Propuesta de mejora para incrementar la eficiencia en el proceso de elaboración de un alimento para nutrición animal (Nutregras) producido por la empresa Del Llano S

Nutrición Animal

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silvana lopez pisango

6/11/2023

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Nutrición Animal

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Propuesta de mejora para incrementar la eficiencia en el proceso de
elaboración de un alimento para nutrición animal (Nutregras) producido por
la empresa Del Llano S.A

Autores
María Fernanda Bello Molano
Alix Constanza Botia Becerra
Leidy Alexandra Villegas Lemus

Tutor
Diana Cristina Moncayo Martínez

Universidad el Bosque
Especialización en Gerencia de Producción y Productividad
Bogotá, Colombia
Junio de 2023
2

Contenido

Resumen ...................................................................................................................................9
Introducción............................................................................................................................10
1. Formulación del proyecto................................................................................................11
1.1 Problema de investigación ...................................................................................... 11
1.1.1. Identificación ....................................................................................................... 11
1.1.2. Descripción. ..................................................................................................... 15
1.1.3. Planteamiento. ................................................................................................. 16
1.2 Justificación ............................................................................................................ 17
1.3 Objetivos ................................................................................................................. 18
1.3.1. Objetivo General ................................................................................................. 18
1.3.2. Objetivos específicos ........................................................................................... 18
1.4 Metodología ............................................................................................................ 19
1.4.1 Metodología Objetivo 1 ................................................................................. 20
1.4.2 Metodología Objetivo 2 ................................................................................. 21
1.4.3 Metodología Objetivo 3 ................................................................................. 21
1.5 Alcances y resultados .............................................................................................. 23
1.5.1 Limitación ........................................................................................................... 23
1.5.2 Delimitación Geográfica .................................................................................... 23
1.5.3 Cronología del proyecto ..................................................................................... 23
2. Marco de referencia .........................................................................................................24
2.1 Antecedentes ........................................................................................................... 24
2.2 Marco teórico .......................................................................................................... 25
2.2.1 Diagrama causa-efecto o diagrama de Ishikawa} ............................................... 25
2.2.2 Matriz DOFA ....................................................................................................... 26
2.2.3 Lean Manufacturing ........................................................................................ 26
2.2.4 5s ...................................................................................................................... 26
3

2.2.5 Jidoka ............................................................................................................... 27
2.2.6 Distribución en planta .......................................................................................... 27
2.2.7 Estudio de tiempos y movimientos .................................................................. 28
2.2.8 Productividad y Eficiencia ................................................................................... 29
2.2.9 Balanceo de línea.................................................................................................. 29
2.2.10 Diagrama Hombre – Máquina ............................................................................ 29
3 Diagnóstico de la compañía ............................................................................................30
3.1 Estructura Organizacional ........................................................................................... 30
3.2 Visión ...................................................................................................................... 32
3.3 Misión ...................................................................................................................... 32
3.4 Descripción del procedimiento de elaboración del producto Nutregras ..................... 32
3.5 Maquinaria y equipos .............................................................................................. 35
3.6 Plano actual del proceso .............................................................................................. 36
3.7 Puntos críticos del proceso...................................................................................... 39
3.8 Cuello de botella .......................................................................................................... 40
3.9 Diagrama de Ishikawa ................................................................................................. 43
3.10 Matriz DOFA ............................................................................................................ 45
3.11 Productividad actual del proceso ............................................................................... 47
4 Propuesta de mejora del proceso productivo...................................................................48
4.1 Análisis de la situación actual ..................................................................................... 48
4.2 Propuesta de mejora .................................................................................................... 48
4.3 Eficiencia productiva esperada .................................................................................... 51
5. Evaluación de beneficios de la propuesta de mejora ..........................................................55
5.1 Comparativo actual del proceso versus propuesto .................................................. 55
5.1.1 Beneficio de la propuesta ..................................................................................... 56
5.2 Costo de la propuesta .................................................................................................. 58
5.3 Relación costo – beneficio ...................................................................................... 58
6 Conclusiones ...................................................................................................................59
7 Recomendaciones ................................................................................................................60
4

Referencias .............................................................................................................................61

Lista de tablas

Tabla 1 Especificaciones fisicoquímicas de los ácidos grasos .............................................. 11
Tabla 2 Precios de referencia fondo de fomento Palmero de los últimos 3 años .................. 12
Tabla 3 Tipos de grasas que se utilizan en la alimentación animal ....................................... 13
Tabla 4 Composición del producto Nutregras .......................................................................15
Tabla 5 Fases de la investigación .......................................................................................... 19
Tabla 6 Maquinaria y equipo de la línea de producción de Nutregras .................................. 36
Tabla 7 Tiempos estándar proceso productivo Nutregras ..................................................... 42
Tabla 8 Prioridades ................................................................................................................ 44
Tabla 9 Matriz DOFA ........................................................................................................... 46
Tabla 10 Utilización actual proceso productivo Nutregras ................................................... 47
Tabla 11 Matriz de Valor Agregado ...................................................................................... 48
Tabla 12 Evaluación de actividades ...................................................................................... 49
Tabla 13 Comparación TE proceso actual versus propuesto ................................................ 52
Tabla 14 Capacidad máxima por maquina ............................................................................ 53
Tabla 15 Porcentaje Utilización propuesta por maquina ....................................................... 53
Tabla 16 Eficiencia productiva actual versus propuesta ....................................................... 54
Tabla 17 Acciones para mejorar el proceso de Nutregras ..................................................... 54
Tabla 18 Comparativo actual versus propuesto .................................................................... 55
Tabla 19 Beneficio Anual...................................................................................................... 57
Tabla 20 Costos de la Propuesta ............................................................................................ 58

Lista de figuras

Figura 1 principales empresas productoras de alimentos concentrados para animales ......... 14
Figura 2 Ventas de Nutregras 2022 vs 2021 ......................................................................... 14
Figura 3 Mapa de Procesos Del Llano .................................................................................. 15
Figura 4 Etapas de las 5s ....................................................................................................... 26
Figura 5 Principios de Jidoka ................................................................................................ 27
Figura 6 Técnicas del estudio de movimiento ....................................................................... 28
Figura 7Técnicas de estudios de tiempos .............................................................................. 29
Figura 8 Organigrama Del Llano S.A. .................................................................................. 31
Figura 9 Formato bombeo de ácidos grasos para Nutregras ................................................. 32
Figura 10 Equipo mezclador Sigma ...................................................................................... 33
Figura 11 Actividad de corte manual .................................................................................... 33
Figura 12 Producto cortado en pedazos pequeños ................................................................ 33
Figura 13 Molido y empacado............................................................................................... 34
Figura 14 Diagrama de flujo Nutregras (Parte 1) .................................................................. 35
Figura 15 Diagrama de flujo Nutregras (Parte 2) .................................................................. 35
Figura 16 Plano actual del proceso........................................................................................ 37
Figura 17 Diagrama de recorrido proceso Nutregras ............................................................ 38
Figura 18 Diagrama de Ishikawa Nutregras .......................................................................... 43
Figura 19 Matriz de prioridades ............................................................................................ 43
Figura 20 plano propuesto ..................................................................................................... 51

Lista de ecuaciones
Ecuación 1Porcentaje de utilización...................................................................................... 47
Ecuación 2 Porcentaje Eficiencia productiva total ............................................................... 54
Ecuación 3 Costo materia prima ........................................................................................... 55
Ecuación 4 Costo – Beneficio ............................................................................................... 58

Tabla de anexos

Anexo 1 Reporte ARL ........................................................................................................... 63
Anexo 2 Ecuaciones eficiencia productiva ........................................................................... 65
Anexo 3 Diagrama Hombre - Maquina ................................................................................. 66
Anexo 4 Cotización Fabricación de tornillo tipo picador ..................................................... 71
Anexo 5 Cotización variador de velocidad ........................................................................... 72
Anexo 6 Cotización Motor reductor lineal 15HP .................................................................. 73

Resumen

Del Llano S.A es una empresa ubicada en la ciudad de Villavicencio y desarrolla sus
actividades económicas en el sector productivo secundario orientado a la refinación de aceite de
palma como actividad principal. La empresa buscando contribuir a la responsabilidad empresarial
ambiental decidió abrir su portafolio de productos y apostar en la creación de una grasa sobre
pasante para consumo animal denominada Nutregras, utilizando como materia prima principal los
ácidos grasos libres (merma extraída de la refinación).

En el año 2022, la demanda de Nutregras aumentó en un 17% respecto al año 2021, y
obtuvo un 23% de incremento en ventas evidenciando la relevancia del producto en el mercado.
Es por ello, que para la empresa se hace necesario incrementar la producción. Actualmente, el
proceso está limitado por su baja capacidad y eficiencia, por esta razón, nace la idea de presentar
una propuesta de mejora para aumentar la eficiencia productiva en el proceso, para la cual se
determinaron 3 etapas: Diagnóstico del proceso, planteamiento de la propuesta de mejora,
evaluación de la propuesta definida.

En el diagnostico se determinó que las actividades de corte de mezcla y alimentación del
molino están generando un sobreesfuerzo físico ocasionando demoras en el proceso, también, se
conoció que la operación cuello de botella es la actividad de mezcla y finalmente se evidencio el
bajo porcentaje de utilización de las maquinas asignadas al proceso por el espacio limitado
estipulado para la producción de Nutregras. Como propuesta de mejora se presentó la opción de
automatizar la operación de corte y alimentación del molino con la adquisición de una máquina
tornillo sin fin tipo cortador, además de hacer una nueva distribución de planta contemplando más
espacio físico y una mejor secuencia del proceso, con ello se disminuiría el sobreesfuerzo físico,
y se proyecta un aumento de la eficiencia productiva del 57%. La evaluación de la propuesta
presenta resultados positivos ya que con una inversión de $49,731,413 se obtiene una relación
costo-beneficio de 4.81.

La implementación futura de esta propuesta permitirá que la empresa Del Llano SA pueda
llegar a adquirir muchamás fuerza en el mercado y posicionarse dentro de las mejores compañías
del país dedicada a la producción de alimentos para nutrición animal debido al incremento de su
productividad.

Palabras clave

Ácidos grasos libres, eficiencia productiva, sobreesfuerzo, distribución de planta

Introducción

En los últimos años, las entidades empresariales han mostrado una gran inquietud por
alcanzar la eficiencia en cada una de sus áreas operativas. Esto se fundamenta en la idea de que la
obtención de rentabilidades internas elevadas ayuda a conseguir una ventaja competitiva en
términos de costos. Carro y Gonzales (2012) señalan que la eficiencia es la capacidad de
administrar los diferentes recursos que componen un proceso con el fin de lograr costos mínimos
y tiempos de respuesta muy cortos para satisfacer los requerimientos de los clientes con el mínimo
uso de los recursos disponibles.

Castro (2021) señala la importancia de invertir en tecnología para que las empresas sean
competitivas y puedan sostenerse en el tiempo. La tecnología brinda a los ejecutivos la capacidad
de detectar oportunidades en el mercado local e internacional, y utilizarlas para crecer. Por otro
lado, invertir en infraestructura tecnológica también mejora la percepción de la empresa por parte
de sus clientes y otras pequeñas y medianas empresas en la industria.

Es por ello, que la implementación de metodologías como Lean Manufacturing son una
base fundamental para la gestión de procesos a nivel general, la metodología tiene como objetivo
mejorar la eficiencia y la productividad de las operaciones al eliminar el desperdicio y optimizar
el uso de los recursos. Además, promueve una cultura de mejora continua, lo que puede resultar
en un ambiente de trabajo más motivador y productivo para los empleados generando un
diferenciador importante en su gestión hacia la excelencia operacional. Que se traduce en un
aumento de la rentabilidad y la competitividad en el mercado (Ambit, 2020).

Con base en lo anterior, Del llano S.A empresa reconocida en el sector de la refinación de
aceite de palma, busca mejorar su eficiencia y tiempos de respuesta en su proceso productivo de
elaboración de una grasa sobre pasante para consumo animal llamada Nutregras a partir del
aprovechamiento de la merma extraída de la refinación, como operación principal de la empresa.
Donde se ha evidenciado un aumento del 17% en sus pedidos en el año 2022 versus 2021, por ello
se hace necesario mejorar la estructura de su proceso para lograr aumentar la satisfacción del
cliente y mejorar la capacidad de adaptación a los cambios en el mercado.

En el desarrollo de este proyecto se presentará el diagnóstico actual del proceso,
evidenciando los puntos críticos y de esta manera se plantearán las posibles oportunidades de
mejora basadas en incrementar la eficiencia en el proceso productivo de la elaboración de una
grasa sobre pasante llamada Nutregras, disminuir el sobreesfuerzo operativo, entendiendo como
sobreesfuerzo la consecuencia de una exigencia fisiológica en el desarrollo de fuerza mecánica en
la ejecución de una actividad (ARL SURA, 2023) y proponer una mejor distribución de los puestos
de trabajo, el cual consiste en la utilización efectiva de los espacios productivos asignados en cada
área de proceso de la empresa (De la fuente y Fernández, 2005).
11

1. Formulación del proyecto

Este proyecto tiene como finalidad proponer una oportunidad de mejora dentro del proceso
productivo de Nutregras para obtener una mayor eficiencia productiva.

1.1 Problema de investigación
A continuación, se describen las dificultades que se tienen en el proceso productivo de Nutregras
el cual está afectando la operación.

1.1.1. Identificación
Actualmente la empresa Del Llano S.A se encuentra ubicada en el sector productivo secundario
orientada a la refinación de aceite de palma como actividad principal.

La empresa Del llano SA declara, que para la producción de Aceite Vegetal, es necesario
someter el aceite de palma crudo a un proceso de refinación física basado en altas temperaturas y
alto vacío, este proceso incluye una fase de blanqueamiento y otra de desodorización de donde se
obtiene el aceite de palma RBD (Refinado, Blanqueado y Desodorizado), luego la Palma RBD
pasa al proceso de fraccionamiento en donde se obtiene la oleína (parte líquida) y la estearina
(parte sólida) para posteriormente pasar el aceite de palma RBD y sus fracciones, en forma pura ó
en sus mezclas a un proceso de empacado (Del Llano S.A, 2023).

Los ácidos grasos libres (Free Fatty Acids) que ofrece la empresa tienen un porcentaje de
acidez expresada como ácido oleico de 90% como mínimo (Tabla 1), este es un subproducto
comercial del proceso de refinación del aceite puro de palma, obtenido por destilación bajo
condiciones de alta temperatura, vacío y arrastre con vapor seco (Del Llano S.A, 2023).

Tabla 1 Especificaciones fisicoquímicas de los ácidos grasos
Análisis Parámetro
Humedad % (m/m) 2% Max
Punto de fusión (°C) 38 – 45 °C
Acidez (%Oleico) 90% Min
Fuente: Del Llano (2023).

Los suplementos grasos de los ácidos grasos libres derivados del aceite de palma incluyen
productos a base de ácido palmítico y láurico, dónde el ácido palmítico es una excelente fuente de
energía y aporta en el aumento de la producción de leche y grasa láctea, gracias a que es un ácido
graso saturado que se encuentra tanto en la leche como en la carne de los rumiantes. El ácido
láurico posee propiedades antivíricas y antibacterianas que ayudan a prevenir enfermedades,
mejora la salud intestinal modulando de forma beneficiosa la flora intestinal y así reduciendo la
12

respuesta inflamatoria local, aumentando el desarrollo del sistema digestivo (PorciNews.com,
2021).

Los ácidos grasos producidos por la empresa Del Llano S.A se comercializan en tambor de
180 Kilogramos y al granel en carro tanques. El valor de venta de este producto varía de acuerdo
con el precio de la palma vigente que fija Fedepalma cada mes y al porcentaje de la negociación.
Para el año 2022 el precio promedio de la palma fue de $ 5.024 (Tabla 2).

Tabla 2 Precios de referencia fondo de fomento Palmero de los últimos 3 años
Periodo
Aceite de palma
crudo
Palmiste
Resolución del ministerio
de Agricultura y
Desarrollo Rural
Segundo semestre de 2022 $ 5.738 $ 2.915 00202 de 2022
Primer semestre de 2022 $ 4.310 $ 2.024 000392 de 2021
Segundo semestre de 2021 $ 3.624 $ 1.736 000167 de 2021
Primer semestre de 2021 $ 2.592 $ 977 000308 de 2020
Segundo semestre de 2020 $ 2.261 $ 942 000158 de 2020
Primer semestre de 2020 $ 1.986 $ 672 000457 de 2019
Fuente: Fedepalma (2023).

Del Llano SA buscando contribuir a la responsabilidad empresarial ambiental decidió abrir
su portafolio de productos y apostar en la creación de una grasa sobre pasante para consumo animal
denominada Nutregras, utilizando como materia prima principal los ácidos grasos libres (Free
Fatty Acids), esta grasa sobre pasante es un suplemento energético, ya que aumenta la densidad
energética de la dieta y que permite la mayor adsorción de nutrientes solubles en grasa y la
reducción de polvo del alimento para bovinos y ovinos en etapas de lactancia, ceba y reproducción
(NutriNews, 2020).

Teniendo en cuenta los beneficios que aportan las grasas en la digestión en rumen y en el
intestino, Barrantes (2023), menciona que el uso de grasas en dietas de engorde depende de las
características fisicoquímicas de las grasas y del nivel de inclusión, dado que las características de
las grasas cambian dependiendo del tipo de ácidos grasos que lo conforman. Existen diversos tipos
de grasas o lípidos que pueden usarse como bases para la formulación de alimentos concentrados
para animales, entre las que se encuentran: lípidos en forrajes, aceitesvegetales, entre otras (Tabla
3).

Tabla 3 Tipos de grasas que se utilizan en la alimentación animal
Nombre Origen o Localización Características
Lípidos en forrajes Pastos Ácidos grasos poli insaturados
Aceites vegetales
Granos de cereales y
oleaginosas
Triglicéridos
Grasa amarilla Grasa de restaurantes
Relación de los ácidos saturados /
insaturados de 2.6:1 AGL <1.5%
Grasa mixta
Mezcla de grasa vegetal y
animal
AGL > 90%
AGL > 50%
Jabones Purificación de AG
AG insaturado > 75%
AGL > 50%
Grasas protegidas
Jabones de Ca o palmitato de
Ca
Depende del producto comercial
Ácidos grasos saturados
Aceite de coco, palma, grasa
animal
Son sólidos a temperatura ambiente
Ácidos grasos insaturados (con un
par de hidrógenos menos)
Aceite de oliva, canola y nuez Son sólidos a temperatura ambiente
Ácidos grasos poliinsaturados (con
dos o más pares de hidrógenos
menos)
Aceite de soya, algodón, maíz
y pescado
Son sólidos a temperatura ambiente
Ácidos grasos trans
Provienen de la hidrogenación
de aceites vegetales o grasa
animal
Son tóxicos
Fuente: Barrantes (2023).

Según la cámara de la industria de alimentos de la Asociación nacional de empresarios de
Colombia (Andi), en el informe e infografía correspondiente al año 2021 del balance de producción
y comercio exterior de todo el sector de alimentos para animales, hubo una producción de 9,4
millones de toneladas de alimentos balanceados representando un crecimiento un de 5,5%
promedio en los últimos 5 años en el sector, del cual el 9,4% corresponde a la ganadería (Andi,
2021).

En cuanto a temas de importación, según el estudio realizado por bolsa mercantil de Colombia
las importaciones de alimentos concentrados para animales han venido disminuyendo a partir del
año 2018 donde alcanzó un promedio de 900.812 millones de dólares llegando al 2021 con un
promedio de 209,422 millones de dólares, lo cual quiere decir que la producción nacional de estos
alimentos ha aumentado logrando suplir un porcentaje del producto importado (Bolsa Mercaltin
de Colombia, 2020).

En Colombia se tienen 10 empresas que lideran la producción de alimentos concentrados
(Figura 1). En el año 2022 la demanda de Nutregras aumentó en un 17% respecto al año 2021, en
el 2021 se produjeron 1550 bultos por 25 kg, mientras que en 2022 se produjeron 1858 bultos por
25 kg. Para 2022, la empresa del Llano obtuvo un crecimiento en ventas del 23% (Figura 2),
evidenciando la relevancia del producto Nutregras en el mercado. La empresa del Llano busca el
posicionamiento dentro del segmento de suplementos para nutrición animal, lo que conlleva a un
incremento en la producción en la planta que viene siendo evidente desde 2022 pero que está
restringida por un bajo uso de la capacidad instalada para cumplir con los requerimientos del
mercado en cuanto a producto terminado.

Figura 1 principales empresas productoras de alimentos concentrados para animales

Fuente: Elaboración propia.

Figura 2 Ventas de Nutregras 2022 vs 2021

Fuente: Elaboración propia

1.1.2. Descripción.
Si bien el aumento de la demanda de bultos en el año 2022 ha generado mayores ingresos en la
empresa Del Llano S.A, también ha afectado la capacidad de respuesta de solicitudes de pedidos
por parte de los clientes. La empresa se caracteriza desde su fundación en el año 1988 por parte
del Doctor Eduardo Bernal por mejorar continuamente sus procesos y estándares de calidad para
que sean mucho más eficientes Del Llano (s.f.).

Actualmente cuenta con una planta de producción en Villavicencio Meta, tiene una capacidad
de refinar 2.000 Ton/mes, cuenta con 3 procesos productivos principales para el modelo de negocio
alimenticio: Refinación, Fraccionamiento y Empaque. Adicionalmente cuenta con dos procesos
productivos secundarios no alimentarios: ADV y Nutregras (Figura 3).

Figura 3 Mapa de Procesos Del Llano

Fuente: Elaboración propia

El producto de Nutregras aporta 5 Mcal/kg (Tabla 4), se recomienda dar 80 gramos de
alimento por animal por día durante el último tercio del embarazo, el primer tercio de la lactancia
o en animales que están siendo alimentados para engorde.

Tabla 4 Composición del producto Nutregras
Composición Garantizada
Grasa Total 750 g/kg min
Calcio 80 g/kg min.
Humedad 50 g/kg máx.
Energía Metabolizable 5 Mcal/kg min.
Fuente: Del llano (2023).
16

Para la elaboración del producto Nutregras, actualmente se cuenta con un turno de 8 horas
diarias de lunes a sábado y su programación depende de la demanda de los clientes. Trabaja una
sola persona operativa. Además, con equipos básicos para el funcionamiento del proceso. A raíz
del aumento en la demanda, la gerencia quiere apostar a realizar una oportunidad de mejora en el
proceso productivo de Nutregras teniendo en cuenta la reducción de desperdicios (que le apuntan
a eliminación de actividades innecesarias), a la satisfacción del cliente (flexibilidad en la
adaptación a cambios en la demanda del mercado) y seguridad (disminuyendo la exposición de los
trabajadores a situaciones de riesgo en el lugar de trabajo). Este último crucial y gran importancia
ya que se ha observado un sobreesfuerzo físico principalmente en la actividad de corte de mezcla
y de alimentación del molino, actividades netamente manuales. En la actividad de corte el operario
debe realizar el corte de la mezcla con un palín lo cual tiene repercusiones en la mano, muñeca,
antebrazo y codos principalmente, afectando su productividad y reduciendo su capacidad de
producción de esta.

Es por ello, que a partir de la propuesta de mejora presentada en el presente proyecto se busca
mejorar la eficiencia en la producción de Nutregras al identificar y reducir los desperdicios que
afectan en la optimización de los recursos disponibles y que, a su vez, este producto a mediano o
largo plazo logre contribuir en mayor porcentaje en la utilidad general de la empresa.

1.1.3. Planteamiento.

¿Qué acciones se pueden proponer para mejorar el proceso de Nutregras en Del llano S.A., con el
fin de aumentar la eficiencia y disminuir el sobreesfuerzo operativo?

1.2 Justificación

La industria de alimentos en la actualidad está muy interesada en incursionar en la
sostenibilidad de los procesos ejecutados con un aporte a la sociedad y al ambiente con la creación
de economía circular apostando a generar una cultura sostenible. Según el artículo generado por
el diario La República, “cada vez es más importante para los consumidores que las empresas estén
alineadas con la sostenibilidad y, aunque en el país no hay exigencias normativas en cuanto a
certificaciones o sellos de responsabilidad social, estos les dan valor agregado a las compañías”
(Rico Muñoz, 2022). Los nuevos modelos económicos consisten en aplicar las 5 R: reducir,
reciclar, reparar, reutilizar y recuperar, con el fin de poder dar un valor agregado, lo que permite
extender el ciclo de vida del producto generado (Sostenibilidad para todos, s.f).

Como parte de las estrategias de innovación y buscando aportar en la economía circular
mediante un producto sostenible y eficiente surge Nutregras que fue creado por la empresa Del
Llano S.A, para incursionar en la industria de alimentación animal. Considerando el crecimiento
paulatino de este sector, la empresa Del Llano S.A, incremento su demanda en el año 2022 en un
17% respecto al año anterior. Sin embargo, pese a este incremento se presenta en la actualidad
falencias en el proceso productivo asociadas a equipos y mano de obra, que impiden satisfacer la
demanda del mercado por baja capacidad productiva del proceso, lo que conlleva a generar retrasos
en la entrega del producto.

Dicho lo anterior, es necesario analizar el proceso productivo de Nutregras en detallepara
identificar causas de la limitación de la capacidad de producción y buscar formas de mejorar el
proceso para la obtención de este producto para nutrición animal.

Por ello, el presente proyecto incluye un diagnóstico de la situación actual de la empresa lo
que permitirá proponer escenarios para mejorar la eficiencia del proceso productivo de Nutregras,
considerando factores como: tiempos muertos, cambio de equipos etc. Lo que conllevaría a que la
empresa sea eficiente permitiendo que incremente su productividad y disminuya el esfuerzo
operativo y de esta manera posicionarse dentro de las 10 empresas que lideran la producción de
alimentos para nutrición animal.

1.3 Objetivos

A continuación, se plantean los diferentes objetivos para el desarrollo del presente proyecto.

1.3.1. Objetivo General

Desarrollar una propuesta de mejora para aumentar la eficiencia productiva y disminuir el
sobreesfuerzo operativo en el proceso de elaboración de un alimento de nutrición animal
(Nutregras).

1.3.2. Objetivos específicos

⮚ Diagnosticar el proceso productivo de Nutregras que permita identificar las principales
falencias que afectan la eficiencia productiva y generan sobreesfuerzo en el personal
operativo.

⮚ Plantear una propuesta de mejora que permita incrementar la eficiencia productiva y
disminuir el sobreesfuerzo operativo en el proceso de elaboración de un alimento de
nutrición animal (Nutregras).

⮚ Evaluar los beneficios en la capacidad productiva de la propuesta de mejora planteada para
el proceso de elaboración de un alimento de nutrición animal (Nutregras).

1.4 Metodología

En este apartado (Tabla 5) se presenta la metodología para el cumplimiento de los objetivos
específicos, cada metodología se dividía en fases, cada fase corresponde al cumplimiento de un
objetivo.

Tabla 5 Fases de la investigación
1. Diagnóstico de la empresa 2. Propuesta de mejora del
proceso productivo
3. Evaluar beneficios de la
propuesta de mejora
− Observación directa del proceso
− Aplicación de entrevista verbal a
áreas involucradas.
− Elaboración de diagrama de
recorrido
− Recopilación de datos con toma de
tiempos
− Elaboración de diagrama hombre-
maquina
− Elaboración diagrama causa/efecto,
para priorizar la problemática a
tratar.
− Matriz DOFA
− Análisis de la
información recopilada,
reunión con equipo Del
llano SA.
− Evaluar la mejor
solución respecto al
análisis del diagnóstico
de la empresa. Mediante
una matriz de valor
agregado.
− Propuesta de mejora del
proceso productivo de
Nutregras.
− Realizar un análisis de
los costos asociados y
compararlos con los
beneficios o ingresos
que se obtienen a partir
de ella
− Análisis costo-
beneficio para evaluar
la viabilidad de la
propuesta.
Fuente: Elaboración propia.

El enfoque del presente proyecto se presentó de forma cuantitativa, ya que, con esta
metodología, es posible medir y cuantificar el impacto de diferentes variables en el proceso como:
sobreesfuerzo físico, baja utilización de maquinaria asignada al proceso y distribución física del
proceso, lo que ayudó a identificar las principales falencias que están impactando en la eficiencia
y a tomar decisiones informadas para mejorar el proceso de productivo de Nutregras, teniendo en
cuenta la información suministrada por la empresa Del llano S.A.

Como fuentes de información para el desarrollo del proyecto contempló:

Fuentes Primarias: Como fuente primaria se realizó una visita a planta y entrevista verbal
a la coordinadora de mejora continua, y al analista de proyectos quien opera este proceso
productivo de la empresa quien expresó las falencias que se presentan actualmente en la línea de
producción en cuanto a la distribución de la línea y operación como tal. También como fuente
primaria se encuentra la información extraída del documento de proceso de producción de
Nutregras.
20

Fuentes Secundarias: Libros, páginas web, revistas, documentos en línea, información
interna de la compañía.

1.4.1 Metodología Objetivo 1

Para la ejecución de este proyecto se realizó un diagnóstico global de la compañía Del
Llano S.A, quienes buscan mejorar la eficiencia, tiempos de respuesta y disminuir el sobreesfuerzo
operativo en el proceso productivo de la elaboración del producto Nutregras, ya que
progresivamente ha ido aumentando el volumen de producción y venta de este producto. Por lo
tanto, se inició realizando un diagnóstico en el cual se visitó la planta. En esta visita se llevó a cabo
una entrevista de tipo verbal al analista de proyectos, quien es la persona encargada de ejecutar el
proceso. Fue analizado el paso a paso del proceso y las falencias principalmente en los procesos
de: corte de mezcla de producto, alimentación del molino.

Teniendo en cuenta esta información se realizó:

1. Diagrama de recorrido del proceso. Se realizó con el fin de analizar el proceso
separando las diferentes etapas y así evidenciar el recorrido que se hace por cada
actividad, dónde se entrecruzan, y cuales están afectando el desarrollo de otras.

2. Recopilación de datos con toma de tiempos de ejecución de cada una de las etapas que
componen el proceso, que aún no se encontraban estandarizados y tampoco se tenía
aún una trazabilidad de estos registros.

3. Diagrama de hombre máquina, permitió tener una relación de tiempos en la ejecución
de los ciclos del proceso.

4. Análisis del reporte emitido por parte de la ARL en septiembre de 2021, referente al
sobreesfuerzo físico. Fue consultado el documento emitido por la ARL sobre el proceso
de Nutregras y se reportó un sobreesfuerzo durante la etapa de corte de mezcla (Ver
Anexo 1).

5. Diagrama de Ishikawa. Con la finalidad de detectar las causas fundamentales que
influyen en la disminución de la eficiencia productividad en la línea de producción de
Nutregras.

6. Análisis por medio de la matriz de DOFA. Este análisis permitió identificar los factores
intrínsecos y extrínsecos que afectan y/o intervienen en la óptima ejecución del proceso.

Con la ayuda de todas las herramientas de diagnóstico antes descritas, se logró identificar
y analizar los puntos críticos en el proceso que afectan la eficiencia productiva llevando a generar
propuestas de mejora.

1.4.2 Metodología Objetivo 2

Para la ejecución de este objetivo, se llevó a cabo un análisis de la situación actual. Para ello,
se tomaron como punto de partida los resultados obtenidos en el diagnóstico inicial y considerando
las siguientes actividades.

1. Reunión con equipo Del Llano S.A: Se llevó a cabo una reunión con el equipo Del Llano
S.A en la que se contó con la colaboración de tres expertos en el área: Analista de
Proyectos; Responsable de Mantenimiento; y Coordinador de Ahorro Energético. Durante
la reunión, se presentaron los resultados obtenidos en el diagnóstico inicial con el objetivo
de evaluar los puntos críticos. Los expertos aportaron su conocimiento y experiencia para
identificar los aspectos que requerían mejoras y proponer soluciones viables para
abordarlos.

2. Matriz de valor agregado: Gracias al análisis llevado a cabo, se pudo evaluar de manera
conjunta y categorizar las actividades del proceso en términos de aquellas que agregaban
valor y aquellas que no lo hacían. Este enfoque permitió identificar la propuesta óptima
para abordar los puntos críticos del proceso, con el objetivo de reducir los tiempos perdidos
en la ejecución del proceso, disminuir la fatiga de la mano de obra empleada buscando
reducir el sobreesfuerzo físico en las etapas de corte de mezcla y alimentación del molino,
y aumentar la capacidad de producción. De esta manera, se espera contribuir
eficientemente a la producción y alcanzar los objetivos establecidos.3. Cálculos estimados: Se comparó el tiempo estándar actual versus el propuesto, se
realizaron cálculos para estimar la producción esperada bajo el porcentaje de utilización
del 85% propuesto.

1.4.3 Metodología Objetivo 3

Para el desarrollo del objetivo 3, se realizó un análisis detallado de los costos asociados
con el proceso actual y el proceso propuesto, considerando los costos de materias primas, insumos,
mano de obra y margen de utilidad. Se estimaron los beneficios que se podrían obtener con la
implementación de la propuesta, y se realizó una evaluación del beneficio monetario anual que se
obtendría al implementarla.

Además, se realizó un análisis costo-beneficio para evaluar la viabilidad de la propuesta y
determinar los recursos financieros necesarios para llevar a cabo la propuesta y compararlos con
los beneficios potenciales. Este análisis permitió tener una visión clara de los recursos necesarios
y los posibles beneficios que se podrían obtener con la implementación de la solución propuesta
en este trabajo.

1.5 Alcances y resultados

El alcance que se pretende tener con este proyecto es lograr brindar una propuesta de mejora
con el enfoque de aumentar la eficiencia productiva y disminuir el sobreesfuerzo físico del personal
operativo en el proceso de elaboración de un alimento para nutrición animal (Nutregras). Esta
propuesta tiene como punto de partida un diagnóstico de la situación actual del proceso producto
y finaliza con la evaluación económica de una propuesta conceptual de mejora.

Entre los resultados de este proyecto se encuentran:
• Diagnóstico de la situación actual de la empresa considerando las variables del proceso
como: sobreesfuerzo físico, baja utilización de maquinaria asignada al proceso y
distribución física.
• Propuesta conceptual de mejora que incluye la automatización de algunas actividades
del proceso, la máxima utilización del recurso para aumentar la eficiencia productiva.
• Evaluación de una propuesta de mejora del proceso teniendo en cuenta el costo-
beneficio para la empresa, si se implementa la solución propuesta.

1.5.1 Limitación
La propuesta generada está atada a la toma de decisión de implementación en el proceso
por parte de la gerencia de la compañía Del Llano S.A, basada en la viabilidad de la inversión en
un tiempo estipulado.

1.5.2 Delimitación Geográfica
Este proyecto se desarrolla en la empresa Del Llano S.A., ubicada en Villavicencio (Meta),
dedicada a la refinación, fraccionamiento y empaque de aceite y grasas vegetales puras de palma.
Además, cuenta con un pilar de sostenibilidad y producción amigable con el ambiente a
través de procesos limpios y eficientes, la cual cuenta con varios reconocimientos en este ámbito.

1.5.3 Cronología del proyecto
El desarrollo de este proyecto se ejecutará en un periodo no mayor a 6 meses a partir de la
aprobación del proyecto por parte de la gerencia, se tiene previsto finalizar en el mes de junio del
año 2023.

2. Marco de referencia
A continuación, se presentan los antecedentes y marco teórico del proyecto:

2.1 Antecedentes

En la industria de la refinación del aceite de palma, se genera un subproducto denominado
ácidos grasos libres, los cuales son aprovechables usándolos como materia prima principal para la
elaboración de una grasa sobre pasante llamada Nutregras. Gutiérrez y Vega (2019), mencionan
la oportunidad de creación de un plan de mejora en producción funciona para aumentar la
productividad, teniendo en cuenta que es fundamental tener una estandarización de procedimientos
con el fin de poder construir plan de mejoramiento.

Según el artículo de Francesa en 2015 que tenía como objetivo relacionar un estudio de
tiempos con la productividad en todo el proceso productivo de la fabricación de cemento, la
estandarización del proceso operación mejorando en un 16,28% respecto al proceso tradicional,
reduciendo los tiempos improductivos (Muñoz y Mabel, 2021). En este trabajo se aplicaron
herramientas para observaciones indirectas, estructuradas y en campo, tomando tiempos en las
etapas de la operación. Además, se realizaron entrevistas al personal involucrado en los procesos,
identificando que la empresa no tenía estandarizado sus procesos, generando que los operarios
realizarán las actividades de la forma que ellos consideraban adecuada.

Existe otra referencia importante que pertenece a la Universidad Tadeo Lozano, con el
“Estudio de método y tiempos en una empresa de productividad avícola”. El estudio se basó en
métodos y tiempos, donde, lograron identificar cada una de las variables que podrían afectar el
desempeño del operario en el área. El estudio lo realizaron cuantitativamente tomando tiempos
verificando la eficiencia y en caso de no encontrarla generar una propuesta de mejora; en este
estudio se evidencio falta de mano de mano de obra en unas etapas del proceso (selección de
materia prima y picado de vísceras), debido al gran volumen que producen y adicional falla en
maquinaria ocasionando tiempos muertos presentando misivas en materia prima, generando en el
proceso pérdidas. Los autores presentan una propuesta para incluir más personal operativo en estas
etapas del proceso y la óptima distribución de estos en planta teniendo en cuenta las necesidades
de cada etapa del proceso (Paéz y Fernando, 2020).

En el estudio “Propuesta de redistribución de planta en la empresa manufacturera Growth
jean’s”, se presenta una alternativa para la mejora continua en el proceso productivo abordando
problemas como: largos recorridos en los procesos, falta de flujo continuo y baja productividad.
La propuesta de diagrama de flujo del proceso fue construido con base en los tiempos de recorrido
y de operación en cada una de las etapas del proceso (corte, confección, rematado y empaquetado),
esto con el fin de calcular una productividad. Se evidencio que la capacidad de producción de
25

pantalones era de 6,43 unidades por hora, 77 unidades en turno de 12 horas para un total de 2006
unidades en 26 días laborados en el mes, con la propuesta de mejora se obtendría una mejora de
producción de: 7,57 unidades por hora, 90 unidades en turno de 12 horas y un total de 2361
unidades en 26 días laborados, lo que indica un aumento en productividad de la empresa (Guío et
al. 2018).

Existe un estudio basado en: una “Propuesta de implementación de una distribución en planta
en la empresa Estefan & Cia Ltda” donde, realizaron un diagnóstico de la distribución de planta
evidenciando que en la distribución actual existía una gran cantidad de recorrido en el proceso que
deben ejecutar los operarios y el producto para pasar al siguiente proceso, reflejando una pérdida
innecesaria de tiempo y desgaste en mano de obra en la ejecución del proceso. Esta recopilación
de datos fue efectiva para realizar la propuesta de implementación de diseño de redistribución con
los métodos de gamas ficticias y Corelap, ya que es el método óptimo en cuanto a la aplicación en
las áreas de trabajo y evitar recorridos innecesarios mejorando el flujo de producción, esté
complementado con la implementación del programa Flex sim, confirman que el nuevo diseño de
distribución aumenta la productividad en un 66,6% en comparación con el proceso que tenían
implementado tradicionalmente, generando una mayor rentabilidad (Muñoz et al. 2020).

Cespedes (2018) realizó un “estudio de tiempos y movimientos en el área de empaquetado
(máquinas libra) en la empresa Alimentos Caribe S.A.S.”, realizaron un diagnóstico para encontrar
las variables que afectan al proceso (mano de obra , maquinaria, insumos, métodos de procesos)
encontrando que es constante las fallas en máquinas empacadoras de libra por falta de
mantenimientos preventivos ocasionando retrasos y mantenimientos correctivosgenerando mayor
tiempo en el proceso, por lo tanto, es importante generar mantenimientos preventivos en la
maquinaria usada ya que no se puede exigir mayor producción a los operarios, cuando la
maquinaria genera fallas.

2.2 Marco teórico
2.2.1 Diagrama causa-efecto o diagrama de Ishikawa

Se trata de una herramienta que ayuda a identificar y clasificar las causas relevantes de un
problema. Estas causas se dividen en categorías, que pueden ser cuatro o más, según se decida.
Las categorías más utilizadas son materiales, mano de obra, máquinas, métodos, medio ambiente
y medición. Una vez que se han definido las categorías, se identifican las causas secundarias y se
representan gráficamente en un diagrama, conectándolas a la categoría principal mediante espinas
(López, 2016, pág. 31).

2.2.2 Matriz DOFA

La matriz DOFA es una herramienta de análisis estratégico que permite comprender los
factores internos y externos que influyen en el negocio y puede ser útil para lograr una
planificación estratégica efectiva. Fue desarrollado por Albert S. Humphrey para proporcionar una
guía precisa en la evaluación de los elementos favorables y problemáticos de una empresa y tomar
decisiones que favorezcan su crecimiento. Al utilizar la matriz DOFA, se puede visualizar y
comparar la información de cada cuadrante para definir acciones futuras (Humpherey, s.f.).

2.2.3 Lean Manufacturing

Lean Manufacturing, también conocido como producción instalada o manufactura esbelta,
es un enfoque de gestión de la producción que se centra en la eliminación de desperdicios y la
optimización del flujo de valor en los procesos de producción. El objetivo principal de Lean
Manufacturing es mejorar la eficiencia, reducir costos y mejorar la calidad de los productos y
servicios. Se basa en el uso de herramientas y técnicas para mejorar la productividad, como la
identificación y eliminación de desperdicios, la estandarización de procesos, la mejora continua y
la participación de los empleados. Este enfoque se originó en Japón, en la fábrica de Toyota, y ha
sido adoptado por muchas empresas en todo el mundo como una forma de mejorar su
competitividad en el mercado (Carreras & Sánchez, 2010, pág. 2).

2.2.4 5s

Disciplina enfocada en la mejora de la productividad en el lugar de trabajo, esto, mediante
la estandarización de rutinas de orden y aseo. Para lograrlo, se deben implementar cambios en los
procesos contemplando 5 etapas (Figura 4), cada etapa conlleva a la siguiente y de esta manera
mantiene sus beneficios a largo plazo. Para la implementación de esta herramienta no es necesario
el uso de tecnología, no se debe tener algún conocimiento especial para su puesta en marcha, es
más bien un enfoque hacia la disciplina y autocontrol de cada uno de los miembros de la
organización. Este autocontrol organizacional adquirido en estas cinco etapas será el cimiento de
sistemas más complejos, de mayor tecnología e inversión (Socconini, 2019).

Figura 4 Etapas de las 5s

Fuente: Socconini (2019)
27

2.2.5 Jidoka

Esta técnica se enfoca en la automatización de procesos para garantizar la calidad del
producto y mantener el takt time establecido. Consiste en 4 pasos clave para lograr la mejora
continua de los procesos (Ver figura 7), Su implementación permite detectar rápidamente fallas en
el proceso y detener el flujo de trabajo para corregirlos sin afectar significativamente la calidad del
producto final (¿Qué Es Jidoka?, n.d.).

Figura 5 Principios de Jidoka

Fuente: Elaboración propia.

Ahora que definimos algunas de las herramientas y/o metodologías para la elaboración del
presente proyecto, es importante mencionar términos enfocados en la distribución de planta y con
ello estudio de tiempos y movimientos:

2.2.6 Distribución en planta

La distribución en planta es la organización física de los elementos industriales implicados en
la producción de una empresa, incluyendo la disposición del área y la ubicación de los diferentes
departamentos, así como la determinación de formas y figuras relacionadas (De la fuente y
Fernández, 2005, pág. 3).

La distribución en planta tiene varios objetivos clave, como integrar todos los factores que
impactan la distribución, minimizar las distancias de movimiento del material, asegurar la
circulación eficiente del trabajo a través de la planta, utilizar efectivamente todo el espacio
disponible, garantizar la satisfacción y seguridad de los trabajadores y permitir una flexibilidad en
la organización para cualquier reajuste necesario (Muther, 1970, pág. 19).
28

Muther, en su libro sobre distribución de planta, enumera 4 situaciones en las que se pueden
presentar problemas relacionados con la distribución: el diseño de una nueva planta, la expansión
o traslado a una planta existente, la reorganización de una distribución ya existente y ajustes
menores en distribuciones ya existentes.

Para el desarrollo del presente proyecto se contemplará la reordenación de una distribución
ya existente del libro de Muther. Se debe considerar la adopción de nuevos métodos y equipos
eficientes para lograr una distribución integrada y maximizar el uso de los elementos ya existentes
en el espacio físico establecido por la compañía, teniendo en cuenta la forma e instalación de los
servicios (Muther, 1970, pág. 22).

2.2.7 Estudio de tiempos y movimientos

Los estudios de tiempos y movimientos son esenciales en la ingeniería y la gerencia
industriales. La información que proporciona es crucial para la toma de decisiones en muchas áreas
y permite a los operadores comprender el valor de los costos, lo que da una ventaja competitiva
(Meyers, 2000).

El estudio de movimientos es un análisis detallado del método de trabajo con el objetivo de
mejorarlo, mientras que los estudios de tiempos se enfocan en el control de los costos a través de
la medición. Los estudios de movimientos ayudan a encontrar el mejor método de trabajo, reducen
esfuerzos y costos, fomentan la conciencia de los movimientos y seleccionan nuevas máquinas y
equipos (Meyers, 2000). A continuación, en la Figura 6, se presentan algunas de las técnicas
utilizadas en el estudio de movimientos:

Figura 6 Técnicas del estudio de movimiento

Fuente: Elaboración propia.

El estudio de tiempos es una técnica utilizada para medir el tiempo requerido para realizar una
tarea o proceso específico. A continuación, en la Figura 7, se presentan algunas de las técnicas
utilizadas en el estudio de tiempos:
Figura 7Técnicas de estudios de tiempos

Fuente: Elaboración propia.

2.2.8 Productividad y Eficiencia

La productividad se define como la relación entre la producción obtenida y los recursos
empleados, medido en un período de tiempo específico. Su objetivo principal es aumentar la
capacidad de producción utilizando una cantidad fija de trabajo humano y maquinaria, mejorando
la gestión administrativa y la introducción de maquinaria. Por otro lado, la eficiencia se refiere a
la capacidad de producir a un menor costo, es decir, obtener la mayor cantidad de producción
posible utilizando la menor cantidad de recursos y tiempo (Martínez, 1995).

2.2.9 Balanceo de línea

El balanceo de línea es una técnica utilizada en la producción que busca distribuir de
manera uniforme el trabajo entre las diferentes estaciones o puestos de trabajo en una línea de
producción. El objetivo principal del balanceo de línea es minimizar el tiempo de espera o de
inactividad en cada estación, eliminando cuellos de botella y maximizando la eficiencia del
proceso productivo. En resumen, el balanceo de línea es una herramienta importante para lograr
una producción más eficiente y reducir los costos (Euroinnova, s.f.).

2.2.10 Diagrama Hombre – Máquina

Es una representación visual dela secuencia de elementos que forman parte de una operación
en la que intervienen tanto trabajadores como maquinaria. Este diagrama muestra la relación
exacta entre el ciclo de trabajo del operador y el ciclo de operación de la máquina, lo que resulta
muy útil para el análisis, estudio y mejora de una estación de trabajo a la vez. Además, permite
conocer el tiempo que se utiliza por los operadores y por las máquinas (Caballero, s.f.).

Sistema de estándares de tiempos predeterminados
Estudio de tiempos con cronómetro
Estándares de tiempo de fórmulas de datos estandarizados
Estándares de tiempo por prueba de trabajo
30

3 Diagnóstico de la compañía

Del Llano S.A., es una empresa ubicada en Villavicencio - Meta con más de 30 años de
experiencia en procesamiento de aceite de palma, con equipos de alta tecnología y altos estándares
de calidad adecuados para cumplir con las necesidades de sus clientes.

Dentro del crecimiento que ha tenido la empresa, se encuentra el desarrollo de proyectos
enfocados en nuevos usos o formas de procesar el aceite de palma. Dentro de ellos nace como un
proyecto de investigación la elaboración de Nutregras, una grasa sobre pasante usada como
suplemento energético para bovinos y ovinos en etapas de lactancia, ceba y reproducción a partir
de los ácidos grasos (FFA) que se generan como subproducto proveniente de la refinación del
aceite de palma.

Actualmente este proceso opera con la metodología “made to order”, a medida que van
llegando los pedidos se programa la producción de Nutregras, en este proceso productivo se usan
equipos básicos que han logrado a la fecha cumplir con la transformación de las materias primas
en producto terminados, sin embargo, se han detectado operaciones que están ocasionando un
sobreesfuerzo del personal, por lo tanto, se busca generar nuevas propuestas que alivianen este
sobreesfuerzo que demanda tiempo en la ejecución de la operación y de esta forma mejorar la
eficiencia general del proceso.

3.1 Estructura Organizacional

Del Llano S.A., cuenta una organización jerárquica, la cual cuenta con ocho áreas, entre ellas
planeación y control de la producción, mantenimiento, logística, financiero, contabilidad, bienestar
laboral, control calidad y sistemas de gestión y normatividad (Figura 8).

Figura 8 Organigrama Del Llano S.A.

Fuente: Del Llano (2023)
32

3.2 Visión
Ser la mejor opción en el servicio de maquilas de aceite y grasas vegetales puras de palma,
brindando a nuestros clientes la posibilidad de acceder a una empresa con tecnología de punta y
con todas las certificaciones para producir sus marcas propias.

3.3 Misión
Producir, sin contaminar el ambiente, aceites y grasas vegetales puras de palma, propios y de
terceros, altamente saludables, de óptima calidad a un precio justo.

3.4 Descripción del procedimiento de elaboración del producto Nutregras

A continuación, se describe el procedimiento para la elaboración del producto Nutregras. El
proceso inicia con el bombeo de la materia prima principal que son los ácidos grasos. La
requisición de materia prima se realiza por medio del formato para órdenes de bombeo RG-GP-
NG-001 (Figura 9), este formato permite llevar el control de la materia prima que ingresa al
proceso.
Figura 9 Formato bombeo de ácidos grasos para Nutregras

Fuente: Del Llano (2023)

Luego, los ácidos grasos son bombeados a la tolva del mezclador tipo SIGMA (Figura 10). En esta
etapa se presenta una reacción química de saponificación, esta se ejecuta por la agitación mecánica
con brazos mezcladores que permiten obtener una mezcla homogénea. La capacidad de la tolva
del mezclador es de 403 kg y 6.5 kg/cm. La capacidad de la tolva se ve limitada, por la
precipitación de la mezcla debido a la reacción química que se presenta durante la operación de
mezclado de los ácidos grasos con los demás insumos, por ello la empresa ha definido que la
máxima capacidad de operación de este equipo es 200 kg.

Cuando los ácidos grasos alcanzan una temperatura superior a su punto de fusión (50 °C) o
líquido, se empieza a adicionar los insumos poco a poco para evitar una reacción fuerte. La mezcla
33

empieza a aumentar el volumen y a tornarse viscosa, debido a la reacción de los insumos con los
ácidos grasos.

Figura 10 Equipo mezclador Sigma

Fuente: Elaboración propia.

Terminada la reacción, se procede a bajar su temperatura, para empezar a descargar la mezcla
sobre el piso, la temperatura interna de la masa descargada es de 101° C, luego con un palín se
realiza el proceso de descargue y corte en trozos más pequeños de tal forma que se puedan
introducir en el molino (Figura 11). El analista de proyecto con ayuda de sus pies aplana la masa
sobre el suelo, para luego cortar con ayuda del palín. Posteriormente, los trozos son depositados
en canecas y se dejan en reposo hasta el siguiente día para que logre bajar su temperatura y no
ocasione obstrucción en el molino.

Figura 11 Actividad de corte manual
.
Fuente: Elaboración propia.

Si los trozos cortados no son suficientemente pequeños para introducir en el molino, se procede a
hacer un premolido utilizando la maquina SIGMA hasta obtener el tamaño adecuado (

Figura 12).

Figura 12 Producto cortado en pedazos pequeños
34

Fuente: Elaboración propia.
Con canecas se alimenta el molino y se obtiene el concentrado en polvo o granos, para luego
empacarla en bultos de 25 kilos (Figura 13).

Figura 13 Molido y empacado

Fuente: Elaboración propia.

Con una cosedora industrial de hilo se sella el empaque del concentrado, evitando al máximo
el ingreso de insectos u otro tipo de contaminación que atente con la calidad del producto. Con un
sello, marca el lote, el cual, en este caso es el mes y año de producción, y la fecha de vencimiento,
la cual debe ser de 24 meses después a su fecha de producción. Ya empacado el concentrado para
animales, se procede a estibar el alimento de a 5 bultos de 25 kilos de plancha por 10 bultos de
alto.

El proceso de producción de Nutregras esta detalladamente descrito en el diagrama de flujo
en la figura 14 y figura 15, donde, se puede visualizar el proceso completo con todas las actividades
principales detalladamente descritas que son necesarias para lograrse ejecutar este proceso de
inicio a fin.

Figura 14 Diagrama de flujo Nutregras (Parte 1)

Figura 15 Diagrama de flujo Nutregras (Parte 2)

3.5 Maquinaria y equipos

El proceso productivo de Nutregras cuenta con una maquina SIGMA encargada de realizar la
homogeneización de las materias primas y de pre moler la mezcla reposada, un Molino industrial
encargado de moler y convertir en concentrado la mezcla reposada, una escalera metálica que se
utiliza para alimentar el molino y la maquina SIGMA, una báscula para verificación de los 25 kg
de Nutregras y verificar el peso de algunos insumos, una cosedora manual para sellar los bultos, y
un sello para marcar el lote y la fecha de vencimiento de cada bulto (Tabla 6).

Tabla 6 Maquinaria y equipo de la línea de producción de Nutregras
Equipo Características Registro Fotográfico
Mezclador
doble Sigma
-Capacidad útil: 200 kg
-Material: Acero al Carbón
-Motor: Trifásico 15 HP
-Velocidad: 1684 RPM

Molino
-Capacidad de molido: 1500 kg/h.
-Dimensión tolva de entrada: 650 x 650 mm.
-Número de ejes de martillo: 4
-Diámetro orificios del tamiz: 1 - 1.5
-Fuerza motriz requerida eléctrico: 15 HP | 1800
RPM

Bascula
-Plataforma con plato en acero inoxidable.
-Célula de aluminio con protección IP65.
-Columna de 64,9cm con base de fijación de
acero pintado.
-Indicador peso-tara.
-Teclado impermeable con 6 teclas de funciones.
-Display LED con 6 dígitosde 40 mm.
-Batería recargable 6V/4Ah
Unidades: g/kg. y Apagado automático

Cosedora
Industrial
-costura punto de cadena de hilo único
-rango de puntada (mm) 6.5 (fijo)
- revolución (rpm) 1250
-aguja DN X 1 # 25
-hilo (vinilo, sintético o algodón)
-motor de accionamiento 90 w
-fuente de alimentación 110, 220
-peso neto (kg) 5.9 KG

Fuente: Elaboración propia.
37

3.6 Plano actual del proceso

Del Llano S.A cuenta con un área de 18 metros cuadrados para la elaboración del producto
Nutregras, en ella se encuentra maquinaria, equipos y zona de almacenamiento de producto
terminado, como se puede observar en la Figura 16.

Figura 16 Plano actual del proceso

Fuente: Elaboración propia.

Considerando el crecimiento de la demanda de Nutregras la cual para el 2022 aumento en
un 17% respecto al año anterior, el proceso se ha visto limitado por variables como el espacio
físico ocasionando que no se esté utilizando la capacidad máxima de la maquinaria para así obtener
más bultos de Nutregras por turno.

En la Figura 17 se muestra el diagrama de recorrido que debe realizar el analista de
proyectos para la fabricación de Nutregras. El espacio destinado para la elaboración de Nutregras
es muy reducido ocasionando que las operaciones se entrecrucen, adicionalmente la distribución
actual no permite el flujo continuo del proceso. Por ejemplo, en la etapa de molido (líneas fucsias)
el analista de proyectos debe tomar el bulto que se va llenando y trasladarlo al lado de la báscula
para luego hacer validación de peso y sellar, donde toma el bulto nuevamente y lo transporta a otro
almacenamiento (líneas azul claro).

Actualmente, no se pueden realizar más baches de producción por día primero, por el
sobreesfuerzo del analista de proyectos al realizar el descargue y corte de la mezcla sobre el piso,
segundo, por el almacenamiento que se debe hacer de la mezcla cortada dejándola en reposo para
que baje su temperatura, este almacenamiento ocupa gran espacio restringiendo la producción de
más baches, y finalmente, porque la maquina Sigma es utilizada también para realizar el premolido
de la mezcla antes de ingresar a la actividad de molido

Figura 17 Diagrama de recorrido proceso Nutregras
39

Fuente: Elaboración propia.

3.7 Puntos críticos del proceso
Teniendo en cuenta la información que se recopilo dentro de la ejecución del proceso de
producción de Nutregras, se identificaron los siguientes puntos críticos:
40

-Sobreesfuerzo físico: A partir de la visita realizada a la empresa y del reporte de la ARL, se pudo
identificar que las etapas del proceso en el cual los operarios presentan mayor sobreesfuerzo físico
son: mezcla, corte y alimentación en molino. En el proceso de corte de mezcla el operario manipula
un producto muy denso y compacto mediante el uso de herramientas manuales que incrementan el
sobreesfuerzo llevando a que se adopten posturas de abducción de hombro inclinación del tronco.
El impacto en articulaciones como la muñeca y codo ocurre principalmente en la etapa de corte de
producto actividad realizada con ayuda de una pala, la alimentación al molino se realiza de forma
manual, actividad que requiere subir y bajar canecas con producto almacenado lo que ocasiona un
esfuerzo en los miembros superiores lo que puede llevar a un riesgo de caída en alturas.

-Tiempo de reposo de mezcla: El tener que dejar en reposo los baches de mezcla homogenizada
mientras disminuye su temperatura interna con que se descarga (101°C), no permite ocupar la
capacidad al 100% de la maquina SIGMA, ya que no se cuenta con espacio físico suficiente para
almacenar el producto a reposar y con ello no permite que la operación sea 100% lineal.
Actualmente, se están generando dos baches de mezcla por turno y con el tiempo estándar
observado y analizado (60,56 minutos) para esta operación se podrían generar hasta 7 baches,
adicionalmente al no contar con el espacio de almacenamiento, el sobreesfuerzo físico del analista
de proyectos al descargar la mezcla sobre el suelo, cortar y almacenar en canecas sería mucho
mayor.

-Desplazamientos entre etapas del proceso: El analista de proyectos está en constante movimiento
por el área y hace uso de una escalera metálica la cual transporta al molino para alimentarlo
cargando baldes y depositando los trozos de la mezcla pre molida, luego con una vara de acero
debe ayudar a empujar los trozos para que el molino no tarde tanto en su proceso, o se obstruya el
paso generando paros en el molino. La escalera metálica también es transportada a la maquina
SIGMA para adicionar insumos a la mezcla; en el proceso de la adición de los insumos ocurre una
reacción química, ocasionando una precipitación de la mezcla lo que conlleva a dar el paso a paso
de cuando se deben adicionar cada uno de los mismos, por ello el analista de proyectos debe estar
validando la mezcla para que cuando llegue a su viscosidad apropiada se proceda al descargue, el
tiempo promedio de esta mezcla por 200 kg es de 60,56 minutos.

-Cuidados en etapa proceso de mezcla: El proceso de mezcla restringe el proceso en general, ya
que solo se cuenta con una maquina (SIGMA). Esta máquina presenta pequeñas fugas durante en
proceso de mezcla, lo que ocasiona que el analista de proyectos deba estar en constante revisión y
limpiando los desperdicios que se generen en la zona, por lo cual se hace necesario contar con un
plan de mantenimiento para este proceso productivo.

-Estandarización de procesos: Los tiempos de mezcla pueden variar de acuerdo con la
temperatura de los ácidos grasos a la hora del bombeo a la maquina SIGMA, es necesario
41

estandarizar la temperatura óptima para lograr un tiempo de ciclo exacto entre baches de mezcla
sin afectar las características del producto final.

-Distribución de planta: Si bien, el proceso cuenta con un espacio físico reducido, la ubicación de
las máquinas y equipos no permiten un flujo eficiente del proceso, el analista de proyectos debe
hacer reprocesos dentro de la operación al no tener un flujo continuo, por ejemplo, en las
operaciones de molido, verificación de peso, sellar y estibar se hacen tres reprocesos de estibado
al no tener el proceso con un flujo adecuado.

3.8 Cuello de botella
La toma de tiempos por medio de observación directa del proceso de producción de Nutregras
nos permitió analizar que no se cuenta con tiempos estándar específicos para cada operación. La
caracterización de operaciones a partir del análisis de los tiempos de operación se resume en la
Tabla 7, donde, también se identifican los cuellos de botella de la operación los cuales sirven para
justificar la propuesta de mejora que se presenta en el desarrollo de este proyecto.

En la Tabla 7 se describen los tiempos asociados a la descripción de cada una de las etapas de
la operación del proceso productivo de Nutregras, se evidencia por cada una de ellas la cantidad
de ciclos, el tiempo promedio gastado, el % de fatiga y el tiempo estándar consumido por bulto de
25 Kg, identificando como cuello de botella la operación de mezcla.

Adicionalmente se realizó una entrevista verbal al analista de proyectos de la línea de
producción de Nutregras para identificar y conocer las debilidades y/o problemas que se presentan
en el proceso, en esta entrevista manifiesta que la actividad de corte de la mezcla afecta su
rendimiento dentro de la operación, pues afirma que en esta actividad el esfuerzo físico es muy
grande y que al finalizar la jornada el termina muy agotado por el esfuerzo y las condiciones
climáticas de la planta (29 °C y humedad de 60%), además, menciona que el espacio donde se
desarrolla el proceso es muy pequeño, razón por la cual no puede tener todos los insumos a la
mano y debe desplazarse hasta el almacén por unode ellos; las maquinas no se encuentran ubicadas
en secuencia, lo que ocasiona reprocesos dentro de la operación, como por ejemplo, que él tenga
que ir apilando los bultos de Nutregras molido en tres partes: primero retira el bulto de la boquilla
del molino y lo traslada cerca a la báscula para luego volver a tomarlo, verificar peso, apilar al
lado de la báscula y luego de que termine de verificar el peso de todos los bultos, volver a tomar
uno a uno para dejarlos en la zona de almacenamiento estipulada.

Dentro de la jornada laboral del analista de proyectos, la cual es de lunes a sábado con turno
de 6:00 am a 2:00 pm, con un descanso diario de 30 minutos, se producen 16 bultos de Nutregras
con un peso de 25 kg cada uno. Es importante mencionar que el proceso productivo no es 100%
lineal ya que actualmente los dos baches de mezcla homogeneizada en la maquina mezcladora
SIGMA en un turno se cortan, se almacenan en canecas y se dejan en reposo hasta el inicio de
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turno del siguiente día para iniciar con la operación de premolido, ya que se requiere que el
producto logre bajar su temperatura inicial a temperatura ambiente y de esta forma no ocasionar
obstrucción en el molino.
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Tabla 7 Tiempos estándar proceso productivo Nutregras
N°
Operación
Descripción de la
Operación
Maq /
Oper
Tiempos min
TP % Fatiga TE
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1
Premolido Mezcla
Nutregras
Maq / Oper 3,8 3,5 3,6 3,8 3,9 3,8 3,9 3,9 3,4 3,5 3,71 15% 4,27
2
Molido Mezcla
Nutregras
Maq / Oper 5,62 4,38 4,57 3,83 4,07 4,38 5,07 3,45 3,22 3,65 4,22 15% 4,86
3
Llenar baldes y
vaciarlos en el molino
Oper 3,2 3,7 3,9 4,9 5,0 4,6 4,6 3,5 4,1 3,0 4,05 15% 4,65
4
Mezcla
Nutregras
Maq 7,58 7,55 7,54 7,59 7,57 7,58 7,59 7,55 7,59 7,58 7,57 0% 7,57
5
Descargar Mezcla
sobre el piso y corte
Oper 3,75 4,25 4,01 4,10 3,60 4,01 4,23 3,72 4,15 4,18 4,00 15% 4,60
6
Depositar Mezcla en
Canecas
Oper 1,25 1,13 1,24 1,28 1,10 1,27 1,15 1,20 1,14 1,13 1,19 15% 1,37
7
Verificar peso, sellar
lona y estibado
Maq / Oper 0,95 0,77 1,10 1,12 1,05 1,23 1,03 1,12 1,13 0,78 1,03 15% 1,18
Operaciones 7
*Tiempo Promedio (TP) 14
Tiempo total
de Ciclo (TC)
28,50
*Tiempo Estándar (TE)
*Tiempo total de ciclo (TC)
Total
Operarios
1
*Unidades producidas por hora (uph)
uph 2
uph 2
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3.9 Diagrama de Ishikawa
Como resultado del análisis de la información recopilada de los tiempos de ejecución del
proceso en la visita realizada en planta, se obtuvo un diagrama de Ishikawa. Dentro de las variables
considerables se encuentran causas asociadas a: método/proceso, máquina y/o equipos, mano de
obra y medio ambiente/ entorno. Donde se lograron identificar al detalle tiempos de movimientos
innecesarios generando un sobreesfuerzo físico del personal operativo, limitación de espacio, entre
otras que afectan la eficiencia del proceso productivo (Figura 18).

Figura 18 Diagrama de Ishikawa Nutregras

Fuente: Elaboración propia.

Del resultado del análisis se toman las causas de mayor relevancia, se priorizan de acuerdo a
la matriz, (Figura 19) y se clasifican de la siguiente forma: Urgente (Alto, Media, Bajo), Impacto
(Alto, Media, Bajo). Las prioridades del proceso se consolidaron en la Tabla 8 Prioridades.

Figura 19 Matriz de prioridades

Fuente: (freshservice, s.f.).

Tabla 8 Prioridades
Categoría Causa Descripción causa Prioridad
Mano de Obra
Fatiga del personal debido al sobreesfuerzo físico
en las actividades manuales de corte y molido
impacto alto y una urgencia alta
Método / Proceso
Desplazamiento y movimiento constante del
operador por el área
impacto alto y una urgencia
media
Método / Proceso
Tiempo de reposo de los baches de mezcla después
del corte de aproximadamente 5 horas
impacto alto y una urgencia
media
Maquina /
Equipo
Dificultad de alimentación del molino por parte del
operador
impacto alto y una urgencia alta
Maquina /
Equipo
La máquina sigma presenta pequeñas fugas
durante el proceso de mezcla
impacto alto y una urgencia
media
Medio Ambiente
Espacio insuficiente para un flujo continuo y
eficiente
impacto alto y una urgencia
media
Fuente: Elaboración propia.

− Métodos de trabajo: Se observan distintos movimientos innecesarios especialmente en el
molido del producto, donde el operario debe posicionar la lona en la boquilla del molino, luego
realizar el levantamiento de canecas pequeñas, subirlas por la escalera y depositarlas en la tolva
del molino luego encender el molino, nuevamente bajar con la caneca vacía llenarla de nuevo
y subir de nuevo. para lo cual se determina que el trabajo a realizarse es un estudio de tiempos
y movimientos en las 4 áreas de trabajo: corte, molido, cocido y estibado en lo que respecta a
las operaciones y movimientos.
− Mano de obra: Se identifica fatiga del personal operativo por sobreesfuerzo físico en las
actividades manuales de corte y molido del producto, generando un impacto al rendimiento
general del proceso. Adicionalmente del reporte de la ARL SURA, emiten un concepto de la
verificación del proceso, donde, evidenciaron condiciones de trabajo que consideraron
necesarias revisar y evaluar el sobreesfuerzo generado cuando el trabajador realiza la actividad
y emite unas recomendaciones con prioridad alta (Ver anexo 1).
Como el proceso productivo de Nutregras nace como un piloto dentro de la empresa no se
contemplaron diversas variables implicadas: las ergonómicas, seguridad en el trabajo, tasas de
producción y el balanceo de la línea.
− Máquina: En el proceso se evidencia un desafío en cuanto a la alimentación del molino por
parte del operador, dado que esta tarea debe realizarse de forma manual. Actualmente, el
operador utiliza un balde como soporte para llevar a cabo dicha alimentación. Además, se
enfrenta a la dificultad adicional de tener que subir una escalera de tres pasos junto con el balde
para alcanzar la altura del molino, la cual es de aproximadamente dos metros, lo que puede
ocasionar un riesgo de caída. Adicionalmente la máquina sigma presenta pequeñas fugas
durante el proceso de mezcla.
− Medio ambiente / Entorno: Se identifica que el espacio disponible actualmente para llevar a
cabo las actividades del operador es insuficiente para garantizar un flujo continuo y eficiente.
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El área expuesta para las actividades tiene una extensión de 18 metros cuadrados e incluye la
ubicación de equipos y el almacenamiento de productos terminados.

Analizando las posibles causas, se puede concluir que la baja eficiencia del proceso de
nutregras sea actualmente de 28.57% se encuentra en:
Existe un sobreesfuerzo físico en el personal operativo ocasionado por el esfuerzo físico que
se tiene en la etapa del proceso de corte mezcla y alimentación del molino en la ejecución del
proceso productivo. Adicional se presenta una ausencia de automatización en la etapa del proceso
de corte y alimentación del molino de la producción de Nutregras, donde se puede generar una
oportunidad de mejora que aliviaría la ejecución de esta etapa del proceso.

Analizando los hallazgos anteriormente mencionados es evidente que se requiere una
propuesta de mejora en la etapa del proceso de corte de mezcla y alimentación del molino de la
producción del producto Nutregras, donde, se podría alivianar el sobreesfuerzo en la carga
operativa, optimizar tiempos de producción, generando una posible producción de stock y
logrando cumplir al cliente final en tiempos de entrega.

3.10 Matriz DOFA
A través de la elaboración de la matriz DOFA (
Tabla 9), se identificaron las fortalezas, oportunidades, debilidades y amenazas que pueden influir
en la operación de la empresa.

Análisis Matriz DOFA
Fortalezas-Oportunidades: La empresa Del Llano