Manual de configuracion y mantenimiento de equipo PLC

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Manual de configuración y 
mantenimiento de equipo 
PLC 
AUTOR:  ALFONSO AMIGO 
Teléfono: 902 992 015 
ingenieria@dicomat‐asetyc.com 
  
 
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UN FABRICANTE DIFERENTE 
Dicomat, Representante Comercial Exclusivo para España de Wago Kontakttechnik GmbH  desde 1980 
Automatización Industrial, de Procesos y en Edificios 
Conexiones Eléctricas Innovadoras 
	
Contenido 
 
1.‐  Descripción  de los equipos‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  2 
2.‐  Controlador‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  3
3.‐  Diagnosis de  los puertos de comunicaciones‐‐‐‐  5
4.‐  Diagnosis del equipo‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  6
5.‐  Configuración del controlador‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  11
6.‐  Información de diagnostico‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  12
7.‐  Configuración de la red Ethernet‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  14
8.‐  Configuración del reloj calendario‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  14
9.‐  Actualización del programa del PLC‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  16
9.1.‐  Actualización a partir del archivo binario‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  16
9.2.‐  Actualización a partir del archivo fuente‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  16
 
 
   
  
 
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1.‐ Descripción  de los equipos 
Los equipos de control son de tipo PLC de la serie 750 del fabricante WAGO 
El PLC carece de bastidor y los módulos se montan directamente sobre el carril DIN. 
 
 Los módulos disponen de de un sistema de guías que permiten su ensamblado. 
 
Es posible extraer cualquier  módulo de manera individual; para realizar esta operación no es 
necesaria ninguna herramienta adicional, basta con extraer y tirar del tirador naranja existente 
en  el frontal de los módulos 
 
 
 
  
 
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En las tarjetas de entrada salida el código identificador se encuentra en la parte inferior del 
mismo, sin embargo es fácil distinguir las tarjetas de salidas y entradas digitales por el color de 
la carátula, roja o amarilla respectivamente, de los pilotos que reflejan el estado de los 
canales. 
2.‐ Controlador  
El aspecto del controlador es el que se muestra en la imagen a continuación 
	
 
 
 
	
  
 
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Los pilotos que informan del estado de las comunicaciones son 
 LINK ACT 1 (verde). Se enciende cuando  el puerto hay actividad en la conexión 
Ethernet  X1 
 LINK ACT 2 (verde). Se enciende cuando  el puerto hay actividad en la conexión 
Ethernet  X 
 MS 
 NS 
 
Los pilotos que informan del estado del controlador son 
 I/O (Rojo, Verde). Es el de estado o diagnostico interno del equipo. 
 USR (rojo, ámbar, verde). Led de usuario, su estado se puede controlar mediante el 
programa en el PLC controlado y depende de cada aplicación, por defecto está 
apagado. 
 
Los pilotos que informan del estado de la alimentación son 
 A  (Verde).  Presencia de alimentación interna del equipo, 24v DC. 
 B  (Verde).  Presencia de alimentación de campo  del equipo, 24v DC. 
 
 
  
 
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3.‐ Diagnosis de  los puertos de comunicaciones 
 
Se realiza a mediante el estado de grupo de pilotos (LINK ACT 1, 2 MS, NS) 
En la tabla a continuación se detallan los posibles estados y su significado. 
LED  Significado  Solución 
LINK     
Verde  El puerto está conectado a la red Ethernet ‐
Verde 
destellos 
  ‐
Apagado  El puerto está desconectado a la red Ethernet Comprobar el cable 
MS   
verde  Operación normal 
Verde 
destellos 
El sistema no esta configurado
rojo  Error  Reinciar equipo. Si el problema 
persiste contactar con el fabricante 
apagado  No hay alimentación  Comprobar alimentación 
NS   
apagado  No hay asignada dirección IP
rojo  Dirección IP duplicada en la red
verde  Operación normal 
 
 
 
  
 
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4.‐ Diagnosis del equipo 
 
El diagnostico del equipo se realiza a tevés del estado del led I/O: En condiciones normales 
este led debería estar en color verde. Cuando  emite destellos en rojo significa que hay un 
error interno en el equipo. 
 En la tabla a continuación se detallan los posibles estados y su significado. 
 
En la tabla a continuación se detallan los posibles estados y su significado. 
LED  Significado  Solución 
I/O     
Verde  Operación normal  ‐
Naranja 
destellos 
Inicialización del sistema ‐
rojo  Avería  en el controlador Reemplazar el controlador 
Rojo 
destellos 
Error general de bus interno
Rojo 
Destellos 
cíclico 
La secuencia de destellos permite obtener hasta 
un máximo de 2 códigos numéricos que dan 
información detalladle del tipo de avería. Ver 
tabla de códigos de error del manual del equipo 
Obtener los códigos de error y 
contrastarlos con la tabla de 
errores en el manual del equipo 
apagado  No hay ciclo del bus interno Comprobar alimentación del equipo 
 
  
 
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A continuación se muestran las tablas donde se detallan los distintos errores. 
Código de error 1: Errores de hardware y configuración 
Código 
Arg. 
Descripción del error  Solución 
1  Desbordamiento del buffer de 
memoria interna de los módulos de 
I/O 
1.‐ Apagar el nodo
2.‐ Reducir el número de módulos de I/O y 
restablecer alimentación. 
3.‐ Si el error persiste reemplazar el controlador.  
2  Error sin definir en los módulos de I/O Ver manual del equipo
  
 
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3  Checksum inválido en el area de 
parametros 
1. Reemplazar el controlador.  
4  Fallo al escribir en la EEPROM 1. Reemplazar el controlador. 
5  Fallo al escribir en la EEPROM 1. Reemplazar el controlador. 
6  La configuración de los módulos de I/O 
difiere de la configuración tomada la 
última vez que se encendió el 
controlador 
1.‐ Reiniciar el nodo quitando y restableciendo la 
alimentación 
7  Combinación de hardware y firmware 
inválida 
1. Reemplazar el controlador.  
8  Fallo acceder a la EEPROM  1. Reemplazar el controlador. 
9  Error en la inicialización del bus 
interno 
1. Reemplazar el controlador. 
10  Fallo del buffer de  alimentación del 
Reloj en Tiempo Real 
1.Establecer el reloj
2.Mantener la alimentación principal al menos 
durante 15 minutos 
11  Fallo de lectura del Reloj en Tiempo 
Real 
1.Establecer el reloj
2.Mantener la alimentación principal al menos 
durante 15 minutos 
12  Fallo de escritura del Reloj en Tiempo 
Real 
1.Establecer el reloj
2.Mantener la alimentación principal al menos 
durante 15 minutos 
13  Fallo de interrupcion del Reloj en 
Tiempo Real 
1.Establecer el reloj
2.Mantener la alimentación principal al menos 
durante 15 minutos 
14  Excedido el número máximo de con 
mailbox 
1.‐ Apagar el nodo
2.‐ Reducir el número de módulos de I/O hasta unnúmero válido. 
 
 
 
 
 
  
 
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Código de error 3 
Código 
Arg. 
Descripción del error  Solución 
‐  Fallo de bus interno  Se identifica el modulo averiado  mediante un 
proceso iterativo consistente en posicionar el 
modulo final en la mitad del nodo hasta localizar 
la posición en la que no se produce código de 
error.  El módulo de I/O situado a continuación 
debería ser el módulo averiado 
 
Código de error 4. Error físico en el bus interno 
Código 
Arg. 
Descripción del error  Solución 
‐  Error o interrupción en la transmisión 
de datos del bus interno 
1.‐ Apagar el nodo
2.‐ Conectar el módulo de final de bus a 
continuación del controlador. 
3. Encender en nodo 
‐ No hay argumento de error  
5. Reemplazar el controlador. 
‐Hay argumento de error. Se identifica el modulo 
averiado  mediante un proceso iterativo 
consistente en posicionar el modulo final en la 
mitad del nodo hasta localizar la posición en la 
que no se produce código de error.  El módulo de 
I/O situado a continuación debería ser el módulo 
averiado 
N* 
Numero 
de 
pulsos 
Interrupción del bus interno a partir 
del módulo cuya posición corresponde 
con el número de pulsos (N) 
1.‐ Apagar el nodo
2.‐ Reemplazar el módulo situado en la posición 
(N+1) 
3. Encender en nodo 
 
 
 
  
 
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Código de error 5. Error de inicialización del bus interno 
Código 
Arg. 
Descripción del error  Solución 
N* 
Numero 
de 
pulsos 
Error en el registro de comunicación 
durante la inicialización del bus interno 
1.‐ Apagar el nodo
2.‐ Reemplazar el módulo situado en la posición 
(N+1) 
3. Encender en nodo 
 
 
 
Código de error 6. Errores específicos de Ethernet 
Código 
Arg. 
Descripción del error  Solución 
1  Dirección MACID inválida  1. Reemplazar el controlador. 
2  Error al inicializar el hardware de 
Ethernet 
1.‐ Reiniciar el nodo quitando y restableciendo la 
alimentación 
2. Si el problema persiste reemplazar el 
controlador. 
3  Error de inicialización de TCP/IP 1.‐ Reiniciar el nodo quitando y restableciendo la 
alimentación 
2. Si el problema persiste reemplazar el 
controlador. 
4  Error de configuración de Red (sin 
dirección IP) 
1.‐ Asignar dirección IP al controlador 
5  Error de inicialización del protocolo de 
aplicación 
1.‐ Reiniciar el nodo quitando y restableciendo la 
alimentación 
2. Si el problema persiste reemplazar el 
controlador. 
6  Imagen de proceso demasiado grande 1.‐ Apagar el nodo
2.‐ Reducir el número de módulos de I/O. 
  
 
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7  Dirección IP duplicada en la red 1.‐ Asignar al controlador una dirección IP que no 
esté usada en la red 
2.‐ Reiniciar el nodo quitando y restableciendo la 
alimentación 
8  Error al construir la imagen de proceso 1.‐ Apagar el nodo
2.‐ Reducir el número de módulos de I/O. 
3. Si el problema persiste reemplazar el 
controlador. 
9  Error de mapeado de entre el bus de 
campo y los módulos de I/O 
1. Comprobar el archivo ‘EA-Config.xml’ del 
controlador 
 
Para una información más detallada  consultar con el apartado 11 del manual del controlador 
 
5.‐ Configuración del controlador  
 
A continuación se describe el uso de la herramienta del fabricante  “EthernetSettings”  para 
comprobar la configuración de la tarjeta de red, reloj interno así como obtener información 
básica de los códigos de error del equipo. Esta herramienta es gratuita y la última versión 
puede descargarse de manara gratuita de la página web del fabricante. 
Para utilizar esta herramienta es necesario disponer del cable de servicio del fabricante del PLC 
(750‐923) 
Con el equipo completamente ensamblado se conecta el cable de servicio de al puerto de 
servicio del equipo y se le proporciona tensión de alimentación. Iniciamos la aplicación y 
pulsamos sobre al botón “Indentify” 
La ventana por defecto tendrá activa la pestaña “Identification”, en ella se muestra 
información general del equipo tal como el modelo, versión de firmware, etc . 
  
 
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6.‐ Información de diagnostico 
En la pestaña “status” situada a la derecha del todo podemos ver el estado de los códigos de 
diagnostico interno. Como se ha descrito con anterioridad el estado de error del equipo  se 
refleja  en el controlador mediante el led I/O  destellando en color rojo. En la parte superior se 
muestran respectivamente  el valor del código de error principal y el argumento y en la parte 
inferior una breve descripción del mismo 
En la imagen siguiente se muestra en la apantalla del equipo sin errores código de error y 
argumento ambos con valor cero.  
  
 
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En la imagen siguiente se muestra en la apantalla del equipo con error de comunicaciones 
internas: bus interrumpido a partir del segundo  módulo  de I/O.  
 
 
  
 
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7.‐ Configuración de la red Ethernet 
 
Pulsando sobre la pestaña denominada “Network” accedemos a los parámetros de 
configurador de la red y editamos los valores correspondientes a los siguientes campos, los 
valores a estableces se muestran entre 
 Address Source: Configuration estática (“Static Configuration”) 
 IP address: dirección Ip del equipo 
 Subnet Mask: máscara de subred  
 
 
	
8.‐ Configuración del reloj calendario 
 
El reloj interno del equipo  utiliza internamente un condensador de alta capacidad que se 
encarga mantener la tensión de operación del reloj cuando el equipo está apagado. Si se 
mantiene el equipo sin alimentación  durante un periodo prolongado es posible que el 
condensador se descargue y como resultado  el reloj interno se pierde la configuración y se 
  
 
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identifica esta situación un error del sistema. 
Este tipo de error no es crítico ya que, durante la operativa normal del SIPSU,  el reloj interno 
del equipo se sincroniza automáticamente al conectarse al GPS de REE. 
En el caso de perseguir algún tipo de que la presencia de una avería ya que la referencia de un 
error interno es el estado del led I/O,  puede ser conveniente,  corregir el error de reloj interno 
mediante el establecimiento manual de la hora  la fecha. Esta operación puede realizarse a 
través de la página web del equipo pero  puede resultar más sencilla mediante la herramienta 
“EthernetSettings”.   
Para configurarlo de esta manera basta posicionarse  en la pestaña “Date and Time”.  La 
manera más sencilla es sincronizarlo con la hora y fecha del ordenador  para ello se 
pulsa sobre el  botón situado en la parte central la ventana.16
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9.‐ Actualización del programa del PLC 
 
Existen dos posibilidades de actualizar el programa del  PLC 
1.‐ A partir del archivo binario (FTP) 
2.‐  A partir  del código fuente del programa y de programación (Codesys )  
 
9.1.‐ Actualización a partir del archivo binario 
 
El autómata implementa un dispositivo de almacenamiento interno al cual se puede acceder, 
utilizando la conexión Ethernet, mediante protocolo FTP.  Los archivos que componen el 
programa en formato binario están almacenados en un punto concreto de la estructura de 
subdirectorios del dispositivo. Para actualizar o instalar la aplicación en el equipo basta con 
descargar los archivos binarios correspondientes  
Para la operación se requiera de  de una aplicación de tercero, de tipo cliente FTP. En los pasos 
mostrados a continuación se utilizara la aplicación Filezilla que tiene licencia de dominio 
pública. 
ATENCION: para a realizar la descarga a través del puerto Ethernet es condición necesaria que 
la dirección de red del ordenador y del PLC estén definidas en la misma red. 
 
Una vez descargados los archivos hay que reiniciar el equipo para que ejecute el nuevo 
programa. 
 
9.2.‐ Actualización a partir del archivo fuente 
 
Para esta operación requeriremos de la herramienta de programación del PLC   Codesys v2.3. 
Una vez iniciado el Codesys,  el primer paso consiste  en abrir el archivo fuente. Para ello desde 
el  menú principal de la aplicación realizaremos: < “File” | “Open..”  > 
  
 
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La ventana de dialogo que se muestra a continuación nos permite localizar y seleccionar el 
archivo fuente del programa 
  
Una vez que hemos seleccionado y aceptado el aspecto de la aplicación es similar al que se 
muestra en la pantalla siguiente. 
 
 
 
  
 
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Si no hemos realizado nunca una descarga con la herramienta tendremos que proceder a 
definir el canal de comunicaciones utilizado para descargar el programa en el equipo. Es 
posible realizar la descarga tanto por el puerto Ethernet como por el puerto de servicio  
utilizando el cable de servicio. 
ATENCION: para a realizar la descarga a través del puerto Ethernet es condición necesaria que 
la dirección de red del ordenador y del PLC estén definidas en la misma red. 
 
Para seleccionar el canal de comunicaciones desde el menú principal realizaremos: < “Online | 
Comunication parameters…”>. La ventana de dialogo nos muestra a la izquierda la lista de 
canales creados con antelación. 
 
 
En la imagen anterior se pude apreciar el canal asociado por defecto; este sería el mostrado en 
la parte inferior de la lista resaltado en azul. En la zona central podemos ver los parámetros de 
comunicación asociados al canal seleccionado. 
Supongamos que no exista ningún canal definido que corresponda con el que vamos a 
necesitar; pulsaremos, en la derecha,  el botón “New..” para crear un nuevo canal. 
 
  
 
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En la ventana de dialogo anterior tenemos en la parte superior una zona donde podremos de 
definir el nombre del canal.   
En la parte inferior tenemos la lista de drivers disponibles, de todos ellos elegiremos 
únicamente  
 Ethernet_TCP_IP: Conexión Ethernet 
 Serial (RS232): Conexión con el cable de servicio. 
 
En el nombre podemos introducir un texto arbitrario que nos permitirá identificar fácilmente 
un canal concreto de la lista de canales disponibles. Es recomendable elegir un nombre 
consistente con el dispositivo de comunicaciones que se seleccionara a continuación de 
manera que en el nombre del canal incluyamos: 
 Direccion IP si utilizamos  Ethernet_TCP_IP 
 Nombre del puero serie (Comx) si seleccionamos: Serial (RS232) 
En nuestro ejemplo seleccionaremos Ethernet por lo que incluiremos la dirección IP del PLC 
 
  
 
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Al  pulsar  el  botón  “OK”  estaremos  vuelta  a  la  ventana  de  dialogo  anterior  donde 
procederemos a configurar el canal definiendo la dirección IP del PLC o seleccionado el puerto 
serie asociado al cable de servicio. Para ello editaremos únicamente el valor del primer campo 
 
 
    
 
 
 
 
 
 
  
 
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En el caso de Ethernet tendremos 
 
 
Para el caso del cable de servicio tendremos (serie) 
 
 
Una vez editado este campo, aceptamos pulsando el botón “OK” para retornar al menú 
principal. 
Para descargar el programar en el PLC, desde el menú principal de la aplicación 
seleccionaremos “Online | Login”.  
 
Si no se había compilado el programa con anterioridad  se activara una compilación de manera 
automática. En el caso de que no  existir ningún error de compilación a continuación se 
mostrara una ventana la siguiente ventana de dialogo  
 
 
  
 
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Aceptaremos siempre para desencadenar la descarga del programa del PLC. Durante la 
descarga aparecerá una ventana que nos muestra el progreso de operación en curso. 
 
Una vez terminado este proceso el programa esta residente en la memoria volátil del equipo 
para evitar que se pierda tendremos que guardarlo en la memoria FLASH por lo que 
inmediatamente a continuación de la operación de descarga y desde el menú principal 
ejecutaremos “Online | Create boot Project”  
Durante el paso de transferencia de la memoria volátil a la memoria FLASH aparece una 
ventana de dialogo que muestra el progreso de la operación. 
 
El último paso consiste en confirmar que el conmutador RUN/STOP del equipo está en posición 
RUN. Este conmutador se encuentra localizado bajo la trampilla del puerto de  servicio  a la 
derecha de punto donde se conecta el cable de servicio (ver siguiente imagen) 
 
  
 
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Este conmutador se mueve verticalmente y tiene tres posiciones: superior, media e inferior. El  
significado de las posiciones es como sigue: 
 Posición superior:  PLC RUN  
 Posición media:  PLC STOP 
 Posición inferior: No se utiliza 
 
 
 
 
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