soldadura-hibrida

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19© OFICINA ESPAÑOLA DE
PATENTES Y MARCAS
ESPAÑA
11© Número de publicación: 2 206 384
51© Int. Cl.7: B23K 26/14
12© TRADUCCIÓN DE PATENTE EUROPEA T3
86© Número de solicitud: 01401193 .6
86© Fecha de presentación: 10.05.2001
87© Número de presentación de la solicitud: 1160047
87© Fecha de publicación de la solicitud: 05.12.2001
54© Título: Procedimiento de soldadura híbrida por láser y arco eléctrico, en particular de piezas de automóviles
o de tubos.
30© Prioridad: 31.05.2000 FR 00 07014
45© Fecha de publicación de la mención BOPI:
16.05.2004
45© Fecha de la publicación del folleto de la patente:
16.05.2004
73© Titular/es: L’Air Liquide, S.A. à Directoire et
Conseil de Surveillance pour l’Etude et
l’Exploitation des Procédés George Claude
75, quai d’Orsay
75321 París Cédex 07, FR
LA SOUDURE AUTOGENE FRANCAISE
72© Inventor/es: Briand, Francis y
Bonnet, Christian
74© Agente: Aragonés Forner, Rafael Ángel
Aviso: En el plazo de nueve meses a contar desde la fecha de publicación en el Boletín europeo de patentes, de
la mención de concesión de la patente europea, cualquier persona podrá oponerse ante la Oficina Europea
de Patentes a la patente concedida. La oposición deberá formularse por escrito y estar motivada; sólo se
considerará como formulada una vez que se haya realizado el pago de la tasa de oposición (art. 99.1 del
Convenio sobre concesión de Patentes Europeas).E
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Venta de fascículos: Oficina Española de Patentes y Marcas. C/Panamá, 1 – 28036 Madrid
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DESCRIPCIÓN
Procedimiento de soldadura híbrida por láser y ar-
co eléctrico, en particular de piezas de automóviles o
de tubos.
El presente invento se refiere a un procedimiento y
a una instalación híbridos de soldadura que combinan
un rayo láser y un arco eléctrico, en particular un arco
de plasma, de acuerdo con el preámbulo de la reivin-
dicación 8 (véase, por ejemplo, el documento EP-A-
0793558), y su aplicación a la soldadura de los costa-
dos empalmados destinados a la industria del automó-
vil o “piezas elementales confeccionadas a medida”.
Desde hace años la tecnología del láser es amplia-
mente conocida y utilizada para soldar diversos mate-
riales metálicos, tales como piezas de aceros aleados
o no, de aceros revestidos, de aceros inoxidables, de
aluminio y aleaciones de aluminio. De forma general,
una instalación de soldadura con láser comprende un
oscilador de láser sólido o de gas que genera un rayo
monocromático coherente de alta energía, un camino
óptico equipado de espejos de reenvío o bien una fi-
bra óptica, que permite dirigir el rayo láser hacia una
cabeza de soldadura situada frente a la chapa a soldar.
La cabeza de soldadura comprende, clásicamente, una
lentilla o uno o varios espejos de enfoque con el fin
de enfocar el rayo láser sobre uno o varios puntos de
enfoque en el grosor del material a soldar y al nivel
del plano de la junta formada por unión, borde con
borde, de las partes de las piezas a soldar con el fin
de concentrar localmente suficiente densidad de po-
tencia para fundir el material a soldar. Habitualmente,
la cabeza de soldadura comprende un dispositivo de
suministro de gas que permite la alimentación de gas
de soldadura, también denominado gas de asistencia,
por medio de una tobera de distribución de gas situada
coaxialmente respecto al rayo láser. Este dispositivo
de suministro de gas puede encontrarse, también, al
exterior de la cabeza de soldadura láser propiamente
dicha.
Una solución alternativa para soldar los bordes de
una o más piezas a unir, por ejemplo los bordes lon-
gitudinales de una lámina metálica conformada como
un tubo, o dos piezas metálicas colocadas borde con
borde, consiste en realizar la fusión de los bordes a
unir por medio de uno o varios arcos eléctricos.
Algunos de estos procedimientos corrientemente
utilizados en la industria utilizan el gas, ya sea co-
mo gas de protección ya sea como gas activo. A este
respecto, se pueden citar los procedimientos de solda-
dura TIG (Tungsteno en Gas Inerte), MIG (Metal en
Gas Inerte), MAG (Metal en Gas Activo) o también
los procedimientos con arco de plasma.
Por el contrario, otros procedimientos no utilizan
generalmente gas durante la soldadura del tubo, por
ejemplo los procedimientos de soldadura con arco su-
mergido.
Sin embargo, los procedimientos de soldadura por
láser o los procedimientos de soldadura por arco pre-
sentan, cada uno, sus propios inconvenientes.
Por tanto, han sido desarrollados procedimientos
mixtos o híbridos que combinan uno o más rayos lá-
ser con uno o más arcos eléctricos, en particular pro-
cedimientos combinados de soldadura por rayo láser y
chorro de plasma de arco, también denominados pro-
cedimientos de soldadura plasma-láser.
Diversos procedimientos de soldadura híbridos
con arco y láser han sido descritos particularmente
en los documentos EP-A-793558; EP-A-782489; EP-
A-800434; US-A-5,006,688; US-A-5,700,989; EP-
A-844042; Laser GTA Welding of aluminium alloy
5052, de TP Diebold y CE Albright, 1984, págs.
18-24; SU-A-1815085, US-A-4,689,466; Plasma arc
augmented laser welding, de RP Walduck y J Biffin,
p.172-176, 1994; o “TIG or MIG arc augmented laser
welding of thick mild steel plate, Joining and Mate-
rials”, de J Matsuda y otros, págs. 31-34, 1988.
De manera general, el procedimiento de soldadura
con plasma-láser o láser-arco es un procedimiento de
soldadura híbrido o mixto que asocia la soldadura con
arco eléctrico a un rayo láser.
El procedimiento arco-láser consiste en generar un
arco eléctrico entre un electrodo, fusible o no fusible,
y la pieza a soldar, y en enfocar un rayo láser de po-
tencia, particularmente un láser de tipo YAG o de tipo
CO2 en la zona del arco, es decir, al nivel o en el plano
de junta obtenida por la unión borde con borde de las
partes a soldar.
Tal procedimiento híbrido permite mejorar consi-
derablemente las velocidades de soldadura en compa-
ración con la soldadura solamente con láser o con la
soldadura solamente con arco.
Además, tal procedimiento híbrido permite, tam-
bién, aumentar notablemente las tolerancias de posi-
cionamiento de las piezas antes de la soldadura por-
que la soldadura con láser sólo exige, en efecto, una
precisión importante de posicionamiento de las partes
a soldar a causa del pequeño tamaño del punto focal
del rayo láser.
La puesta en práctica de un procedimiento plas-
ma-láser, y más generalmente de un procedimiento ar-
co-láser, requiere la utilización de una cabeza de sol-
dadura que permita combinar en un espacio reducido
el rayo láser y su dispositivo de enfoque, así como un
electrodo de soldadura adaptado. Numerosas configu-
raciones de cabezas se han descrito en los documentos
antes mencionados y se puede decir, en resumen, que
el rayo láser y el arco eléctrico o el chorro de plasma
pueden ser entregados por una única cabeza de sol-
dadura, es decir, que salen por el mismo orificio, o
también por dos cabezas de soldadura distintas, una
que entrega el rayo láser y la otra el arco eléctrico o
el chorro de plasma, reuniéndose éstos en la zona de
soldadura.
Los procedimientos híbridos arco-láser están par-
ticularmente adaptados a la soldadura de los costa-
dos empalmados (o piezas elementales a medida) para
la industria del automóvil, en el sentido de que, ade-
más de las ventajas antes mencionadas, permiten ob-
tener un cordón de soldadura bien mojado y exento
de acanaladuras, como se cita en el documento EP-A-
782489 o en el documento Laser plus arc equais po-
wer, Industrial Laser Solutions, de Febrero de 1999,
págs. 28-30.
Tal soldadura consiste en unir dos chapas o piezas,
en general de acero, de acero galvanizado o de alumi-
nio, de grosores y/o de calidades diferentes. Según los
métodos y las preparaciones de soldadura utilizados,
la unión a soldar se caracteriza clásicamente por una
diferencia de nivel entre los planos superiores de cada
una de las piezas a soldar que da lugar así a la genera-
ción de un “escalón”, comose muestra en la figura 1.
Igualmente se puede encontrar la situación inver-
sa, a saber que las uniones de tipo costados empal-
mados cuyos planos superiores estén alineados pero
cuyos planos inferiores no están al mismo nivel y en
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los que, por tanto, el “escalón” está situado en el an-
verso de la unión a soldar como se ve en la figura 2.
Este genero de soldaduras se encuentra frecuente-
mente en la industria del automóvil (Fig. 1 o Fig. 2)
donde las piezas así soldadas son a continuación em-
butidas para darles sus formas finales, por ejemplo,
las diferentes piezas que entran en la fabricación de
una carrocería de automóvil, y por ejemplo las puer-
tas, el techo, el capó o la tapa del maletero. Se puede
también encontrar en los elementos de estructura del
habitáculo.
Además, existe también el caso de piezas a soldar
que son del mismo grosor pero de calidades diferen-
tes.
Este procedimiento híbrido está igualmente bien
adaptado a la soldadura de numerosos tipos de unio-
nes, tales como, por ejemplo, la soldadura en ángulo
esquematizada en la figura 3 y la soldadura en “tin-
gladillo” mostrada en la figura 4.
En el plano industrial, la puesta en práctica de tal
procedimiento híbrido exige máquinas o robots que
comprendan medios de encaminamiento y de movi-
miento de las piezas a soldar bajo la cabeza de solda-
dura plasma-láser, o medios de desplazamiento de la
cabeza sobre la pieza a soldar.
Según el número de uniones a soldar por pieza y
según el número de piezas a soldar, estas máquinas o
estos robots exigen no sólo un posicionamiento preci-
so con relación a la unión de soldadura a realizar sino
también y sobre todo el poder interrumpir la opera-
ción de soldadura de manera intermitente.
En efecto, como se ha dicho anteriormente, cada
una de las piezas a soldar puede comprender numero-
sas uniones a soldar, por ejemplo localizadas en dife-
rentes lugares de la pieza en cuestión, y es entonces
imperativo detener la operación de soldadura mien-
tras que la máquina o el robot posiciona la cabeza de
soldadura sobre la unión siguiente, o a la inversa.
Igualmente, hay que proceder a la misma opera-
ción durante la carga de piezas nuevas, es decir des-
pués de la soldadura de una pieza y antes de la solda-
dura de la pieza siguiente.
Esto significa que, durante estas operaciones de
parada de la soldadura, ni el rayo láser, ni el arco de
plasma deben llegar a la pieza.
En el caso del arco de plasma, impedir que el ar-
co se fije sobre la o las piezas a soldar es fácilmente
realizable en la práctica:
- ya sea apagando el arco, es decir, realizando una
puesta a cero de la corriente de soldadura;
- ya sea impidiendo la transferencia del arco so-
bre la pieza a soldar, es decir pasando de una fase de
arco de soldadura a una fase de arco piloto, durante
la cual el arco eléctrico está establecido entre el elec-
trodo y, por ejemplo, la cara interior de la cabeza de
soldadura plasma-láser y por tanto, sin contacto algu-
no entre el arco eléctrico y la o las piezas a soldar. En
general, esto se consigue disminuyendo fuertemente
la corriente de arco eléctrico (intensidad) y poniendo
simultáneamente la parte terminal de la cabeza de sol-
dadura plasma-láser al potencial de la pieza a soldar.
Eventualmente, se puede también, de manera
complementaria, reducir el caudal de gas y/o cambiar
la naturaleza del gas.
Asimismo, se puede citar el documento EP-A-
793558 que preconiza una interrupción casi simultá-
nea del arco eléctrico y del rayo láser efectuando de
entrada una reducción de la corriente eléctrica hasta
la parada del arco de plasma y, después, una desexci-
tación del láser en un momento seleccionado después
de la parada del arco en plasma.
Sin embargo, esta manera de proceder no es la
ideal ya que no está adaptada a una producción en se-
rie de piezas soldadas, particularmente por la pérdida
de tiempo y de productividad que ocasiona.
En efecto, se plantea un problema con el rayo lá-
ser porque, contrariamente al procedimiento que pue-
de aplicarse al arco eléctrico, no se puede apagar ni
interrumpir el rayo láser y, después, volver a arran-
carlo o encenderlo tan simplemente como el arco, ya
que esto conduce a inestabilidades importantes de po-
tencia durante su nueva puesta en marcha, al principio
de la fase de soldadura siguiente, así como a una pér-
dida de tiempo y por consiguiente de productividad
porque el reencendido del láser, al principio de la sol-
dadura de la unión siguiente, exige un período más o
menos largo durante el cual nada puede hacerse, es
decir no puede realizarse ninguna soldadura, siendo
este período necesario para estabilizar térmicamente
el oscilador láser.
Por tanto, el presente invento viene a resolver es-
te problema proponiendo un procedimiento de solda-
dura híbrido láser-arco mejorado que permite evitar
apagar el rayo láser durante el periodo de tiempo que
transcurre entre el fin de la realización de una unión de
soldadura y el principio de la realización de la unión
de soldadura siguiente, en particular para permitir que
la máquina o el robot posicione la cabeza de soldadu-
ra y el inicio del plano de la unión a realizar una con
relación a otro y/o para permitir una carga de un con-
junto de piezas nuevas a soldar, es decir, después de
la soldadura de una o varias piezas y antes de la sol-
dadura de la o de las piezas siguientes, y esto sin que
el láser incida sobre la o las piezas a soldar ni sobre el
bastidor que soporta las piezas durante su soldadura
con el fin de evitar una degradación de las piezas o de
la propia instalación.
La solución aportada por el presente invento resi-
de, entonces, en un procedimiento de soldadura híbri-
do según la reivindicación 1, así como en una instala-
ción de soldadura híbrida según la reivindicación 8, y
la utilización de tal procedimiento o de tal instalación
en la soldadura de piezas destinadas, en particular, a la
industria del automóvil, tales como los costados em-
palmados o piezas elementales a medida (véanse las
reivindicaciones 12 a 15).
Según el caso, el procedimiento de soldadura del
invento puede comprender una o varias de las carac-
terísticas siguientes:
- el rayo láser es emitido por un láser del tipo YAG
o CO2 y/o el arco eléctrico es un arco-plasma, de pre-
ferencia el rayo láser y dicho arco son entregados por
una cabeza de soldadura única.
- durante al menos parte del período de interrup-
ción de la soldadura que transcurre entre el final de
la soldadura de una primera unión de soldadura y el
comienzo de la soldadura de una segunda unión de
soldadura, particularmente al principio de esta fase de
interrupción de la soldadura o a al final de la fase de
soldadura, se interrumpe, se atenúa o se disminuye la
intensidad del arco eléctrico.
- la o las piezas a soldar son de un metal o una
aleación metálica elegidos entre los aceros revestidos
o no revestidos, en particular los aceros de ensambla-
je, los aceros HLES, los aceros al carbono, los ace-
ros que comprenden en superficie una capa de alea-
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ción de zinc, los aceros inoxidables, los aluminios o
las aleaciones de aluminio, los aceros con elevados
límites elásticos, de preferencia la o dichas piezas a
soldar son costados empalmados, en particular utili-
zables para fabricar elementos de carrocería de un ve-
hículo.
- se utiliza como gas de asistencia del rayo láser un
gas elegido entre argón, helio, nitrógeno o sus mez-
clas y/o se utiliza como gas plasmágeno un gas elegi-
do entre argón, helio, nitrógeno, hidrógeno o sus mez-
clas.
- las piezas a soldar tienen un mismo grosor o gro-
sores diferentes y/o son de una misma calidad de ma-
terial o de calidades diferentes, por ejemplo calidades
de las series 5000 y 6000.
- las piezas a soldar son aceros desnudos o reves-
tidos, aluminio o aleaciones de aluminio;
- las piezas a soldar están constituidas de metales
o aleaciones diferentes,por ejemplo una de las piezas
es de acero inoxidable y la otra pieza es de acero (no
inoxidable).
- se sueldan las piezas en plano o en posición, es
decir, borde con borde o en tingladillo o en ángulo.
Según el caso, la instalación de soldadura del in-
vento puede comprender una o varias de las caracte-
rísticas siguientes:
- comprende, además, medios de soporte de las
piezas que permiten soportar y/o mantener las piezas
a soldar durante la soldadura; medios de alimentación
automática de las piezas a soldar que permiten sumi-
nistrar y/o posicionar automáticamente la o las pie-
zas a soldar en dichos medios de soporte; medios para
mantener las piezas a soldar que permiten mantener-
las en posición, durante la soldadura, en dichos me-
dios de soporte; y/o medios de evacuación automática
de las piezas soldadas que permiten retirar las piezas
de dichos medios de soporte después de la soldadura.
- comprende medios de pilotaje que permiten pi-
lotar o controlar automáticamente los medios de ali-
mentación de las piezas a soldar; los medios de eva-
cuación de las piezas a soldar; los medios de desvia-
ción del rayo láser; el principio y/o el fin de la solda-
dura; y/o el desplazamiento relativo de la cabeza que
distribuye el arco y de la cabeza que distribuye el rayo
láser con relación a las piezas a soldar.
- el rayo láser es emitido por un láser de tipo YAG
o CO2 y/o el arco eléctrico es entregado por un sople-
te de arco-plasma; de preferencia el rayo láser y dicho
arco son entregados por una única cabeza de soldadu-
ra.
Según todavía otro aspecto, el invento está rela-
cionado con un procedimiento de fabricación de pie-
zas o de estructuras soldadas destinadas a la industria
del automóvil en el cual se realiza al menos una sol-
dadura de dichas piezas por la realización de un pro-
cedimiento de soldadura híbrido láser-arco según una
de las reivindicaciones 1 a 7 o de una instalación de
soldadura según una de las reivindicaciones 8 a 11.
Dicho de otro modo, el invento trata igualmente
sobre la utilización de una instalación de soldadura
según el invento para soldar al menos un costado em-
palmado destinado a constituir al menos parte de un
elemento de carrocería de vehículo, así como sobre la
utilización de un procedimiento de soldadura híbrido
según el invento para ensamblar por soldadura piezas
metálicas que tienen grosores diferentes, en particular
costados empalmados.
El invento se refiere, por otra parte, a un procedi-
miento de fabricación de elementos de carrocerías de
vehículos en el cual se realiza una soldadura de pie-
zas metálicas que entran en la constitución de dichos
elementos de carrocería mediante la realización de un
procedimiento de soldadura híbrido láser-arco según
el invento, de preferencia piezas metálicas de alumi-
nio o de aleación de aluminio.
En otros términos, según el presente invento, no es
necesario interrumpir el rayo láser durante las fases de
parada de soldadura que separan la realización de dos
uniones sucesivas o la soldadura de piezas sucesivas.
En efecto, según el invento, el rayo láser es sim-
plemente desviado a una cavidad de absorción donde
es absorbida la radiación láser.
Esta desviación puede ser realizada, por ejemplo,
gracias a un espejo móvil, que intercepte el rayo y que
le envíe hacia dicha cavidad donde la potencia láser
es disipada, lo que implica una sincronización entre
el movimiento del espejo de reenvío y, según el caso,
el arranque de la fase de soldadura, la parada de la fa-
se de soldadura, el movimiento de la pieza a soldar o
de la cabeza de soldadura plasma-láser.
En la figura 5 se esquematiza un ejemplo de rea-
lización según el invento. Una cabeza de soldadura
plasma láser 4 está compuesta en general de dos es-
pejos plano 6 y esférico 5 o parabólico, y de un orifi-
cio por el cual se inserta en la cabeza de soldadura el
electrodo de arco 7. El rayo láser 3 puede así ser en-
focado sobre la pieza a soldar. Cuando se quiere parar
la soldadura, se interpone el espejo de reenvío 1 en
el trayecto del rayo de manera que dicho rayo láser
sea desviado hacia un pozo óptico 2 donde el rayo lá-
ser es absorbido. Asimismo, cuando se quiere volver
a comenzar a soldar, se procede a la operación inver-
sa, es decir que el espejo de reenvío 1 abandona el
trayecto del rayo.
El procedimiento y la instalación del invento están
particularmente bien adaptados a una producción en
serie de piezas para la industria del automóvil, tales
como costados empalmados utilizables para fabricar
puertas de vehículos automóviles o de otros elemen-
tos del vehículo.
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REIVINDICACIONES
1. Procedimiento de soldadura de una o varias pie-
zas metálicas a soldar utilizando al menos un rayo lá-
ser y al menos un arco eléctrico, en particular un ar-
co-plasma, en el cual, después de la realización de al
menos una unión de soldadura en la o en las citadas
piezas:
(a) el rayo láser es enviado y/o desviado, por me-
dio de uno o varios espejos de reenvío móviles, hacia
medios de absorción del rayo que comprenden al me-
nos una cavidad de absorción que permite absorber al
menos parte de la radiación de dicho rayo láser,
(b) la intensidad del arco eléctrico es atenuada
o disminuida o el arco es interrumpido aproximada-
mente en sincronismo con el envío y/o la desviación
del rayo láser hacia los medios de absorción de ra-
diación que permiten absorber al menos parte de la
radiación de dicho rayo láser,
y en el cual:
(c) el movimiento del o de los espejos de reenvío
está sincronizado con la parada de la fase de soldadu-
ra, el movimiento de la o de las piezas a soldar y/o de
la cabeza de soldadura.
2. Procedimiento de soldadura según la reivindi-
cación 1, caracterizado porque el rayo láser es en-
viado y/o desviado hacia medios de absorción de la
radiación durante al menos una parte de la duración
de la parada de soldadura comprendida entre el final
de la soldadura de una primera unión de soldadura y
el comienzo de la soldadura de una segunda unión de
soldadura, de preferencia durante toda la duración de
la parada de soldadura.
3. Procedimiento de soldadura según una de las
reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado porque el rayo
láser es emitido por un láser de tipo YAG o CO2 y/o
porque el arco eléctrico es un arco-plasma.
4. Procedimiento de soldadura según una de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque el rayo
láser y dicho arco son entregados por una cabeza de
soldadura única.
5. Procedimiento de soldadura según una de las
reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque, duran-
te al menos parte de la parada de la soldadura com-
prendida entre el final de la soldadura de una primera
unión de soldadura y el comienzo de la soldadura de
una segunda unión de soldadura, particularmente al
principio de esta fase de parada de soldadura o al fi-
nal de la fase de soldadura, se interrumpe, se atenúa o
se disminuye la intensidad del arco eléctrico.
6. Procedimiento de soldadura según una de las
reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque la o las
piezas a soldar son de un metal o una aleación metá-
lica elegidos entre aceros revestidos o no revestidos,
en particular aceros de ensamblaje, aceros al carbo-
no, aceros que comprenden en su superficie una capa
de aleación de zinc, aceros inoxidables, aluminios o
aleaciones de aluminio, aceros con elevados límites
elásticos, también denominados HLES, de preferen-
cia dicha o dichas piezas a soldar son costados em-
palmados, en particular utilizables para fabricar ele-
mentos de carrocería de un vehículo.
7. Procedimiento de soldadura según la reivindi-
cación 1, caracterizado porque comprende al menos
una etapa de soldadura que combina el arco eléctrico,
en particular un arco plasma, y el rayo láser.
8. Instalación de soldadura híbrida arco-láser que
comprende:
- al menos un generador de rayo láser para entre-
gar al menos un rayo láser, y
- al menos un electrodo alimentado por al menos
una fuente de corriente eléctrica para generar al me-nos un arco eléctrico,
caracterizado porque comprende, además:
- medios de absorción de radiación láser que com-
prenden al menos una cavidad de absorción que per-
mite absorber, al menos temporalmente, por lo menos
parte de la radiación de dicho rayo láser, y
- medios de desviación del rayo que comprenden
uno o varios espejos de reenvío que permiten desviar
y/o enviar el rayo láser a dicha cavidad de absorción.
- medios para atenuar, interrumpir o disminuir la
intensidad del arco eléctrico aproximadamente en sin-
cronismo con el envío y/o la desviación del rayo láser
hacia los medios de absorción de radiación, y
- medios de pilotaje que permiten pilotar o con-
trolar automáticamente los medios de desviación del
rayo láser de manera que el movimiento del o de los
espejos de reenvío esté sincronizado con la parada de
la fase de soldadura, el movimiento de la o de las pie-
zas a soldar y/o de la cabeza de soldadura.
9. Instalación de soldadura según la reivindicación
8, caracterizada porque comprende:
- medios de soporte de piezas que permiten sopor-
tar y/o mantener las piezas a soldar durante la solda-
dura;
- medios de alimentación automática de piezas a
soldar que permiten suministrar y/o posicionar auto-
máticamente la o las piezas a soldar en dichos medios
de soporte;
- medios de mantenimiento de las piezas a soldar
que permiten mantener en posición las piezas a soldar,
durante la soldadura, sobre dichos medios de soporte;
y/o
- medios de evacuación automática de las piezas
soldadas que permiten retirar las piezas de dichos me-
dios de soporte después de la soldadura.
10. Instalación de soldadura según una de las rei-
vindicaciones 8 ó 9, caracterizada porque compren-
de medios de pilotaje que permiten, además, pilotar o
controlar automáticamente:
- los medios de alimentación de piezas a soldar;
- los medios de evacuación de piezas soldadas;
- el principio y/o el final de la soldadura; y/o
- el desplazamiento relativo de la cabeza que dis-
tribuye el arco y de la cabeza que distribuye el rayo
láser con respecto a las piezas a soldar.
11. Instalación de soldadura según una de las rei-
vindicaciones 8 a 10, caracterizada porque el rayo
láser es emitido por un láser de tipo YAG o CO2 y/o
porque el arco eléctrico es entregado por un soplete de
arco-plasma, de preferencia el rayo láser y dicho arco
son entregados por una única cabeza de soldadura.
12. Procedimiento de fabricación de piezas o de
estructuras soldadas destinadas a la industria del auto-
móvil en el que se realiza al menos una soldadura de
dichas piezas poniendo en práctica un procedimiento
de soldadura híbrido láser-arco según una de las rei-
vindicaciones 1 a 7 o en una instalación de soldadura
según una de las reivindicaciones 8 a 11.
13. Utilización de una instalación de soldadura se-
gún una de las reivindicaciones 8 a 11 para soldar al
menos un costado empalmado destinado a constituir
al menos parte de un elemento de carrocería de vehí-
culo.
14. Utilización de un procedimiento de soldadura
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híbrido según una de las reivindicaciones 1 a 7 para
ensamblar por soldadura piezas metálicas que tienen
grosores diferentes, en particular costados empalma-
dos.
15. Procedimiento de fabricación de elementos de
carrocerías de vehículos en el cual se realiza una sol-
dadura de piezas metálicas que entran en la constitu-
ción de dichos elementos de carrocería mediante la
ejecución de un procedimiento de soldadura híbrido
láser-arco según una de las reivindicaciones 1 a 7, de
preferencia de piezas metálicas de aluminio o de alea-
ción de aluminio.
16. Procedimiento de soldadura según una de las
reivindicaciones 1 a 7, en el cual se utiliza como gas
de asistencia del rayo láser un gas elegido de entre
argón, helio, nitrógeno o sus mezclas y/o se utiliza
como gas-plasmágeno un gas elegido de entre argón,
helio, nitrógeno, hidrógeno o sus mezclas.
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NOTA INFORMATIVA: Conforme a la reserva del art.
167.2 del Convenio de Patentes Europeas (CPE) y a la Dis-
posición Transitoria del RD 2424/1986, de 10 de octubre,
relativo a la aplicación del Convenio de Patente Europea,
las patentes europeas que designen a España y solicitadas
antes del 7-10-1992, no producirán ningún efecto en Espa-
ña en la medida en que confieran protección a productos
químicos y farmacéuticos como tales.
Esta información no prejuzga que la patente esté o no in-
cluida en la mencionada reserva.
ES 2 206 384 T3
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