391468573-Acabado-Soldadura

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA 
FACULTAD DE INGENIERIA MECÁNICA 
 
 
 
 
 
 
 
 
Docente: Alejandro Salazar Bobadilla 
Integrantes: 
 
 
Sección: “E“ 
 
Fecha de presentación: 31 de junio del 2017 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Soldadura 
 
 
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA 
Facultad de Ingeniería Mecánica – FIM Ing. Salazar Bobadilla Alejandro 
Experiencia: Soldadura 
 
 
 
 
 
 
 
Fundamento teórico 
La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más 
piezas de un material, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente 
logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son 
soldadas fundiendo, se puede agregar un material de aporte (metal o plástico), que, 
al fundirse, forma un charco de material fundido entre las piezas a soldar (el baño 
de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le denomina 
cordón. A veces se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí 
misma, para producir la soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda 
(en inglés soldering) y la soldadura fuerte (en inglés brazing), que implican el 
derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para 
formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo. 
Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, 
incluyendo una llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, 
procesos de fricción o ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre 
dos piezas de metal generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para 
soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente proviene del contacto directo 
con una herramienta o un gas caliente. 
La soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente industrial, pero puede 
realizarse en muchos lugares diferentes, incluyendo al aire libre, bajo del agua y en 
el espacio. Independientemente de la localización, sin embargo, la soldadura sigue 
siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga 
eléctrica, humos venenosos, y la sobreexposición a la luz ultravioleta. 
 
https://es.wikipedia.org/wiki/Proceso_de_fabricaci%C3%B3n
https://es.wikipedia.org/wiki/Metal
https://es.wikipedia.org/wiki/Termopl%C3%A1stico
https://es.wikipedia.org/wiki/Coalescencia
https://es.wikipedia.org/wiki/Fusi%C3%B3n_(cambio_de_estado)
https://es.wikipedia.org/wiki/Fusi%C3%B3n_(cambio_de_estado)
https://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_fuerte
https://es.wikipedia.org/wiki/Fuente_de_energ%C3%ADa
https://es.wikipedia.org/wiki/Fuego
https://es.wikipedia.org/wiki/Arco_el%C3%A9ctrico
https://es.wikipedia.org/wiki/L%C3%A1ser
https://es.wikipedia.org/wiki/Electr%C3%B3n
https://es.wikipedia.org/wiki/Fricci%C3%B3n
https://es.wikipedia.org/wiki/Ultrasonido
https://es.wikipedia.org/wiki/Arco_el%C3%A9ctrico
https://es.wikipedia.org/wiki/Espacio_exterior
https://es.wikipedia.org/wiki/Electrocuci%C3%B3n
https://es.wikipedia.org/wiki/Electrocuci%C3%B3n
https://es.wikipedia.org/wiki/Luz_ultravioleta
 
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OBJETIVOS 
 Conocer la importancia de la soldadura 
 Realizar el procedimiento que es necesario seguir para la soldadura. 
 Estudiar sobre los distintos tipos de soldadura 
 Aplicar los conocimientos recibidos en clase 
 
MATERIALES 
Aparatos de seguridad 
 Máscara 
 
 
 Guantes 
 
 
 
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 Botas puntas de acero 
 
 Mandil 
 
 
 
 Fuente de corriente 
 
 
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 Pinza 
 
 
 
 Electrodos 
 
 
 
 Plancha de acero 
 
 
 
 
 
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 Cepillo 
 
 
 Martillo 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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 Tanque de gas 
 
 
 
 Soplete 
 
 
 
 Pinzas 
 
 
 
 
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DIAGRAMA DE OPERACIONES Y PROCEDIMIENTO 
Soldadura arco eléctrico 
1. Asegurarse con los instrumentos de seguridad 
 
 
2. Calibrar la corriente de la fuente (en este caso 80 A) 
 
 
 
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3. Conectar el electrodo a la pinza 
 
 
 
 
 
 
4. Comenzar a acercar el electrodo cuidadosamente a la plancha hasta generar 
una chispa, mantener a esa distancia lo más aproximada posible para formar 
un punto en la plancha 
 
 
 
 
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5. Repetir el paso 4 el número de veces que indique el encargado para formar 
un conjunto de puntos 
 
 
 
 
 
 
 
 
6. A la espalda de la plancha, repetir el paso 4 y 5 pero esta vez, desplazar el 
electrodo cuidadosamente en forma de línea cuando la chispa se genere. Se 
formarán caminos sobre la plancha llamados cordones 
 
 
7. Una vez acabado estos pasos, llevar la plancha de acero a mojar para 
enfriarla del calor producido por la corriente 
 
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8. Cuando la plancha se haya enfriado, colocarla sobre una mesa y comenzar 
a retirar las escorias sobrantes usando las herramientas apropiadas (cepillo 
y martillo) 
 
 
 
 
 
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9. Para finalizar esta parte, colocar los nombres de los realizadores de este 
trabajo 
 
 
 
 
 
 
 
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Soldadura por oxiacetileno 
1) Calibrar la salida del oxígeno y la del gas acetileno para crear una llama 
neutral para soldar la nueva plancha 
 
 
 
2) Colocar la plancha en la mesa de trabajo 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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3) Encender el soplete y comenzar a quemar la placa hasta que esta forme un 
burbuja sobresaliente y líquida 
 
 
 
 
 
 
4) Desplazar en dirección recta hasta un centímetro antes del borde de la 
plancha 
 
 
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5) Colocar el soplete en un sujetador que a su vez este cerrará el paso del gas 
 
 
 
6) Retirar la plancha y enjuagarla, luego observar el acabado 
 
 
 
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7) Luego, repetir los pasos anteriores pero esta vez usar una varilla extra de 
cobre sobre la llama y la vez mantener contacto con la plancha porun 
segundo, avanzar la varilla junto con el soplete 
 
 
 
 
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8) Para finalizar, colocar el nombre del realizador del proyecto 
 
CÁLCULOS Y RESULTADOS 
 
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Para construir un silo con planchas de acero, para almacenar granos de 
trigo/maíz/arroz/café, etc. 
 
3,64 m
9
,1
 m
0.4 m
3
8
°
 
1) El número de planchas a utilizar (materia prima de la plancha de acero A36 
de 1.2 x 2.4 , por 16 mm de espesor) 
 Primera superficie: 6 planchas 
3,45
3,42 3
,6
0,76
 
 
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Segunda superficie: 35 caras 
1
,2
2,4
11,44
1
1
,4
4
0
,6
3
7
,8
3
 
Tercera superficie: 6 caras 
2
,0
6
2,
06
2,4
1
,2
 
Cuarta superficie: 1 plancha 
1
,2
2,4
Ø
0,
4
 
 
 
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Total: 48 planchas 
2) Longitud del cordón a soldar, en metros 
Primera superficie: 22.67 m 
Segunda superficie: 119.23 m 
Tercera superficie: 12.91 m 
Total: 166.44 m 
3) La cantidad de electrodos a utilizar, en kg 
Usando un electrodo E-6011 de 1/4” y 45cm de longitud rendimiento 
 Ftiempo =72.32% 
→ 8 electrodos/Kg 
Una operación de soldadura con arco eléctrico se realiza con una corriente 
300𝐴 y voltaje de 𝑉salida =32𝑣 𝑇𝑞=2.75 min 𝐹tiempo=2.5 
Potencia en vacío = 0.38 𝐾w 
Sección vista de perfil de la soldadura =142 mm2. 
Volumen de soldadura 142 
𝑐𝑚3
𝑚
 
𝑉𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜 = 
𝜋𝜑2
4
+ 0.72 = 19
𝑐𝑚3
𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜
 
 
𝑁º 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜𝑠
𝑚
= 
142
19
= 7.4736 
 
𝑘𝑔
𝑚
=
7.4736
8
= 0.934 
 
Cantidad en kg = 155.46 
 
4) El tiempo que utilizará para soldar el silo, en horas, asumiendo que el factor 
de tiempo es 2.5 
El tiempo que utilizara para soldar el silo en horas 
Ts = 2.75x7.4736x2.5=71.9334=0.9h/m 
 
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Ts =149.78h 
5) El consumo de energía eléctrica, para soldar el silo 
Energía= potencia x tiempo 
(
32∗250
1000
∗ 2.75 ∗ 7.4736 ∗
1
0.74
+ 0.38 ∗ 2 + 0.75 ∗ (2.5 − 1) ∗ 7.4736) ∗
1
60
= 3.9
kw−h
m
 
Energía: 641.78 kw-h 
 
 
 
 
 
 
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Aplicación y ventajas del corte de metales con 
a) Oxicorte 
Aplicaciones: 
 Limitado al acero, carbono y de baja aleación 
 Preparación de los bordes de las piezas a soldar cuando son de 
espesor considerable 
 Sirve para realizar el corte de chapas, barras de acero al carbono de 
baja aleación u otros elementos ferrosos 
Ventajas: 
 Aplicación económica de varias torchas 
 Baja inversión inicial 
 Repuestos y combustibles de bajo costo 
 Posibilidad de biselar con tres torchas simultáneas 
 
 
b) Plasma 
Aplicaciones: 
 Es usable para el corte de cualquier material metálico conductor, y más 
especialmente en acero estructural, inoxidables y metales no férricos 
 Corte eficiente de rejillas, orificios y biseles 
 Corte de metal expandido 
 
 
 
 
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Ventajas: 
 Tiene un espectro de aplicación sobre materiales más amplio que el 
oxicorte 
 Su costo operativo es sensiblemente inferior al oxicorte y la facilidad 
de su operación hace posible trabajar en corte manual con plantillas 
de chapa con un acabado de la pieza prácticamente definitivo 
 Conseguimos una mayor precisión y limpieza en la zona de corte que 
con el oxicorte convencional. 
 
 
c) Rayo láser 
Aplicaciones: 
 Cortar piezas de chapa 
 Herramienta necesaria en corte de preseries en el proceso de 
fabricación de troqueles cortantes 
 Aplicable en la industria del automóvil 
Ventajas: 
 Corta fácilmente formas muy complicadas, de carácter técnico o 
artístico 
 Menor posibilidad de deformación del material que se está cortando ya 
que solo una pequeña zona es afectada por el calor 
 
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 Menor contaminación de la pieza de trabajo 
 
d) Chorro de agua 
Aplicaciones: 
 Industria aeroespacial: Mecanizado de chapas de aleaciones de 
aluminio de alta resistencia y aleaciones de titanio 
 Industria automovilística: Corte de los paneles interiores de las puertas 
conformados por fibra de madera, realizados por robots 
 Industria del calzado: Se comienza a emplear para recortar tejidos, 
cueros y pieles, y materiales sintéticos como los cauchos empleados 
en las suelas y en otras partes 
 Industria textil: Se utiliza para cortar moquetas, obteniéndose mejores 
resultados que en el corte por calor, y que en el corte por cizalla, sobre 
todo en series cortas. 
 
Ventajas: 
 Proceso sin aporte de calor. 
 Inexistencia de tensiones residuales debido a que el proceso no 
genera esfuerzos de corte 
 No genera contaminación ni gases 
 Reutilización de piezas procedentes de otros trabajos, abaratando de 
esta manera los costes finales 
 
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APLICACIONES DE LOS SIGUIENTES PROCESOS DE SOLDADURA: 
1. Soldadura Por resistencia Eléctrica 
En esta técnica se aplica una corriente eléctrica directamente a las piezas que 
deben ser soldadas, lo que permite fundirlas y unirlas. Requiere de equipos 
costosos y sus aplicaciones son bastante limitadas. Las técnicas más utilizadas son 
las llamadas soldadura por puntos y soldadura de costura, que permiten unir varas 
piezas de metal fino, ya sea en pequeñas uniones o en soldaduras largas y 
continuas. 
La soldadura por Resistencia (RW, por sus siglas en inglés) es un grupo de procesos 
de soldadura por fusión que utiliza una combinación de calor y presión para obtener 
la coalescencia; el calor se genera mediante una resistencia eléctrica dirigida hacia 
el flujo de corriente en la unión que se va a soldar. Los principales componentes en 
la soldadura por resistencia se muestran en la figura para una operación de 
soldadura de puntos por resistencia; éste es el proceso de uso más difundido en el 
grupo. Los componentes incluyen piezas de trabajo que se van a soldar (por lo 
general, piezas de lámina metálica), dos electrodos opuestos, un medio para aplicar 
presión destinado a apretar las piezas entre los electrodos y un suministro de 
corriente alterna desde el cual se aplica una corriente controlada. La operación 
produce una zona fundida entre las dos piezas, llamada una pepita de soldadura en 
la soldadura de puntos. 
A diferencia de la soldadura con arco, la soldadura por resistencia no usa gases 
protectores, fundentes o metales de relleno; y los electrodos que conducen la 
energía eléctrica hacia el proceso son no consumibles. La RW se clasifica como un 
 
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proceso de soldadura por fusión porque el calor aplicado provoca la fusión de las 
superficies de empalme. Sin embargo, hay excepciones. Algunas operaciones de 
soldadura basadas en el calentamientode una resistencia usan temperaturas por 
debajo del punto de fusión de los metales base, por lo que no ocurre una fusión. 
 
 
 
 
 
2. Soldadura Por fricción 
La soldadura por fricción es un método de soldadura que aprovecha el 
calor generado por la fricción mecánica entre dos piezas en movimiento. 
Es utilizada para unir dos piezas, aun cuando una de ellas por lo menos sea de 
igual o distinta naturaleza, por ejemplo: acero duro y acero suave, aluminio y 
aleaciones, acero y cobre, etc, lo cual le confiere innumerables ventajas frente a 
otro tipo de soldaduras como puede ser la soldadura GMAW con la que no se 
pueden soldar aceros inoxidables ni aluminio o aleaciones de aluminio. 
Al menos una de las dos piezas tendrá que ser un volumen de revolución, 
generalmente cilindros. En el caso de que las dos piezas sean volúmenes de 
revolución se tendrán que alinear, perfectamente, ambos ejes longitudinales. 
El principio de funcionamiento consiste en que la pieza de revolución gira en un 
movimiento de rotación fijo o variable alrededor de su eje longitudinal y se asienta 
sobre la otra pieza. Cuando la cantidad de calor producida por rozamiento es 
suficiente para llevar las piezas a la temperatura de soldadura, se detiene 
bruscamente el movimiento, y se ejerce un empuje el cual produce la soldadura 
por interpenetración granular. En ese momento se produce un exceso de material 
 
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que se podrá eliminar fácilmente con una herramienta de corte, ya que todavía 
se encontrará en estado plástico. 
Aunque se podría realizar dicho proceso en un torno manual, es mejor utilizar 
una máquina de control numérico para controlar la calidad de la soldadura. 
Aplicación 
Como se ha comentado anteriormente, la soldadura por fricción se suele emplear 
en volúmenes cilíndricos como pueden ser los ejes de transmisión, 
turbocompresores o las válvulas de coches, camiones o trene 
 
 
 
 
 
3. Soldadura Proceso TIG (Tungsten Inert Gas) 
TIG (Tungsten Inert Gas) consiste en aquella técnica de soldadura que emplea 
gas Argón (Ar) en estado plasmático generado por la descarga en arco entre 
electrodos de Tungsteno (W). Dicha técnica emplea para el gas una presión igual 
o mayor a la atmosférica, el proceso se realiza en condiciones de atmósfera 
inerte, a 6000 K. Este gas adquiere propiedades eléctricas al pasar al estado 
plasmático a determinadas condiciones de intensidad y voltaje de corriente 
eléctrica. El gas Argón empleado es de pureza elevada con contenido de 
contaminantes menores a 
500 ppm.. El Tungsteno es un metal de color gris, de alto punto de fusión 3400-
4000 
°C, se obtiene una mejora importante en sus propiedades cuando a estos 
electrodos se les adiciona óxido de Torio (Th), Circonio (Zr), Lantano (La) o Cerio 
 
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(Ce) en cantidades entre el 0.15 – 4.2%. Los electrodos empleados para esta 
técnica se clasifican según la Norma ISO 6848. 
Proceso Soldadura TIG 
Condiciones generales de Inicio: 
 Los electrodos de Tungsteno estos deberán estar libres de todo tipo 
de contaminación como polvo o grasa, libre de humedad así como 
las superficies a soldar. 
 Todo proceso de soldadura siempre se realizarse en ambientes 
libres de corrientes directas de aire, el extremo del electrodo no 
deberá salir del radio de protección del flujo de gas inerte. 
Materiales y Equipos: 
Gas Argón. Según la información del proveedor se seleccionará el 
de elevada pureza con contaminantes menores a 500 ppm. 
 Equipo de transformación de corriente alterna de 5 a 500 
Amperes y variación de voltaje entre 70 y 80 V de circuito abierto 
en el Arco. 
 Electrodos de Tungsteno, (según Norma ISO 6848. P.ejm.) 
Procedimiento de soldadura TIG 
El caudal de gas deberá cubrir en amplio radio la superficie a soldar de manera 
que permanezca brillante sin opacidades en el cordón de lo contrario se deduce 
que el caudal de gas es insuficiente. El flujo de gas debe empezar antes del 
cebado, y mantenerse hasta después de la extinción del arco. 
 
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Posicionamiento de la Antorcha. La antorcha debe mantenerse poco inclinada 
(10 a 20°) respecto la vertical y dirigida de manera que el arco vaya por delante del 
baño de fusión. 
Luego de ser preparado el arco y manteniendo el flujo de gas inerte se mantiene 
la antorcha sobre la junta hasta la aparición de un punto brillante indicando que 
el metal de la pieza ha llegado a su punto de fusión. Este punto brillante es 
aumentado de tamaño cuando el soldador realiza movimientos pequeños y 
circulares con la antorcha según sea el desplazamiento de derecha a izquierda y 
regulando según la habilidad del operador su velocidad de avance y la extensión 
del cordón este detalle se apreciará cuando se mantiene una soldadura brillante 
y regular, sin sobreespesores. 
Verificación. Se verifica la calidad de los cordones de soldadura por empleo de 
planes de inspección y técnicas de preferencia homologadas, realizando las 
correcciones respectivas y su posterior verificacióN
4. Soldadura Proceso MIG (Metal Inert Gas). 
Conocido también como GMAW (Soldadura de Arco Metálico con Gas). Fue 
desarrollado antiguamente para soldar metales de espesor mayor a ¼ pulgadas. 
haciendo uso de un gas inerte para su protección de la atmósfera circundante. 
De ahí derivan las iniciales MIG (Metal Inert Gas). Este tipo de soldadura 
consiste en mantener un arco de electrodo consumible de hilo sólido y la pieza 
que se va a soldar. El arco y el baño de soldadura están protegidos mediante un 
gas inerte. El electrodo que usamos se alimenta continuamente por una pistola 
de soldadura. El uso de las soldaduras MIG, ha ido creciendo debido a su 
creciente demanda por las empresas, por la mínima cantidad de pérdidas 
materiales y su mayor productividad. 
 
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Procesos de la Soldadura MIG 
Cuando hablamos sobre el proceso básico de este tipo de soldaduras, estamos 
hablando esencialmente de 3 tipos de técnicas muy distintas entre sí. Tenemos 
la transferencia por “Corto Circuito”, la transferencia “Globular” y, por último, la 
transferencia de “Arco Rociado (Spray Arc)”. 
 
 Transferencia por Corto Circuito: También es conocido como 
“Arco Corto”, “Transferencia espesa” y “Micro Wire”. El cambio del 
metal sucede cuando un corto circuito eléctrico es determinado, 
osea, esto ocurre cuando en la punta del hilo del alambre hace una 
unión con la soldadura fundida. 
 
 Transferencia por Rociado (Spray Arc): Ocurre cuando pequeñas 
gotas del metal fundido son extirpadas de la punta del alambre y 
proyectadas hacia la soldadura licuada o fundida. 
 
 
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 Transferencia Globular: Es un proceso por el cual las gotas del 
metal licuado, llámese fundido, son demasiado grandes para 
hundirse por la fuerza de gravedad. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Aplicación Soldadura MIG 
El proceso de soldado MIG, se puede emplear para soldar diversos materiales. 
Aceros al carbono, metales inoxidables, aluminio, etc. 
 
La productividad por este tipo de soldadura, es eficiente. Dado la capacidad de 
rendimiento por un electrodo continuo, que no necesita ser cambiado y con una 
tasa de deposición mayor las demás. 
 
Se pueden realizar soldaduras de manera continua,larga, sin necesidad de que 
se hagan empalmes entre cordón y cordón. 
 
 
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Precauciones al Soldar con MIG 
Siga un ritmo constante a la hora del soldar 
El tipo de alambre que servirá como electrodo en la soldadura, como a la vez del 
gas de protección, son elementos principales y por ello demandará mayor calidad 
en la soldadura. 
Las soldaduras MIG, necesitan de una fuente de corriente directa y constante, 
así también, un alambre en continuo movimiento con el electrodo. 
5. Soldadura con arco sumergido 
Este proceso, creado durante la década de 1930, fue uno de los primeros de AW 
que se automatizaron. La soldadura con arco sumergido (SAW, por sus siglas en 
inglés) es un proceso que usa un electrodo de alambre desnudo consumible 
continuo y el arco se protege mediante una cobertura de fundente granular. El 
alambre del electrodo se alimenta en forma automática desde un rollo hacia 
dentro del arco. El fundente se introduce a la unión ligeramente adelante del arco 
de soldadura, por gravedad, desde un tanque alimentador, como se muestra en 
la figura (abajo). El manto de fundente granular cubre por completo la operación 
de soldadura con arco, evitando chispas, salpicaduras y radiaciones que son 
muy peligrosas en otros procesos de AW. Por lo tanto, el operador de la SAW no 
necesita usar la molesta máscara protectora que se requiere en otras 
 
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operaciones (pero los anteojos de seguridad y guantes protectores sí son 
necesarios). La porción de fundente más cercana al arco se derrite y se mezcla 
con el metal de soldadura fundido para remover impurezas, que después se 
solidifican en la parte superior de la unión soldada y forman una escoria con 
aspecto de cristal. La escoria y los granos de fundente no derretidos en la parte 
superior proporcionan una buena protección de la atmósfera y un buen 
aislamiento térmico para el área de soldadura, lo que produce un enfriamiento 
elativamente bajo y una unión soldada de alta calidad, cuyos parámetros de 
tenacidad y ductilidad son notables. Como se aprecia en el esquema, el fundente 
no derretido que queda después de la soldadura puede recuperarse y reutilizarse. 
La escoria sólida que cubre la soldadura debe arrancarse, usualmente por medios 
manuales. 
 
 
 
 
 
 
 
Aplicación de la soldadura por arco sumergido 
La soldadura con arco sumergido se usa ampliamente en la fabricación de acero 
para formas estructurales (por ejemplo, vigas en I soldadas); costuras longitudinales 
y en forma de circunferencia para tubos de diámetro grande, tanques y recipientes 
de presión; y componentes soldados para maquinaria pesada. En estos tipos de 
aplicaciones, se sueldan rutinariamente placas de acero con un espesor de 25 mm 
(1 in) y más pesadas. También pueden soldarse fácilmente con SAW aceros al bajo 
carbono, aleaciones bajas y aceros inoxidables; pero no aceros al alto carbono, 
aceros para herramientas y tampoco la mayoría de los metales no ferrosos. Debido 
a la alimentación mediante gravedad del fundente granular, las piezas siempre 
 
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deben estar en una orientación horizontal y con frecuencia se requiere una placa 
de respaldo bajo la unión durante la operación de soldadura. 
 
 
6. Soldadura Laser 
Es un proceso de soldadura por fusión que utiliza la energía aportada por un haz 
láser para fundir y recristalizar el material o los materiales a unir, obteniéndose la 
correspondiente unión entre los elementos involucrados. En la soldadura láser 
comúnmente no existe aportación de ningún material externo. La soldadura se 
realiza por el calentamiento de la zona a soldar, y la posterior aplicación de presión 
entre estos puntos. De normal la soldadura láser se efectúa bajo la acción de un 
gas protector, que suelen ser helio o argón. 
Mediante espejos se focaliza toda la energía del láser en una zona muy reducida 
del material. Cuando se llega a la temperatura de fusión, se produce la ionización 
de la mezcla entre el material vaporizado y el gas protector (formación de plasma). 
La capacidad de absorción energética del plasma es mayor incluso que la del 
material fundido, por lo que prácticamente toda la energía del láser se transmite 
directamente y sin pérdidas al material a soldar. 
La elevada presión y elevada temperatura causadas por la absorción de energía del 
plasma, continúa mientras se produce el movimiento del cabezal arrastrando la 
"gota" de plasma rodeada con material fundido a lo largo de todo el cordón de 
soldadura. 
Para controlar el espesor del cordón de soldadura, la anchura y la profundidad de 
la penetración se pueden utilizar otro tipo de espejos como son los espejos de doble 
foco. 
De esta manera se consigue un cordón homogéneo y dirigido a una pequeña área 
de la pieza a soldar, con lo que se reduce el calor aplicado a la soldadura reduciendo 
así las posibilidades de alterar propiedades químicas o físicas de los materiales 
soldados. 
 
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Dependiendo de la aplicación de la soldadura, el láser de la misma puede ser 
amplificado en una mezcla de itrio, aluminio, granate y neodimio, si se requiere un 
láser de baja potencia, o el amplificado por gas como el dióxido de carbono, con 
potencias superiores a los 10 kilovatios y que por tanto son empleados en 
soldaduras convencionales y pueden llegar hasta los 100 kilovatios. 
Los sistemas de varios kilovatios en continua se utilizan para secciones gruesas lo 
que hace que la soldadura pueda llegar a ser más profunda. Para evitar la formación 
de burbujas de oxígeno durante la fase liquida del material se utilizan algún tipo de 
gas inerte, como pueden ser el argón o el helio. De esta forma se produce un poco 
de porosidad, dejando escapar dichas burbujas. 
Aplicaciones de la soldadura por laser 
Piezas de transmisiones en la industria automotriz. 
 Piezas unitarias grandes. 
 Series grandes y con buenos acabados. 
 Piezas de electrodomésticos. 
 Piezas para la industria aeronáutica de aluminio, titanio o níquel. 
 Industria del ferrocarril 
7. Soldadura Oxiacetilénica 
La soldadura con oxiacetileno (OAW, por sus siglas en inglés) es un proceso de 
soldadura por fusión realizado mediante una flama de alta temperatura a partir 
de la combustión del acetileno y el oxígeno. La flama se dirige mediante un 
soplete de soldadura. En ocasiones se agrega un metal de relleno y a veces se 
aplica presión entre las superficies de las piezas que hacen contacto. En la figura 
se muestra una operación típica de soldadura con oxiacetileno. Cuando se usa 
metal de relleno, normalmente está en forma de varillas con diámetros que van de 
1.6 a 9.5 mm (1/16 a 3/8 in). La composición del relleno debe ser similar a la de 
los metales base. Con frecuencia, el relleno se recubre con un fundente que 
ayuda a limpiar las superficies y a evitar la oxidación, con lo que se produce una 
mejor unión soldada. 
 
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 Flama de un soplete de oxiacetil 
8. ¿Qué polímeros se pueden soldar y que proceso de soldadura se utiliza? 
Se entiende por soldadura de polímeros, la unión de piezas de una misma 
naturaleza plástica o parecida por la acción de calor y presión. Las superficies de 
unión han de llevarse a un estado termoplástico,de fusión., se presionan acto 
seguido una sobre otra y la unión se deja enfriar hasta que adquiere una forma 
estable. 
Debido a que las superficies han de llevarse a estado termoplástico, mediante este 
método se excluyen los materiales elastómeros y termoestables una desventaja 
propia del método de soldadura, además de esto se debe garantizar en el caso de 
que sean dos materiales termoestables diferentes que su punto de fusión sea 
cercano, y que su coeficiente de viscosidad sea similar al fundirse, lo que permite 
una unión homogénea de los materiales. 
 
 
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BIBLIOGRAFÍA 
 Guia del laboratorio. 
 Wikipedia 
 Soldexa Perú catálogo 
 Manual del soldador