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UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ESTE 
-UCE- 
 
Facultad de Cencías de las Ingenierías 
Escuela de Ingeniería Industrial. 
 
 
ASIGNATURA: 
Investigación de Operación II. 
TEMA: 
Mantenimiento Industrial. 
SUSTENTANTES: 
 
Br. Starling Guerrero Mat. 2015-0236 
Br. Yahira M. Rodríguez Reyes Mat. 2015-1096 
Br. Alianna Tolentino Mat.2015-1434 
Br. Denisse De los Santos Saliche Mat. 2016-0276 
Br. Yohan B. Mercedes Ventura Mat. 2016-0279 
 
 
 
DOCENTE: 
Ing. Ma. Luz del Carmen Pereyra. 
 
 
San Pedro de Macorís, Rep. Dom. 
Año Académico 2018 
Contenido 
Introducción ................................................................................................................................. 3 
1. Concepto de Mantenimiento Industrial ............................................................................ 4 
2. Tipos de Mantenimiento ..................................................................................................... 4 
2.1. Mantenimiento Correctivo .............................................................................................. 4 
2.2 Mantenimiento Preventivo ............................................................................................... 4 
2.3 Mantenimiento Predictivo .......................................................................................... 5 
3. Tipos de Fallas ..................................................................................................................... 6 
3.1 Según la dimensión del fallo ............................................................................................. 6 
3.2 Clasificación según el modo de aparición y desarrollo .................................................. 6 
3.3 Clasificación debido al momento en el que se produce el fallo ...................................... 6 
3.4 Clasificación atendiendo a la duración del fallo ............................................................. 7 
4. Vida Útil de una Maquinaria ................................................................................................. 7 
5. Costo de Mantenimiento ......................................................................................................... 8 
6. Costo Global de Mantenimiento ............................................................................................ 9 
7. Mantenimiento en el ciclo de vida de un Equipo ................................................................ 10 
8. Pérdidas de producción por un mal mantenimiento .......................................................... 10 
8.1 Las Seis Grandes Pérdidas ............................................................................................. 10 
9. Plan de mantenimiento ......................................................................................................... 11 
10. Indicadores de mantenimiento ........................................................................................... 15 
11. Disponibilidad de las Maquinas ......................................................................................... 16 
11.1 Ejercicio de Aplicación ................................................................................................. 16 
12. Los aspectos de la vida útil ................................................................................................. 18 
13. Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad ........................................................................ 20 
CONCLUSIÓN .......................................................................................................................... 23 
Bibliografía ................................................................................................................................ 24 
 
3 
Introducción 
 
El Mantenimiento industrial es el control constante de las instalaciones y componentes, 
así como del conjunto de trabajos de reparación y revisión necesaria para garantizar el 
funcionamiento regular y el buen estado de conservación de un sistema. 
El área del Mantenimiento Industrial es de primordial importancia en el ámbito de la 
ejecución de las operaciones en la industria. 
De un buen Mantenimiento depende, no sólo un funcionamiento eficiente de las 
instalaciones, sino que, además, es preciso llevarlo a cabo con disciplina para conseguir 
otros objetivos como son el control del ciclo de vida de las instalaciones sin disparar los 
presupuestos destinados a mantenerlas. 
El objetivo final del mantenimiento industrial se puede sintetizar en los siguientes 
puntos: 
• Evitar, reducir, y en su caso, reparar, los fallos sobre los bienes 
• Disminuir la gravedad de los fallos que no se lleguen a evitar 
• Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas. 
• Evitar accidentes. 
• Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas. 
 
El papel que juega el Mantenimiento Industrial en una planta, cualquiera que sea ésta, es 
principalmente el de conservar en un óptimo estado de funcionamiento, rendimiento y 
producción a toda la infraestructura con que cuenta dicha planta. 
4 
1. Concepto de Mantenimiento Industrial 
 
Según Arboleda (2013) El Mantenimiento industrial es el control constante de las 
instalaciones y componentes, así como del conjunto de trabajos de reparación y 
revisión necesaria para garantizar el funcionamiento regular y el buen estado de 
conservación de un sistema. 
 
Siendo así todas las acciones que tienen como objetivo mantener un artículo o 
restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función requerida, para 
evitar ciertos daños y alargar su ciclo de vida. 
2. Tipos de Mantenimiento 
 
2.1. Mantenimiento Correctivo 
 
El mantenimiento correctivo es aquel encaminado a reparar una falla que se presente en 
un momento determinado. Es el modelo más primitivo de mantenimiento, o su versión 
más básica, en él, es el equipo quien determina las paradas. Su principal objetivo es el de 
poner en marcha el equipo lo más pronto posible y con el mínimo costo que permita la 
situación. 
2.2 Mantenimiento Preventivo 
 
El mantenimiento preventivo consiste en evitar la ocurrencia de fallas en las máquinas o 
los equipos del proceso. Este mantenimiento se basa un "plan", el cual contiene un 
programa de actividades previamente establecido con el fin de anticiparse a las anomalías. 
En la práctica se considera que el éxito de un mantenimiento preventivo radica en el 
constante análisis del programa, su reingeniería y el estricto cumplimiento de sus 
actividades. 
Existen varios tipos de mantenimiento preventivo: 
 
 Mantenimiento periódico: Este mantenimiento se efectúa luego de un intervalo 
de tiempo que ronda los 6 y 12 meses. Consiste en efectuar grandes paradas en las 
que se realizan reparaciones totales. Esto implica una coordinación con el 
departamento de planeación de la producción, el cual deberá abastecerse de forma 
suficiente para suplir el mercado durante los tiempos de parada. Así mismo,
5 
deberá existir un aparte detallado de repuestos que se requerirán, con el objetivo 
de evitar sobrecostos derivados de las compras urgentes o desabastecimiento de 
los mismos. 
 Mantenimiento programado (intervalos fijos): Este mantenimiento consiste en 
operaciones programadas con determinada frecuencia para efectuar cambios en 
los equipos o máquinas de acuerdo con las especificaciones de los fabricantes o a 
los estándares establecidos por ingeniería. Una de sus desventajas radica en que 
se puedan cambiar partes que se encuentren en buen estado, incurriendo en 
sobrecostos. Sin embargo, muchas de las compañías con mejoresresultados en 
términos de confiabilidad son fieles al mantenimiento programado, despreciando 
el estado de las partes.
 Mantenimiento de mejora: Es el mantenimiento que se hace con el propósito de 
implementar mejoras en los procesos. Este mantenimiento no tiene una frecuencia 
establecida, es producto de un trabajo de rediseño que busca optimizar el proceso.
 Mantenimiento Autónomo: Es el mantenimiento que puede ser llevado a cabo 
por el operador del proceso, este consiste en actividades sencillas que no son 
especializadas. Este es un pilar de la filosofía TPM.
 Mantenimiento Rutinario: Es un mantenimiento basado en rutinas, usualmente 
sugeridas por los manuales, por la experiencia de los operadores y del personal de 
mantenimiento. Además, es un mantenimiento que tiene en cuenta el contexto 
operacional del equipo.
2.3 Mantenimiento Predictivo 
 
El mantenimiento predictivo es una modalidad que se encuentra en un nivel superior a las 
dos anteriores, supone una inversión considerable en tecnología que permite conocer el 
estado de funcionamiento de máquinas y equipos en operación, mediante mediciones no 
destructivas. Las herramientas que se usan para tal fin son sofisticadas, por ello se 
consideran para maquinaria de alto costo, o que formen parte de un proceso vital. 
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/lean-manufacturing/mantenimiento-productivo-total-tpm/
6 
3. Tipos de Fallas 
3.1 Según la dimensión del fallo 
 
 Parcial: También llamado incompleto. En aquellos casos en los que la aparición 
del fallo no supone la parada del equipo o del proceso afectado, aunque sí 
disminuye la seguridad operativa o reduce la capacidad productiva.
 Total: También llamado completo. Un fallo de este tipo provoca la parada 
inmediata del sistema afectado. Es, sin lugar a dudas, el tipo de fallo que debe 
evitarse.
 Oculto: Cuando no existen métodos de detección del fallo, o éstos no se han 
puesto en práctica.
3.2 Clasificación según el modo de aparición y desarrollo 
 
 Progresivo: También llamado gradual o paramétrico. Este tipo de fallo es 
consecuencia, generalmente, del deterioro o de la pérdida progresiva de las 
características propias de algún componente.
Algunos ejemplos de defectos son: la desalineación entre ejes de máquinas acopladas, 
el desequilibrio retórico, el desgaste en las pistas de un rodamiento, etc. 
 Repentino: También llamado súbito. Cuando la evolución hacia el fallo no puede ser 
detectada de ninguna forma, por lo que, cuando éste se presenta lo hace, generalmente, 
de forma inesperada.
Las causas de este tipo de fallos pueden ser descargas eléctricas, errores humanos, por 
desgaste o fatiga de elementos no visibles y generalmente estáticos (grietas en la 
carcasa, rotura de muelles, etc.) o por un defecto inicial del elemento (impurezas en 
el material, fractura no visible, debilidad estructural, tratamiento térmico incorrecto, 
etc.). 
3.3 Clasificación debido al momento en el que se produce el fallo 
 
 Infantil: También llamado fallo en periodo de prueba o fallo en periodo de rodaje. 
Suele ser debido a imperfecciones constructivas en algún elemento, a un ensamblaje 
defectuoso de los componentes del equipo, a un montaje incorrecto del equipo o a un 
uso inapropiado del mismo, generalmente por sobrepasar las especificaciones 
funcionales de diseño.
7 
 Por envejecimiento: También denominado por desgaste o por final de vida útil. Este 
tipo de fallo no debe producirse de forma inesperada, puesto que es consecuencia del 
deterioro progresivo y natural de los distintos componentes del sistema.
 Aleatorio: Es aquel fallo que no es consecuencia directa del desgaste o 
envejecimiento natural de los materiales, ni puede achacarse a otras causas 
previsibles, sino que se produce por azar. Su aparición, por tanto, solo puede preverse 
mediante modelos estadísticos.
 Estable: En aquellos casos en los que, una vez que ha aparecido, el fallo sólo puede 
eliminarse procediendo a la reparación del sistema afectado. Cuando afecta a la 
capacidad de trabajo del equipo, se le denomina avería.
 Pasajero: También llamado temporal. Generalmente tiene un origen de carácter 
aleatorio. Una vez concluida la causa que originó el fallo, éste desaparece por sí solo, 
sin necesidad de reparación de ninguna clase.
3.4 Clasificación atendiendo a la duración del fallo 
 
 Directo o dependiente: Cuando el origen del fallo del equipo está en el fallo de un 
elemento del propio equipo o en la misma circunstancia que provoco la anomalía.
 Indirecto o independiente: Cuando el fallo del equipo se produce como efecto 
derivado de la acción o el fallo de otros componentes del sistema. Tal es el caso de 
los fallos producidos por una vibración excesiva inducida por otras máquinas 
próximas, la utilización de algún componente fuera del rango funcional, la pérdida de 
las condiciones nominales operativas de algún elemento, debido a la falta de servicio 
de algún componente del sistema, etc.
4. Vida Útil de una Maquinaria 
 
Se puede hablar de vida útil de un equipo bajo dos aspectos diferentes, financieros y 
operativos, ambos se refieren al lapso de tiempo en el que el equipo está vigente dentro 
de una empresa. De acuerdo a cada punto de vista el financiero depende de las políticas 
empresariales y contables mientras que el operativo tiene que ver con la propia naturaleza 
de un maquina productiva, tecnología, mecánica y mantenimiento. 
La vida útil operativa se define como el ciclo en el que un equipo puede desempeñar la 
labor para la que fue diseñado de una manera eficiente y segura. Existen estándares o 
8 
normas establecidas de acuerdo al tipo de industria que indican cual es la vida útil 
esperada de un equipo, aunque es un indicador importante que se ha obtenido con bases 
de estudio realizados por expertos en situaciones reales. Finalmente, el resultado tiene 
mucho que ver con el cuidado que se le ha prestado a lo largo de su vida en especial en 
un mantenimiento. 
 Aspecto Económico: Es un tema sensible cuando el costo de reparar un equipo 
representa un % importante comparado con el de un equipo nuevo o modelo reciente. 
Por eso se debe determinar que el costo de una reparación general, con el equipo aun 
operando. A sabiendas que su parada es inminente se puede decir que un valor de 
reparación mayor del 50% justifica la salida de servicio de una máquina.
 Aspecto Mecánico: todos los componentes de una maquina tarde o temprano van a 
fallar, estos han sido diseñados para trabajar una cantidad de horas específicas y 
aunque existen partes que sufren más que otros según las condiciones de cada labor, 
sitio, operaria, exigencia, entre otro, la primera falla de un elemento principal no 
deberá ocurrir antes de trabajar un 80% de las horas esperadas. Si esto aconteciera se 
podría hablar de una falla prematura que debería investigarse muy bien y determinar 
su causa.
 Aspecto Tecnológico: Los continuos avances tecnológicos permiten una mejora 
sustancial en eficiencia, consumo de energía, niveles de contaminación y seguridad. 
Al operar con una maquina obsoleta se está dando ventaja a la competencia que, 
aunque igualmente está gastando dinero en equipos nuevos realmente está haciendo 
una inversión y aumentando sus niveles de producción con calidad y mejor 
desempeño. Es labor del director de maquinaria o generalmente de la empresa 
mantenerse actualizado respecto de los avances, mejoras y facilidades que 
continuamente están introduciendo los fabricantes.
5. Costo de Mantenimiento 
 
Según Zambrano José (2012) Es el precio pagado por concepto de las acciones realizadas 
para conservar o restaurar un bien o un producto a un estado especifico. El sector de 
mantenimiento en la planta o en la empresa puede ser considerado por algunos gerentes 
como un gasto, para otros como una inversión en la proteccióndel equipo físico, y para 
algunos como un seguro de producción. La actitud del gerente pasará a sus empleados 
(sean mecánicos u operarios) afectando directamente en los resultados. 
https://www.monografias.com/trabajos16/fijacion-precios/fijacion-precios.shtml#ANTECED
https://www.monografias.com/trabajos10/teca/teca.shtml
https://www.monografias.com/trabajos4/acciones/acciones.shtml
https://www.monografias.com/trabajos12/elproduc/elproduc.shtml
https://www.monografias.com/trabajos12/elorigest/elorigest.shtml
https://www.monografias.com/trabajos11/empre/empre.shtml
https://www.monografias.com/trabajos5/segu/segu.shtml
https://www.monografias.com/trabajos54/produccion-sistema-economico/produccion-sistema-economico.shtml
https://www.monografias.com/trabajos5/psicoso/psicoso.shtml#acti
https://www.monografias.com/trabajos3/gerenylider/gerenylider.shtml
9 
6. Costo Global de Mantenimiento 
 
El costo global de mantenimiento es la suma de cuatro costos: 
 
 Costos Fijos: La característica de este tipo de costos es que estos son independientes 
del volumen de producción o de ventas de la empresa, estos como su nombre lo dice 
son fijos, dentro de este tipo de costos podemos destacar la mano de obra directa, los 
alquileres, seguros, servicios, etc.
Los costos fijos en el mantenimiento están compuestos principalmente por la mano de 
obra y los materiales necesarios para realizar el mantenimiento preventivo, predictivo, 
hard time, así como todo gasto originado por el engrase de las máquinas o mantenimiento. 
Desde el punto de vista del mantenimiento, estos costos son gastos que aseguran el 
mantenimiento en la empresa y la vida útil de la maquinaria a mediano y largo plazo. 
 Costos Variables: Estos costos tienen la particularidad de ser proporcionales a la 
producción realizada. Podemos destacar dentro de estos a costos como mano de obra 
indirecta, materia prima, energía eléctrica, además de los costes variables que 
incluyen el mantenimiento.
Dentro de los costos variables de mantenimiento nos encontramos básicamente con el de 
la mano de obra y lo materiales necesarios para el mantenimiento correctivo. El 
mantenimiento correctivo será consecuencia de las averías imprevistas en la maquinaria, 
como de las reparaciones programadas por otros tipos de mantenimiento a la maquinaria. 
 Costos Financieros: Los costos financieros asociados al mantenimiento se deben 
tanto al valor de los repuestos de almacén como a las amortizaciones de las máquinas 
duplicadas para asegurar la producción. El costo que supone los recambios de un 
almacén para realizar reparaciones, es un desembolso para la empresa que limita su 
liquidez. Si los recambios son utilizados con cierta frecuencia nos encontraremos con 
un mal menor, dado a que esto es una inversión que hace la empresa para mantener la 
capacidad productiva de la instalación. Sin embargo, cuando los recambios tardan 
mucho tiempo en ser utilizados, estamos incurriendo en un gasto que, en principio, 
no genera ningún beneficio para la empresa.
 Costos De Fallo: El coste de fallo se refiere al coste o pérdida de beneficio que la 
empresa soporta por causas relacionadas directamente con el mantenimiento.
https://www.monografias.com/trabajos12/guiainf/guiainf.shtml#HIPOTES
https://www.monografias.com/trabajos14/costosbanc/costosbanc.shtml#MATER
10 
Normalmente, este concepto no suele tenerse en cuenta cuando se habla de los gastos de 
mantenimiento, pero su volumen puede ser incluso superior a los gastos tradicionales, 
costos fijos, costos variables y financieros. Este concepto es aplicable tanto a empresas 
productivas como a empresas de servicios. 
7. Mantenimiento en el ciclo de vida de un Equipo 
 
El ciclo de vida de un equipo, empieza con su diseño, creación, programación, 
producción, se producen unas fallas a las cuales se les brinda mantenimiento, y al finalizar 
su vida útil se produce su deteriora miento que al final se convierte en chatarra. 
Desde 1940 se han desarrollado aproximadamente estudios sobre la teoría de la 
confiabilidad, y así, basado en observaciones efectuadas en equipos y sistemas complejos 
instalados en industrias telefónicas, industrias de generación de energía eléctrica, 
industrias petroquímicas ,de aviación comercial, etcétera, y su funcionamiento en relación 
con las fallas que dichos y sistemas registran, se ha determinado que la cantidad de fallas 
que presenta un equipo en particular, no es uniforme a lo largo de su vida útil, sino que 
existen variaciones bien definidas durante los periodos inicial y final, así como un gran 
lapso comprendido entre ellos, en el cual el numero o tasa de fallas es relativamente 
constante. 
8. Pérdidas de producción por un mal mantenimiento 
 
8.1 Las Seis Grandes Pérdidas 
 
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió como un sistema destinado a lograr la 
eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer 
factible la producción “Just in Time”, la cual tiene como objetivos primordiales la 
eliminación sistemática de desperdicios. 
La meta del TMP son cero averías, cero defectos de producción y cero acciones, para 
lograr una mayor eficiencia del TPM se trabaja para eliminar las 6 perdidas que a su vez 
se dividen en 3 partes principales. 
 Perdida por parada. 
 Perdida por defecto 
 Perdida por velocidad 
 
11 
1. Fallas en los equipos principales 
 
 Fallas del equipo que producen inesperadas pérdidas de tiempo 
 
2. Cambios y ajustes no programados 
 
Cuando finaliza la producción de un elemento y el equipo se ajusta para atender los 
requerimientos de un nuevo producto, se producen pérdidas durante la preparación y 
ajuste, al aparecer tiempos muertos y productos defectuosos como consecuencia del 
cambio. 
3. Ocio y paradas menores 
 
Una parada menor surge cuando la producción se interrumpe por una falla temporal 
o cuando la máquina está inactiva. Puede suceder que alguna pieza bloquee una parte 
de un transportador, causando inactividad en el equipo; otras veces, los censores 
alertados por productos defectuosos paran los equipos 
4. Reducción de Velocidad 
 
Las pérdidas de velocidad reducida se refieren a la diferencia entre la velocidad de 
diseño del equipo y la velocidad real operativa. 
5. Defectos en el proceso 
 
Los defectos de calidad y la repetición de trabajos son pérdidas de calidad causadas 
por el mal funcionamiento del equipo de producción. En general, los defectos 
esporádicos se corrigen fácil y rápidamente al normalizarse las condiciones de trabajo 
del equipo. 
6. Pérdidas de Arranque 
 
Las pérdidas de puesta en marcha son pérdidas de rendimiento que se ocasionan en la 
fase inicial de producción, desde el arranque hasta la estabilización de la máquina. El 
volumen de pérdidas varía con el grado de estabilidad de las condiciones del proceso, 
el nivel de mantenimiento del equipo, la habilidad técnica del operador, etc. 
9. Plan de mantenimiento 
 
Un plan de mantenimiento es el conjunto de tareas preventivas a realizar en una 
instalación con el fin de cumplir unos objetivos de disponibilidad, de fiabilidad, de coste 
12 
y con el objetivo final de aumentar al máximo posible la vida útil de la instalación. Existen 
al menos tres formas de elaborar un plan de mantenimiento, es decir, de determinar el 
conjunto de tareas preventivas a llevar a cabo en la instalación: basarse en las 
recomendaciones de los fabricantes, basarse en protocolos genéricos o basarse en un 
análisis de fallos potenciales. 
Los técnicos que tienen que abordar el trabajo de realizar un plan de mantenimiento en 
ocasiones se encuentran sin un modelo o una base de referencia. Este artículo trata de 
ofrecer al lector un modelo posible, que puede ser modificado y mejorado a voluntad de 
quien realiza el trabajo. 
El plan de mantenimiento engloba tres tipos de actividades: 
 
 Las actividades rutinarias que se realizan a diario, yque normalmente las lleva a 
cabo el equipo de operación. 
 Las actividades programadas que se realizan a lo largo del año. 
 
 Las actividades que se realizan durante las paradas programadas. 
 
Las tareas de mantenimiento son, como ya se ha dicho, la base de un plan de 
mantenimiento. Las diferentes formas de realizar un plan de mantenimiento que se 
describen en los capítulos siguientes no son más que formas de determinar las tareas de 
mantenimiento que compondrán el plan. 
Al determinar cada tarea debe determinarse además cinco informaciones referentes a ella: 
frecuencia, especialidad, duración, necesidad de permiso de trabajo especial y necesidad 
de parar la máquina para efectuarla. 
Las tareas de mantenimiento son la base de un plan de mantenimiento. Las diferentes 
formas de realizar un plan de mantenimiento que se describen en los capítulos siguientes 
no son más que formas de determinar las tareas de mantenimiento que compondrán el 
plan. 
Al determinar cada tarea debe determinarse además cinco informaciones referentes a ella: 
frecuencia, especialidad, duración, necesidad de permiso de trabajo especial y necesidad 
de parar la máquina para efectuarla. 
 
13 
 
 Frecuencia 
 
En cuanto a la frecuencia de una tarea, existen dos formas para fijarla: 
 
 Siguiendo periodicidades fijas 
 Determinándola a partir de las horas de funcionamiento 
 
Cualquiera de las dos formas es perfectamente válida; incluso es posible que para unas 
tareas sea conveniente que se realice siguiendo periodicidades preestablecidas y que otras 
tareas, incluso referidas al mismo equipo, sean referidas a horas efectivas de 
funcionamiento. Ambas formas de determinación de la periodicidad con la que hay que 
realizar cada una de las tareas que componen un plan tienen ventajas e inconvenientes. 
 Especialidad 
 
En la elaboración del plan de mantenimiento es conveniente diferenciar las tareas que 
realizan unos profesionales u otros, de forma que al generar las órdenes de trabajo 
correspondientes no se envíe al especialista eléctrico lo que debe realizar el especialista 
mecánico y viceversa. 
 Duración 
 
La estimación de la duración de las tareas es una información complementaria del plan 
de mantenimiento. Siempre se realiza de forma aproximada, y se asume que esta 
estimación lleva implícito un error por exceso o por defecto. 
Permiso de trabajo 
 
Determinadas tareas requieren de un permiso especial para llevarlas a cabo. Así, las tareas 
de corte y soldadura, las que requieren la entrada en espacios confinados, las que suponen 
un riesgo eléctrico, etc., requieren normalmente de un permiso de trabajo especial. 
Resulta útil que en el plan de mantenimiento esté contenida esta información, de manera 
que estén diferenciados aquellos trabajos que requieren de un permiso, de aquellos que 
se realizan simplemente con una orden de trabajo. 
 Máquina parada o en marcha 
 
Para llevar a cabo una tarea de terminada puede ser conveniente que el equipo, el sistema 
al que pertenece o incluso toda la planta estén paradas o en macha. Resulta útil que este 
14 
extremo esté indicado en el plan de mantenimiento, ya que facilita su programación.
15 
 
Fases en la elaboración del plan de mantenimiento 
 
Las fases para elaborar un buen plan de mantenimiento basado en instrucciones de 
fabricantes son las siguientes: 
1. Elaboración del listado de sistemas que componen la planta. 
 
2. Determinación del formato homogenizado a emplear. 
 
3. Identificación de todos los equipos que componen cada sistema. 
 
4. Acopio de manuales de operación y mantenimiento de los equipos. 
 
5. Análisis de los manuales y extracción de las tareas de mantenimiento y las 
frecuencias de realización. 
6. Aportaciones de los técnicos de mantenimiento de planta. 
 
7. Determinación del mantenimiento legal e inclusión en el plan de las tareas que se 
desprenden de la normativa legal de aplicación. 
8. Determinación de la especialidad de cada tarea 
 
La fiabilidad y disponibilidad de una instalación dependen sin duda alguna del 
mantenimiento que se realice en ella. Si el mantenimiento es básicamente 
correctivo, atendiendo sobre todo los problemas cuando se presentan, es muy 
posible que a corto plazo esta política sea rentable. El mantenimiento de una 
instalación se asemeja a un gran depósito. Si se realiza un buen mantenimiento 
preventivo, el depósito siempre estará lleno. Si no se hace nada desde un punto de 
vista preventivo, el depósito se va vaciando, y puede llegar un momento en el que 
el depósito, la reserva de mantenimiento, se haya agotado por completo, siendo 
más rentable adquirir un nuevo equipo o incluso construir una nueva planta que 
atender todas las reparaciones que van surgiendo. La elaboración del plan de 
mantenimiento. 
Hay que tener en cuenta que lo que se haga en mantenimiento no tiene su 
consecuencia de manera inmediata, sino que los efectos de las acciones que se 
toman se revelan con seis meses o con un año de retraso. Hoy se pagan los errores 
16 
de ayer, o se disfruta de los aciertos 
10. Indicadores de mantenimiento 
 
Indicador: es una medida que nos permite ir observando el parámetro de avance en el 
cumplimiento de objetivos y metas que proporciona un medio sencillo y fiable para medir 
logros, reflejar los cambios vinculados con una intervención o ayudar a evaluar los 
resultados de un organismo de desarrollo. 
James Watt, Lb (Pág. 22)2015. 
 
Uno de los problemas a los que se enfrenta un responsable de mantenimiento que quiere 
mejorar los resultados del departamento a su cargo es que debe MEDIR la evolución de 
los aspectos más importantes que definen o determinan la calidad de su trabajo. ¿Pero 
cuáles son esos indicadores? ¿Qué parámetros determinan que el trabajo de un 
departamento se está haciendo bien o mal? 
1. Disponibilidad Total 
Es sin duda el indicador más importante en mantenimiento, y por supuesto, el que más 
posibilidades de 'manipulación' tiene. Si se calcula correctamente, es muy sencillo: es el 
cociente de dividir el nº de horas que un equipo ha estado disponible para producir y el 
nº de horas totales de un periodo: 
 
Disponibilidad= 
Horas Totales-Horas Paradas por Mantenimiento 
 
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 
 
 
 
2. Disponibilidad por averías 
La disponibilidad por avería no tiene en cuenta, pues, las paradas programadas de los 
equipos. 
Igual que en el caso anterior, es conveniente calcular la media aritmética de la 
disponibilidad por avería, para poder ofrecer un dato único. 
 
Disponibilidad por Averías = 
Horas Totales-Horas de Paradas por Averías 
 
 
Horas Totales 
 
 
3. MTBF (Mid Time Between Failure, tiempo medio entre fallos) 
Nos permite conocer la frecuencia con que suceden las averías: 
17 
 
MTBF = 
N° de Horas Totales del Periodo de Tiempo Analizado 
 
 
N° de Averías
 
 
4. MTTR (Mid Time To Repair, tiempo medio de reparación) 
Nos permite conocer la importancia de las averías que se producen en un equipo 
considerando el tiempo medio hasta su solución: 
 
MTTR = 
N de Horas de Paro por Averías 
 
 
N de Averías
 
11. Disponibilidad de las Maquinas 
 
La Disponibilidad es un indicador muy popular interpretado como el porcentaje de tiempo 
de buen funcionamiento de la máquina, calculado sobre la base de un periodo largo. Otra 
interpretación la define como la probabilidad para que, en un instante cualquiera, la 
máquina (reparable) esté en funcionamiento. Se considera que la Disponibilidad 
Mecánica debe ser mayor que 90 %. 
11.1 Ejercicio de Aplicación 
 
A continuación, se presenta el historial de fallas del año 2007 para una línea llenadora 
de acuerdo a la programación del mantenimiento de la empresa la primera toma del 
equipo para la realización de actividades de mantenimiento programado fue el día 15 de 
enero del 2007 y las instrucciones técnicas efectuadas fueron con una frecuencia 
mensual(8hrs) y una frecuencia semestral (12hrs). 
Tomando en consideración las siguientes premisas: 
 
 La planta opera 24hrs al día los 7 días de la semana. 
 
 La capacidad nominal de la llenadora es de 95unds por hora (se produce 
aproximadamente 65,000und por mes). 
 Para efectos fe simplificar el cálculo asuma que las averías ocurren siempre a la 
misma hora. 
 El tiempo empleado en la realización de actividades de mantenimiento rutinario 
es de 6% de la jornada de trabajo. 
Determine: 
18 
 Disponibilidad de la llenadora en el año 2007. 
 
 MTBF (Mid Time Between Failure, tiempo medio entre fallos) 
 
 MTTR (Mid Time To Repair, tiempo medio de reparación) 
 
Total: 1920min/60= 32hrs 
 
Fecha de 
Averías 
Síntoma de la 
Avería 
Parte 
Afectada 
Causa de la 
Falla 
Duración de 
la Falla (Min) 
Actividades 
12/01/2007 - - - 360 - 
16/03/2007 - - - 250 - 
21/04/2007 - - - 430 - 
02/07/2007 - - - 150 - 
21/08/2007 - - - 300 - 
24/11/2007 - - - 180 - 
17/12/2007 - - - 250 - 
Horas Totales= 24hrs*365dias=8760hrs. 
 
Horas paradas por Mantenimiento 
 
Mantenimiento Averías=32hrs 
 
Mantenimiento Programado (8hrs*12) + (12hrs*2=120hrs 
Mantenimiento Rutinario= (Horas Totales*6%)= (8760*0.06) =525.6hrs 
 
 
Total, de Horas por Mantenimiento=32+120+525.6=677.6hrs 
 
 
 
 
Disponibilidad= 
8760hrs-677.6hrs 
 
 
8760hrs 
 
= 0.92 = 92% 
 
 
𝑀𝑇𝐵𝐹 =
8760ℎ𝑟𝑠
7
=
1251.43ℎ𝑟𝑠
24
= 52 𝐷𝑖𝑎𝑠 
 
 
 
 
 
 
 
19 
 
MTTR = 
32hrs 
 
 
7 
 
= 4.57hrs
 
 
12. Los aspectos de la vida útil 
 
Dos palabras, dos significados; se puede hablar de vida útil de un equipo bajo dos aspectos 
diferentes: Financiero y operativo; ambos se refieren al lapso de tiempo en el que el 
equipo está vigente dentro de una empresa de acuerdo a cada punto de vista; el financiero 
depende de las políticas empresariales y contables mientras que el operativo tiene que ver 
con la propia naturaleza de una máquina: productividad, tecnología, mecánica, 
mantenimiento. Este artículo trata exclusivamente de la vida útil operativa que se define 
como el ciclo en el que un equipo puede desempeñar la labor para la que fue diseñado, de 
una manera eficiente y segura. 
Existen estándares o normas establecidas de acuerdo al tipo de industria, que indican cual 
es la vida útil esperada de un equipo; aunque es un indicador importante que se ha 
obtenido con base en estudios realizados por expertos, en situaciones reales; finalmente 
el resultado tiene mucho que ver con el cuidado que se le ha prestado a lo largo de su 
vida, en especial en su mantenimiento. 
Como ejemplo se pueden ver algunas estimaciones de vida útil para diferentes 
equipos e industrias: 
 Buque transportador de Petróleo: 25 años 
 
 Caldera pirotubular en refinería: 30 años 
 
 Camión Minero de 300 toneladas: 18000 horas 
 
 Excavadora en Constructora: 10000 horas 
 
 Avión comercial de pasajeros: 18000 horas 
 
A mayor tamaño y complejidad de una empresa, más importante es el manejo eficiente 
de una política de renovación de maquinaria que permita la continuidad de sus procesos 
en un punto óptimo de disponibilidad, costo de operación, calidad del producto y 
20 
seguridad. No quiere decir esto que en una empresa pequeña (menos de 10 equipos) no 
sea necesario tener en cuenta este concepto. 
Para decidir que un equipo llegó al fin de su vida útil se deben considerar los 
siguientes aspectos: 
 Económico 
 
Es un tema sensible; cuando el costo de reparar un equipo representa un porcentaje 
importante comparado con el de un equipo nuevo o modelo reciente, se debe evaluar 
calculadora en mano la favorabilidad de hacer una u otra cosa. Determinar el costo de una 
reparación general, con el equipo aun operando a sabiendas de que su parada es 
inminente, es una tarea sencilla y muy útil para tomar una decisión acertada. Se puede 
decir que un valor de reparación mayor del 50%, justifica la salida de servicio de una 
máquina. Así mismo, las continuas paradas de producción atribuibles al deterioro causado 
por el uso de un equipo, inciden de forma negativa en la eficiencia, aumentando los costos 
de personal, horas extras, baja producción, etc. Afectando notablemente las finanzas de 
una empresa. 
 Mecánico 
 
Todos los componentes de una máquina tarde o temprano van a fallar, estos han sido 
diseñados para trabajar una cantidad de horas específica y aunque existen partes que 
sufren más que otras según las condiciones particulares de cada labor, sitio, operario, 
exigencia, etc.; la primera falla de un elemento principal no debería ocurrir antes de 
trabajar un 80% de las horas esperadas. Si esto aconteciera se podría hablar de una falla 
prematura que debería investigarse muy bien y determinar su causa. En esta instancia es 
posible hacer una reparación del componente para extender su fase operativa hasta lograr 
que el equipo en su conjunto alcance la vida útil estimada. El Mantenimiento Preventivo 
constituye una herramienta poderosa para asegurar un desempeño eficiente que cumpla 
las expectativas en este aspecto. 
 Tecnológico 
 
Los continuos avances tecnológicos permiten una mejora sustancial en eficiencia, 
consumo de energía, niveles de contaminación y seguridad; al operar con maquinaria 
obsoleta se está dando ventaja a la competencia que, aunque igualmente está gastando 
dinero en equipos nuevos, realmente está haciendo una inversión y aumentando sus 
21 
niveles de producción con calidad y mejor desempeño. Es labor del Director de 
maquinaria o el Gerente de equipos, incluso, del dueño o administrador en empresas 
pequeñas, mantenerse actualizado respecto de los avances, mejoras, y facilidades que 
continuamente están introduciendo los fabricantes. 
 Seguridad 
 
En la industria aeronáutica constituye el aspecto más importante, está íntimamente ligado 
al factor mecánico y tecnológico. En cualquier tipo de empresa debería ser considerado 
hoy como aspecto determinante a tener en cuenta para operar una máquina. 
La justificación final de sacar de servicio un equipo implica un análisis conjunto de todos 
y cada uno de estos cuatro aspectos, probablemente no baste con que se cumpla uno solo 
de ellos para tomar una decisión tajante, pero si llegaran a darse al menos tres ya se estaría 
en zona de alto riesgo. No existe un status que indique la importancia de alguno respecto 
al otro (con excepción de la seguridad en la industria aeronáutica), generalmente cada 
factor determinante va afectándose gradualmente y la supervisión continua es la única 
forma de hallar el punto límite operativo. 
Importante tener en cuenta que un equipo que ha salido de servicio, tiene un valor 
comercial que puede significar un porcentaje apreciable del costo de uno nuevo; estas 
máquinas aparentemente desechadas tienen un mercado importante para usos diferentes 
al industrial; en el caso de maquinaria pesada como Tractores, Excavadoras, Volquetas; 
suelen utilizarse constantemente en labores de mantenimiento en granjas y zonas rurales 
donde su uso no es de alta exigencia y desempeñan una labor productiva aceptable por un 
buen periodo de tiempo adicional. 
13. Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad 
 
RCM o Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad, se basa en el análisis para desarrollar 
un programa de una manera eficiente mediante el mantenimiento preventivo de una 
instalación. 
Trucal recil, Lb (Pag.6)2014. 
 
Como toda herramienta de calidad se basa en unos principios, globalidad, priorización, 
especificación, vigilancia continua y objetividad; para poder llevar a cabo la implantación 
del RCM es necesario realizarse las siguientes preguntas. 
22 
1. ¿Cuáles son las funciones deseadas para el equipo que se está analizando? 
2. ¿Cuáles son los estados de falla (funcionales) asociados con estas funciones? 
3. ¿Cuáles son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla? 
4. ¿Cuáles son los efectosde cada una de estas fallas? 
5. ¿Cuál es la consecuencia de cada falla? 
6. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir la falla? 
7. ¿Qué hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva? 
 
También se puede realizar una serie de indicadores claves para ver el funcionamiento del 
sistema, podemos destacar: nº de averías, nº de piezas defectuosas, costes de 
mantenimiento. 
Con ello lo que se busca en que siempre existe una oportunidad de mejora en los procesos 
de mantenimiento pues podemos estar trabajando con conceptos erróneos. Para comenzar 
el análisis RCM hay que desglosar las actividades/funciones, pero también hay que buscar 
la posibilidad que existan funciones asociadas a la función principal. Una vez definido la 
función, hay que hacer una clasificación de las posibles fallas de la función, y diferenciar 
entre efectos y consecuencias de la falla, es decir, el efecto es la descripción cuando 
sucede la falla mientras la consecuencia es el impacto que provoca. 
En el proceso nos podemos encontrar con fallas ocultas, son aquellas que son provocadas 
por sistemas de prevención de fallas, puede ser el caso de un fusible, siempre hay que 
realizar una trazabilidad hacia atrás para cubrir todas las posibilidades. 
Entonces una vez con el problema descrito tenemos que tratar cual es la mejor solución, 
por ello podemos optar por una serie de distintos tipos de mantenimientos: 
 Mantenimiento predictivo, enfocado a la búsqueda de indicios o posibles 
síntomas que pueden provocar fallas en el sistema.
 Mantenimiento preventivo, hace referencia a realizar una inspección periódica 
de la función.
 Mantenimiento correctivo, en este caso se busca una solución una vez producido 
el fallo, pero hay que tener cuidado pues si la consecuencia es grave puede 
implicar un alcance mayor y pérdida económica importante.
23 
 Mantenimiento detective, consiste en probar los distintos dispositivos para ver 
donde pueden fallar y conseguir con anticipación detectar posibles focos de falla.
FMEA/FMECA 
Análisis de riesgos 
 
Rutinas de mantenimiento de planta 
 
También ofrecemos cursos personalizados de transferencia de tecnología de formación en RCM, 
tanto para la dirección como para los equipos designados para RCM. Nuestra sesión de formación 
incluye: 
Metodología RCM 
Procesos de trabajo y ejercicios en grupo 
Uso del software VAIL-RCM 
Beneficios 
RCM es una metodología que ha demostrado ser eficaz en el desarrollo de estrategias 
efectivas de mantenimiento. Se trata de una herramienta para optimizar la fiabilidad que 
capta decisiones diarias sobre procedimientos de reparación y su impacto en la ejecución 
prevista y analiza la información para predecir los problemas de fiabilidad futuros. 
A continuación, se muestran algunos de los beneficios de este método: 
 
 Identificar y corregir problemas crónicos recurrentes en el equipo
 Evitar pérdidas de producción causadas por fallos no esperados
 Aumentar intervalos entre rotaciones
 Identificar los equipos que no se consideran críticos
 Disminuir los fallos ocultos y de procesos.
24 
CONCLUSIÓN 
 
La importancia del mantenimiento, es muy grande, pues sus objetivos son la base para un 
adecuado funcionamiento de los centros de producción de una empresa. Así como para 
una persona es muy importante mantenerse en forma para realizar ciertas actividades 
diarias sin presentar un desgaste o fatiga excesivos, o simplemente para poder afrontar 
los desafíos rutinarios, es también importante para una empresa mantener en óptimas 
condiciones de operación todas sus plantas para obtener el máximo rendimiento de las 
mismas, y el mínimo en desgaste y costos de reparaciones. 
Saber emplear las mejores técnicas de mantenimiento, son las que nos aseguran poder 
hacer comprobaciones, mediciones, ajustes y reparaciones a la maquina industrial, pero 
principalmente nos permitirá mantener en forma óptima las maquinas o instalaciones. 
El mantenimiento dentro de la industria es un eje fundamental para la conservación de 
los equipos e instalaciones lo que me permite maximizar producción. El mantenimiento 
proporciona confiabilidad, eficiencia y productividad a la industria. 
25 
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