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ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN 
-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA- 
 
 
 
 
 
 
 
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 Septiembre 2004 
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ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN 
-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 1.13 -1-
ÍNDICE 
0.- INTRODUCCIÓN 
1.- PREPARACIÓN DE BORDES PARA SOLDADURA 
1.1.- Conceptos Fundamentales de Preparación de Bordes 
1.1.1.- Aspectos Geométricos 
1.1.2.- Aspectos Químicos y Metalúrgicos 
1.2.- Tipos de Preparación y sus Aplicaciones 
1.3.- Procesos de corte y preparación de bordes 
2.- MECÁNICOS 
2.1.- Corte por Cizalladura 
2.1.1.- Cizallado 
2.1.2.- Punzonado 
2.2.- Arranque de Viruta 
2.2.1.- Aserrado 
2.2.2.- Mecanizado 
2.3.- Abrasión 
2.3.1.- Abrasivo Aglomerado (Amolado) 
2.3.2.- Abrasivo Suspendido (Chorro de Agua) 
2.3.2.1.- Aplicaciones 
2.3.2.2.- Características 
2.3.2.3.- Instalaciones 
3.- TÉRMICOS 
3.1.- Oxicorte 
3.1.1.- Gases para Oxicorte 
3.1.2.- Influencia de la pureza del oxigeno 
3.1.3.- Función de la llama de calentamiento en el oxicorte 
3.1.4.- Reguladores. Válvulas de seguridad y canalizaciones 
3.1.5.- El Soplete 
3.1.6.- Boquillas de Cortina 
3.1.6.1.- Pureza del oxigeno de corte 
3.1.6.2.- Diseño de una boquilla de cortina 
3.1.6.3.- Soplete adecuado 
3.1.6.4.- Datos de corte 
3.1.6.5.-Calidad de bordes 
3.1.6.6.- Influencia del gas combustible 
3.1.6.7.- Aspectos económicos 
3.1.7.- Datos de trabajo para oxicorte 
3.1.8.- Regulación de la llama y calidad de corte 
3.1.9.- Oxicorte con adición de polvo de hierro 
3.1.10.- Instalaciones y configuraciones de corte 
3.2.- Plasma 
3.2.1.- Definición del plasma gaseoso 
3.2.2.- Fluidos plasmágenos 
3.2.3.- Equipos de corte con plasma 
3.2.4.- Principios de la operación 
3.2.5.- Tipos de corte con plasma 
3.2.5.1.- Corte por fusión 
3.2.5.2.- Corte con oxidación parcial 
3.2.5.3.- Corte convencional 
3.2.5.4.- Corte con gas secundario (DUAL FLOW) 
3.2.5.5.- Corte con inyección de agua 
3.2.5.6.- Corte con inyección de oxígeno 
3.2.5.7.- Corte en mesas de agua 
3.2.6.- Parámetros de corte 
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-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 1.13 -2-
3.2.7.- Efectos metalúrgicos 
3.2.7.1.- Acero al carbono 
3.2.7.2.- Acero inoxidable 
3.2.7.3.- Aluminio 
3.2.8.- Defectología 
3.2.9.- Porosidad en la soldadura de juntas cortadas con plasma 
3.2.10.- Seguridad en el corte con plasma 
3.2.10.1.- Altos voltajes 
3.2.10.2.- Producción de gases nocivos 
3.2.10.3.- Producción de gas oxi-hidrógeno inflamable 
3.2.10.4.- Radiación proveniente del arco 
3.2.10.5.- Ruido 
3.2.10.6.- Humos 
3.2.11.- Comparación con otros procesos 
3.3.- Láser 
3.3.1.- Partes fundamentales de un láser 
3.3.2.- Tipos de láser en función de la fuente 
3.3.2.1.- CO2 
3.3.2.2.- Nd: YAG 
3.3.2.3.- Otros 
3.3.3.- Tipos de focalización 
3.3.4.- Calidad del haz 
3.3.5.- Interacción con el material base 
3.3.6.- Instalaciones 
3.3.7.- Consumibles 
3.3.8.- Variables del proceso 
3.3.9.- Seguridad en el corte por láser 
3.4.- Otros procesos de corte 
3.4.1.- Arco aire 
3.4.2.- Lanza térmica 
 
 
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-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 1.13 -3-
0.- INTRODUCCIÓN 
Una de las primeras tareas a realizar en los procesos de soldeo es el corte y preparación de bordes. 
Estas operaciones que no son en sí, el propio proceso, son vitales para el logro de unos buenos resultados 
en las operaciones posteriores de soldeo. De cómo realicemos estas tareas previas van a depender muchos 
parámetros importantes que nos afectarán posteriormente de manera decisiva en el resultado de las 
uniones soldadas que realicemos. El corte y la preparación de bordes condicionarán posteriormente 
parámetros tan importantes como: 
 
- Impurezas e inclusiones en los bordes a soldar. 
- Acabado superficial de los bordes. 
- Geometría de la unión soldada y la distribución de calor. 
- Procesos de soldeo apropiados. 
- Número y forma de los cordones o pasadas. 
- Deformaciones post soldadura. 
- Probabilidad de que se produzcan determinados tipos de defectos. 
Es por ello que para la consecución de unas buenas soldaduras irremediablemente tendremos como 
punto de partida la realización de una correcta y adecuada preparación de bordes. 
1.- PREPARACIÓN DE BORDES PARA SOLDADURA 
Entendemos por preparación de bordes las operaciones que se realizan sobre los materiales base 
previamente a la ejecución del soldeo, para adecuarlos a los procesos que vamos a utilizar, dejando los 
materiales de base de la manera más óptima para conseguir los mejores resultados posibles. 
1.1.- Conceptos Fundamentales de Preparación de Bordes 
En las preparaciones de bordes para soldeo existen dos tipos de aspectos fundamentales que van a 
afectar posteriormente al desarrollo de la soldadura y que debemos tener en cuenta, que son las 
modificaciones geométricas y las químico-metalúrgicas del material base. 
1.1.1.- Aspectos Geométricos 
Existen una serie de parámetros que definen la geometría de una preparación de bordes: 
- Espesor (e) 
- Ángulo (α) 
- Ángulo complementario (γ) 
- Talón (m) 
- Garganta o entrehierro (x) 
- Radio (r) 
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-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 1.13 -4-
- Forma 
- Acabado superficial 
 
 
 
 FIGURA 1.0
DIMENSIONES QUE DEFINEN UNA PREPARACION DE BORDES 
1.1.2.- Aspectos Químicos y Metalúrgicos 
De los procesos de preparación de bordes pueden quedar restos e inclusiones sólidas, líquidas o 
gaseosas que modifiquen los posteriores resultados de la soldadura. Como ejemplo de esto, podemos 
apuntar los óxidos y escorias de tipo sólido; las grasas, taladrinas e hidrocarburos de tipo líquidas (las de 
tipo líquidas serán mas bien siempre de restos y no inclusiones) y de tipo gaseoso como hidrógeno y 
nitrógeno retenidos (las de tipo gaseoso serán mas bien siempre de inclusiones y no de restos). 
También en los distintos procesos de preparación de bordes podremos producir transformaciones 
metalúrgicas en las zonas próximas a dicha preparación que afectarán a los resultados posteriores de las 
operaciones de soldeo. 
1.2.- Tipos de Preparación y sus Aplicaciones 
Las distintas preparaciones de bordes dependen principalmente del espesor del material a soldar y los 
procesos que se van a aplicar, siendo los rangos habituales los siguientes: 
Para soldaduras a tope manuales y semiautomáticas: 
 
Bordes rectos: sin separación, soldando por un solo lado, hasta 2 mm. 
 Sin separación, soldando por ambos lados para espesores de hasta 3 mm. 
 con separación, de ½ del espesor por un lado de 2 a 4 mm. 
 con separación ,de ½ del espesor por ambos lados de 3 a 6 mm. 
 
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Chaflán enbisel simple: Se utilizan para espesores de más de 4 mm. 
tipo semi V se usan con ángulos mayores de 45º 
 tipo V o Y se usan normalmente con ángulos de 60 a 70º 
Tipo J y U se utilizan normalmente con ángulos de 35 y 45º 
respectivamente. 
Los chaflanes de tipo J se utilizan en lugar de los de tipo semi V cuando el espesor es tal que el volumen 
de metal a depositar es sustancialmente menor y compensa la menor aportación de material y el menor 
tiempo de ejecución el sobre-coste económico que acarrea la mayor dificultad de la realización del bisel. Así 
mismo y por idénticas razones se emplean los biseles de tipo U en lugar de los de los tipos V e Y. 
 
Chaflán en bisel doble: Se pueden utilizar para espesores superiores a 10 ó 12 mm. 
 tipo K se usan normalmente con ángulos de 45º o mayores 
 tipo X se usan normalmente con ángulos de 60 a 70º 
 tipo doble J se utilizan normalmente con ángulos de 35º 
 tipo doble U se utilizan normalmente con ángulos de 45º 
Se usan en lugar de los de bisel simple cuando hay acceso a soldar por ambos lados, y aportan la 
ventaja, de compensar las deformaciones, reducir prácticamente a la mitad el material aportado, como se 
puede observar en la figura 1.1, y disminuir en gran medida los riesgos de defectología en las pasadas de 
raíz, al permitir el saneado de la misma desde el lado opuesto. En cambio presentan la desventaja de 
aumentar la manipulación de la pieza para ejecutar las soldaduras, lo que acarrea una gran dificultad en 
caso de piezas de gran volumen y/o masa. 
 
 
 
 
FIGURA 1.1
COMPARACION VOLUMEN DE MATERIAL APORTADO ENTRE UNA PREPARACION EN 
V Y OTRA DE IGUAL ESPESOR EN X 
 
 
 
Los chaflanes de tipo doble J se usan en lugar de los de tipo K y los de doble U en lugar de los de tipo X 
en los mismos casos y condiciones en los que se usaban los de tipo J y U en lugar de los de tipo semi V y V 
o Y respectivamente. 
Así mismo, en general, los chaflanes o biseles de tipo J y U se podrán usar con ángulos tanto más 
pequeños cuanto mayor sea el radio de la parte inferior, de tal manera que siempre se permita un buen 
acceso del arco al fondo de la unión y una buena fusión en los bordes. 
 
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-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 1.13 -6-
Para soldaduras automáticas: 
Se usan otro tipo de preparaciones que van a depender en gran medida del proceso y los parámetros que 
se empleen. 
 De las preparaciones habituales para los distintos procesos y espesores se dan algunos ejemplos en las 
figuras siguientes en donde se muestran preparaciones usuales. 
 
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En I ( Bordes Rectos ) En T 
 
En V 
 
 
 
En V con talón o En Y En T con penetración por una cara 
 
 
 
En X 
 
 
 
 
 
 
En X Asimétrica En T con penetración total 
 
 
En K 
 
 
 
 
Por una sola cara con soporte En T con penetración por una cara con soporte 
 
 
En U 
 
 
 
 
FIGURA 1.2 
PREPARACIONES A TOPE MÁS FRECUENTE 
FIGURA 1.3 
PREPARACIONES EN SOLDADURA EN ÁNGULO 
 
 
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 FIGURA 1.4
PREPARACIONES DE SOLDADURA MANUAL 
 
FIGURA 1.5
PREPARACIONES DE SOLDADURA SEMIAUTOMATICA 
 
 
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FIGURA 1.6
PREPARACIONES DE SOLDADURA AUTOMATICA POR UN LADO 
HASTA 14 MM. Y DE 15 A 22 MM. 
FIGURA 1.7
PREPARACIONES DE SOLDADURA AUTOMATICA POR DOS LADOS 
PARA MAS DE 22 MM. 
 
 
 
 
 
 
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Ø 
+
Ø mm + 2mm
 
 
FIGURA 1.8
PREPARACIONES DE UNA SOLA CARA EN SOLDADURA MANUAL 
 HORIZONTAL Y CORNISA 
 
 
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 FIGURA 1.9
PREPARACIONES DE SOLDADURA SEMIAUTOMATICA 
HASTA 7 MM., DE 8 A 15 MM., MAS DE 15 MM. HORIZONTAL 
Y PARA ESPESORES DE MENOS DE 40 MM. EN CORNISA 
 
 
 
 
 FIGURA 1.10
PREPARACION DE SOLDADURA AUTOMATICA 
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-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 1.13 -12-
 
 
FIGURA 1.11
PREPARACIONES DE SOLDADURA T.I.G. 
HASTA 6 MM., DE 7 A 14 MM., MAS DE 14 MM. HORIZONTAL 
 
 
1.3.- Procesos de corte y preparación de bordes 
Los distintos procesos de corte y preparación de bordes, que posteriormente desarrollaremos, se 
muestran de forma esquemática en la siguiente tabla en función de su naturaleza. 
 
 
 
 
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-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 1.13 -13-
Procesos de Corte y 
Preparación de 
Bordes 
Mecánico Térmico 
Cizalladura 
Arranque de 
Viruta 
Abrasión 
Cizallado 
Punzonado 
Aserrado 
Mecanizado 
Abrasivo 
Aglomerado 
(Amolado) 
Energía de 
Combustión 
Energía 
Eléctrica 
Plasma 
Láser 
Arco Aire 
Otros 
Abrasivo 
suspendido 
(Chorro Agua) 
Oxicorte 
 
FIGURA 1.12
PROCESOS DE CORTE Y PREPARACION DE BORDES EN FUNCION DE SU 
NATURALEZA 
 
 
Cada uno de estos procesos tiene sus propias posibilidades y limitaciones, tanto en materiales, 
espesores y acabados para los que cada uno de ellos son mas adecuados. 
En la figura 1.13 podemos ver de forma esquemática los usos mas habituales de cada proceso y sus 
rangos de aplicación. 
 
 
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FIGURA 1.13
MATERIALES Y ESPESORES DE USO PARA LOS DISTINTOS PROCESOS DE CORTE 
HASTA 6 MM., DE 7 A 14 MM., MAS DE 14 MM. HORIZONTAL 
 
 
 
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2.- PROCESOS MECÁNICOS 
Llamaremos mecánicos a aquellos procesos de corte y preparación de bordes en los que la geometría 
final de la pieza se produce por arranque de material. También podemos hablar de corte en frío pues 
aunque el arranque de material genera calor en el mismo, no se produce la fusión de este. 
Vamos a ver en que consisten básicamente, aunque profundizaremos en ellos de una forma menor que 
en los procesos térmicos, dada la menor relación que estos tienen con las tecnologías de soldeo. 
2.1.- Corte por Cizalladura 
La particularidad principal que distinguirá a los procesosde cizalladura del resto de los procesos de corte 
mecánicos es la no existencia de sangría, viruta o material arrancado del material base, y aunque 
técnicamente son el mismo proceso, distinguiremos el cizallado lineal o con cuchillas rectas y el punzonado 
realizado con matrices de diferentes geometrías. 
2.1.1.- Cizallado 
No permite una preparación de bordes que no sea con cantos rectos y soldaduras rectilíneas, Además 
añade el inconveniente de que generalmente produce deformación en las chapas lo que nos obligará en 
muchos casos al aplanado de las mismas. Por estas razones, lo podemos calificar como proceso de 
preparación de baja calidad. 
 
 
 
FIGURA 2.1
CIZALLA CON POSICIONADO POR CNC 
 
 
 
La operación de corte por cizallado consiste en hacer que se deslicen dos porciones de un cuerpo, que 
son separadas por la acción de unas cuchillas; las cuchillas en primer lugar provocan el alargamiento de las 
fibras de la chapa hasta que se produce la rotura, iniciada por una incisión seguida de una cortadura o 
arrancado de las fibras. 
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Las aristas cortantes de las láminas o cuchillas han de ser vivas, y el juego entre las mismas muy 
reducido, de acuerdo con el esfuerzo cortante, para que las secciones resulten lisas y sin rebabas. Los 
distintos pasos para producir el corte se pueden observar en la figura siguiente. 
 
 
 FIGURA 2.2
SECUENCIA DEL PROCESO DE CIZALLADO 
 
 
 
− Angulo de Corte 
El ángulo de corte está formado por las dos caras de la cuchilla con la arista cortante como vértice; su 
valor, inferior a 90º, hace disminuir la resistencia de la arista cortante y facilita el seccionamiento del material 
de corte, haciendo que esta sección sea limpia (sin arrugas) y vertical. Para facilitar el corte se coloca un 
tope sobre la chapa para que esta no se levante, como se puede observar en la figura 2.2. 
El valor del ángulo de corte se hace de acuerdo con el material de las cuchillas y el de la chapa que se 
corta; valores bastante normales son los que se reflejan en la figura 2.3. 
 
 
 
FIGURA 2.3
ANGULOS DE CORTE PARA EL PROCESO DE CIZALLADO 
 
 
− Angulo de Ataque 
El ángulo de ataque es el que forman las aristas cortantes. Si este fuera cero, el esfuerzo cortante sería 
muy grande, este esfuerzo se reduce a medida que crece el ángulo de ataque dentro de unos determinados 
límites, llegando a ser del orden de una cuarta parte del mismo para un ángulo adecuado. En la siguiente 
figura se ilustra el ángulo de ataque y los valores usuales para distintas aplicaciones. 
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− Cizallas portátiles 
Las cizallas portátiles tienen dos pequeñas cuchillas, del orden de 10 o 20 mm. de longitud que permiten 
el corte de chapas con una geometría distinta de la rectilínea mediante un movimiento alternativo continuo 
de las cuchillas, tipo máquina de coser, y el guiado de la propia máquina mientras va cortando. Este tipo de 
máquinas permiten el corte curvo pero están limitadas a espesores muy pequeños del orden de 1 o 2 mm. 
 
FIGURA 2.4
ANGULO DE ATAQUE DEL PROCESO DE CIZALLADO 
FIGURA 2.5 
CIZALLA PORTATIL REALIZANDO 
CORTES CURVOS Y RECTOS 
 
 
− Biseladoras portátiles 
Existe un tipo particular de cizalla portátil, llamada �biseladora�, que mediante la aplicación de una 
sufridera con ángulo regulable permite el biselado de piezas previamente cortadas, pudiendo regular el 
ángulo del bisel y el talón. Tienen el inconveniente de que la superficie resultante suele ser muy irregular, 
precisando posteriormente un proceso de amolado para igualar las superficies de la preparación de bordes. 
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FIGURA 2.6 
BISELADORA PORTATIL REALIZANDO EL 
BISELADO DE UNA PIEZA 
 
 
2.1.2.-Punzonado 
No permite una preparación bordes que no sea con cantos rectos, aunque a diferencia del cizallado, con 
el uso de distintos tipos de punzones permite el corte de todo tipo de figuras. No produce grandes 
deformaciones en las chapas puesto que al cortar de un sólo golpe un perímetro cerrado éstas se 
compensan, por lo que, por lo general, no precisaremos el aplanado posterior. En cambio tiene el 
inconveniente de presentar aristas vivas entre los distintos golpes de que se compone el corte. Por ello 
como preparación de bordes, lo pedemos calificar como de preparación de media calidad. 
 
 
 
FIGURA 2.7
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DEL PUNZONADO 
 
 
 
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El punzonado es una operación de corte cerrado, mayormente en forma circular, cuya primera función fue 
la de producir agujeros en chapas y perfiles laminados para fabricar estructuras de calderería mediante la 
unión por medio de tornillos o roblones. Posteriormente se pusieron los punzones en máquinas automáticas 
con control numérico que mediante la sucesión de golpes sincronizado con el movimiento de las chapas a 
cortar, producen cortes de distintas geometrías. 
 
 
 
FIGURA 2.8
PUNZONADORA CNC 
 
 
 
El material punzonado sufre previamente la presión o golpe de cortadura y después es arrancado. 
Cuando el espesor de la chapa punzonada es grande, las paredes de los agujeros punzonados no son muy 
lisas, llegando a poder presentar ligeras grietas, por lo que, en algunos casos, antes de proceder a soldar 
habrá que eliminar las superficies cortadas por amolado u otro proceso. 
Evidentemente las chapas cortadas por punzonado presentan en el corte una sangría que será la del 
diámetro de la matriz de corte y que deberá de ser tenida en cuenta a la hora de cortar para que la pieza 
resultante sea del tamaño y geometría deseados. 
 
− Punzón y Matriz 
El juego o huelgo entre el punzón y la matriz, de formas circulares u otras, será el adecuado según el 
material a punzonar. La forma del punzón es troncocónica correspondiendo el diámetro mayor al de corte, 
facilitando esta disposición el corte o punzonado así como también la salida del punzón del corte efectuado. 
La matriz, así mismo, tendrá sus paredes ligeramente inclinadas o cónicas hacia fuera para permitir la 
salida del material cortado; estas funciones se pueden facilitar con un lubricado adecuado, que 
posteriormente supondrá un inconveniente para la soldadura, por lo que se deberá evitar en la medida de lo 
posible para la preparación de bordes de soldadura. 
 
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Las holgura lateral entre punzón y matriz (perfectamente centrados) se hace habitualmente de: 
(d1 � d) = e / 10 para punzonado de materiales blandos 
(d1 � d) = e / 8 para punzonado de materiales semiduros 
(d1 � d) = e / 6 para punzonado de materiales duros 
2.2.- Arranque de Viruta 
La característica principal que define el arranque de viruta es; que un material o herramientamas duro 
que el que pretendemos conformar, realiza una incisión en el otro, (material base) cortándolo y arrancándole 
una parte del mismo, variando por tanto su geometría. 
Aunque el arranque de viruta o mecanizado es toda una disciplina de la mecánica y sus variables son 
múltiples en función de la geometría de las máquinas, forma de trabajo, herramientas utilizadas, etc. En este 
caso nos centraremos en algunos aspectos simples, que serán de interés y trataremos sólo el caso del 
aserrado para corte de piezas y el mecanizado, con carácter general (Fresado, Mandrinado, Torneado, 
contorneado o cualquier otro proceso de mecanización). 
El proceso básico del arranque de viruta queda representado por el mas simple de ellos que sería la 
acción de un cincel cortando un material representado en la figura siguiente, en donde los parámetros a 
considerar son: 
 
 
 
 
El Ángulo Libre α (De Incidencia) 
El Ángulo de Corte β 
El Ángulo de Salida γ (De Desprendimiento) 
Todos ellos (α + β + γ) suman 90º 
FIGURA 2.9 
ANGULOS HABITUALES PARA PUNZONADO CIRCULAR 
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2.2.1.- Aserrado 
 
La configuración de una sierra es una sucesión de dientes que actúan como un cincel individual cada uno 
de ellos de manera consecutiva. 
Las hojas de sierra, que pueden ser rígidas, flexibles, para máquinas alternativas, de cinta, circulares, 
manuales etc., se caracterizan en todos los casos por el paso o distancia entre los dientes consecutivos y 
por la disposición de los mismos que pueden ser triscados u ondulados, disposiciones que se realizan para 
favorecer el corte y la salida de la viruta, evitando que las sierras se atasquen. las características señaladas 
quedan plasmadas en la siguiente figura: 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 2.10
CINCELADO COMO EJEMPLO GENÉRICO DE ARRANQUE DE VIRUTA 
FIGURA 2.11
 TRISCADO, PASO Y ONDULADO DE UNA SIERRA 
 
 
 
 
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FIGURA 2.12
DATOS DE USOS HABITUALES DE SIERRAS RECTAS 
 
 
 
 
 
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 FIGURA 2.13
DATOS DE USOS HABITUALES DE SIERRAS DE CINTA 
 
 
 FIGURA 2.14
DATOS DE USOS HABITUALES DE SIERRAS CIRCULARES 
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2.2.2.- Mecanizado 
El mecanizado es una disciplina que por si misma puede ser tan extensa y compleja como la propia 
soldadura; por ello en este tema y dado que es de soldadura de lo que hablamos, no profundizaremos en la 
amplia tecnología del mecanizado sino que nos centraremos mas bien en los efectos y resultados que con 
ella podemos obtener en el corte y preparación de bordes para soldar. 
La preparación de bordes por mecanizado es la que nos ofrece una mejor calidad, además nos posibilita 
la realización de estos en las mas diversas geometrías, incluido superficies curvas, algo que prácticamente 
sólo con el mecanizado se puede conseguir. Las superficies obtenidas son lisas, las tolerancias 
estrechísimas, muy inferiores a las necesarias y la repetitividad es casi perfecta. Pero algún problema ha de 
tener: pues sí, es, sin lugar a dudas, el método mas lento y caro de los que se aplican, por lo que sólo se 
aplica cuando la geometría no se puede conseguir por otro método o cuando el acabado superficial o la 
tolerancia dimensional que se requieren no se pueden obtener por otro método. 
A continuación podemos ver en la siguiente figura una �Contorneadora� (Máquina de mecanizar 
especialmente diseñada para la realización de biseles en chapas planas) para que no haya obstáculos que 
impidan el biselado de todo el contorno, el amarrado de la pieza se realiza mediante una mesa magnética 
que sujeta la pieza mientras el cabezal la mecaniza. 
 
 
 
FIGURA 2.15
CONTORNEADORA 
 
 
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En la siguiente figura podemos observar dos cabezales preparados para mecanizar biseles con talón en 
semi V y en J respectivamente. Las plaquitas cuadradas de la parte superior realizan el mecanizado del 
talón al mismo tiempo que las plaquitas recta en diagonal y curva en cada caso, realizan el resto del bisel 
determinando el tamaño del talón la altura del cabezal en el momento de proceder al mecanizado 
 
 
 
FIGURA 2.16
CABEZALES DE MECANIZADO PREPARADOS PARA LA REALIZACION DE BISELES EN SEMI V Y J RESPECTIVAMENTE AMBOS 
CON TALÓN DE UNA SÓLA PASADA 
 
 
En la siguiente figura vemos resultado obtenido en una chapa en la que se ha preparado un lado en Semi 
V y otro en J. (El plegado es posterior a la realización de los biseles) 
 
 
 
 
 
FIGURA 2.17
PIEZA BISELADA EN SEMI V Y J CON TALON 
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2.3.- Abrasión 
El principio de la abrasión consiste en que, al poner en íntimo contacto dos materiales de distinta dureza 
y producir un desplazamiento relativo entre ellos al mismo tiempo que se mantiene una presión sobre la 
cara de unión, el mas duro arranca partículas al otro. El proceso es parecido al arranque de viruta con la 
diferencia de que en este caso el efecto es de arrastre de material; en cambio en el arranque de viruta se 
produce el corte. 
El material abrasivo se introduce en un sustrato para su utilización y este puede ser sólido, como en el 
caso del amolado, o líquido como en el caso del corte por chorro de agua. 
Existen otras muchas aplicaciones de los abrasivos, distintas de las de corte y preparación de bordes en 
las que los sustratos pueden ser de otra naturaleza, por ejemplo con sustrato gaseoso (generalmente aire) 
los abrasivos se utilizan para el chorreado. 
2.3.1.- Abrasivo Aglomerado (Amolado) 
El uso de abrasivos aglomerados para el corte y preparación de bordes se limita a las reparaciones y 
preparaciones de biseles de forma manual en casos puntuales o en ajustes en obra. 
Las herramientas son, elementos de revolución, generalmente discos de diferentes formas y tamaños en 
donde se diseminan partículas de un elemento duro en dispersión mas o menos concentrada dentro de un 
aglomerante que da forma al disco. Estos discos se ponen en máquinas, normalmente portátiles, 
neumáticas o eléctricas que los hacen girar para que al entrar en contacto con la pieza produzcan la 
abrasión de esta y el arranque del material. 
Aunque el abrasivo que contiene el disco es mas duro que el material a amolar, éste también se desgasta 
debido a que las partículas abrasivas se van desprendiendo del aglomerante que las contiene. 
Los abrasivos usuales son: 
• El Diamante.- Es el mas duro de los empleados. No se utiliza en muelas para preparación de 
bordes. 
• Borazón (Nitruro de Boro).- Sigue en la escala de dureza al diamante. Su uso tampoco es para 
preparaciónde bordes. 
• Óxidos de Aluminio.- Se emplea para el amolado de aceros aleados y no aleados. 
• Carburo de Silicio.- Se emplea para Hierro fundido, metales no férreos, y materiales no metálicos. 
En cuanto a los aglomerantes pueden ser; vitrificados, resinoides, de caucho o metálicos. Estos últimos 
usados casi exclusivamente como sustrato para las muelas de diamante. 
Independientemente del abrasivo que se utilice, éste puede también tener varios tamaños de grano en 
función del uso a que se destine. Evidentemente, para desbaste se utilizan granos más gruesos y para 
pulido o acabado granos más finos. Así mismo, los aglomerantes pueden ser más compactos o más 
porosos en función del uso. Los materiales que tienen tendencia a embotar los discos, porque las partículas 
arrancadas al material base se adhieren plásticamente, requieren el uso de discos blandos que se 
desgranen fácilmente, permitiendo así la eliminación de los residuos y que el disco siga trabajando de una 
forma efectiva. 
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Las amoladoras pueden ser de varios tipos, tamaños y potencias en función del uso a que se destinen, 
existiendo de varias velocidades y potencias así como de diversas formas geométricas que faciliten su uso 
para aplicaciones determinadas. 
Especial cuidado hay que tener en el uso de las muelas, en los diámetros de los discos, pues aunque los 
discos de distintos tamaños se pueden poner en todas las amoladoras la velocidad que mantiene fija la 
amoladora es la velocidad angular o de giro, lo que al variar el diámetro del disco varía significativamente la 
velocidad lineal o de trabajo del borde exterior, pudiendo ser peligroso, descender el rendimiento o hacer 
inefectivo el disco para su uso. 
Los discos suelen ir provistos dentro del aglomerante de una red de fibras muy tenaces para impedir que 
ante la rotura de un pedazo del disco este pueda salir a modo de proyectil impulsado por la enorme energía 
cinética que adquiere cuando gira a velocidades de entorno a 8000 rpm. 
A continuación podemos ver en la figura los tipos más usuales de discos y sus aplicaciones en la 
siguiente figura: 
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 FIGURA 2.18
FORMAS DE LAS MUELAS NORMALIZADAS HABITUALES 
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2.3.2.- Abrasivo Suspendido (Chorro de Agua) 
El principio de este proceso consiste en presurizar el agua a presiones superiores a los 4000 bar. y 
posteriormente hacerla pasar por un orificio pequeño, del orden de décimas de mm. de diámetro, que oscila 
normalmente entre 0,1 mm. y 0,5 mm., lo que convierte la presión en energía cinética al reducir 
drásticamente la sección del fluido, con lo que se consiguen velocidades del orden de 1200 m/s. 
El proceso se utilizó inicialmente a mediados de siglo para corte de carbón, pero su uso como proceso 
industrial de corte comenzó en los años 70, aunque se reducía a corte de materiales relativamente blandos. 
Fue a mediados de los 80 cuando se extendió su uso a materiales duros como; metales, mármol, cerámica 
o vidrio, con la incorporación al chorro de agua, por efecto venturi, de partículas abrasivas. 
La configuración de una instalación de corte por agua es muy parecida, excepto en los cabezales de 
corte, a una de láser, plasma u oxicorte, pero al no ser un proceso térmico, no hay combustión y por tanto 
no se produce deterioro de los bordes cortados ni transformaciones metalúrgicas. Esto permite el corte de la 
práctica totalidad de los materiales. 
Otra ventaja que añade el proceso a otros conocidos es la facilidad que presenta para el corte en tres 
dimensiones. 
2.3.2.1.- Aplicaciones 
Las aplicaciones mas favorables de este proceso son todas aquellas en que se requiera cortar materiales 
no aptos para cortar con procesos térmicos y en aquellos en que se requiera el no calentamiento de los 
bordes para evitar transformaciones metalúrgicas o reacciones favorecidas por el aporte térmico, así es 
corriente su uso para corte de; vidrio, cerámica, polímeros, plásticos, metales, telas, papel e incluso en la 
industria de alimentación. 
A continuación podemos ver en la figura diversas piezas de distintos materiales cortadas por chorro de 
agua en dos y tres dimensiones. 
 
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FIGURA 2.19
PIEZAS DE DISTINTOS MATERIALES CORTADOS CON CHORRO DE AGUA EN 2 D , Y 3 D 
Otra posibilidad interesante es la de cortar composiciones tipo sándwich de materiales distintos, lo cual 
no sería posible por procesos térmicos debido principalmente a las distintas temperaturas de fusión. Una 
instalación de corte por chorro de agua se muestra en la figura cortando un sándwich compuesto por cinco 
materiales distintos. 
 
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FIGURA 2.20 
BOQUILLA DE CORTE POR CHOORO DE AGUA 
CORTANDO UN SANDWICH DE 5 MATERIALES 
DISTINTOS COMPUESTO POR: 
 
 ACERO AL CARBONO 
 LATON 
 COBRE 
 ALUMINIO 
 ACERO INOXIDABLE 
2.3.2.2.-Características 
 
 No deforma el material ni daña las superficies pulidas o protegidas 
 El proceso se puede robotizar y por tanto cortar en 3 D. 
 No produce humos 
 No altera las propiedades físicas ni químicas de los materiales a cortar 
 Corta espesores no accesibles a otros procesos de alta definición como láser o plasma 
 La sección de corte es recta y lisa 
 Perfora en cualquier dirección y punto de inicio, sin que este se diferencie apenas del resto del corte 
 La sangría es pequeña, del orden de décimas a algo mas de un milímetro según aplicaciones 
2.3.2.3.-Instalaciones 
La instalación de corte por agua se compone básicamente de las siguientes partes: 
 
 Planta de tratamiento que filtra, descalcifica y desaliniza el agua. 
 Equipo de bombeo que abastece a la instalación del caudal de agua necesario y a la presión 
requerida. Presiones del orden de 4000 bar. son usuales en este proceso. 
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 Unidad opcional de alimentación de polvo abrasivo conectada directamente a la boquilla de 
corte. 
 Boquilla de corte, provista en su extremo de un zafiro o un diamante con un orificio de salida de 
pequeño diámetro, del orden de unas décimas de milímetro. 
 Aislamiento de seguridad de la zona de trabajo con pantalla o por sistemas electrónicos 
 Planta de tratamiento de residuos y reutilización del polvo abrasivo. 
 
 
 
 
FIGURA 2.21
REPRESENTACION ESQUEMÁTICA DE UNA INSTALACION DE CORTE POR CHORRO DE AGUA 
 
 
 
 
FIGURA 2.22
INSTALACIÓN TÍPICA DE CORTE POR CHORRO DE AGUA 
 
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3.- PROCESOS TÉRMICOS 
Llamaremos térmicos a aquellos procesos de corte y preparación de bordes en los que la geometría final 
de la pieza se produce con aporte de energía externa, conduciendo finalmente a la fusión o la combustión 
del material base, a lo que también podemos llamar corte en caliente. Dentro de estos procesos, podemos 
distinguir claramente dos tipos: aquellos en los que la energía calorífica proviene de la combustión de 
elementos y aquellos en los que la energía aportada proviene de una fuente que tiene como origen la 
electricidad. 
3.1.- Oxicorte 
El término oxicorte indica la operación de seccionamiento o corte del acero por la acción del dardo de un 
soplete alimentado por un gas combustible y el oxígeno. 
Es por tanto, un proceso de combustión del material a cortar, esto quiere decir que al cortar el acero, el 
hierro arde al combinarse con el oxígeno formándose óxidos de hierro, debido a una reacción fuertemente 
exotérmica. Efectivamente, un hilo de hierro llevado a la temperatura de 900 a 1.000oC y puesto en 
presencia de oxígeno puro, arde rápidamente continuando la combustión por la energía liberada en la 
propia reacción de oxidación. 
Los óxidos forman una escoria fundida que puede evacuarse fácilmente de la sección cortada. 
Uno de los requisitos básicos que debe cumplirse para que se pueda realizar el proceso de oxicorte es 
que los productos de la combustión (óxidos del metal) tengan un punto de fusión inferior al del metal 
propiamente dicho. El hierro es uno de los pocos metales en que sucede esto. Puro, tiene un punto de 
fusión de 1.530oC. 
En el diagrama de la figura 3.1.1 podemos observar las temperaturas de fusión de aleaciones 
compuestas de hierro y oxígeno, en donde la temperatura se expresa en función de un incremento 
progresivo de 02. Siendo la temperatura más baja de fusión de los óxidos de hierro de 1.400
oC. 
 
FIGURA 3.1.1
TEMPERATURAS DE FUSION DE LOS COMPUESTOS DE HIERRO Y OXIGENO 
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Una vez estudiado este gráfico, nos viene una pregunta a la memoria: ¿Por qué algunos metales, como 
por ejemplo el aluminio, no se pueden oxicortar? La respuesta es bien sencilla, porque el óxido de aluminio 
(alumina) tiene un punto de fusión que es de unos 1.000oC superior al del aluminio puro. 
Como todos conocemos, el hierro puro no se emplea como material para la construcción, sino que está 
aleado con otros elementos, tales como C, Mn, Cr, Ni, etc. Como es lógico, estos elementos pueden formar 
compuestos con el Fe puro que tengan distinto punto de fusión que éste. 
Veamos que influencia tiene estos elementos en la aptitud para el oxicorte: 
a) CARBONO 
En aceros con contenido de hasta el 0,3 % de C se oxicorta sin dificultades. 
En aceros con contenido de C desde 0,3% hasta 2%, puede ser preciso el precalentamiento. 
 
En el gráfico de la figura 3.1.2 podemos observar la influencia que tiene el contenido de carbono en la 
aleación con el hierro. La temperatura más baja de fusión la tenemos con contenido 4,3% de carbono con 
unos 1.150oC. Esta es una de las razones que dificultan el oxicorte de las fundiciones. 
 
 
 
FIGURA 3.1.2
TEMPERATURAS DE FUSION DE LOS COMPUESTOS DE HIERRO Y CARBONO 
 
 
 
 
b) MANGANESO 
El manganeso no tiene ninguna influencia ya que en estado puro se corta más fácil que el acero común. 
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c) SILICIO 
En las proporciones que se encuentra en los aceros no reduce la aptitud de corte, pero si tiene influencia 
si se aumenta su contenido en la velocidad de corte, ya que a mayor contenido en Si, tenemos una menor 
velocidad de corte. 
 
d) CROMO 
Hasta un 5% de Cr, no afecta excesivamente al acero y se puede realizar el oxicorte sin dificultades, pero 
ya unos contenidos mayores lo dificultan grandemente.. La llama utilizada para cortar los aceros al cromo 
debe ser carburante. 
e) NÍQUEL 
Se puede cortar acero que tenga hasta un 3%. 
f) MOLIBDENO 
Aquí podemos repetir lo dicho para el Cromo. 
g) WOLFRAMIO 
El contenido máximo para no presentar dificultades es del 10%. 
h) COBRE 
Hasta un 2% de contenido en cobre no tiene influencia en el corte. El cobre puro no se puede cortar con 
oxicorte. 
i) ALUMINIO 
Hasta un 10% de aluminio no tiene influencia apenas en el oxicorte. Pero hay que recordar que el 
aluminio no se puede oxicortar. 
j) FÓSFORO Y AZUFRE 
En los contenidos en que se encuentran en los aceros, no dificultan el corte. 
k) VANADIO 
En pequeñas cantidades, facilita el oxicorte. 
La segunda condición necesaria para que sea posible el proceso de oxicorte es, que la temperatura de 
ignición del metal sea inferior al punto de fusión, ya que de lo contrario, el metal se fundiría antes de que se 
pudiera iniciar el proceso de oxicorte. 
La tercera condición se refiere a que, es preciso que los productos de la combustión no sean gaseosos 
en una proporción apreciable, ya que éstos diluyen el oxígeno utilizado para cortar. Esta es la causa por la 
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que no podemos cortar la madera con oxicorte, ya que debido a estas diluciones el contenido de O2 baja 
tanto que hace que el corte se detenga. 
Como cuarta condición, es necesario que al arder el metal desarrolle el calor suficiente para que la propia 
combustión del hierro prosiga, es decir, que debe liberarse una cantidad de calor suficiente para que esto 
ocurra. 
Por último, es necesario que el metal tenga una conductividad relativamente mala, ya que si ésta es muy 
buena, el calor aportado a la sección de corte se disipa rápidamente, lo cual dificulta el proceso de 
combustión. 
Estos condicionantes hacen que se oxicorten con facilidad únicamente los aceros al carbono de bajo 
carbono y los débilmente aleados. Para oxicortar aceros aleados habrá que recurrir a procesos adicionales 
como precalentamiento, o adición de polvos metálicos en la zona de corte, proceso que se explicará mas 
adelante. 
3.1.1.- Gases para Oxicorte 
Para el oxicorte se utiliza una llama, resultado de quemar un combustible en ambiente de oxígeno, y un 
chorro de oxígeno que es el que realiza propiamente el oxicorte. 
A continuación se estudian algunas particularidades de los gases combustibles y del oxígeno, así como 
su influencia sobre el proceso de corte. 
3.1.2.- Influencia de la pureza del oxigeno 
El contenido de impurezas en el O2 tiene gran incidencia en la velocidad de corte que puede alcanzarse. 
Cuanto mayor es el contenido de impureza, menor es la velocidad de corte y mayor, por tanto, el desfase o 
retardo. 
El O2 industrial tiene un contenido mínimo de oxígeno del 99,5%. Esto significa que el O2 de oxicorte que 
sale de la boquilla tiene, al menos, esa pureza. 
La figura siguiente muestra de forma simplificada, el recorrido del chorro de oxígeno de corte a través del 
espesor de una plancha. Obsérvese la capa de oxígeno contaminado que rodea al chorro de gas. 
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FIGURA 3.1.3
RECORRIDO DEL CHORRO DEOXIGENO A TRAVES DEL ESPESOR DE LA PIEZA 
 
Cuando el oxígeno de corte sale de la boquilla, entra inmediatamente en un ambiente en el que hay otros 
gases. Aunque el chorro del soplete tiene una velocidad gran velocidad, es contaminado por los gases 
circundantes, al menos en la capa exterior. 
El medio en el que el chorro de O2 choca primero es la zona extremadamente caliente entre las llamas de 
calentamiento. La alta temperatura de los productos de combustión facilita la mezcla del O2, el cual, merced 
a su alta velocidad, arrastra consigo una pequeña parte de los gases de las llamas. Por ello, cuando el 
chorro de oxígeno de corte choca con el acero ya está rodeado de una delgada capa, cuyo contenido de 
este gas es claramente inferior al 95,5%. 
Cuando el O2 se consume durante la combustión del acero, las impurezas que contenía subsisten. Esto 
significa que la cantidad de contaminación en la capa superficial del chorro de O2 aumenta a lo largo del 
recorrido del chorro por el acero. 
El O2 no tiene la misma pureza en la parte superior del corte que en la inferior. Puesto que la pureza 
influye sobre la velocidad de corte, la conclusión que sacamos es que el corte no se desarrolla a la misma 
velocidad en la parte superior de la hendidura que en la inferior. Por tanto, se produce un desfase o retardo. 
Un estudio más exhaustivo de esta influencia, se puede observar en el procedimiento de oxicorte Jetex, 
que trataremos más adelante. 
 
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3.1.3.- Función de la llama de calentamiento en el oxicorte 
Antes de iniciar el proceso de oxicorte, hay que calentar el acero hasta la temperatura de ignición, que es 
de 1.150ºC. Cuando el proceso de corte ya se ha iniciado, se genera una gran cantidad de calor por la 
combustión del hierro, principalmente en el fondo del corte. Debido a que el acero tiene una conductividad 
térmica deficiente, no hay tiempo para que a la superficie de arriba de la plancha pueda llegar una cantidad 
suficiente del calor producido en la reacción, como para que el acero superficial alcance a calentarse hasta 
la temperatura de ignición. Por ello, al empezar a cortar y durante todo el proceso hay que aportar calor a la 
parte superior de la plancha. Esta es una de las misiones de la llama de calentamiento; Otras son: 
- Quemar la pintura y la cascarilla de laminación. 
- Concentrar el chorro del oxígeno de corte, que al tener concéntrica dicha llama, hace que el 
mismo esté perfectamente centrado y uniforme. 
La cantidad de energía transferida a la pieza depende del poder calorífico de la llama y de la proporción 
de esta energía que pasa a la pieza. 
El poder calorífico de la llama depende, entre otras cosas, del tipo de boquilla que se utilice y del gas 
elegido. Vamos a referirnos a esto último y tenemos, que en la llama se pueden diferenciar dos partes: la 
primera, es el núcleo o llama central. La segunda, es la llama secundaria. (fig. 3.1.4) 
El poder calorífico de la llama central es de gran importancia para la velocidad de calentamiento de la 
plancha hasta la temperatura de ignición; también se requiere que este poder esté concentrado en una 
superficie pequeña con el fin de que se produzca un fuerte calentamiento en el punto en que debe iniciarse 
el proceso de corte. 
 
Llama
Llama 
 FIGURA 3.1.4 
El gráfico de la figura 3.1.5 muestra el poder calorífico por unidad de superficie en la llama central del 
acetileno y del propano. La diferencia entre los dos es muy grande. Queremos resaltar la gran influencia que 
tiene la proporción de mezcla entre el gas combustible y el oxígeno que se aporta a la combustión por 
unidad de tiempo. Esto significa que el poder calorífico lo determina, por un lado, el área total de los canales 
de oxígeno-gas de combustión de la boquilla y por otro, la velocidad con que la mezcla de oxígeno-gas 
combustible sale por los canales. Esta velocidad a su vez está limitada por la velocidad de combustión de la 
mezcla de gases. 
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 FIGURA 3.1.5
PODER CALIRORÍFICO DE LOS DISTINTOS GASES COMBUSTIBLES DE USO COMÚN 
 
En el gráfico de la figura 3.1.6 puede apreciarse que la velocidad de combustión del acetileno aumenta 
considerablemente al incrementar la mezcla de O2. Si la cantidad de O2 en comparación con la llama 
normal, se aumenta el doble, también se incrementa casi en el doble la velocidad de la combustión. En el 
propano, el incremento de la velocidad de combustión es mucho menor. 
La transferencia de calor desde la llama hasta la superficie es mayor cuanto mayor es la velocidad del 
gas. Otra consecuencia de la mayor velocidad de combustión del acetileno es que la llama es más 
concentrada, en comparación con la del propano. Esto es también una explicación de por que es tan grande 
la diferencia entre el poder calorífico de ambos gases. 
Por tanto, para conseguir un efecto calorífico determinado se necesita una llama mayor de propano que 
de acetileno. La mayor extensión de la llama es una de las explicaciones del por qué las planchas delgadas 
se deforman más fácilmente cuando se utiliza propano como gas combustible. 
El gráfico de la figura 3.1.7 nos muestra las distintas temperaturas de la llama de acuerdo con los gases 
combustibles y su proporción de mezcla con el O2. 
 
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FIGURA 3.1.6
VELOCIDAD DE COMBUSTIÓN ACETILENO/PROPANO EN FUNCION DE LA PROPORCION DE OXIGENO 
FIGURA 3.1.7
TEMPERATURA DE LA LLAMA DE ACETILENO/PROPANO EN FUNCION DE LA PROPORCION DE OXIGENO 
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Los principales componentes de un equipo de oxicorte son: 
1. Fuente de Oxígeno. 
2. Fuente de Gas combustible. 
3. Reguladores, válvulas y mangueras de canalización de los gases. 
4. El soplete. 
Normalmente los gases se suministran en cilindros o paquetes de cilindros, así como en estado líquido el 
O2 en los talleres donde el consumo sea elevado. No así el acetileno que solo se suministra en cilindros o 
paquetes de ellos. 
3.1.4.- Reguladores. Válvulas de seguridad y canalizaciones 
Debido a que los gases que están almacenados en los cilindros, lo están a una elevada presión (O2 a 150 
kgs/cm2 y C2H2 a 10 kg/cm
2) y estando comprendida la presión de utilización para el O2 entre 1 y 10 kgs. Y 
para el C2H2 entre 0.1 y 1,5 kgs., tenemos que intercalar entre los cilindros y las mangueras de alimentación 
de los sopletes, y conectados a los grifos de las botellas, unos aparatos llamados reguladores, cuya misión 
es la de reducir la presión de la botella a la presión de trabajo. También se les suele llamar 
manorreductores. 
Dichos reguladores son normalmente de latón y llevan 2 manómetros, uno que indica la presión del gas 
del cilindro y el otro la presión de salida después de realizada la reducción de presión. 
En la figura 3.1.8 pueden verse los distintos componentes de un regulador. La presión de trabajo se controla 
mediante el tornillo de reglaje 10. 
Del regulador al soplete, el gas circula por las mangueras que, normalmente son de color azul las de O2, 
rojas las de C2H2 ynaranjas las de C3H8. 
Para evitar el retroceso de la llama, en la entrada de los gases al soplete, se ponen unas válvulas 
antiretorno que permiten el paso del gas en un sentido, pero no en el contrario, normalmente mediante un 
muelle que comprime una bola o un pequeño vástago tarado a una presión determinada. 
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1. Manómetro de trabajo 
2. Manómetro de contenido 
3. Dispositivo de estrangulamiento 
4. Espiga para manguera 
5. Resorte de obturación 
6. Vástago de válvula 
7. Asiento de válvula 
8. Membrana 
9. Muelle de reglaje 
FIGURA 3.1.8
CORTE ESQUEMÁTICO DE UN REGULADOR 
3.1.5.- El Soplete 
En la figura siguiente se han señalado las partes más esenciales de un soplete, aparato que sirve para 
generar la llama y hacer que ésta sea estable y regulable, así como controlar y dirigir el chorro de oxígeno 
de corte. 
Los hay de varios tipos según el caudal, y en función del espesor a cortar y del tipo de trabajo a realizar. 
También se diferencian por la forma en que mezclan el O2 y el C2H2: unos lo hacen en una cámara 
dispuesta en el soplete por medio de un inyector y otros lo hacen en la boquilla de corte, lo que los hace 
menos peligrosos al retroceso de la llama. 
Si observamos una boquilla de corte vemos que tiene un orificio central para el O2 de corte y otros que lo 
rodean concéntricamente por donde sale la llama de calentamiento. Ajustada perfectamente la llama de 
calentamiento, el metal puede alcanzar la temperatura de combustión rápidamente. Entonces entra en 
acción la corriente constante de O2 y comienza la reacción química del O2 con el metal, en 3 etapas 
sucesivas para producir: Fe O, Fe3 O4 y Fe2 O3. 
 
 
 
 
 
 
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 FIGURA 3.1.9
SOPLETE 
 
A continuación damos algunas nociones sobre el manejo de los sopletes y que hay que tener en cuenta. 
ALGUNAS NOCIONES SOBRE EL MANEJO DE LOS SOPLETES 
• COMIENZO DEL TRABAJO 
A) Soplado previo 
Se sopla por las mangueras de forma que éstas solo contengan gases puros. El fijado de la presión de 
trabajo y el soplado de la manguera se puede hacer al mismo tiempo, pero solo para un gas. La válvula del 
soplete de gas en cuestión debe estar completamente abierta. La válvula del soplete para el otro gas debe 
estar cerrada. 
Se debe comenzar por el oxígeno. 
B) Encendido del soplete 
El soplete es encendido por acetileno puro o por acetileno con una pequeña cantidad de O2 para evitar el 
carbono superficial no absorbido. 
La válvula del soplete de acetileno será abierta en primer lugar. 
La regulación de la llama se debe hacer por medio de la válvula de Oxígeno. 
• TERMINACIÓN DEL TRABAJO 
A) Apagado del soplete 
Se cierra primero la válvula del soplete de acetileno, y después la válvula de oxígeno. 
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B) Eliminación de presión en las mangueras 
Al terminar el trabajo (una vez cerrado el paso de gas en los manorreductores), las mangueras deberán 
ser aliviadas de su presión. Se vacía una manguera sola, mientras la válvula del otro gas permanece 
cerrada. 
Se debe comenzar con el O2. 
• RETROCESO DE LA LLAMA 
En caso de retroceso de la llama, debemos cerrar primero el oxígeno, para que cese la combustión. 
Y en el caso de incendio en las mangueras, cerraremos primero el grifo de la botella de oxígeno y 
después el de la de acetileno. Para evitar éste, todos los sopletes deben tener colocadas las válvulas 
antirretorno. Unas muestras de este tipo de válvulas podemos verlas en las figuras siguientes. 
 
 
 
 FIGURA 3.1.10
VÁLVULAS ANTIRRETORNO 
 
 
 
 
 
 
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 FIGURA 3.1.11
VÁLVULAS ANTERRETORNO DE SOPLETE 
 
Una variable en el Oxicorte, y que tiene una gran influencia en la calidad y rendimiento de éste es la 
velocidad de corte. De ella hablaremos largo y tendido en los apartados siguientes al tratar las boquillas de 
cortina. 
3.1.6.- Boquillas de Cortina 
El incremento en la velocidad de corte puede ser atribuido parcialmente a un incremento en la pureza de 
oxígeno y al desarrollo de las boquillas de corte, especialmente en lo concerniente al diseño de su canal de 
oxígeno de corte. (fig. 3.1.12). 
En 1.965, una compañía japonesa resucitó la vieja idea concerniente a las boquillas de alta velocidad de 
corte, protegiendo el chorro de oxígeno de corte por una cortina concéntrica de oxígeno puro, para evitar la 
contaminación de aquél por los subproductos de la combustión de la llama de calentamiento y del nitrógeno 
de la atmósfera. 
Desarrollando esta nueva boquilla, se obtuvieron considerables incrementos en la velocidad de corte, 
pero algunas desventajas: 
• Tendencia a sobrecalentarse las boquillas en el calentamiento y la perforación. 
• dificultades para el corte con bisel. 
• Sangría mucho más ancha. 
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• Gran sensibilidad a la variación de la distancia de la boquilla a la chapa. 
• Gran consumo de oxígeno. 
Hoy, la mayoría de estas desventajas han sido eliminadas o reducidas considerablemente. Pero quizás la 
condición más importante para el funcionamiento de una boquilla de cortina es que esté fijada a un soplete 
adecuado. 
 
 
 
 
FIGURA 3.1.12
EVOLUCIÓN PROGRESIVA EN EL TIEMPO DE LA VELOCIDAD DE CORTE 
 
 
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3.1.6.1.- Pureza del Oxigeno de Corte 
Como ya vimos anteriormente, el contenido de impurezas en el oxígeno tiene una gran incidencia en la 
velocidad de corte que pueda alcanzarse, ya que cuanto mayor es el contenido de impurezas, menor es la 
velocidad de corte y mayor el desfase o retardo. 
El oxígeno industrial tiene una pureza no menor del 99,5%, y la media suele ser de un 99,7%. Como se 
puede observar en la fig. Siguiente, la velocidad de corte disminuye rápidamente con el incremento de la 
contaminación del oxígeno. 
 
 FIGURA 3.1.13
EFECTO DE LA CONTAMINACIÓN DEL OXÍGENO DE CORTE SOBRE LA VELOCIDAD DE CORTE 
 
En la fig. 3.1.13 se ha representado, en una gráfica, un caso particular obtenido en el oxicorte de una 
chapa de 25 mm., de espesor y en el cual tenemos: 
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Pureza del Oxígeno Primer caso Segundo caso Diferencia 
% 99,7 99,3 0,4 
Velocidad de corte 
mm/min 395 335 60 
Un aumento en la contaminación del oxígeno de únicamente un 0,4% reduce la velocidad de corte en 60 
mm/min., que es aproximadamente un 15%. 
La figura 3.1.3 del mencionado apartado 3.1.2 nos mostraba, de forma simplificada, el recorrido del 
chorro de oxígenopor una plancha, y la capa de oxígeno contaminado que rodea dicho chorro. 
 
FIGURA 3.1.14
LA PUREZA MÍNIMA DEL OXÍGENO SUMINISTRADO ES DE 99,5% 
 
 
 �Alt 1 � Alt 2 Diferencia 
Pureza del oxígeno cortante 
Velocidad de corte mm/min 
99,7 
395 
99,3% 
335 
0,4% 
15% 
 
 
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Objetivo de la cortina: 
 
- Impedir la mezcla de gases de combustión con el chorro
del oxígeno cortante.
 
 
 
La contaminación del oxígeno de corte puede atribuirse a tres causas: 
- Cuando el oxígeno de corte sale de la boquilla, entra inmediatamente en un ambiente en el que 
hay otros gases. Aunque tiene una velocidad alta, es contaminado por los gases circundantes, al 
menos en la capa exterior. 
- El oxígeno de corte se consume y se contamina en la combustión del acero, debido a que éste, 
no solo contiene hierro, sino también otros elementos, como por ejemplo el carbono. Parte de 
este último arde durante el proceso, convirtiéndose en monóxido de carbono. Cuando el oxígeno 
se consume durante la combustión del acero, las impurezas que contenía subsisten. Esto 
significa que la cantidad de contaminación en la capa superficial del chorro de oxígeno aumenta a 
lo largo del recorrido. 
La contaminación que trae el oxígeno, debido al mal estado de las canalizaciones (manguera, tuberías, 
etc.). 
Únicamente los puntos 1º y 3º pueden ser controlados. El primero, usando una boquilla de cortina, y el 
tercero, por una cuidadosa preparación y adecuación del sistema de canalización. 
3.1.6.2.- Diseño de una boquilla de cortina. 
 
 
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a) boquilla cilíndrica b) boquilla de canal expansivo c) boquilla de cortina 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1 y 4 canal de oxígeno de corte 
2 llama de calentamiento de oxígeno acetileno 
3 cortina de oxígeno 
FIGURA 3.1.15 
 
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3.1.6.3.- Soplete adecuado 
La boquilla de cortina que se ha descrito en la figura anterior, es la más sensible al sobrecalentamiento si 
no está provista de un mecanismo de refrigeración. Poniendo en el soplete una válvula de refrigeración, 
podemos enfriar la boquilla durante el calentamiento y la perforación. 
La fig. 3.1.16, muestra el principio de funcionamiento de una válvula de refrigeración que va incorporada 
al soplete. Esta válvula aporta un flujo adicional por el canal de oxígeno de corte de 20 a 30 litros/hora, 
durante el calentamiento; flujo que es suficiente para evitar el sobrecalentamiento de la boquilla, lo que hace 
que la vida de ésta se multiplique por un factor de 5 a 10. 
En un soplete convencional que no tenga válvula de enfriamiento, (fig. 3.1.17) los gases de la combustión 
de la llama, que alcanzan unos 500º C, son empujados por el canal del oxígeno de corte hacia el interior del 
soplete, habiendo el riesgo de que los bordes del conducto de oxígeno de corte se deterioren y cuando 
comienza el corte, las proyecciones y escorias se pueden adherir a las paredes calientes de las boquillas. 
 
 
 
FIGURA 3.1.16
PRECALENTAMIENTO CON VÁLVULA DE REFRIGERACIÓN 
 
 
 
 
 
 
 
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FIGURA 3.1.17
PRECALENTAMIENTO SIN VÁLVULA DE REFRIGERACIÓN 
3.1.6.4.- Datos de corte 
La fig. 3.1.18, nos da una referencia de la velocidad de corte en diferentes espesores de plancha, usando 
una boquilla de cortina comparada con una convencional de alta velocidad de corte. 
En la siguiente tabla vemos las comparaciones de las velocidades empleando una u otra boquilla, y 
comprobamos que los mayores incrementos de velocidad se encuentran en los espesores medios y 
pequeños. 
Espesores de 
plancha mm 
Boquilla de 
cortina 
Boquilla de corte de 
alta velocidad 
Increment
o % 
3 
10 
20 
40 
70 
1050 � 1100 
870 � 920 
680 � 740 
420 � 480 
260 - 320 
720 � 900 
650 � 720 
550 � 660 
400 � 450 
340 - 385 
46 
34 
24 
5 
--- 
 
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Con Boquilla de Cortina 
 
 
FIGURA 3.1.18
VELOCIDAD DE CORTE, BOQUILLA CONVENCIONAL DE ALTA VELOCIDAD DE CORTE, B. CORTINA 
 
3.1.6.5.- Calidad de Bordes 
La cortina de oxígeno en una boquilla de cortina tiene 2 misiones: 
Proteger el dardo de oxígeno de corte de la contaminación de la combustión de la llama de 
calentamiento, ya mencionada. 
Mejorar la calidad de corte. La cortina de oxígeno también tiene una cierta capacidad de corte lo que da 
en los bordes del corte una superficie más fina y más pulida, aún a unas velocidades muy elevadas de 
corte. 
 
3.1.6.6.- Influencia del gas combustible 
A menudo es ignorada. Con una boquilla de cortina, es posible cortar a velocidades muy altas. Tal y 
como podíamos observar en los datos de la tabla anterior. En chapas chorreadas de 3 mm. de espesor, 
podemos cortar a 1.100 mm/min., pero esto es posible debido al uso de un gas combustible adecuado. El 
gas de corte mas efectivo es el acetileno que tiene un gran poder calorífico, mayor que el del propano, por 
ejemplo. (Fig. 3.1.19) 
Una llama efectiva de calentamiento es también muy importante para cebar rápidamente el corte y para 
hacer el perforado más rápido. 
 
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FIGURA 3.1.19 
UN CORTE EFECTIVO EXIGE UN GAS COMBUSTIBLE EFECTIVO 
- Calentamiento más rápido. Tiempo inicial más breve al hacer perforaciones. 
- Zona de calentamiento concentrada que reduce la deformación de la chapa. 
- Limpieza más efectiva de la superficie de la chapa. 
 
PROPORCIONA UNA MAYOR ECONOMÍA DE CORTE 
 
3.1.6.7.- Aspectos Económicos 
Para terminar queremos hacer hincapié aquí, de la importancia que tiene el aumento de la velocidad de 
corte, ya que en los costos totales del oxicorte, la porción más grande la constituye la mano de obra, que 
además crecen continuamente. (fig. 3.1.20) 
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La mayor rentabilidad, se obtiene cortando más material en el mismo tiempo. En otras palabras, 
incrementando la velocidad de corte, reduciendo el tiempo inicial (perforación), y evitando las interrupciones 
innecesarias. 
Con sólo un incremento del 10% en la producción cuando se cortan materiales delgados y de espesor 
medio, se reducen los costos en una cantidad equivalente al valor total del oxígeno y del gas combustible. 
En la fig. 3.1.21, podemos observar, como influyen los distintos componentes en el costo total del metro 
cortado 
 
 
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FIGURA 3.1.20
INCREMENTO DEL COSTO 
 
 FIGURA 3.1.21
COSTO POR METRO CORTADO 
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3.1.7.- Datos de trabajo para oxicorte. 
 
A continuación vemos unas tablas en las que muestran los datos de corte utilizando acetileno y propano 
como gases combustibles. 
 
Datos orientativos de consumo para boquillas de oxicorte con acetileno 
 
Espesor de la 
pieza (m/m) 
Presión Oxígeno 
calentar (bar.) 
Presión Oxígeno 
corte (bar) 
Velocidad de 
corte (mm/min)
Consumo 
Acetileno (m3/h)
Consumo 
Oxígeno 
calentar (m3/h) 
Consumo 
Oxígeno de 
corte (m3/h) 
Consumo 
T. Oxígeno 
(m3/h) 
3 2,5 2 850 0,36 0,47 0,4 0,87 
4 2,5 2,5 800 0,36 0,47 0,46 0,93 
5 2,5 3 750 0,36 0,47 0,52 0,99 
6 3 4 750 0,41 0,53 1 1,53 
8 3 4,5 735 0,41 0,53 1,1 1,63 
10 3 5 700 0,41 0,53 1,2 1,73 
10 3 8 725 0,41 0,53 2,7 3,23 
15 3 8,5 645 0,41 0,53 2.8 3,33 
20 3 10 590 0,41 0,53 3,3 3,83 
25 3 11 530 0,41 0,53 3,6 4,13 
25 3 8,5 530 0,41 0,53 3,6 4,13 
30 3 9 510 0,41 0,53 3,8 4,33 
35 3 9,5 485 0,41 0,53 4 4,53 
40 3 10 460 0,41 0,53 4,2 4,73 
50 3 11 415 0,41 0,53 4,6 5,13 
50 3 9 415 0,41 0,53 6,7 7,23 
60 3 10 375 0,41 0,53 7,4 7,93 
80 3 12 330 0,41 0,53 8,6 9,13 
80 3 9,5 330 0,41 0,53 8,9 9,43 
90 3 10 300 0,41 0,53 9,3 9,83 
100 3 11 280 0,41 0,53 10,1 10,63 
100 4 6,5 280 0,52 0,68 12,1 12,78 
130 4 7 230 0,52 0,68 12,9 13,58 
150 4 7 210 0,52 0,68 12,9 13,58 
150 6,5 6,5 210 0,82 1,06 19,4 20,46 
200 7 7 180 0,85 1,1 20,8 21,9 
230 7,5 7,5 140 0,88 1,14 22 23,14 
230 6,5 6,5 150 0,83 1,08 28,5 29,58 
250 7 7 130 0,85 1,1 30 31,1 
300 7,5 7,5 110 0,88 1,14 32,5 33,64 
 
 
 
 
 
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Datos orientativos de consumo para boquillas de oxicorte con propano 
 
 
Espesor de la 
pieza (mm) 
Presión Oxígeno 
calentar (bar) 
Presión Oxígeno 
corte (bar) 
Velocidad de 
corte (mm/min)
Consumo 
Propano 
 (m3/h) 
Consumo 
Oxígeno 
calentar (m3/h) 
Consumo 
Oxígeno de 
corte (m3/h) 
Consumo 
T. Oxígeno 
(m3/h) 
3 1,5 1 780 0,28 1,1 0,6 1,7 
4 1,5 1,5 740 0,28 1,1 0,8 1,9 
5 1,5 2 720 0,28 1,1 1 2,1 
6 2 2,5 700 0,33 1,3 1,2 2,5 
8 2 3,5 650 0,33 1,3 1,6 2,9 
10 2 5 600 0,33 1,3 2,2 3,5 
7 2,5 5 670 0,38 1,5 1,8 3,3 
8 2,5 5,5 650 0,38 1,5 1,9 3,4 
10 2,5 6 630 0,38 1,5 2 3,5 
12 2,5 6,5 590 0,38 1,5 2,2 3,7 
15 2,5 7 560 0,38 1,5 2,3 3,8 
15 2,5 6 560 0,38 1,5 2,5 4 
20 2,5 6,5 510 0,38 1,5 2,8 4,3 
25 2,5 7 460 0,38 1,5 3,1 4,6 
25 2,5 6 460 0,38 1,5 3,8 5,3 
30 2,5 7 440 0,38 1,5 4,3 5,8 
35 2,5 7,5 420 0,38 1,5 4,5 6 
40 2,5 7,5 400 0,38 1,5 4,5 6 
40 2,5 5,5 400 0,38 1,5 4,2 5,7 
50 2,5 6,5 360 0,38 1,5 4,9 6,4 
60 2,5 7,5 340 0,38 1,5 5,6 7,1 
60 2,5 6 340 0,38 1,5 7,6 9,1 
80 2,5 7,5 300 0,38 1,5 9,4 10,9 
100 2,5 8,5 270 0,38 1,5 10,6 12,1 
100 4,5 7,5 270 0,62 2,3 13,3 15,6 
150 4,5 8,5 230 0,62 2,3 14,9 17,2 
200 4,5 9,5 180 0,62 2,3 16,5 18,2 
200 5 6,5 180 0,68 2,5 17,5 20 
250 5 8,5 130 0,68 2,5 22 24,5 
250 5 6,5 130 0,68 2,5 22,4 24,9 
300 5 8,5 110 0,68 2,5 28,2 30,7 
 
Aunque en el siguiente capitulo veremos los efectos que pueden producir los desajustes en los 
parámetros de corte, en la figura 3.1.22 podemos ver algunos de estos desajustes en la velocidad de corte. 
Así mismo podemos ver la secuencia de inicio del corte en la figura 3.1.23. 
 
 
 
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Velocidad adecuada Velocidad excesiva Velocidad Insuficiente 
 
 
 
 
 Precalentamiento Fusión del metal Oxidación con escoria Oxicorte en todo 
 Rebotada espesor 
 
FIGURA 3.1.22
INFLUENCIA EN LA CALIDAD DEL CORTE DE LA VELOCIDAD DE AVANCE 
 
FIGURA 3.1.23
SECUENCIA DE ARRANQUE EN EL CORTE 
3.1.8.- Regulación de la llama y calidad de corte 
 
Para que se pueda realizar el proceso de oxicorte a pleno rendimiento es necesario una adecuada 
regulación de la llama de calentamiento. En función de los porcentajes que usemos de cada gas podremos 
tener una llama carburante (exceso de combustible) (fig. 3.1.24), oxidante (exceso de oxígeno)(fig. 3.1.25) o 
neutra (proporciones compensadas)(fig. 3.1.26). 
La regulación correcta se produce cuando se obtiene una llama neutra en presencia del chorro de 
oxígeno de corte, lo que podemos apreciar en la figura 3.1.27. 
 
 
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FIGURA 3.1.24 
LLAMA CARBURANTE 
COLOR: ROJIZO 
DARDO: POCO DEFINIDO 
 
 
 
FIGURA 3.1.25 
LLAMA OXIDANTE 
COLOR: AZULADO 
DARDO: DEFINIDO CON PENACHO 
 
 
FIGURA 3.1.26 
LLAMA NEUTRA 
COLOR: BLANCO 
DARDO: DEFINIDO 
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FIGURA 3.1.27 
 
A LLAMA DE CALENTAMIENTO CON EXCESO DE GAS 
COMBUSTIBLE. 
 
B LLAMA DE CALENTAMIENTO NEUTRA SIN OXIGENO 
DE CORTE 
 
C LLAMA DE CALENTAMIENTO NEUTRA EN PRESENCIA 
DEL CHORRO DE OXIGENO DE CORTE 
En cuanto a la calidad del corte veamos a continuación un serie de imágenes ilustrativas de los 
resultados que se pueden obtener y sus causas: 
 
 
 
CORTE PERFECTO 
 
- Superficie regular 
- Curvas ligeras en la parte inferior del rayado 
- Cascarilla fina desprendible en la parte superior 
 
 
 
CORTE DE PRODUCCIÓN 
 
- Superficie casi lisa 
- Curvas moderadas en la parte inferior de rayado 
- Buena relación calidad � precio 
 
BOQUILLA SUCIA 
 
Escoria o suciedad adheridas a la boquilla desvían el 
chorro de oxigeno de corte 
 
- Superficie irregular 
- Excesiva profundidad en el rayado 
- Interrupciones en el corte 
- Bocados 
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VELOCIDAD EXCESIVA 
 
Velocidad de avance demasiado rápida 
 
- Parte superior del corte aceptable 
- Profundidad de rayado aceptable 
- Escoria en la parte inferior 
- Superficie ligeramente cóncava 
 
 
VELOCIDAD ALTA 
 
Velocidad de avance rápida 
 
- Corte de calidad aceptable para algunos usos 
- Profundidad de rayado aceptable 
- Libre de escoria en la parte inferior 
- Curvatura notable del rayado en casi todo el espesor
 
 
VELOCIDAD BAJA 
 
Velocidad de avance lenta 
 
- Superficie del corte aceptable 
- Profundidad de rayado es notable 
- Borde superior redondeado 
- Rayado vertical y recto 
 
 
 
VELOCIDAD INSUFICIENTE 
 
Velocidad de avance muy lenta, el rayado profundo pone 
de manifiesto el exceso de oxigeno de corte por: Boquilla 
muy grande, presión de oxígeno de corte excesiva. 
 
- Borde superior del corte redondeado 
- Al reducir el caudal de oxigeno las rayas profundas 
van descendiendo hasta desaparecer 
 
BOQUILLA EXCESIVAMENTE PROXIMA 
 
Una parte del dardo de precalentamiento arde en el 
interior del corte desviando el chorro de corte, lo que 
genera inestabilidad del mismo 
 
- Profundidad de rayado no uniforme 
-