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BLOQUE 2 HERRAMIENTA DE 
MEJORA DEL PROCESO
 Análisis de causa raíz
 Sistema Poka Yoke
 Just in time
 Jidoka
ANÁLISIS DE 
CAUSA Y EFECTO
• El diagrama de causa y efecto es un método grafico que 
refleja las relación entre una característica de calidad y los 
factores y posiblemente contribuyen a que exista.
• Este diagrama es una manera de identificar la fuentes de 
variabilidad. Para confirmar si una posible causa es una 
causa real se recurre a la obtención de datos o al 
conocimiento que se tiene sobre el proceso
ANÁLISIS DE CAUSA Y EFECTO
Problema
MaterialesMétodosMano de obra
MediciónMedio 
ambiente
Maquinaria
ANÁLISIS DE CAUSA Y EFECTO
Pasos para construcción 
de un diagrama de 
Ishikawa
1.- Escoger el aspectos 
de calidad que se 
requiere mejorar, lo 
cual se puede hacer con 
la ayuda de un diagrama 
de Pareto o un 
histograma. 
2.- Escribir de manera 
clara y concreta el 
aspecto de la calidad a 
la derecha del 
diagrama. 
3.- Buscar todas las 
posibles causas 
probables, que pueden 
afectar las 
características de la 
calidad.
4.- Representar en el DI 
las ideas obtenidas y , 
analizando el diagrama, 
preguntarse si faltan 
algunas otras causas aun 
no consideradas; si es 
así agregarlas.
5.- Decidir cuales son 
las causas mas 
importantes.
6.- Decidir sobre cuales 
causas se va a actuar. 
7.- Preparar un plan de 
acción para cada una de 
las causas a ser 
investigadas o 
corregidas, de tal forma 
que se determinen las 
acciones que se deban 
realizar
SISTEMA POKA -
YOKE
• La regla de oro del sistema es: Al proveedor no le puedo 
aceptar un defecto, yo no puedo cometer un defecto y el cliente 
no puede recibir un defecto.
SISTEMA POKA -
YOKE
• PASOS PARA IMPLEMENTAR UN POKA YOKE
• Detección del problema.Si notas que en cierto 
procedimiento se cometen errores muy seguido, o estos 
errores salen caros para la empresa, es posible que se 
pueda implementar un Poka Yoke
• Llegar a la raíz del problema.Se realiza una 
investigación para saber la causa original del problema y 
saber a donde atacar.
• Diseñar un Poka Yoke.Se presenta la propuesta, la 
herramienta que corregirá el problema de forma definitiva.
• Probar y verificar el correcto funcionamiento.Es 
momento de hacer varias pruebas para checa que si se haya 
solucionado el defecto.
• Capacitación.Es necesario una capacitación a todos los 
involucrados con el Poka Yoke implementado para enseñar 
el nuevo procedimiento.
• Revisión constante.Por último, se recomienda hacer 
inspecciones periódicamente para checar que no se 
volvieron a presentar fallas y que también las personas le 
estén dando buen uso.
SISTEMA POKA - YOKE
JUST IN TIME
JIT
Mejora 
continua
Proceso
Eliminar 
despilfarro
Producir solo lo 
necesario
Kanban
¿Almacén?
- La cantidad de productos 
terminados que hay que 
retirar y transportar
- La cantidad de piezas o 
materiales necesarios para 
fabricar y lograr la 
producción
Beneficios
Tarjetas
Reducción de costo 
de producción y 
ahorro en el espacio
Producción y 
entrega
Etiqueta de 
instrucción
PULL
Área de 
trabajo
JIDOKA
• "Jidoka" significa verificación en el proceso, cuando en el proceso de producción se 
instalan sistemas Jidoka se refiere a la verificación de calidad integrada al proceso, 
quiere decir “detengan todo cuando algo salga mal” 
• El Jidoka busca tener cero defectos, es decir, nunca pasar un producto defectuoso 
corriente abajo, y eliminar el riesgo de que un defecto sin detectar termine en las 
manos del cliente. Sin embargo, para que sea totalmente efectivo, debe aplicarse 
también el JIT.
JIDOKA
• Pasos para realizar el método Jikoda
Los pasos de los que consta esta metodología son:
1 – Se localiza un problema. Puede ser localizado 
automáticamente (por sensores o dispositivos electrónicos), o 
manualmente (por operarios o inspectores).
2 – Se para la producción de la línea momentáneamente.
3 – Se establecen soluciones rápidas para corregir los efectos 
del problema. Así se puede reanudar la producción mientras se 
busca una solución definitiva.
4 – Se investigan las causas raiz del problema (esto puede llevar 
bastante tiempo) y se implanta una solución definitiva
BIBLIOGRAFÍA
1. Goetsch, David L. Introduction to Quality Control. New York: Maxwell Macmillan,1994. 10. 
Gryna, Frank M. Quality Planning and Analysis: From Product Development through Use. 
Fourth Edition, ASQ, 2001. 
2. Hartman, Melissa G. Fundamental Concepts of Quality Improvement. ASQ, 2002. 
3. Ishikawa, Kaoru. Guide to Quality Control. ASQ, 1986. 
4. Johnson, Perry L. TQM Team – Building and Problem – Solving Perry Johnson, 1990. 
5. Juran, J. M. and Godfrey, A. Blanton. Juran´s. Quality Handbook. Fifth Edition, ASQ, 1999. 
6. Messina, William S. Statistical Quality Control for Manufacturing Managers. New York: 
Wiley, 1987.