Introduccion-al-mantenimiento

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República Bolivariana de Venezuela. 
Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior. 
U.P.T.N.M ―Ludovico Silva‖. 
Maturín Edo Monagas. 
PNF - Mecánica. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Profesora: Alumno: 
 Maria Yendez. Yhonatan Gonzalez. 
 C.I 25.274.746 
 
 
 
 Sección: N3CD 
 
 
Enero 2022. 
Introducción. 
 
La necesidad de la industria competitiva actual de asegurar el correcto 
funcionamiento de los equipos de producción, así como de obtener de ellos la 
máxima disponibilidad, ha originado una significativa evolución del mantenimiento 
industrial en las ultimas décadas, pasando de métodos puramente estáticos ( a la 
espera de la avería) a métodos dinámicos (seguimiento funcional y control 
multiparametrico) con la finalidad de predecir las averías en una etapa incipiente e 
incluso llegar a determinar la causa del problema y, por tanto, procurara 
erradicarla. 
 
 El concepto de mantenimiento pude definirse de muy distintas formas, 
atendiendo al enfoque que se le dé en cada caso. Incluso resulta insuficiente, hoy 
en día, pretender una definición basada simplemente en términos económicos. 
Resulta obvio que el punto de partida del mantenimiento es mantener el correcto 
estado funcional de los equipos e instalaciones, sin embargo las consecuencias 
que el desarrollo de ese principio elemental pueden tener sobrepasa ampliamente 
el objetivo inicial. Las mejoras de las condiciones funcionales de los equipos incide 
directamente en la seguridad de las instalaciones y, por tanto, en la disminución 
de los riesgos laborales. Por otra parte, un funcionamiento óptimo de la 
maquinaria redunda en una disminución de los niveles de vibración y de ruido, lo 
que contribuye a mejorar las condiciones del ambiente de trabajo. Además obtener 
el máximo aprovechamiento de la vida útil de cualquier instalación, así como de 
cualquiera de los elementos de la misma, pueden también considerarse como una 
portación, nada desdeñable, aun desarrollo industrial sostenible. La importancia 
cada vez mayor que los costes de mantenimiento tiene dentro de los presupuestos 
de explotación de las instalaciones industriales, así como la influencia de una 
adecuada política en este sentido ha hecho que este aspecto haya adquirido una 
gran relevancia dentro de la organización de la empresa. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Introducción al mantenimiento. 
El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas 
establecidas para la conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta 
industrial, para que proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible. 
El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico; 
a los inicios era visto como actividades correctivas para solucionar fallas. Las 
actividades de mantenimiento eran realizadas por los operarios de las maquinas; 
con el desarrollo de las máquinas se organiza los departamentos de 
mantenimiento no solo con el fin de solucionar fallas sino de prevenirlas, actuar 
antes que se produzca la falla en esta etapa se tiene ya personal dedicado a 
estudiar en que período se produce las fallas con el fin de prevenirlas y garantizar 
eficiencia para evitar los costes por averías. 
Actualmente el mantenimiento busca aumentar y confiabilizar la producción; 
aparece el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el 
mantenimiento proactivo, la gestión de mantenimiento asistido por computador y el 
mantenimiento basado en la confiabilidad. 
De los párrafos anteriores se distingue claramente los objetivos del 
mantenimiento sin embargo contrastamos con el siguiente párrafo: 
―Los objetivos del mantenimiento los podemos resumir en: 
1. Garantizar el funcionamiento regular de las instalaciones y servicios. 
2. Evitar el envejecimiento prematuro de los equipos que forman parte de las 
instalaciones. 
3. Conseguir ambos objetivos a un costo razonable‖ 
La misión del mantenimiento es implementar y mejorar en forma continua la 
estrategia de mantenimiento para asegurar el máximo beneficio a nuestros 
clientes mediante prácticas innovadoras, económicas y seguras. 
 
 
Evolución histórica del mantenimiento en la industria. 
A lo largo de la historia de la industria, el mantenimiento ha pasado por 
varias etapas. Durante la revolución industrial eran los mismos operarios los que 
se encargaban de darles mantenimiento a los equipos. Conforme las máquinas se 
fueron haciendo cada vez más complejas y exigían cada vez tareas más exigentes 
para mantenerlas en buen estado, se fueron creando los primeros departamentos 
especializados y dedicados exclusivamente a estas tareas. Las primeras 
actividades realizadas por los departamentos de mantenimiento durante toda esta 
etapa fueron básicamente de naturaleza correctiva, reparar cuando la máquina 
fallaba y detenía la producción. 
 
 Sin embargo, fue después de la Primera y Segunda Guerra Mundial y muy 
en especial después de la crisis energética de la década de los 70´s cuando 
fueron necesarias metodologías más eficientes y confiables para mantener los 
equipos y asegurar la productividad. El Mantenimiento nace durante la primera 
revolución Industrial, periodo que se inició en la segunda mitad del siglo XVIII 
en Gran Bretaña, unas décadas después se extendió a gran parte de Europa 
occidental y América Anglosajona y finalmente concluyó entre 1820 y 1840. En los 
inicios eran los propios operarios quienes realizaban este tipo de tareas de 
mantenimiento, no había personal dedicado única y exclusivamente a esta 
actividad. Con la aparición de maquinaria más compleja se vio la necesidad de 
crear un departamento dedicado al mantenimiento dentro de las fábricas. 
 
Durante la Segunda Guerra Mundial (1936-1945) aparece concepto de 
fiabilidad que se define como la probabilidad de que un equipo funcione 
adecuadamente durante un período determinado bajo condiciones operativas 
específicas, por ejemplo; condiciones de presión, temperatura, velocidad, tensión, 
nivel de vibraciones, etc.) Esto supone que el departamento de mantenimiento no 
solo va a realizar correctivos, también preventivos. 
 
Además de mantenimiento preventivo surgen otros conceptos como: 
predictivo, proactivo, GMAO (gestión de mantenimiento asistida por ordenador) o 
RCM (mantenimiento basado en la fiabilidad). La aparición de estos avances y 
nuevos conceptos hace que el departamento de mantenimiento requiera de 
personal cada vez más cualificado con unos determinados estudios. Este hecho 
implica un encarecimiento y profesionalización del departamento. 
 
En los años 80 se trata de volver al inicio, aparece el TPM (mantenimiento 
productivo total) y algunas tareas del mantenimiento se transfieren de nuevo al 
personal de producción. Con la aparición del TPM, este se empieza a combinar 
con RCM. De ese modo, se definen que tareas realizar y que departamento las 
realizará: mantenimiento o producción. 
 
 
En los últimos años, gracias a la digitalización de procesos y a la 
incorporación de las nuevas tecnologías, como los smartphones, al ámbito laboral 
aparecen herramientas de movilidad que son el complemento perfecto a cualquier 
GMAO. De nada sirve contar con un buen software si los técnicos que trabajan en 
campo, fuera de planta no pueden manejar toda la información que se tenga en el 
GMAO. Soluciones como MovilGmao permiten a los técnicos tener acceso a toda 
la información a través de la app y, además, se olvidan de realizar todos los 
reportes en papel. Este hecho beneficia a otros departamentos como el de 
administración, permitiendo así mejorar la productividad. 
 
Gracias a su continua evolución y a su adaptabilidad a las necesidades de 
los distintos sectores, MovilGmao es la herramienta idónea para la realizaciónde 
diferentes trabajos que van desde tareas de mantenimiento, hasta fichajes de 
entrada y salida, inspección de edificios, tareas de limpieza, lectura de contadores, 
control de residuos… Todo esto es posible gracias a su fácil integración con una 
amplia variedad de soluciones de software: GMAO, ERP, facility management, 
CRM, servicios técnicos etc. 
 
Además, al ser un sistema offline y multiplataforma permite reportar en 
tiempo real desde todos los dispositivos. A día de hoy sigue habiendo empresas 
cuyo mantenimiento es únicamente correctivo. Aun así, es indiscutible que el 
mantenimiento es importante para que la empresa sea más productiva y para que 
aumente sus beneficios. La competencia exige reducir costes y ser más 
competitivo. 
 
Con la llegada del siglo XX nace el mantenimiento industrial tal como hoy 
dia lo entendemos. Sin embargo, es preciso admitir que su origen está, sin lugar a 
dudas, ligado a la aparición de las primeras máquinas que el hombre utilizo. 
 
http://www.ngi.es/erp-asturias/
http://www.ngi.es/app-movilgmao/
Resulta lógico pensar que, junto con el uso de las primitivas y más 
rudimentarias herramientas, debía coexistir algún tipo de cuidados, encaminados a 
mantener sus características constructivas o mejorar su rendimiento. Aunque sin 
tener cuerpo de doctrina, durante la revolución industrial, a fines del siglo XVIII y 
comienzos del siglo XIX, las tareas de reparación de la maquina entraron a formar 
parte del mecanismo productivo de la industria, lo que hoy denominamos 
correctivo. Las profundas transformaciones económicas que comenzaban a 
producirse en la sociedad, la instauración del beneficio económico como objetivo 
de la producción (a diferencia de lo que sucedía durante el feudalismo), y la 
aparición de la competitividad entre las principales industrias, hizo plantearse la 
necesidad de un abaratamiento de los costes productivos. 
 
 Esto inevitablemente pasa por obtener un máximo aprovechamiento de los 
equipos de producción, y consecuentemente obliga a realizar un mantenimiento, 
siquiera elemental, de los mismos. El mantenimiento de equipo y maquinas, como 
actividad organizada, se aplica por vez primera en fundiciones de los Estados 
Unidos, y en submarinos, aviones militares durante la Primera Guerra Mundial. 
 
Más tarde, hacia 1920, el mantenimiento y las primeras técnicas de 
verificación mecánica ya se practicaban en granjas agrícolas y transportes. Una 
década después, aproximadamente, aparecieron las primeras consultorías en este 
campo. Por aquella misma época, el grupo comercial ARINC (Aeronautical Radio 
Incorporated) realiza estudios de fiabilidad aplicados a la aviación. También 
aparecen las primeras estadísticas sobre tasas de fallo en motores y equipos 
instalados en aviones, que son aplicados a la planificación de respuestas. Durante 
la segunda Guerra mundial y en la posguerra, el mantenimiento experimenta un 
desarrollo importante, promovido fundamentalmente por las aplicaciones militares, 
principalmente programas de mantenimiento preventivo en la armada y en las 
fuerzas aéreas, consistentes en inspeccionar los aviones antes de cada vuelo, y el 
reemplazo periódico de algunos componentes después de cierto número de horas 
de funcionamiento. Por otro lado, el matemático Erich Pieruschka sistematiza el 
cálculo de probabilidades aplicado a la cuantificación de la fiabilidad de todo el 
conjunto. Pieruschka llego a la conclusión de que la expresión que arrojaba la 
probabilidad de éxito individuales de cada uno de sus componentes. La utilización 
de equipos redundantes, en ciertos procesos productivos, comienza a hacerse 
extensiva a mediados del siglo XX, de este modo se consiguen notables 
disminuciones en las tasas de fallo del proceso. Paralelamente, comienzan a 
aplicarse algunas técnicas de ensayo y análisis de parámetros funcionales de la 
máquina que muestran indicios acerca de sus estados, lo que permite su 
reparación o reemplazo según condición y, con ello, disminuir la probabilidad de 
fallo de la máquina. En este sentido cabe destacar los estudios de Frankel Y 
Kontorova, en 1938, sobre los procesos de formación plástica de los materiales, 
mediante técnicas de emisión acústica. También merecen una mención especial 
los estudios de Kaiser, realizados en 1950 en el Instituto Técnico de Murich, 
descubriendo el efecto que lleva su nombre, que permite la detección de la fatiga 
de un material. A partir de los años 50 comienzan a distinguirse dos líneas de 
trabajo bien definidas dentro del mantenimiento industrial. Por un lado las técnicas 
de análisis de la fiabilidad de los equipos, ya mencionados; por otro lado las 
técnicas de verificación mecánica, lo que supone el advenimiento formal del 
Mantenimiento Predictivo. Dentro de la primera línea cabe mencionar los trabajos 
de Greer, en 1960, y Hanks, en 1961, acerca de la planificación del 
mantenimiento, resaltando la gran utilidad de disponer de estadísticas que reflejen 
la evolución histórica de las máquinas y sus averías. Posteriormente McCall, en 
1965, describe diversos métodos de optimización de las políticas de 
mantenimiento. En cuanto a la segunda linea en la ASME Petroleum Mecanical 
engineering conference de Dallas, en Septiembre de 1968, se produce un hecho 
de vital importancia para el desarrollo de las tecnicas predictivas y su posterior 
aplicación de forma generalizada a la industria: la publicación de los trabajos 
realizados por J. S. Sohre en los que se hace una recopilación de las 
manifestaciones vibratorias producidas por los defectos más frecuentes de la 
maquinaria rotativa. Para comprender la importancia del trabajo de Sohre, 
conviene señalar que el conjunto de patrones espectrales de la vibración 
divulgados en el mismo, siguen siendo en la actualidad ampliamente utilizados, e 
incluso constituyen la base fundamental del mantenimiento predictivo aplicado por 
un amplio sector de la industria. En cuanto al desarrollo experimentado en las 
últimas décadas por el mantenimiento, puede decirse que la historia reciente del 
mismo ha supuesto su confirmación como una tecnología con un cuerpo de 
ciencia propio. Impulsado principalmente por la industria norteamericana militar 
aeroespacial y electrónica, ha ido poco a poco introduciéndose en todo el 
panorama industrializado mundial, con una incidencia temprana y muy importante 
en los sectores Químico, Naval y Energético. Su aplicación hoy en día se extiende 
a todos los sectores, hasta el punto que su grado de implantación en la industria 
de un país llega a utilizarse como un indicador de sus estado de desarrollo. Por 
ultimo resumidamente indicamos a continuación otros acontecimientos de la 
historia reciente, en esta segunda mitad del siglo xx, que de manera importante 
han contribuido a la evolución de la Tecnología del Mantenimiento y a conformar 
su definición y estado actual. Mientras que a comienzos de los 50, los ingenieros 
de los EE.UU. realizaban estudios teóricos acerca del mantenimiento industrial, y 
empezaban a aplicar de forma sistemática una tecnología de mantenimiento, en la 
U.RSS. se empezó por estudiar un sistema de mantenimiento de máquinas 
herramientas. En la Europa occidental, la preocupación por la tecnología de 
mantenimiento llego algo más tarde, y no lo hizo de manera uniforme en todos los 
países, si no a un ritmo acorde con su nivel de industrialización, lo que produjo 
marcadas diferencias en cuanto a investigación, desarrollo y obviamente grado de 
implantación de esta tecnología, entre los distintos países. En 1970, el ministerio 
de Tecnología del Reino Unido publica un informe sobre la incidencia del 
mantenimiento en la economía nacional y posteriormente, en 1977 se establecen 
nuevas previsiones para el final de la década. Estas previsiones representaban un 
notable incremento acorde con los datos procedentes de la economía americana, 
en el sentido de que las plantas más modernas tiene un mantenimiento más caro. 
En la década de los 80,además de los estudios que se van produciendo en el 
campo de la diagnosis y el tratamiento de señales, el hecho más destacado es la 
introducción de forma masiva, de las técnicas de monitorización de los parámetros 
funcionales significativos de los equipos críticos. Así, en el campo de la aviación 
comercial, algunos modelos tales como el DC-10, concorde y airbus incorporan 
monitorización de estado para analizar los datos de las unidades en servicio, y 
especifican las acciones a tomar o recursos a asignar. La monitorización de 
vibraciones y otros parámetros de proceso se hace extensiva en las grandes 
plantas de proceso industriales, principalmente en el sector petroquímico. A 
principios de la década de los noventa se produce una verdadera explosión de 
productos informáticos en todas las plataformas de computación, específicos para 
monitorización, control y análisis de señales, y que pronto comienzan a 
introducirse en el mundo del mantenimiento. Para concluir este capítulo, 
destacaremos algunos hechos que consideramos relevantes en este reciente y 
prometedor campo de los sistemas expertos de diagnosis. En 1989 aparece 
NspectrII de CSI que efectúa la diagnosis del estado de la maquina mediante el 
espectro de la vibración, combinando, por primera vez, los resultados de todos los 
puntos de medida y elaborando la firma espectral promediada de dicho conjunto. 
En 1992 se desarrolla en el vibration, shock & Noise institute de Shanghai, un 
sistema experto en lenguaje TurboProlog, para la diagnosis de fisuras en ejes de 
máquinas rotativas, mediante identificacion borrosa de patrones espectrales de 
vibraciones. 
 
 También en 1992 se realiza en la School of Engineering and Applied 
science de St. Louis, un sistema experto de consulta mediante redes neuronales 
adaptativas borrosas, para la medida. 
 
En 1994 se desarrolla el sistema experto de consulta TESSTEK, con el fin 
de diagnosticar el desgaste de los elementos mecánicos lubricados de máquinas 
herramientas y de máquinas rotativas lubricadas. Por primera vez en el 
diagnostico se utilizan dos parámetros funcionales conjuntamente: el análisis del 
aceite y un análisis espectral o de nivel RMS de la vibración. En marzo de 1997, la 
firma danesa Brüel & Kjaer incorpora a s sistema compass v5.0, de monitorización 
bajo UNIX de señales de vibración, un sistema experto no consultivo llamativo 
ADVISOR, que se apoya en la tecnología de las redes neuronales. Este sistema 
realiza su diagnosis apoyándose en los datos de las medidas en combinación con 
los datos históricos. Por último, en julio de 1997, en la Escuela Técnica Superior 
de Ingenieros Industriales de la Universidad de Murcia, se presenta el sistema 
experto DEDROS, basado en la lógica borrosa. Con este sistema se introduce el 
concepto de Grupo de Diagnosis, que permite realizar la diagnosis utilizando 
simultáneamente los datos obtenidos de múltiples parámetros funcionales junto 
con los datos históricos. 
 
 
 
Definición de Mantenimiento. 
Definición técnica. 
El mantenimiento es el proceso que se lleva a cabo para que un elemento, o 
unidad de producción, pueda continuar funcionando a un rendimiento óptimo. 
 
El mantenimiento, en otras palabras, consiste en la realización de una serie de 
actividades, como reparaciones y actualizaciones, que permiten que el paso del 
tiempo no afecte al rendimiento de un bien de capital, propiedad de la empresa. 
La realización de un correcto mantenimiento es necesario en todas las actividades 
económicas, además de que exige un serie de gastos por parte de la 
organización. 
El mantenimiento es necesario para evitar fallos en el proceso productivo que 
generen mayores costes. 
 
Definición general. 
 
Se define como las actividades estratégicas realizadas para corregir las 
fallas presentadas en las instalaciones y equipos de los diferentes centros de 
trabajo. Características: Realizar acciones correctivas a las necesidades de los 
centros de trabajo. 
 
 
 
El manteniendo es el conjunto de actividades que tienen como propósito 
conservar o reactivar un equipo para que cumpla sus funciones. 
 
Se define el mantenimiento como todas las acciones que tienen como objetivo 
preservar un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo 
alguna función requerida. Estas acciones incluyen la combinación de las acciones 
técnicas y administrativas correspondientes. En las ramas de la Ingeniería algunas 
especializaciones son: Ingeniería en mantenimiento industrial e Ingeniería en 
mantenimiento aeronáutico. 
 
https://economipedia.com/definiciones/bien-de-capital-equipo-produccion.html
https://economipedia.com/definiciones/actividad-economica.html
https://economipedia.com/definiciones/actividad-economica.html
https://economipedia.com/definiciones/proceso-productivo.html
https://es.wikipedia.org/wiki/Ingenier%C3%ADa
https://es.wikipedia.org/wiki/Ingenier%C3%ADa_en_mantenimiento_industrial
https://www.google.com/search?client=firefox-b-d&q=%C2%BFQu%C3%A9+es+el+mantenimiento+en+general?&tbm=isch&source=iu&ictx=1&vet=1&fir=ANaY29VHqDbkfM,i10S1Ll64lrDqM,_&usg=AI4_-kRa3CXuw29imiEXTjaUlNQsyDObZw&sa=X&ved=2ahUKEwj916_M9MX1AhUJQTABHR_6B9YQ9QF6BAgZEAE
https://www.google.com/search?client=firefox-b-d&q=%C2%BFQu%C3%A9+es+el+mantenimiento+en+general?&tbm=isch&source=iu&ictx=1&vet=1&fir=ANaY29VHqDbkfM,i10S1Ll64lrDqM,_&usg=AI4_-kRa3CXuw29imiEXTjaUlNQsyDObZw&sa=X&ved=2ahUKEwj916_M9MX1AhUJQTABHR_6B9YQ9QF6BAgZEAE
En la industria y la ingeniería, el concepto de mantenimiento tiene los siguientes 
significados: 
 
1. Cualquier actividad – como comprobaciones, mediciones, reemplazos, ajustes y 
reparaciones— necesaria para mantener o reparar una unidad funcional de forma 
que esta pueda cumplir sus funciones. 
 
2. Para materiales: mantenimiento 
 
Todas aquellas acciones llevadas a cabo para mantener los materiales en 
una condición adecuada o los procesos para lograr esta condición. Incluyen 
acciones de inspección, comprobaciones, clasificación, reparación, etc. 
 
Conjunto de acciones de provisión y reparación necesarias para que un 
elemento continúe cumpliendo su cometido. 
 
Rutinas recurrentes necesarias para mantener unas instalaciones (planta, 
edificio, propiedades inmobiliarias, etc.) en las condiciones adecuadas para 
permitir su uso de forma eficiente, tal como está designado. 
 
Técnicas de Mantenimiento. 
 
El mantenimiento basado en la condición comienza con inspecciones 
simples. Pequeñas alteraciones, como calor o presiones anormales, sonidos 
extraños, vibración excesiva u olor diferente son frecuentemente señales de que 
algo puede estar estropeado. 
 
Sin embargo, las técnicas de mantenimiento de la condición varían desde 
las inspecciones más simples hasta el uso de tecnología más avanzada. 
 
Análisis del Aceite. 
 
El análisis del aceite se aplica al aceite de máquinas, lubrificantes y fluidos. 
Puede detectar desgaste, sobrecalentamiento o contaminación. Niveles elevados 
de hierro, por ejemplo, indican normalmente la presencia de polvo y arena. Si son 
detectados a tiempo, los fallos de los engranajes pueden ser reducidos en un 50 
%. Al evitar la contaminación, se disminuye también el fallo de rodamientos en un 
75 %. Un estudio canadiense sugirió que el análisis del aceite supone un retorno 
sobre la inversión de 20:1. 
 
Si se quieren evitar estas averías se deben utilizar diferentes métodos de 
análisis de aceite disponibles como: ferrografía, pruebas de presencia de agua, 
pruebas de viscosidad, ICP / espectroscopia, prueba de rigidez dieléctrica, análisis 
microbiano, contenido de hierro (índice de cuantificación de partículas), 
espectroscopia infrarroja, espectroscopia ultravioleta, titulación potenciométrica 
(número total de ácidos / número total bases) y pruebas de sedimentos. 
https://es.wikipedia.org/wiki/Ingenier%C3%ADa
https://www.plant.ca/facilities-maintenance/saving-through-oil-analysis-9995/
 
Análisis de Vibración. 
 
El análisis de vibraciones esuno de los métodos más populares de 
mantenimiento predictivo. Puede detectar desalineamientos, desequilibrios y 
desgastes unos 3 meses antes de que causen una avería. Y también es una 
oportunidad para mejorar el consumo de energía, ya que unas bombas de agua 
desalineadas, por ejemplo, gastan hasta un 15 % más de energía. La norma ISO 
22096 destaca la importancia de la medición de vibraciones. 
 
Las técnicas de monitoreo de la condición de análisis de vibraciones 
incluyen el análisis de pulso de choque (por ejemplo, para equipos rotativos), 
análisis rápido de Fourier, análisis de vibraciones en banda ancha (por ejemplo, 
para detectar el desgaste de rodamientos), análisis ultrasónico (por ejemplo, para 
detectar fugas), densidad espectral de potencia, análisis de la forma de ondas en 
el tiempo (por ejemplo, para máquinas con sondas W-Y) y espectrograma. 
 
Análisis de Circuitos de Motores. 
 
El análisis de circuitos de motores, también conocido como prueba MCA, 
evalúa el estado de los motores eléctricos. Puede utilizarse para analizar el estado 
del motor (incluyendo rotores, problemas de acoplamiento/correa, calidad de 
potencia), desequilibrios eléctricos y aislamiento. Más que prevenir fallos, el MCA 
puede utilizarse para reducir los costes energéticos y mejorar la eficacia del 
equipo en un 10-15 %. 
 
Termografía. 
 
La termografía estudia los modelos de calor y radiaciones en máquinas. El 
análisis de los datos hace el resto, detectando modelos que indiquen fallos o 
degradación. Tiene una amplia gama de aplicaciones, que incluyen detectar 
desalineamientos, desequilibrios, lubrificación inadecuada, desgaste y tensión en 
piezas mecánicas. En el equipo eléctrico, identifica sobrecalentamiento, fugas en 
las tuberías y fragilidades en los tanques de presión. 
 
 
 La termografía infrarroja, en particular, se ha convertido en un método 
popular para el mantenimiento predictivo y ensayos no destructivos. Un estudio de 
2013 afirma que la termografía infrarroja es muy eficaz en la mejora de la 
seguridad, reduce los «puntos peligrosos» –y las potenciales causas de fallos– en 
un 90 %. En general, la termografía reduce el riesgo, previene fallos y disminuye 
costes y pérdidas. 
 
 
 
 
 
https://www.iso.org/standard/40686.html
https://www.iso.org/standard/40686.html
https://www.researchgate.net/publication/260096686_An_implementation_of_infrared_thermography_in_maintenance_plans_within_a_world_class_manufacturing_strategy
https://www.researchgate.net/publication/260096686_An_implementation_of_infrared_thermography_in_maintenance_plans_within_a_world_class_manufacturing_strategy
 
Monitoreo por Ultrasonidos. 
 
Ya hicimos referencia al análisis a través de ultrasonidos hace poco (¿no lo 
has visto?, vuelve a leer «análisis de vibración»), pero merece aparecer de nuevo 
en esta lista. El monitoreo por ultrasonidos utiliza ondas sonoras de alta frecuencia 
para detectar fugas y cavitaciones, lo que puede reducir las inspecciones en un 30 
%. 
 
El monitoreo por ultrasonidos es especialmente barato cuando se realiza 
junto con el análisis de vibraciones (algunos sensores captan ambos) y la 
termografía por infrarrojos. Los ultrasonidos aéreos y estructurales están ganando 
terreno como una buena opción para detectar «ondas de tensión» en máquinas 
rotativas. Otros métodos incluyen la técnica de retro dispersión y la atenuación de 
eco de la pared posterior. 
 
Radiografía. 
 
Igual que la termografía, la radiografía (incluyendo el análisis de radiación y 
la radiografía de neutrones) es un método muy exhaustivo de ensayo no 
destructivo. Las imágenes permiten a los técnicos inspeccionar defectos internos, 
tales como corrosión en piezas aglomeradas y fallos en la soldadura. De cualquier 
forma, la principal ventaja es que puede ser utilizada en todo tipo de materiales, 
siempre que los técnicos se protejan. 
 
Interferometría Láser. 
 
Los interferómetros láser miden alteraciones para calcular los 
desplazamientos en función de las longitudes de onda generadas por láser. Se 
utilizan en el monitoreo de la condición para identificar defectos como corrosión y 
cavidades en la superficie o bajo ella. La interferometría incluye cizalla láser, 
ultrasonidos láser, mapeamiento de deformación, interferometría electrónica de 
modelo de mancha y holografía digital. 
 
Monitoreo Eléctrico. 
 
Algo más del 53 % de todos los incendios domésticos en el Reino Unido 
tienen un origen eléctrico. Del mismo modo, la electricidad es la principal causa de 
heridas y accidentes de trabajo. La prevención de fallos eléctricos a través de un 
control riguroso no solo evita averías, sino que también mejora la seguridad. Esto 
incluye pruebas para evaluar la resistencia, inducción, capacidad eléctrica, 
respuesta de pulso, respuesta de frecuencia y degradación. 
 
Las técnicas de monitoreo de la condición eléctrica incluyen diferentes 
pruebas de: megóhmetro, alto potencial, rigidez dieléctrica (por ejemplo, para 
determinar si el aislamiento está en buenas condiciones), impedancia, batería, 
sobretensión y subtensión (también para detectar fallos en el aislamiento). 
https://www.electricalsafetyfirst.org.uk/what-we-do/our-policies/westminster/statistics-england/
https://www.ons.gov.uk/aboutus/transparencyandgovernance/freedomofinformationfoi/deathorinjuryatwork?:uri=aboutus/transparencyandgovernance/freedomofinformationfoi/deathorinjuryatwork
Además incluye el análisis de firma de energía (para probar la corriente y el 
voltaje) y, en cierta medida, también el análisis del circuito del motor. 
 
Medición Electromagnética. 
 
La medición electromagnética no debe ser confundida con el monitoreo 
eléctrico. El monitoreo electromagnético mide distorsiones de campo magnético 
para detectar grietas, abolladuras, corrosión, fragilidades y otros defectos (por 
ejemplo, desgaste). Tal vez, el método más destacado de monitoreo de la 
condición electromagnética sea la prueba de corriente de Foucault (también 
conocida como corriente parásita o ECT), que se utiliza en la industria 
petroquímica para detectar grietas estrechas. 
 
Además de la ECT, existen otras pruebas como las corrientes de 
Foucault pulsantes, las corrientes de Foucault a distancia y próximas del campo, 
las corrientes de Foucault saturadas de baja frecuencia, la matriz de corrientes 
Foucault, la inspección de partículas magnéticas, las fugas de flujo magnético y la 
memoria magnética metálica. Estas técnicas son especialmente adecuadas para 
materiales conductores no ferrosos como tubos, condensadores, calderas y 
superficies de aviones. 
 
Filosofía del mantenimiento. 
 
La filosofía de Mantenimiento está constituida por principios generales que 
forman parte de la cultura de una empresa, es decir, son creencias compartidas 
entre el personal, algunos de estos principios son los siguientes: 
 
a) El mantenimiento es una función básica con influencia directa en la 
producción, la seguridad, la integridad de los procesos y los costos de la 
empresa. 
 
b) El mantenimiento debe estar considerado en la etapa de diseño de 
cualquier instalación, con el fin de garantizar su operatividad, seguridad y 
mantenibilidad al menor costo en el tiempo. 
 
c) Las políticas de mantenimiento se establecen en base a estudios de 
confiabilidad (análisis de fallas, tendencias, estudios técnicos –económicos 
y criticidad de los equipos), orientándose preferiblemente hacía el 
mantenimiento preventivo. 
 
d) En mantenimiento se aplica el proceso gerencial: Planificación, 
Organización, Dirección y Control para lograr optimar los recursos y mejorar 
la productividad. 
 
e) Todo el personal de la Corporación debe tener una actitud positiva hacia la 
conservación de sus equipos e instalaciones para lograr seguridad, orden, 
limpieza y productividad de los mismos. 
 
f) Una política de mantenimiento resulta más rentable que una política de 
reemplazo por equipos nuevos. 
 
Clasificación de la filosofía del mantenimiento. Correctivo (MC) 
 Predictivo(MPD) 
 Preventivo (MPV) 
 Productivo Total (TPM) 
 6 Sigma 
 Centrado en la Confiabilidad (RCM) 
 Basado en el Riesgo (RBM) 
 Basado en la Gestión de Activos (MGA) 
Correctivo (MC) 
 
Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se ha producido el fallo y el 
paro súbito de la máquina o instalación 
 
• Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo) 
 
• Mantenimiento curativo (de reparación) 
 
Predictivo (MPD) 
 
Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta 
se produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el 
equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir 
esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parámetros físicos. 
 
Preventivo (MPV) 
 
Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y 
todo lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de 
inspecciones periódicas y la renovación de los elementos dañados. 
 
Productivo Total (TPM) 
 
Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el 
departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa. ―El buen 
funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de 
todos‖ 
 
Mantenimiento Productivo Total 
 
Objetivo: El sistema está orientado a lograr: 
 
• Cero accidentes 
 
• Cero defectos. 
 
• Cero fallas. 
 
6 Sigma 
 
La estrategia Six Sigma se basa en una metodología de cinco fases 
llamada DMAIC, es un acrónimo de los principales pasos dentro de la 
metodología, definir, medir, analizar, mejorar, y controlar. Se decidió que el 
proceso DMAIC formaría la base fundamental para la estrategia de TPM y por lo 
tanto el enfoque estándar para la adopción de las principales etapas del proyecto 
TPM. 
 
Centrado en la Confiabilidad (RCM) 
 
La estrategia Six Sigma se basa en una metodología de cinco fases 
llamada DMAIC, es un acrónimo de los principales pasos dentro de la 
metodología, definir, medir, analizar, mejorar, y controlar. Se decidió que el 
proceso DMAIC formaría la base fundamental para la estrategia de TPM y por lo 
tanto el enfoque estándar para la adopción de las principales etapas del proyecto 
TPM. 
 
Centrado en la Confiabilidad (RCM) 
 
El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad RCM fue desarrollado en un 
principio por la industria de la aviación comercial de los Estados Unidos, en 
cooperación con entidades gubernamentales como la NASA y privadas como la 
Boeing (constructor de aviones). 
 
Basado en el Riesgo (RBM) 
 
El Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR) dispone para su 
implementación en las industrias de procesos o procedimientos de inspección, 
requiriendo la evaluación del sistema de gestión, resultados de inspección y 
propuesta de acciones correctivas 
 
 
 
 
 
Basado en la Gestión de Activos (MGA) 
 
Gestión del Activos Mantenimiento es el conjunto de operaciones con el 
objetivo de garantizar la continuidad de la actividad operativa, evitando atrasos en 
el proceso por averías de máquinas y equipos. 
 
Es la disciplina que busca gestionar todo el ciclo de vida de los activos físicos de 
una organización con el fin de maximizar su valor. Cubre procesos como el diseño, 
construcción, explotación, mantenimiento y reemplazo de maquinarias, equipos e 
infraestructuras. 
 
El ABC de la gestión de activos comprende: 
 
(A) El análisis y evaluación de la gestión de mantenimiento 
 
(B) La formulación y ejecución de estrategias de mantenimiento 
 
(C) El inventario técnico de sus activos. 
 
Importancia del mantenimiento en la sociedad. 
 
Así como para el cuerpo humano los exámenes periódicos son esenciales e 
importantes para prolongar la vida, un mantenimiento regular es esencial para 
mantener la seguridad y la confiabilidad de los equipos, también ayudan a eliminar 
los riesgos de accidentes en la sociedad laboral. 
El mantenimiento industrial es una herramienta fundamental para el buen 
funcionamiento de cualquier empresa de ámbito industrial ya que repercute 
directamente en su proceso productivo. Se trata de un aspecto muy importante a 
tener en cuenta en el desarrollo de cualquier proceso de producción sea cual sea 
el sector de actividad al que se dedique la empresa. La importancia fundamental 
del mantenimiento en la sociedad se basa en que para tener un buen 
funcionamiento o resultados positivos de un equipo es un factor decisivo aplicar 
las distintas técnicas y filosofías para obtener en la rentabilidad y la competitividad 
global de una fábrica un mayor rendimiento. 
Es importante conocer todas las partes fundamentales de los equipos, para 
poder mantenerlos operando de la mejor manera y tener los repuestos a tiempo. 
Para ello, es importante tener en cuenta los manuales de reparación, las listas de 
repuestos, los manuales de operación, los plazos de entrega, los intervalos de 
mantenimiento y las esperanzas de vida. 
 
Capacitarse y realizar una buena gestión de los bienes ayuda a evitar fallos 
en los componentes que causan las mayores interrupciones. Las piezas 
cambiadas pueden repararse completamente y prepararse para el siguiente 
mantenimiento. Todo depende de la calidad con la que se realicen las cosas. 
Terminología del mantenimiento. 
Se define habitualmente mantenimiento industrial como el conjunto de 
técnicas destinado a conservar equipos e instalaciones industriales en servicio 
durante el mayor tiempo posible (buscando la más alta disponibilidad) y con el 
máximo rendimiento. 
La aplicación de nuevas tecnologías, estrategias de mantenimiento, 
indicadores y sistema de control, entre otros, incorporan cada día más un conjunto 
de terminología en el argot del mantenimiento industrial. Es por ello que 
explicaremos en el siguiente artículo algunos términos que nos encontraremos en 
el mundo del mantenimiento avanzado: 
APM – Asset Performance Management. 
Estrategia que abarca las herramientas y metodologías que permiten la 
planificación sistemática y control de los activos físicos a lo largo de toda su vida 
mediante la implementación de las nuevas tecnologías (IoT, AI, Machine Learning, 
Realidad Virtual…). Con el claro objetivo de mejorar la fiabilidad, seguridad y 
rendimiento de los equipos. 
Tiempo de utilización. 
Porcentaje del tiempo en el que un equipo está disponible y es utilizado 
para su fin determinado. 
 
Ciclo de Vida. 
Plazo de tiempo durante el cual un activo conserva su capacidad de 
utilización. El periodo va desde su compra hasta que es substituido o es objeto de 
restauración. 
Parada (Shutdown/Stoppage) 
Evento que determina una máquina fuera de servicio. La Parada puede ser 
programada o no programada e incluye todos los tipos de mantenimiento y 
actividades de reparación excepto: detenciones lubricación, combustible y 
ejecución inspecciones durante la lubricación y relleno combustible. Las paradas 
operacionales, por ejemplo; cambio de turno, colación, etc., no son incluidas como 
un evento de parada. Reparaciones agrupadas cuentan como una sola parada. 
Contabilizar una parada es independiente de la duración del evento o complejidad. 
Confiabilidad. 
Es la probabilidad de que un equipo cumpla una misión específica bajo 
condiciones de uso determinadas en un período determinado. Relación entre 
productor y máquina. 
La confiabilidad es una medida que resume cuantitativamente el perfil de 
funcionalidad de un elemento y ayuda en el momento de seleccionar un equipo 
entre varias opciones. El estudio de confiabilidad es el estudio de fallos de un 
equipo o componente. Si se tiene un equipo sin fallo, se dice que el equipo es 
ciento por ciento confiable o que tiene una probabilidad de supervivencia igual a 
uno. Al realizar un análisis de confiabilidad a un equipo o sistema, obtenemos 
información acerca de la condición del mismo: probabilidad de fallo, tiempo 
promedio para fallo, etapa de la vida en que se encuentra el equipo. 
 Curva de la bañera: La funciónde tasa de falla por su forma característica 
es conocida como curva de la bañera y expresa los tres períodos típicos de 
un equipo: Mortalidad infantil, vida útil y desgaste, como se muestra en la 
siguiente figura: 
 
 Mortalidad infantil: El período al inicio de la operación, donde con 
frecuencia ocurren fallas prematuras debidas a defectos no detectados, 
defectos de diseño no corregidos, errores en la fabricación y el montaje. En 
este período la tasa de falla es decreciente con el tiempo. También se 
conoce con el nombre de ―período de rodaje‖ o ―período infantil‖. 
 
 Vida útil: Es el segundo intervalo de la gráfica donde la tasa de fallas es 
constante, lo que indica que las fallas son totalmente aleatorias y no 
dependen del tiempo transcurrido desde la última falla. 
 
 Desgaste: Es el último intervalo de la curva, donde la tasa de falla aumenta 
sostenidamente porque los elementos del equipo sufren un proceso de 
deterioro físico debido al roce mecánico u otras consideraciones. En 
determinado momento, los costos de mantenimiento e indisponibilidad 
serán tan elevados que el equipo deberá sustituirse. 
CBM – Condition Based Maintenance (Mantenimiento por Condición): 
Son conocidas así, un tipo de tareas que miden la condición de los equipos, 
a través de variables que indican la condición de un elemento o componente, y así 
tomar la acción apropiada para manejar las consecuencias de estas fallas. Es 
usado indiferentemente con el término Mantenimiento Predictivo. 
CMMS – Computerized Maintenance Management System (Sistema 
Computarizado de Administración de Mantenimiento): 
Sigla en inglés. Sistema de gestión de mantenimiento asistido por 
ordenador GMAO (en español), cuyo principal objetivo es asistir con la 
administración eficiente y eficaz de las actividades de mantenimiento a través de 
la tecnología. 
Diagrama de Causa-Efecto: 
También se conoce como Diagrama de Pez. Herramienta para analizar la 
fluctuación de un proceso, desarrollada por Kaoru Ishikawa. El diagrama ilustra las 
causas y subcausas que afectan a un proceso determinado y que producen un 
efecto (Síntoma). Es una de las Siete Herramientas de la Calidad. 
 
EAM (Enterprise Asset Management) 
Significa Gestión de Activos Empresariales, y surgieron como una evolución 
natural de los CMMS/GMAO hacía un modelo de gestión global, no limitada a un 
único departamento. Los sistemas EAM incluyen tradicionalmente todo lo que 
incluyen los CMMS/GMAO, pero añaden funcionalidades adicionales como 
sistemas de análisis causa raíz, mantenimientos predictivos, análisis del ciclo de 
vida del activo o de los costes financieros. 
RCA o Análisis de Causa Raíz (Root Cause Analysis) 
Es uno de los elementos más importantes en cualquier proceso de mejora 
continua en el mantenimiento. En realidad, es un método de resolución de 
problemas dirigido a identificar sus causas o modos de fallo; se basa en el 
supuesto de que los problemas no se atajan reparando sino resolviendo la causa 
raíz que los provocó. 
Disponibilidad. 
La disponibilidad es una función que permite estimar en forma global el 
porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que un equipo esté disponible 
para cumplir la función para la cual fue destinado. En otras palabras, es la 
probabilidad de que el equipo esté operando satisfactoriamente en el momento en 
que sea requerido después del comienzo de su operación, cuando se usa bajo 
condiciones estables, donde el tiempo total considerado incluye el tiempo de 
operación, tiempo activo de reparación, tiempo inactivo, tiempo en mantenimiento 
preventivo (y en algunos casos) tiempo administrativo y tiempo logístico. 
Fiabilidad. 
La fiabilidad se define como la probabilidad de que un bien funcione 
adecuadamente durante un período determinado bajo condiciones operativas 
específicas (por ejemplo, condiciones de presión, temperatura, velocidad, tensión 
o forma de una onda eléctrica, nivel de vibraciones, etc.) 
Mantenimiento Centrado en Fiabilidad (RCM) 
El RCM defiende que apliquemos la estrategia más adecuada en cada caso 
tras realizar un análisis de modos de fallo y sus consecuencias, con el fin de 
garantizar la disponibilidad de los activos productivos dentro de los rangos 
deseados. 
 
 
https://retaintechnologies.com/
Mantenimiento productivo total (Total Productive Maintenance TPM) 
Este sistema está basado en la concepción japonesa del «Mantenimiento al 
primer nivel», en la que el propio usuario realiza pequeñas tareas de 
mantenimiento como: reglaje, inspección, sustitución de pequeñas cosas, etc., 
facilitando al jefe de mantenimiento la información necesaria para que luego las 
otras tareas se puedan hacer mejor y con mayor conocimiento de causa. 
Mantenibilidad. 
La mantenibilidad es una característica inherente a un elemento, asociada a 
su capacidad de ser recuperado para el servicio cuando se realiza la tarea de 
mantenimiento necesaria según se especifica. La mantenibilidad podría ser 
expresada cuantitativamente, mediante el tiempo T empleado en realizar la tarea 
de mantenimiento especificada en el elemento que se considera, con los recursos 
de apoyo especificados. Intervienen en la ejecución de estas tareas tres factores: 
 Factores personales: Habilidad, motivación, experiencia, capacidad física, 
etc. 
 
 Factores condicionales: Representan la influencia del entorno operativo y 
las consecuencias que ha producido el fallo en la condición física, 
geometría y forma del elemento en recuperación. 
 
 El entorno: Temperatura, humedad, ruido, iluminación, vibración, momento 
del día, viento, etc. 
 
 
 
MTBF Tiempo medio entre fallos. 
En la práctica, la fiabilidad se mide como el tiempo medio entre ciclos de 
mantenimiento o el tiempo medio entre dos fallos consecutivos (Mean Time 
Between Failures; MTBF). 
MTTF Tiempo medio hasta la avería. 
El tiempo medio hasta la avería (Mean Time To Failure; MTTF), es otro de 
los parámetros utilizados, junto con la tasa de fallos para especificar la calidad de 
un componente o de un sistema. 
Y(t) función de tasa de fallos. 
O función de riesgo o tasa instantánea de fallos, y es una característica de 
fiabilidad. La función de tasa de fallos no tiene interpretación física directa, sin 
embargo, para valores suficientemente pequeños de t se pude definir como la 
probabilidad de fallo del componente en un tiempo infinitamente pequeño dt 
cuando en el instante t estaba operativo. 
MTTR Media de los tiempos técnicos de reparación. 
En la práctica la tasa de reparación se puede medir a través de la Media de 
los tiempos técnicos de reparación (Mean Time To Repair MTTR). 
OEE. (Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia General de los Equipos) 
Es un indicador que sirve para medir la eficiencia productiva de la 
maquinaria industrial. Este indicador agrega o recoge información de otras ratios 
como son la disponibilidad de los equipos, la calidad del producto y el rendimiento 
o eficiencia de las instalaciones. Su fórmula se obtiene mediante la multiplicación 
de tres factores: disponibilidad x rendimiento x calidad. 
% Disponibilidad. 
Cociente del Tiempo Productivo, entre el Tiempo Disponible, para un 
periodo de producción determinado. Se ve afectada por las paradas que se 
producen en el proceso de fabricación como, por ejemplo: arranques de máquinas, 
cambios, averías y esperas. 
 
 
 
% Rendimiento. 
Cociente de la Producción Real, entre la Capacidad Productiva, para un 
periodo de producción determinado. El rendimiento se ve afectado por las micro 
paradas y la velocidad reducida. 
% Calidad. 
Cociente de la Producción Buena, entre la Producción Real. El porcentaje 
de calidad se ve lastrado por re-trabajos o piezas defectuosas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Conclusión. 
 
El mantenimiento industrial es un proceso muy importante dentro de la 
industria, ya que ha estado presente desde principios de la implantación de 
máquinas, y aunque en esos días solo era correctivoya que solo se reemplazaban 
las piezas hasta que estas se desgastaban o incluso el daño irreversible de la 
máquina. Pero debido a la necesidad de preservar la maquinaria y como objetivo 
principal reducir los costos para la adquisición de nuevas, es por eso que 
personas se dedicaron al estudio de acciones tanto técnicas como administrativas 
las cuales permitieron prevenir daños sustancialmente severos a la maquinaria, y 
con esto generar grandes pérdidas a las compañías, ya que el retirar un equipo el 
cual está produciendo el solo hecho de estar parado trae consigo grandes 
pérdidas desde la recesión de contratos por no cumplir en tiempo y forma con el 
cliente, así como el despido de personal y principalmente perdidas económicas 
para la compañía. 
 
 El saber emplear las mejores técnicas de mantenimiento son las que nos 
aseguraran poder hacer comprobaciones, mediciones, ajustes y reparaciones a la 
maquinaria industrial, pero principalmente nos permitirá mantener en forma óptima 
las maquinas o instalaciones para estas puedan seguir sin interrupciones por mal 
funcionamiento e inclusive causar algún accidente. 
 
El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, 
etc. representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no 
sólo para el empresario quien a quien esta inversión se le revertirá en mejoras en 
su producción, sino también el ahorro que representa tener uno trabajadores 
sanos e índices de accidentalidad bajos. 
 
El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya 
que un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los 
equipos que pueden ser prevenidos. También el mantener las áreas y ambientes 
de trabajo con adecuado orden, limpieza, iluminación, etc. es parte del 
mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo. 
 
El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento 
encargado de esto. El trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas 
condiciones los equipos, herramienta, maquinarias, esto permitirá mayor 
responsabilidad del trabajador y prevención de accidentes. 
 
 
 
 
https://www.monografias.com/trabajos34/empresario/empresario
https://www.monografias.com/trabajos15/ahorro-inversion/ahorro-inversion
https://www.monografias.com/trabajos11/ilum/ilum
https://www.monografias.com/trabajos11/mpt/mpt