Bases y Subases

Vista previa del material en texto

INVEAS Construcción e Inspección de Pavimentos 
Ing. Augusto Jugo B. Versión 1.1 
 
 25
 
3.2 BASES Y SUBBASES 
 
En este capitulo se presenta una discusión general sobre los distintos tipos de 
bases y subbases empleados en obras de pavimentación. 
 
Tipos de bases y subbases 
 
La Norma COVENIN 2000-87 considera los siguientes tipos de bases y 
subbases para pavimentos: 
 
11.1 Mezclas de suelo y agregado 
11.2 Granzón natural 
11.3 Granzón mezclado 
11.4 Grava estabilizada 
11.5 Piedra picada 
11.6 Macadam hidráulico 
11.7 Suelo asfalto 
11.8 Suelo cemento 
11.9 Suelo cal 
 
Estas especificaciones -desarrolladas en los años 60´s- se encuentran 
actualmente en revisión con la finalidad de adaptarlas a nuevos conceptos, 
tanto en el diseño de los pavimentos como en propiedades de los materiales. 
Dos aspectos relevantes en este sentido son: 
 
• Las solicitudes de cargas y otros factores han inducido el uso de bases 
de mayor calidad en los pavimentos asfálticos. Es común el empleo de 
mezclas de concreto asfáltico y otras mezclas en caliente como base. Si 
entendemos por capa de rodamiento, una capa de poco espesor 
(máximo 4 cm) de características especiales cualquier capa asfáltica por 
debajo de ésta es una capa base. 
• La Norma COVENIN establece en las propiedades de bases granulares, 
que los materiales deben tener un valor CBR mínimo; este requerimiento 
es obviado por los nuevos métodos de diseño de pavimentos, los cuales 
permiten el uso de materiales con valor CBR por debajo de lo 
anteriormente exigido siempre que esta deficiencia se compense con 
espesor y se verifique que el diseño propuesto esta estructuralmente 
balanceado para evitar el riesgo de fallas por corte. 
• Por otra parte procedimientos de diseño estructural de pavimentos, 
como el AASHTO-93, permite el empleo y la caracterización de distintos 
materiales en función de sus propiedades fundamentales, como módulo 
elástico y/o los ensayos empíricos tradicionalmente usados. 
 
Bajo estos conceptos podemos incorporar en la lista de materiales de base, los 
siguientes: 
 
12.4 Pavimento de arena-asfalto en frío (AAF) 
12.6 Pavimento de mezcla en frío densamente gradadas 
INVEAS Construcción e Inspección de Pavimentos 
Ing. Augusto Jugo B. Versión 1.1 
 
 26
12.10 Concreto asfáltico (CA) 
12.11 Base asfáltica en caliente (BAC) 
12.18 Arena asfalto en caliente (AAC) 
 
Y otros materiales aun no considerados en la Norma como: 
 
- Grava estabilizada con cemento 
- Escoria de acería 
- Mezcla asfáltica reciclada con emulsión (MARE) 
- Pavimento reciclado con cemento (REPACE) 
- Material asfáltico recuperado (MAR) 
 
Normativa de bases y subbases 
 
La Especificación General COVENIN establece los requisitos para la 
construcción de todo tipo de bases y subbases consideradas en la Norma; 
incluye lo referente a Materiales, Laboratorio, Control de calidad, Equipo, 
Personal y Procedimiento para la ejecución. Algunos aspectos relevantes son: 
 
- La necesidad de mantener un control de calidad tanto de los 
materiales como de su compactación, espesores y conformación 
final. 
- Se destaca la importancia de la preparación de la Superficie de 
Apoyo sobre la que se construirá la base o subbase. En este sentido 
dice: 
 
Antes de proceder a la ejecución de los trabajos bases y subbases, 
el Ingeniero Inspector debe verificar sí la Superficie de Apoyo 
satisface los requisitos establecidos, mediante las mediciones o 
muestras y ensayos que considere necesarios. Además, para 
verificar sí la superficie de apoyo está firme y estable en toda su 
extensión en Contratista debe ejecutar una prueba de rodillaje (ver 
3.1 Subrasante). 
 
En forma complementaria, en la Norma 11. 50. Acondicionamiento de la 
Superficie de Apoyo, se destaca lo siguiente: 
 
En general estos trabajos consisten en: 
 
- Escarificación 
- Conformación 
- Compactación 
 
Igualmente esta especificación establece los trabajos requeridos sobre la 
Superficie de Apoyo en los siguientes casos: 
 
- Cuando dicha superficie no satisface las características de 
nivelación y/o de compactación especificadas. 
- Cuando se deforma al paso del equipo de prueba señalado 
(prueba de rodillaje). 
INVEAS Construcción e Inspección de Pavimentos 
Ing. Augusto Jugo B. Versión 1.1 
 
 27
 
En el primer caso la superficie debe ser escarificada hasta la 
profundidad necesaria, reconformada y recompactada. En el segundo 
caso debe determinarse la causa de la inestabilidad; sí se trata de 
falta de compactación aplica lo antes indicado, pero si la deformación 
es causa de materiales indeseables estos deben ser removidos y 
reemplazados por suelos adecuados. 
Al terminar los trabajos la superficie no debe no debe presentar 
irregularidades ni zonas con material suelto. 
El Ingeniero Inspector debe verificar la correcta ejecución de los 
trabajos, mediante la toma de muestras (y ensayos) y las mediciones 
de niveles que considere convenientes. 
 
- Respecto a los equipos, la Norma no incluye equipos empleados en 
nuevas técnicas como por ejemplo de reciclaje, normativa que se 
encuentra en preparación. 
 
 
Tipos de Bases y Subbases 
 
Se presenta a continuación comentarios sobre aspectos generales de los 
distintos tipos de bases y subbases empleados en la construcción de 
pavimentos. 
 
11.1 Mezclas de suelo y agregado 
 
Esta especificación se refiere a la mezcla de un suelo (generalmente 
subrasante) mezclado con otro material con la finalidad de mejorar su valor 
soporte. Se define suelos como: materiales no tratados que se encuentran en 
la superficie de la vía, bien sea en el corte o en la capa superior del terraplén. 
Y agregados como: material de préstamo seleccionado que combinado con el 
suelo en proporciones determinadas produce una mezcla según los requisitos 
del proyecto. 
 
Se consideran tres tipos: Tipo 1, cuando el agregado es piedra picada. Tipo 2, 
cuando el agregado es grava picada; y Tipo 3, cuando se emplea cualquier otro 
agregado. 
 
Se establecen entre otros los siguientes requisitos: 
- Tamaño máximo de partículas 6.5 cm, y en ningún caso mayor de 2/3 
el espesor de la capa compactada. 
- Límite Líquido: max. 25 %; Indice plástico: max. 6 %. 
- Porcentaje pasante del tamiz No. 200: 25 % max. 
- Si se usa piedra o grava picada, se requiere min. 40 % de caras 
producidas por fractura. 
- La compactación debe realizarse con el % de Humedad Optima con 
una tolerancia de +/- 2 %. 
- La compactación debe ser superior al 95 % de la DMS obtenida en el 
ensayo Proctor. 
- La tolerancia en espesores es de +/- 6 % del espesor de proyecto. 
INVEAS Construcción e Inspección de Pavimentos 
Ing. Augusto Jugo B. Versión 1.1 
 
 28
 
11.2 Granzón natural 
 
En este caso Granzón Natural se define como: Material natural obtenido de la 
explotación de préstamos de ríos y/o de préstamos de minas, compuestos por 
mezclas de grava, arena y material llenante, en diferentes combinaciones que 
satisfacen lo establecido en la especificación. 
 
En este caso se indican las propiedades de los materiales y dos tipos de 
Granulometrías, Tipo 1 y Tipo 2, con tamaño máximo de 1” y 2” 
respectivamente. Se indica además: 
 
- El agregado debe estar limpio. 
- Límite Líquido: max. 25 %; Indice plástico: max. 6 %. 
- Porcentaje de desgaste: 50 % max. 
- La compactación debe realizarse con el % de Humedad Optima con 
una tolerancia de +/- 2 %. 
- La compactación debe ser superior al 95 % de la DMS obtenida en el 
ensayo Proctor. 
- La tolerancia en espesores es de +/- 6 % del espesor de proyecto, 
con un máximo de 1.5 cm. 
 
Se indica que el valor CBR para un material de base debe ser superior a 80 % 
para tráfico pesado y 60 % para tráfico liviano. Como se indicó, estos requisitos 
no son necesariamente validos sí el diseño estructural del pavimento ha 
considerado debidamente el uso de materiales con valores de CBR inferiores. 
Este comentario es valido para todas las bases y subbases granulares. 
 
11.3 Granzón mezcladoSe define como Granzón Mezclado: Mezcla de Granzón Natural (11.2) y 
agregado(s) seleccionado(s), cuya mezcla satisface los requisitos de esta 
especificación. 
 
Se establecen dos tipos de Granulometrías, Tipo 1 y Tipo 2, con tamaño 
máximo de 1” y 2”, y se consideran dos formas de preparación: Mezcla sobre 
la vía y Mezcla en patios de mezclado. Se indica además: 
 
- Los materiales deben proceder de rocas duras y resistentes; no debe 
tener arcilla en terrones y estar libre de todo material orgánico. 
- Límite Líquido: max. 25 %; Indice plástico: max. 6 %. 
- Porcentaje de desgaste: 50 % max. 
- La compactación debe realizarse con el % de Humedad Optima con 
una tolerancia de +/- 2 %. 
- La compactación debe ser superior al 95 % de la DMS obtenida en el 
ensayo Proctor. 
- El espesor mínimo de la capa compactada debe ser, por lo menos, 
dos veces el tamaño máximo del agregado. 
- La tolerancia en espesores es de +/- 6 % del espesor de proyecto, 
con un máximo de 1.5 cm. 
INVEAS Construcción e Inspección de Pavimentos 
Ing. Augusto Jugo B. Versión 1.1 
 
 29
 
11.4 Grava estabilizada 
 
Se define como Grava Estabilizada: Grava picada y/o piedra picada mezclada 
con uno o varios de los materiales siguientes: grava sin picar, granzón natural, 
arena o material llenante, cuya mezcla satisface los requisitos de esta 
especificación. 
 
En este caso se consideran Bases constituidas por: Material Integral y Mezcla 
de Materiales. Los que se definen como: 
 
Material integral: Material que sometido a procesos de trituración y de 
cernido satisface los requisitos de esta especificación sin requerir mezclado 
adicional. 
 
Mezcla de Materiales: Material resultante de la trituración, el cernido y el 
mezclado en proporciones determinadas que satisface los requisitos de esta 
especificación. 
 
La Mezcla de Materiales puede ser preparada, Sobre la Vía, en Patios de 
Mezclado o en Planta. 
 
Se establecen tres tipos de Gradación: Tipo 1; 2 y 3, con tamaño máximo hasta 
2”. Otros requerimientos de los materiales son similares a las bases de 
Granzón. La diferencia principal esta en que se requiere un 50 % mínimo de 
caras producidas por fractura. 
 
Respecto a la compactación, la Norma indica lo siguiente: La compactación de 
la base de Grava Estabilizada se debe verificar mediante la ejecución de 
pruebas de campo, pasando un camión cargado con 11.000 kg por eje trasero 
sin que se produzcan ondulaciones o desplazamientos excesivos. O mediante 
cualquier otro método previamente aprobado por la Inspección. Esta 
disposición obedece a la dificultad de realizar el ensayo Proctor en algunos de 
estos materiales. 
 
11.5 Piedra picada 
 
En este caso se define como Piedra Picada: Material proveniente de la 
trituración de rocas, cantos rodados o piedras, cuya mezcla satisface los 
requisitos de esta especificación. 
 
Al igual que la especificación de Grava Estabilizada se establecen dos formas: 
Material Integral y Mezcla de Materiales, y tres tipos de gradación. Otros 
requisitos de limpieza, dureza, compactación etc. con similares, la principal 
diferencia esta en que el porcentaje de caras producidas por fractura debe ser 
100 %. 
 
 
 
 
INVEAS Construcción e Inspección de Pavimentos 
Ing. Augusto Jugo B. Versión 1.1 
 
 30
11.6 Macadam hidráulico 
 
Este tipo de Base requiere de materiales cuidadosamente controlados y de un 
proceso constructivo especial. Actualmente son poco empleadas. 
 
Fundamentalmente, consisten en un agregado grueso con tamaño máximo 
entre 2.5” y 4” extendido y compactado en capas, el cual se estabiliza mediante 
un material llenante, con tamaño max. 3/8”, que se distribuye sobre la 
superficie y se introduce mediante compactación en los vacíos del agregado 
grueso. 
 
11.7 Suelo asfalto 
 
Consiste en una base o subbase compuesta de suelo(s) mezclado 
(estabilizado) con material asfáltico. Los suelos deben provenir, en todo o en 
parte, de préstamos seleccionados, y cumplir los siguientes requisitos: 
 
- Estar limpios, con menos de 5 % de materia orgánica. 
- Límite Líquido: max. 40 %; Indice Plástico: max. 18 %. 
- Se establece una banda granulométrica amplia. 
 
Los materiales asfálticos son asfaltos líquidos tipo RC-250 o Emulsiones 
Asfálticas (EA). 
 
La mezcla se diseña y controla mediante el Método Hubbard Field, 
procedimiento poco empleado en la actualidad. Para las mezclas con EA se 
usa el Método Marshall Modificado. 
 
11.8 Suelo cemento 
 
Esta especificación se refiere a suelos tratados o estabilizados con cemento 
Pórtland. 
 
Los suelos a ser tratados deben provenir en todo o en parte de préstamos 
seleccionados; en casos especiales se pueden emplear suelos que se 
encuentren en la superficie de la vía. Los suelos deben cumplir los siguientes 
requisitos: 
 
- Estar limpios, con menos de 5 % de materia orgánica. 
- No tener mas de 0.5 % en peso de sulfatos. 
- Límite Líquido: max. 40 %; Indice Plástico: max. 18 %. 
- Se establece una banda granulométrica amplia, con tamaño máximo 
3”. 
- No debe contener más de 35 % en peso de arcilla. 
 
El cemento debe cumplir con las normas de calidad COVENIN. Con respecto al 
agua se establecen requisitos básicos, sin embargo en Venezuela hay 
experiencias satisfactorias de suelo-cemento construido con agua de mar. 
 
INVEAS Construcción e Inspección de Pavimentos 
Ing. Augusto Jugo B. Versión 1.1 
 
 31
Se establecen valores de 15 a 28 kg/cm2 de resistencia a compresión a los 7 
días, así como una resistencia condicionada; sin embargo estos valores deben 
ser establecidos en el diseño estructural del pavimento, en base a los suelos 
existentes y a los criterios del proyectista. 
 
La mezcla puede hacerse, Sobre la Vía o en Planta Mezcladora Fija. 
 
Respecto a los aspectos constructivos debe destacarse: 
 
- La pulverización del suelo, hasta lograr que un 80 % mínimo, 
excluyendo los fragmentos de piedra o grava, pase el tamiz No.4. 
- El cemento debe adicionarse mediante un procedimiento que 
garantice una distribución uniforme así como la cantidad requerida. 
- El mezclado debe ejecutarse mediante el equipo o procedimiento 
establecido para obra, y lograr un producto homogéneo. 
- La aplicación de agua debe ejecutarse con un procedimiento que 
asegure un riego uniforme y en la cantidad requerida para obtener el 
% de humedad óptima de compactación. 
- El mezclado debe continuarse hasta obtener una mezcla 
homogénea. 
- La mezcla es extendida y compactada hasta lograr como mínimo una 
densidad de 95 % de la Densidad Máxima Seca obtenida en el 
ensayo de control de laboratorio. 
- La compactación de la mezcla de debe iniciar antes que transcurran 
2 horas contadas a partir del momento cuando se agregó el cemento. 
- Curado: La superficie compactada se debe mantener húmeda 
durante un lapso de 72 hrs desde que se terminó la compactación. 
Este curado puede lograrse mediante la aplicación de un riego 
asfáltico, preferiblemente con emulsión asfáltica en una cantidad 
entre 1 y 2 lts por m2. 
 
Existen otro tipo de bases estabilizadas con cemento, empleando agregados 
triturados, piedra o grava, agregados finos (polvillo) o material integral, con una 
especificación granulométrica más exigente. Con este tipo bases se logran 
resistencias más elevadas, en casos superiores a 80 kg/cm2 a los 7 días. 
Como referencia para este tipo de base puede emplearse la especificación 
FAA para aeropuertos, que considera este tipo de mezclas. 
 
11.9 Suelo cal 
 
Las mezclas de suelo-cal, poco empleadas en el país, se rigen por una 
especificación similar a la de suelo-cemento, aunque se caracteriza mediante 
ensayo CBR. 
Mediante la estabilización o modificación de un suelo con cal, generalmente, se 
busca modificar algunas propiedades del suelo, especialmente reducir la 
plasticidad y poder expansivo, y no necesariamente el lograr una alta 
resistencia. El uso de cal es recomendable en suelos arcillosos. 
 
 
 
INVEAS Construcción e Inspección de Pavimentos 
Ing.Augusto Jugo B. Versión 1.1 
 
 32
Otros materiales empleados como base 
 
Como se indicó, bajo el concepto que base en un pavimento es una capa de 
material que se encuentra debajo de la capa de rodamiento, es posible 
incorporar dentro de estas materiales como: 
 
12.4 Pavimento de arena-asfalto en frío (AAF) 
12.6 Pavimento de mezcla en frío densamente gradadas 
12.10 Concreto asfáltico (CA) 
12.11 Base asfáltica en caliente (BAC) 
12.18 Arena asfalto en caliente (AAC) 
 
Las especificaciones para estos materiales se incluyen en la Norma COVENIN 
2000.87, a continuación se presenta una breve discusión sobre las mismas. 
 
12.4 Pavimento de arena-asfalto en frío (AAF) 
 
Estas mezclas fueron muy usadas en el país, tanto en capas base como de 
rodamiento en zonas con escasez de agregado grueso y/o en vías de bajo 
tráfico. Generalmente, debido a su alto % de vacíos, requieren una capa de 
sello cuando se usan como capa superficial o de rodamiento. Algunos aspectos 
de esta especificación son: 
 
- El agregado debe sea arena o grava sin picar, libre de arcilla y 
material orgánico, y cumplir los siguientes requisitos: 
o máximo 15 % pasante del tamiz No. 200 
o Límite Líquido: max. 25 %; Indice de Plasticidad: max. 6 % 
o Equivalente de arena: min. 25 %. 
o Tamaño máximo: 1” 
- Los materiales asfálticos considerados son: RC-250 o Emulsiones 
Asfálticas (EA). 
- El diseño de la mezcla se realiza y controla mediante el método 
Hubbard -Field. 
- La mezcla puede hacerse en la vía, en patios de mezclado y el planta 
mezcladora fija, en este último caso debe emplearse emulsión 
asfáltica. 
- En el caso de emplear RC-250 la mezcla debe “curarse” hasta lograr 
la evaporación del solvente. 
- En la compactación de la mezcla debe lograrse al menos el 95 % de 
la densidad de laboratorio. 
- Las mezclas con EA se diseñan y controlan mediante el Método 
Marshall Modificado. 
 
 
12.6 Pavimento de mezcla en frío densamente gradadas 
 
Estas mezclas se enmarcan dentro de un esquema similar a las mezclas de 
AAF, con la diferencia fundamental de requerir un agregado mas exigente y por 
lo tanto producir una mezcla con mayor calidad y aporte estructural. 
 
INVEAS Construcción e Inspección de Pavimentos 
Ing. Augusto Jugo B. Versión 1.1 
 
 33
El agregado debe ser: piedra picada, grava picada, arena, grava sin picar y 
polvillo, en diferentes combinaciones, debe proceder de rocas duras y 
resistentes, y no poseer arcilla y estar libre de material orgánico. 
 
Se indican 3 tipos de mezcla, A, B y C en función de la gradación del 
agregado. Respecto a otras propiedades de este se indica: 
 
- Porcentaje de desgaste del agregado grueso, máx. 50 %. 
- Porcentaje de caras producidas por fractura: min. 40 %. 
- Equivalente de arena: min. 30 %. 
 
Los materiales asfálticos considerados son: RC-250 y emulsiones asfálticas 
(EA). 
 
- El diseño y las propiedades de la mezcla se establecen mediante el 
método Hubbard Field. En el caso de emplear EA debe usarse el 
método Marshall modificado para diseño y control de la mezcla. 
- El mezclado debe hacerse en planta, bien fija o móvil. 
- Se establece una combinación granulométrica, según la mezcla 
seleccionada, y un % óptimo de ligante, a los que se le aplican las 
respetivas tolerancias en el control de producción de la mezcla. 
- En la compactación de la mezcla debe lograrse al menos el 95 % de 
la densidad de laboratorio. 
 
12.10 Concreto asfáltico (CA) 
 
Las mezclas de Concreto Asfáltico (CA) o de Concreto Asfáltico en Caliente 
(MCAC) como también se les conoce, son consideradas las mezclas de mayor 
calidad debido a los requerimientos de calidad de los agregados, ligante y de la 
propia mezcla. 
 
Como se indicó, hoy es frecuente el uso de mezclas de CA como capas base 
en pavimentos. La Norma COVENIN 2000.87, considera 10 tipos de mezclas, 5 
densas y 5 abiertas, además indica distintas propiedades para la mezcla 
dependiendo de su posición en el pavimento, capa de rodamiento, intermedia o 
base. Estos conceptos, que se corresponden con el estado de conocimientos 
de los años 60´s han sido sustancialmente modificados. Inicialmente, se sugirió 
la eliminación de mezclas abiertas y el empleo de mezclas densas en todas las 
capas de la estructura de un pavimento. Posteriormente, con la aparición de 
SUPERPAVE, se incorporaron nuevos conceptos para mejorar la calidad de las 
mezclas y su respuesta ente las solicitudes –tanto de cargas como 
ambientales- durante el tiempo de servicio en el pavimento. 
 
Estos avances obligaron la revisión de las especificaciones venezolanas. Con 
esta finalidad el INVEAS impulso dos proyectos, primero se desarrollaron –en 
1996- las mezclas conocidas como Mezclas TN. Posteriormente, entre 2002 y 
2006 las Mezclas M, que fueron sometidas a FONDONORMA para su 
discusión y aprobación como Norma venezolana, en sustitución de la 
especificación 12.10 COVENIN. 
 
INVEAS Construcción e Inspección de Pavimentos 
Ing. Augusto Jugo B. Versión 1.1 
 
 34
Lo referente a las mezclas de Concreto Asfáltico en Caliente (MCAC) será 
tratado mas adelante en esta Guía. 
 
Como se indicó existen otros tipos de mezclas en caliente que pueden ser 
empleadas como bases en pavimentos. Estas son: 
 
12.11 Base asfáltica en caliente (BAC) 
12.18 Arena asfalto en caliente (AAC) 
 
En ambos casos se trata de mezclas preparadas en planta, empleando 
cemento asfáltico (ca) como ligante. El proceso constructivo es similar a las 
mezclas de concreto asfáltico (MCAC), la diferencia fundamental consiste en 
los requerimientos de los agregados y de la propia mezcla. Estas dos mezclas 
permiten el uso se agregados de menor calidad, no triturados por lo que el 
producto final es de inferior calidad si se le compara con una MCAC. 
 
12.11 Base asfáltica en caliente (BAC) 
 
 La mezcla BAC, considera 2 tipos de gradación; BAC-1 y BAC-2, con límites 
de gradación holgados. Otras características son: 
 
- El agregado debe ser grava sin picar o combinaciones de grava sin 
picar y arena, limpio y libre de materia orgánica. 
- Las especificaciones Marshall de la mezcla son amplias y poco 
exigentes. 
- El Equivalente de arena mínimo es de 35 %, y se permiten 
agregados con adherencia regular. 
- Se requiere la definición de una combinación de diseño, elaboración 
de un diseño de mezcla Marshall, determinación de un % óptimo de 
ligante y la aplicación de tolerancia para el proceso de control de 
producción. 
- Se establecen las temperaturas máximas y mínimas de 
calentamiento, producción y extendido de la mezcla. Así como un 
mínimo de compactación de 97 % referida a la densidad de control 
de laboratorio obtenida mediante el ensayo Marshall. 
 
 
12.18 Arena asfalto en caliente (AAC) 
 
Esta mezcla es similar a la mezcla BAC, su requerimiento granulométrico es 
muy amplio, y permite el empleo de casi cualquier tipo de arena. 
 
- El agregado debe ser arena o combinaciones de arena y grava sin 
picar, limpio y libre de materia orgánica. 
- Se establecen especificaciones Marshall de la mezcla para ser 
empleada como capa de rodamiento o base, estas son amplias y 
poco exigentes. 
- El Equivalente de Arena mínimo es de 30 %, requiere agregados con 
buena adherencia. 
INVEAS Construcción e Inspección de Pavimentos 
Ing. Augusto Jugo B. Versión 1.1 
 
 35
- Igual que para las mezclas BAC, se requiere la definición de una 
combinación de diseño, elaboración de un diseño de mezcla 
Marshall, determinación de un % óptimo de ligante y la aplicación de 
tolerancia para el proceso de control de producción. Así mismo se 
establecen las temperaturas de control y los requerimientos de 
compactación. 
 
 
Como se indicó los procesos de diseño, producción y control de estas mezclas, 
BAC y AAC, es similar a las MCAC, sólo que menos exigente. Las MCAC 
serán discutidas en detalle mas adelante, por lo que se sugiere el estudio de 
las mismas ya que su claro entendimiento facilitará la comprensión de los otrostipos de mezcla así como la definición y selección de mezclas óptimas para 
cada proyecto.