salir mal incluyendo problemas
menores y raros.
5. LISTAR MODOS DE FALLOS POTENCIALES
DE CADA UNO DE ELLOS
Datos/Observaciones
▶Permite obtener ideas de los participantes
Datos/Observaciones
5.LISTAR MODOS DE FALLOS
POTENCIALES DE CADA UNO DE ELLOS
Pedido del cliente por 
teléfono
Verificar disponibilidad 
del pedido
Preparar el pedido
Repartidor transporta 
el pedido
Entrega del pedido
- La conexión telefónica falla
- El cliente no explica claramente el 
pedido
- No se escucha el pedido
- No se tiene un inventario actualizado
- Se indica disponibilidad y no hay
- Se verifica un producto no solicitado
- No hay materia prima para el pedido
- Hay muchos pedidos previos
- Se solicita material para un pedido 
equivocado
-El repartidor no conoce la ciudad
-Repartidor es nuevo y no conoce las 
políticas del servicio
- Se brinda la dirección incorrecta
-El pedido no es correcto
-El pedido llega maltratado / no 
conforme
-Se entrega el pedido al cliente 
equivocado
Datos/Observaciones
Precisar el potencial efecto de cada uno de los 
modos de fallo.
6. DEFINIR LOS EFECTOS DE LOS MODOS 
DE FALLO
Datos/Observaciones
Programación 
deficiente
Capacidad 
instalada 
desconocida
Marketing no
tiene en cuenta
cap de p.
Mala prog. De
ordenes de compra
Compras 
aprovecha 
ofertas
Falta de com..... Entre
las dif. áreas de 
la empresa
Duplicidad
de funciones
Las un. Reciben
ordenes de dos 
deptos 
diferentes
Altos 
inventarios
d
No hay control 
e inv..... En proc .
Demasiados deptos 
de inv..... Y desarrollo
Falta de prog. De 
la op. En base a 
los pedidos
No hay com..... Entre 
las UN y la oper.
Falta de
coordinación al fincar
pedidos entre 
marketing y la op.
Falta de control de 
inventarios en 
compras
Influencia de la 
situación econ del 
país
No hay com..... Entre compras 
con la op. general
No hay coordinación
entre la operación y las unidades
del negocio
Falta de coordinación
entre el enlace de compras
de cada unidad con compras
corporativo
Influencia directa de 
marketing sobre 
compras
Compra de material
para el desarrollo de
nuevos productos por
parte inv..... Y desarrollo’’’
No hay flujo 
efectivo de mat. 
Por falta de 
programación 
de acuerdo
a pedidos
Perdida de mercado 
debido a la 
competencia
Constantes 
cancelaciones 
de pedidos
de marketing
N no hay coordinació 
entre marketing 
operaciones
Falta de comunicación 
entre las unidades
del negocio
Diagrama de relaciones
Datos/Observaciones
6. DEFINIR LOS EFECTOS DE LOS 
MODOS DE FALLO
Pedido del cliente por 
teléfono
Verificar disponibilidad 
del pedido
Preparar el pedido
Repartidor transporta 
el pedido
Entrega del pedido
- La conexión telefónica falla
- El cliente no explica claramente el 
pedido
- No se escucha el pedido
- No se tiene un inventario actualizado
- Se indica disponibilidad y no hay
- Se verifica un producto no solicitado
- No hay materia prima para el pedido
- Hay muchos pedidos previos
- Se solicita material para un pedido 
equivocado
-El repartidor no conoce la ciudad
-Repartidor es nuevo y no conoce las 
políticas del servicio
- Se brinda la dirección incorrecta
-El pedido no es correcto
-El pedido llega maltratado / no 
conforme
-Se entrega el pedido al cliente 
equivocado
- No se entiende el pedido
- Se atiende un pedido erróneo
- No se atiende el pedido o se entrega un 
pedido equivocado
- Cliente insatisfecho y molesto
- No se atiende el pedido o se atiende 
pedido incorrecto
- Se atiende un pedido no solicitado
No se puede atender el pedido
- El pedido sale demorado
- Cliente insatisfecho
El pedido no se entrega o demora
-Problemas entre el repartidor y el 
cliente
- No se entrega el pedido
- Cliente insatisfecho
- Se devuelve el pedido
-Pedido perdido
Datos/Observaciones
7. DESCRIBIR LAS CAUSAS QUE PODRÍAN 
ORIGINAR DICHOS FALLOS
Pedido del cliente por 
teléfono
Verificar disponibilidad 
del pedido
Preparar el pedido
Repartidor transporta 
el pedido
Entrega del pedido
- La conexión telefónica falla
- El cliente no explica claramente el 
pedido
- No se escucha el pedido
- No se tiene un inventario actualizado
- Se indica disponibilidad y no hay
- Se verifica un producto no solicitado
- No hay materia prima para el pedido
- Hay muchos pedidos previos
- Se solicita material para un pedido 
equivocado
-El repartidor no conoce la ciudad
-Repartidor es nuevo y no conoce las 
políticas del servicio
- Se brinda la dirección incorrecta
-El pedido no es correcto
-El pedido llega maltratado / no 
conforme
-Se entrega el pedido al cliente 
equivocado
- No se entiende el pedido
- Se atiende un pedido erróneo
- No se atiende el pedido o se 
entrega un pedido equivocado
- Cliente insatisfecho y molesto
- No se atiende el pedido o se 
atiende pedido incorrecto
- Se atiende un pedido no solicitado
No se puede atender el pedido
- El pedido sale demorado
- Cliente insatisfecho
El pedido no se entrega o demora
-Problemas entre el repartidor y el 
cliente
- No se entrega el pedido
- Cliente insatisfecho
- Se devuelve el pedido
-Pedido perdido
- Faltas de pago, mantenimiento
- El equipo malogrado
- Personal con mucho trabajo
- Personal no conocemanejo de 
inventarios
- No se actualiza las existencias
- No hay buena comunicación con 
Mala comunicación
- No existe retroalimentación de flujo de 
trabajo
- Mal manejo de inventarios y proveedores
Falta de capacitación y entrenamiento
-Personal sin motivación e inducción
- Falta de comunicación eficiente
- Falta de comunicación eficiente
- Mala manipulación en el transporte
-Falta de comunicación y trazabilidad 
Datos/Observaciones
Medio 
ambiente Métodos Personal
bajas ventas 
de 
Tortillinas 
Tía Rosa?
Clima 
húmedo
Calidad del 
producto
Tipo de 
exhibidor
Falta de 
motivación
Ausentismo
¿Qué 
produce
Rotación de 
personal
Maquinaría Materiales
Clientes con 
ventas bajas
Malos 
itinerarios
Descompostura
del camión 
repartidor
Distancia de
la agencia al
changarro
Medición
Seguimiento 
semanal
Conocimiento 
de los
mínimos por 
ruta
Frecuencia 
de visitas
Elaboración 
de pedidos
Posición de 
exhibidores
Falta de
supervi
ción
Datos/Observaciones
HACER UN LISTADO DE MÉTODOS DE 
DETECCIÓN PARA CADA “MODO DE FALLO”
8. LISTAR CONTROLES QUE PERMITAN 
DETECTAR CADA MODO DE FALLO
Datos/Observaciones
8. LISTAR CONTROLES QUE PERMITAN 
DETECTAR CADA MODO DE FALLO
Pedido del cliente por 
teléfono
Verificar disponibilidad 
del pedido
Preparar el pedido
Repartidor transporta 
el pedido
Entrega del pedido
- La conexión telefónica falla
- El cliente no explica claramente el 
pedido
- No se escucha el pedido
- No se tiene un inventario actualizado
- Se indica disponibilidad y no hay
- Se verifica un producto no solicitado
- No hay materia prima para el pedido
- Hay muchos pedidos previos
- Se solicita material para un pedido 
equivocado
-El repartidor no conoce la ciudad
-Repartidor es nuevo y no conoce las 
políticas del servicio
- Se brinda la dirección incorrecta
-El pedido no es correcto
-El pedido llega maltratado / no conforme
-Se entrega el pedido al cliente 
equivocado
- Mantenimiento preventivo del 
equipo
- Personal de atención capacitado 
- Sistema de pedido grabado
- Supervisión de inventarios 
actualizados
- Pedidos documentados
Kardex de Materia Prima predictivos
- Sistema de comunicación conocido
- Manejo de proveedores
Capacitación , inducción, 
motivación y entrenamiento al 
personal
- Supervisión de pedidos
Supervisión y trazabilidad de pedidos
Capacitación al personal
Comprobar si es el cliente que solicitó 
el pedido
- Faltas de pago, mantenimiento
- El equipo malogrado
- Personal con mucho trabajo
- Personal no conoce manejo de inventarios
- No se actualiza las existencias
- No hay buena comunicación con 
Mala comunicación
- No existe retroalimentación de flujo de 
trabajo
- Mal manejo de inventarios y proveedores
Falta de capacitación y entrenamiento
-Personal sin motivación e inducción
- Falta de comunicación eficiente
- Falta de comunicación eficiente
- Mala manipulación en el transporte
-Falta de comunicación y trazabilidad 
Datos/Observaciones
9. CALCULAR PRIORIDADES 
(IMPORTANCIA DE CADA RIESGO)
Me preocupan los 
riesgos cuyo 
IMPACTO en mis 
servicio sea 
mayor
Y también los que 
tengan mayor 
PROBABILIDAD de 
ocurrir
Y, desde luego 
cuanto mas tarde 
en DETECTAR su 
aparición, mayor 
será su impacto
http://rds.yahoo.com/_ylt=A9G_RqxA5BhGWK8AAS2JzbkF;_ylu=X3oDMTBxZW9pbGc3BHBvcwMyOQRzZWMDc3IEdnRpZANJMDY2Xzg4/SIG=1gr77e9bt/EXP=1176122816/**http:/images.search.yahoo.com/search/images/view?back=http://images.search.yahoo.com/search/images?p=bebe+piensa&ei=UTF-8&fr=yfp-t-501&b=21&w=117&h=97&imgurl=www.imageandart.com/tutoriales/comics/mafalda/imagenes/mundo.jpg&rurl=http://www.imageandart.com/tutoriales/comics/mafalda/mafalda2.html&size=2.0kB&name=mundo.jpg&p=bebe+piensa&type=jpeg&no=29&tt=32&oid=c1d2401050289188&ei=UTF-8
Datos/Observaciones
“El AMFE o Análisis Modal de Fallos y Efectos
es un método que busca el Aseguramiento de la
Calidad, identificando y previniendo los modos de
fallo, tanto de un producto como de un proceso;
evaluando su gravedad, ocurrencia y detección,
calculando el Número de Prioridad de Riesgo.
9. CALCULAR PRIORIDADES 
(IMPORTANCIA DE CADA RIESGO)
Datos/Observaciones
9. CALCULAR PRIORIDADES 
(IMPORTANCIA DE CADA RIESGO)
PROBABILIDAD DE 
OCURRENCIA (O)
GRAVEDAD 
(G)
PROBABILIDAD DE 
DETECCIÓN (D)
ÍNDICE DE IMPORTANCIA 
DE CADA RIESGO
(NPR)
NPR = NUMERO DE 
PRIORIDAD DE RIESGO
Datos/Observaciones
.
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y 
EFECTOS (AMFE)
Tabla de Evaluación de la Probabilidad de Ocurrencia de fallo “O”
Probabilidad de fallo 
Índice Ocurrencia 
“O” 
Promedio Ocurrencia 
Remota 
Es impensable esperar que se produzca un fallo, 
porque se tiene gran experiencia. 
1 0 a < 1 por millón 
2 ≥ 1 y < 50 por millón 
Baja Probabilidad de muy pocos fallos 
3 ≥ 50 y < 250 por millón 
4 ≥ 0,25% y < 0,5% 
5 ≥ 0,50% y < 1% Moderada 
Probabilidad moderada de que se produzcan fallos. 
Los fallos aparecen de forma ocasional. 
6 ≥ 1% y < 2% 
7 ≥ 2% y < 5% 
Alta 
Probabilidad alta de que se produzcan fallos, 
puesto que el proceso no se encuentra bajo control 
y la capacidad no está asegurada. 8 ≥ 5% y < 12% 
9 ≥ 12% y < 50% 
Muy alta Casi con toda seguridad se producirán fallos. 
10 ≥ 50% 
 
Datos/Observaciones
.
Tabla de Evaluación de la Gravedad o severidad de fallo “G”
Gravedad 
Índice de gravedad 
“G” 
Criterio de gravedad 
Menor 1 
Escasa importancia. No influirá en el producto. El 
cliente no se percatará de su existencia. 
2 
Baja 
3 
El cliente lo puede detectar pero apenas le causa 
molestias. No supone disminución de las prestaciones 
del producto. 
4 
5 Moderada 
6 
El cliente probablemente detectará el fallo y le 
provocará cierta molestia, aunque no es un rechazo 
total. Puede suponer ciertos gastos para eliminar el 
conflicto. 
7 
Alta 
8 
Gran descontento por parte del cliente, ya que acarrea 
gastos de reparación altos y disminución de las 
prestaciones del producto. 
9 
Muy alta 
10 
Fallo muy grave que aparece sin advertencia previa y 
puede originar graves problemas a los usuarios. 
Incumplimiento de Normas de seguridad, Reglamentos, 
etc. 
 
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS 
(AMFE)
Tabla de Evaluación de la Probabilidad de Detección de fallo “D”
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS (AMFE)
Datos/Observaciones
DESCRIBIR UNA RECOMENDACIÓN 
POR CADA “MODO DE FALLO” 
IDENTIFICADO.
10. IMPLANTAR ACCIONES DE MEJORA 
PARA PREVENIRLOS
Datos/Observaciones
Requeridas para todos los pasos críticos del proceso
Listar todas las acciones sugeridas, qué persona es la 
responsable y fecha de terminación.
Describir la acción adoptada y sus resultados.
Recalcular número de prioridad de riesgo .
Planear Acciones
Reducir el riesgo general del proceso
Datos/Observaciones
Diagramade
árbol
Meta u 
objetivo
Medios 
o planes
Medios 
o planes
Medios
Medios
Medios
Primer 
nivel
Segundo 
nivel
Tercer 
nivel
Cuarto 
nivel
Datos/Observaciones
Calendario de las actividades (Plan de Acción)
¿qué? ¿por qué? ¿cómo? ¿quién?
1
Tacogenerador 
de motor
1.1 Por variación de 
voltaje durante el ciclo 
de cambio
¿cuándo?
Abril ’04
¿dónde?
ÁreaA. J. R.
2 Sensor 
circular y de 
velocidad de 
linea.
2.1 Por que nos 
genera una varión en 
la señal de referencia 
hacia el control de 
velocidad del motor
3 Ejes 
principales de 
transmisión.
3.1 Por vibración 
excesiva durante el 
ciclo de cambio
Abril ’04 Área A. U. P.
Abril’04 Área A. F. F.
4 Poleas de 
transmisión de 
ejes
4.1 Puede generar
vibración excesiva
durante el ciclo de
cambio.
1. Tomar dimensiones
2.Verificar estado actual y especificaciones de
escobillas.
3.tomar valores de voltaje de salida 
durante el ciclo de cambio.
4. Tomar dimensiones de la distancia entre
poleas y sensores.
2.Tomar valores de voltaje de salida de los 
sensores.
3.Verificar estado de rodamientos de 
poleas.
1. Tomar lecturas de vibración en
alojamientos derodamientos
2.Comparar valores de vibraciones con 
lecturas anteriores.
3.Analizar valor lecturas de vibración 
tomadas.
1. Verificar alineación, entre poleas de ejes
principales y polea de transmisión del motor.
2.Tomar dimensiones de poleas(dientes de
transmisión).
3.Tomar dimensiones de bandas (dientes de
transmisión)
4. Verificar valor de tensión de bandas.
Abril’04 Área A. J. R.
U. P.
Datos/Observaciones
Componente ______________________Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Función 
Proceso/
Requeri-
mientos
Modo 
Potencial 
de Falla
Efecto (s)
Potencial 
(es)
de falla
S
e
v
.
Causa(s)
Potencial(es) /
Mecanismos
de la falla
O
c
c
u
r
Controles 
de Proceso 
Actuales 
Prevención
Controles de 
Proceso 
Actuales 
Detección
D
e
t
e
c
R
P
N
Acción (es)
Recomenda
da (s)
Responsable
y fecha objetivo
de Terminación
Acciones
Tomadas
S
e
v
O
c
c
D
e
t
R
P
N
Pedido
Disponib.
Preparar
Reparto
Entrega
Resultados de Acción
Pasos del proceso
Del diagrama de flujo
Datos/Observaciones
Formas en que
Puede ocurrir la
Falla potencial
Datos/Observaciones
Efectos potenciales
En caso de falla
Componente ______________________Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Función 
Proceso/
Requeri-
mientos
Modo 
Potencial 
de Falla
Efecto (s)
Potencial 
(es)
de falla
S
e
v
.
Causa(s)
Potencial(es) /
Mecanismos
de la falla
O
c
c
u
r
Controles 
de Proceso 
Actuales 
Prevención
Controles de 
Proceso 
Actuales 
Detección
D
e
t
e
c
R
P
N
Acción (es)
Recomenda
da (s)
Responsable
y fecha objetivo
de Terminación
Acciones
Tomadas
S
e
v
O
c
c
D
e
t
R
P
N
Pedido
Disponib.
Preparar
Reparto
Entrega Incorrecto C. Insatisf. 1 0
Error Pérdida
Maltratado Devoluc.
Resultados de Acción
AMEF de Proceso
Severidad en caso
De ocurrir falla
Esta calificación resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una
planta de manufactura / ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use
la mayor de las dos severidades
Efecto Efecto en el cliente Efecto en Manufactura /Ensamble Calif.
Peligroso 
sin aviso
Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de 
falla afecta la operación segura del producto y/o involucra un no 
cumplimiento con alguna regulación gubernamental, sin aviso
Puede exponer al peligro al operador (máquina o ensamble) 
sin aviso 10
Peligroso 
con aviso
Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de 
falla afecta la operación segura del producto y/o involucra un no 
cumplimiento con alguna regulación gubernamental, con aviso
Puede exponer al peligro al operador (máquina o ensamble) 
sin aviso 9
Muy alto El producto / item es inoperable ( pérdida de la función 
primaria)
El 100% del producto puede tener que ser desechado op 
reparado con un tiempo o costo infinitamente mayor 8
Alto El producto / item es operable pero con un reducido nivel de 
desempeño. Cliente muy insatisfecho
El producto tiene que ser seleccionado y un parte 
desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto 7
Modera
do
Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia 
es inoperable. Cliente insatisfecho
Una parte del producto puede tener que ser desechado sin 
selección o reparado con un tiempo y costo alto 6
Bajo Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia 
son operables a niveles de desempeño bajos
El 100% del producto puede tener que ser retrabajado o 
reparado fuera de línea pero no necesariamente va al àrea 
de retrabajo .
5
Muy bajo No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y 
rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes
El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho, 
y una parte retrabajada 4
Menor No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y 
rechinidos. Defecto notado por el 50% de los clientes
El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho, 
en línea, pero fuera de la estación 3
Muy 
menor
No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos, y 
rechinidos. Defecto notado por clientes muy críticos (menos del 
25%) 
El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho 
en la línea, en la estación 2
Ninguno Sin efecto perceptible Ligero inconveniente para la operación u operador, o sin 
efecto 1
CRITERIO DE EVALUACIÓN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA AMFE 
Datos/Observaciones
Causas potenciales
De Diagrama de Ishikawa
Diagrama de árbol o
Diagrama de relaciones
Datos/Observaciones
Componente ______________________Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Función 
Proceso/
Requeri-
mientos
Modo 
Potencial 
de Falla
Efecto (s)
Potencial 
(es)
de falla
S
e
v
.
Causa(s)
Potencial(es) /
Mecanismos
de la falla
O
c
c
u
r
Controles 
de Proceso 
Actuales 
Prevención
Controles de 
Proceso 
Actuales 
Detección
D
e
t
e
c
R
P
N
Acción (es)
Recomenda
da (s)
Responsable
y fecha objetivo
de Terminación
Acciones
Tomadas
S
e
v
O
c
c
D
e
t
R
P
N
Pedido
Disponib.
Preparar
Reparto
Entrega Incorrecto C. Insatisf. 1 0 F.COMUNIC.
Error Pérdida MANIPULAC. 6
Maltratado Devoluc. TRAZABILID.
Resultados de Acción
AMEF de Proceso
Probabilidad de
Ocurrencia de 
La falla
CRITERIO DE EVALUACIÓN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA PFMEA
100 por mil piezas
Probabilidad Índices Posibles de 
falla
Ppk Calif.
Muy alta: Fallas 
persistentes
< 0.55 10
50 por mil piezas > 0.55 9
Alta: Fallas frecuentes 20 por mil piezas > 0.78 8
10 por mil piezas > 0.86 7
Moderada: Fallas 
ocasionales
5 por mil piezas > 0.94 6
2 por mil piezas > 1.00 5
1 por mil piezas > 1.10 4
Baja : Relativamente pocas 
fallas
0.5 por mil piezas > 1.20 3
0.1 por mil piezas > 1.30 2
Remota: La falla es 
improbable
< 0.01 por mil piezas > 1.67 1
Datos/Observaciones
Controles a prueba de 
Error Poka Yokes u otro
Mecanismo de control
Datos/Observaciones
Probabilidad de
Detección de 
la falla
CRITERIO DE EVALUACIÓN DE DETECCION SUGERIDO PARA PFMEA
Detección Criterio Tipos de 
Inspección
Métodos de seguridad de Rangos de 
Detección
Calif
A B C
Casi 
imposible
Certeza absoluta de no detección X No se puede detectar o no es verificada 10
Muy 
remota
Los controles probablemente no 
detectarán
X El control es logrado solamente con 
verificaciones indirectas o al azar
9
Remota Los controles tienen poca 
oportunidad de detección
X El control es logrado solamente con 
inspección visual
8
Muy baja Los controles tienen poca 
oportunidad de detección
X El control es logrado solamente con 
doble inspección visual
7
Baja Los controles pueden detectar X X El control es logrado con métodos gráficos con 
el CEP
6
Moderada Los controles pueden detectar X El control se basa en mediciones por variables después de que las 
partes dejan la estación, o en dispositivos Pasa NO pasa realizado en 
el 100% de las partes después de que las partes han dejado la 
estación
5
Moderada
mente 
Alta
Los controles tienen una buena 
oportunidad para detectar
X X Detección de error en operaciones subsiguientes, o medición 
realizada en el ajuste y verificación de primera pieza ( solo para 
causas de ajuste)
4
Alta Los controles tienen una buena 
oportunidad para detectar
X X Detección del error en la estación o detección del error en 
operaciones subsiguientes por filtros multiples de aceptación: 
suministro, instalación, verificación.No puede aceptar parte 
discrepante
3
Muy Alta Controles casi seguros para 
detectar
X X Detección del error en la estación (medición automática 
con dispositivo de paro automático). No puede pasar la 
parte discrepante
2
Muy Alta Controles seguros para detectar X No se pueden hacer partes discrepantes porque el item ha 
pasado a prueba de errores dado el diseño del 
proceso/producto
1
Tipos de inspección: A) A prueba de error B) Medición automatizada C) Inspección visual/manual
Datos/Observaciones
Riesgo, atacar
Los más altos
primero
Datos/Observaciones
Producto de Severidad, Ocurrencia, y 
Detección
RPN / Gravedad usada para identificar pasos del proceso críticos
7
8
Calcular RPN 
(Número de Prioridad de Riesgo)
Severidad mayor o igual a 8
RPN mayor a 150
Datos/Observaciones
Planear y tomar acciones
Y recalcular RPNs
Datos/Observaciones
Finalmente el valor del NPR del efecto de falla será, el producto de los niveles 
asignados para cada criterio
NPR = SxOxD
Se asigna un criterio de semaforización para los efectos de falla, con base al valor 
NPR
criterio de semaforización de acuerdo al valor NPR
SEMAFORIZACIÓN VALOR NPR
ROJO NPR > 36
AMARILLO 7< NPR <36
VERDE NPR < 7
Datos/Observaciones
Ejemplo de analisis AMEF
Articulo: Lapicero Bic.
Datos/Observaciones
Ejemplo de analisis AMEF
Articulo: Lapicero Bic.
A.M.E.F. de: Producto ANÁLISIS DEL MODO Y EFECTO DE LA FALLA Resp. Área: Abad Ortiz Elaboro: Equipo # 1
Proceso Diseño
A.M.E.F. No: 1 Fecha de Junta de Revisión: Año / Mes / Día 14-julio-2021 Departamento: INGENIERÍA Fecha de Junta de Revisión: Año / Mes / Día
Proveedor Afectado: Descripción Nombre de la Pieza o Proceso de Fabricación Numero: Departamentos Involucrados 15-julio-2021
Producto: Lapicero
Lapicero Bic
Modelo: Bic Calidad, Ingenieria,Compras Hoja: de:
Descripción de la Parte o
Proceso
Función de la Parte o
Proceso
Modo de la
Falla
Efecto de la
Falla
Causa de la
Falla
Situación Actual
Acciones Recomendadas
Responsable
Evaluación de Mejoras
Acciones Actuales
Se
ve
ri
d
ad
O
cu
rr
en
ci
a
D
et
ec
ci
ó
n
NPR
Acciones Adoptadas
Se
ve
ri
d
ad
O
cu
rr
en
ci
a
D
et
ec
ci
ó
n
N
P
R
TAPON
CUBRIR LA PUNTA
DEL LAPICERO
QUE NO
SEPUEDA
INSERTAR EN EL
MANGO
**QUE SE PIERDA
**QUE SE
ROMPA LA
PUNTA
** MAL DISEÑO.
** DEFICIENCIASEN 
EL PROCESO
**** MUESTREO
**** MUESTREO
3
7
5
2
5
5
75
70
Seguimiento
MANGO
SOPORTE PARA PUNTA Y
TUBO DE TINTA
**QUE ESTE
ROTO,
**QUE NO
CUMPLA CON LAS
ESPECIFICACION
ES
**QUE SE
MUEVA LA
PUNTA.
**QUE NO SE
INSERTE
CORRECTAMENTE
**MALA CALIDAD
DEL MATERIAL.
**DEFICIENCIAS
DEL PROCESO
**** CERTIFICACION DEL
PROVEEDOR ***
MUESTREO
10
7
3
3
5
5
150
105
**EVALUACION APROVEEDORES.
** AUTOCONTROL
*** COMPRAS
**PRODUCCION TODAS
7
5
2
2
5
4
70
40
PUNTA
DOSIFICAR LA TINTA
**ROTA.
**OBSTRUIDA
**NO
FUNCIONARIA.
**DEFICIENCIA EN
EL PROCESO.
**CALIDAD DE LA
TINTA
*** MUESTREO****
CERTIFICACION DEL
PROVEEDOR
10
7
9
3
5
5
450
105
** AUTOCONTROL
**EVALUACION APROVEEDORES.
**PRODUCCION
*** COMPRAS TODAS
7
4
6
2
3
3
96
24
TAPON SUPERIOR
CUBRIR LA PARTE
SUPERIOR DEL MANGO
PARA EVITAR
DERRAMAMIENTO DE
TINTA
**QUE ESTE
ROTO,
** QUE NO
CUMPLA CON LAS
ESPECIFICACION
ES
**NO SE PODRIA
INSERTAR EN LA
PARTE SUPERIOR.
** DEFICIENCIA S
EN EL PROCESO.
**MALA CALIDAD
DEL MATERIAL
** MAL DISEÑO
****MUESTREO
2
7
10
5
3
2
5
4
5
50
84
100
Seguimiento
TUBO DE TINTA
CONTENER LA TINTA
DENTRO DE EL
**QUE ESTE ROTO
*** QUE NO SE
INSERTE EN LA
PUNTA
**QUE SE
DERRAME LATINTA
***MALA CALIDAD
DELMATERIAL
**** MAL DISEÑO
**CERTIFICACION DEL
PROVEEDOR.
*** MUESTREO
8
8
3
3
5
5
120
120
**EVALUACION APROVEEDORES.
** AUTOCONTROL
*** COMPRAS
**PRODUCCION TODAS
6
6
4
3
4
3
96
54
Probabilidad de ocurrencia de la Falla: Rangos de Severidad de la Falla:
Altamente Improbable= 1 Muy Baja Severidad= 1
Muy Baja Probabilidad= 2 - 3 Severidad Baja= 2 - 3
Probabilidad Media= 4 - 6 Severidad Promedio= 4 - 6
Alta Probabilidad= 7 - 8 Severidad Alta= 7 - 8
Muy Alta Probabilidad= 9 - 10 Muy Alta Severidad= 9 - 10
Probabilidad de Detención de la Falla:
Alta Probabilidad= 1
Probab. Medianamente Alta= 2 - 5
Probabilidad Media= 6 - 8
Muy Baja Probabilidad= 9
Altamente Improbable= 10
Numero de Prioridad de Riesgo (NPR)
Alto Riesgo de Falla= 500 - 1000Prob. Media de 
Riesgo= 101 - 499Bajo Riesgo de Falla= 1 - 100
No Existe Riesgo= 0
Ocurrencia =) Causa
Severidad =) Efecto
Detencción=) Modo
Datos/Observaciones
EJEMPLOS
Datos/Observaciones
Datos/Observaciones
Datos/Observaciones
Datos/Observaciones
Datos/Observaciones
La empresa Acrilex, produce pizarras de Fórmica y madera, de
diversos tamaños, para uso en hogares, oficinas y centros
educativos, sin embargo en el último trimestre el momento de liberar
el producto, se tuvo que retener el 30% del lote trabajado, debido a
que se evidencia burbujas en el tablero, dimensiones fuera de lo
especificado, mal acabado en el producto terminado; por esta razón
se solicita a tu grupo de trabajo que presenten un AMFE de proceso
considerando las diferentes etapas del proceso de producción
TALLER
https://www.youtube.com/watch?v=g2PSOQtt4s0
https://www.youtube.com/watch?v=g2PSOQtt4s0
Datos/Observaciones
ES UNA HERRAMIENTA PARA VALORAR
FALLOS POTENCIALES EN EL DISEÑO Y
PRESTACIÓN DE SERVICIOS, PREVINIENDO
SU OCURRENCIA.
ES UNA FORMA ESTRUCTURADA PARA
CUANTIFICAR LOS EFECTOS DE POSIBLES
FALLOS, PERMITIENDO PRIORIZAR LAS
ACCIONES ENCAMINADAS A MINIMIZARLOS
O ELIMINARLOS.
¿QUÉ ES EL AMFE?
RESUMEN
Datos/Observaciones
TIPOS DE AMFE
RESUMEN
Datos/Observaciones
DETERMINACIÓN DE LAS 
FUNCIONES DE NUESTRO 
SERVICIO A ANALIZAR
ANÁLISIS DEL MODO
POTENCIAL DE FALLO
ANÁLISIS DEL EFECTO 
DEL FALLO POTENCIAL
CAUSAS DEL 
FALLO POTENCIAL
MÉTODOS DE 
DETECCIÓN
S
O
D
RESUMEN
Datos/Observaciones
COMO ELABORAR UN AMFE
DETERMINACIÓN DE LAS 
FUNCIONES DE NUESTRO 
SERVICIO A ANALIZAR
ANÁLISIS DEL MODO
POTENCIAL DE FALLO
ANÁLISIS DEL EFECTO 
DEL FALLO POTENCIAL
CAUSAS DEL 
FALLO POTENCIAL
MÉTODOS DE 
DETECCIÓN
CALCULO DEL NPR
PLAN DE ACCIÓN RECALCULO DEL NPR
¿NPR 
ACEPTABLE? FIN
SI
NO
1
1
¿CÓMO FALLA?
¿QUÉ EFECTO PRODUCE?
¿POR QUÉ FALLA?
G
O
D
RESUMEN