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UNIVERSIDAD DEL AZUAY DEPARTAMENTO DE POSGRADOS MAESTRIA EN GESTION DE MANTENIMIENTO Organización dinámica del plan de mantenimiento de los equipos de un centro de reparación de turbinas Trabajo de graduación previo a la obtención del título de Magister en Gestión de Mantenimiento AUTOR: Ing. Christian Ramiro Icaza Samaniego DOCENTE: MSc. Ing. Carlos Guerra Vásquez CUENCA – ECUADOR 2020 Dedicatoria. El presente trabajo está dedicado al mejor ser humano que piso esta tierra, al mejor hermanito que una persona pudo tener en este mundo, quien con su alegría, amor y dedicación me da fuerza y me ayuda a seguir dando un paso más cada día. En cada momento y en cada situación que me abruma la tristeza, su recuerdo brilla con luz que mitiga mi desesperación al no poder verlo con mis ojos o abrazarlo, su partida al lado del Señor me ha dejado un dolor que no me cabe en el pecho y me embarga al momento de desarrollar este trabajo, más sus deseos, acciones y ejemplo que siempre fuiste, me dan las fuerzas y la determinación de culminar este capítulo pedagógico de mi vida. Hasta pronto mi hermanito…. Te amo. Ing. Santiago Patricio Icaza Samaniego. Descansa en paz y en la gloria del Señor Agradecimientos. Son muchas las personas que han contribuido a la consecución de este trabajo. En primer lugar, quiero agradecer al Ing. Carlos Guerra quien con su ayuda desinteresada y su apoyo personal e institucional me brindó la asistencia necesaria para concluir con este trabajo. A mi madrecita amada, quien con su incondicionalidad y fortaleza me alentó a seguir adelante cada día, para llegar a la culminación de este trabajo. A mis hermanos por su cariño y constante aliento en cada etapa de mi vida. A mi esposa y mis hijos quienes son el motor y fuerza que encaminan mi diario vivir. Resumen: El objetivo de la presente tesis se ha enfocado en el análisis del estado del proceso de mantenimiento que se ha venido ejecutando en el CIRT (centro de investigación y recuperación de turbinas), para lo cual se ha empleado una lista de verificación que nos ha permitido llenarla y comprenderla de una manera sencilla, tanto en su ejecución, así como también en su interpretación. En las instalaciones del centro se cuenta con un sistema informático denominado “Central”, que es el medio utilizado para la gestión de mantenimiento, tanto en la creación de las órdenes de trabajo, como el reporte de las mismas, este software fue desarrollado por técnicos de CELEC EP (Corporación Eléctrica del Ecuador Empresa Pública) Unidad de Negocio Hidroagoyán, del cual se ha efectuado la discriminación de los datos que posee y de ha obtenido una visión del estado en que se encuentra el proceso de mantenimiento. Con los datos que se han obtenido del software y en conjunto con los resultados de la aplicación de la lista de verificación, se han planteado los mecanismos para dinamizar el proceso de mantenimiento que se emplea en el Centro de Investigación y Recuperación de Turbinas y que se ha venido aplicando a las diferentes máquinas-herramientas Palabras clave: análisis, CIRT, mantenimiento, órdenes de trabajo, software “Central” ABSTRACT The objective of this work was focused on the analysis of the current maintenance process situation that is running at the Research Center for Refurbishment of Hydraulic Turbines (CIRT) which belongs to CELEC EP, this analysis begun with a checklist that has allowed us to fill it out and understand it in a simple way its execution, as well as in its interpretation. This Research Center uses a maintenance management system called "Central", this system allows the creation and report of work orders, this software was fully developed by technicians of CELEC EP (Ecuador Electric Corporation Public Company) Business Unit Hidroagoyán, this work extracted the information that this system had which allow us to obtained a vision of the maintenance process overall status. With the data collected from the software and together with the results of the application of the checklist, mechanisms have been proposed to improve in a dynamic way the maintenance process used in the equipment of the Research Center for Refurbishment of Hydraulic Turbines. Keywords: analysis, CIRT, maintenance, work orders, software “CENTRAL” Translated by ÍNDICE Contenido 1. INTRODUCCIÓN……………………………………………………………4 2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA………………..…………………...7 3. OBJETIVOS………………………………………………………………..12 4. ALCANCE…………………………………………………………………12 5. EVALUACIÓN……………………………………………………..………13 6. ANÁLISIS DEL SOFTWARE “CENTRAL”………………………………18 7. PLANTEAMIENTO DE OPCIONES PARA DINAMIZAR EL MANTENIMIENTO………………………………………………………..45 8. PLAN DE IMPLEMENTACIÓN DE LAS PROPUESTAS…………….….51 9. CONCLUSIONES…………………………………………………………..54 10. BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………………55 Índice de tablas y figuras Tablas Tabla 1 Cuadro de dependencia de energía a través de los años................................4 Tabla 2 Maquinas herramientas del CIRT (Elaboración propia)…………………………………. 9 Tabla 3 Cuadro de evaluación de mantenimiento del Centro (consideraciones operativas) ………………………………………...…..14 Tabla 4 Cuadro de evaluación de mantenimiento del Centro (consideraciones económicas) …………………………………….……..15 Tabla 5 Cuadro de evaluación de mantenimiento del Centro (consideraciones de software y sistema de gestión) ………………..……15 Tabla 6 Cuadro de evaluación de mantenimiento del Centro (consideraciones sobre organización) ……………………………………16 Tabla 7 Parte del Cuadro “Plan anual de mantenimiento del Centro” …………..33 Tabla 8 Evaluación de las máquinas-herramientas del Centro según OT ……….36 Tabla 9 Cuadro de evaluación de las máquinas-herramientas del Centro según OT, ítem 7 Torno CNC vertical tres ejes …………………38 Tabla 10 Cuadro de comparación de tiempos proceso actual y propuesto (Elaboración Propia)…48 Figuras Figura 1 Tipos de turbinas empleadas en las diferentes hidroeléctricas del País………………………………………………………………………...5 Figura 2 Centro de Investigación y recuperación de turbinas Agoyán- Baños de Agua Santa -Tungurahua………………………………………..6 Figura 3 Software CENTRAL, ingreso………………………………...….………..19 Figura 4 Software CENTRAL, ingreso módulo de mantenimiento…………..……20 Figura 5 Software CENTRAL, selección de área de ubicación de la máquina- Herramienta………………………………………………………….……21 Figura 6 Software CENTRAL, ingreso de trabajos a realizar………………………22 Figura 7 Software CENTRAL, ingreso datos de consignación y desconsignación…23 Figura 8 Software CENTRAL, selección tipo de orden.……………………………24 Figura 9 Software CENTRAL, edición de la orden de trabajo.………..……………25 Figura 10 Software CENTRAL, ingreso de actividades…………….………………26 Figura 11 Software CENTRAL, planificación en el cronograma del sistema………27 Figura 12 Software CENTRAL, visualización de la orden…………………………28 Figura 13 Software CENTRAL, selección de personal……..………………………29 Figura 14 Software CENTRAL, visualización en el cronograma…..………………30 Figura 15 Software CENTRAL, aprobación de la orden para su ejecución…..……31 Figura 16 Relación índices KPI (Key Performance Indicator) y sus Beneficios………………………………………………………...………35 Figura 17 Proceso de mantenimiento del CIRT……….……………………………39 Figura 18 Proceso de la Orden de Trabajo del Central……………………………...42 Figura 19 Proceso de la Orden de Trabajo propuesto ………………………………46 Figura 20 Proceso de la Orden de Trabajo comparación (existente y propuesto)……………………………………………...…………………47Figura 21 Proceso dinámico de Generación de OT de producción y de mantenimiento propuesto.………………………….……………………50 Figura 22 Cronograma de implementación de Cambios……………………………53 1. INTRODUCCIÓN En Ecuador desde varias décadas se ha desarrollado proyectos hidroeléctricos que generan la energía que abastece al país, de los proyectos alcanzados, la mayoría buscan tener un rendimiento que permita ser la principal fuente de energía, sobre todo en la parte ambiental, debido a que la generación eléctrica es considerada energía renovable y amigable con el medio ambiente. Por su naturaleza están remplazando a las energías térmicas (combustibles fósiles), además el estado ecuatoriano buscó en gran medida reducir las emisiones de gases a la atmósfera por lo que decidió apostar por las energías renovables. ENERGIA 2000 2002 2007 2012 2014 2016 Hidráulica 53,00% 52,65% 49,66% 53,01% 45,57% 93,53% Térmica 47,00% 40,05% 44,40% 44,66% 49,13% 4,86% Biomasa 0,00% 0,44% 1,20% 1,28% 1,59% 0,32% Eólica 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,32% 0,57% Solar 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,70% 0,72% Interconexión 0,00% 6,86% 4,74% 1,05% 2,69% 0,00% Total 100,00% 100,00% 100,00% 100,00% 100,00% 100,00% Tabla 1.- Dependencia de energía a través de los años (Elaboración propia) Con la implementación de las centrales hidroeléctricas en el país, y de diferentes sistemas de generación, según la época y disposición (tipos de turbinas) en su momento los elementos de estas centrales, debían ser llevadas a otros países para su recuperación o dependiendo del daño, por no retirarlas a tiempo, su reposición (compra), estos elementos mecánicos de gran envergadura, necesarios para la generación de energía eléctrica, son los elementos denominados turbinas, que al estar expuestos a desgaste abrasivo, debido al agua que es utilizada para moverlos y realizar la generación, requieren de un mantenimiento correctivo especializado. En términos monetarios era una inversión significativamente grande en costos de parada de máquinas, transporte, bodegaje, servicio de recuperación de las turbinas, entre otros. Figura 1.- Tipos de turbinas empleadas en las diferentes hidroeléctricas del país En el Ecuador, existen varias centrales hidroeléctricas tanto públicas como privadas, que se encuentran operando en todas las regiones del país ya sea en gran escala como mediana escala, por su funcionamiento normal y varios factores, que se enfocan en el desgaste de las turbinas que son el propulsor de la generación de energía eléctrica, tomando en cuenta el gran escenario que posee el país y la necesidad de disminuir el costo de reparar en el exterior cada una de las turbinas, la Corporación Eléctrica del Ecuador CELEC EP se propuso fijar la meta de proveer el servicio de recuperación de turbinas, mismo que se encuentra a disposición del país desde mayo del 2017 con el Centro de Investigación y Recuperación de Turbinas, ubicado en la provincia de Tungurahua, concretamente en la ciudad de Baños de Agua Santa, que entró en operación para solventar las necesidades de las hidroeléctricas que funcionan en el Ecuador, constituyéndose en el segundo centro a nivel de Sudamérica, en cuanto a la recuperación de componentes principales, especialmente de turbinas hidroeléctricas, álabes , boquillas de inyección, tapas, sellos en esencia de turbinas tipo Pelton y Francis, además posee la capacidad operativa para reconformar, reconstruir estos elementos de una envergadura de hasta 5 metros de diámetro, 2.5 metros de altura y 30 toneladas de peso, equipado con maquinaria de última generación, como tornos, el más importante el torno vertical, centros de mecanizado CNC de 3 y 4 ejes, brazo robotizado de soldadura, horno de tratamientos térmicos, soldadoras multiprocesos, pulidoras de eje flexible, entre otras herramientas que constituyen una fuente de adelanto tecnológico a nivel del país y Sudamérica, a la presente fecha la actualización es permanentemente y con gran agilidad en cuanto a las tecnologías de punta en el área de la mecánica. Este centro forma parte de una unidad operativa constituida además por tres centrales de generación. Figura 2.- Centro de Investigación y recuperación de turbinas Agoyán-Baños de Agua Santa -Tungurahua La Central Hidroeléctrica Pucará se encuentra ubicada aproximadamente a 35 kilómetros de Píllaro, posee un embalse en la laguna Pisayambo, de la cual recibe el abastecimiento hídrico, para realizar el movimiento de sus dos generadores que poseen turbinas tipo Pelton, la producción hidroeléctrica generada alcanza una media anual de 230 GWH. La Central Hidroeléctrica San Francisco se encuentra ubicada a19 Kilómetros de la ciudad de Baños de Agua Santa aproximadamente, recibe las aguas turbinadas de la Central Agoyán, las mismas que llegan a los dos generadores que poseen turbinas tipo Francis y posee una potencia instalada de 230 MW. La Central Hidroeléctrica Agoyán se encuentra ubicado a 5 kilómetros de la ciudad de Baños de Agua Santa, tiene su represa en el cauce del rio Pastaza, el cual brinda sus aguas a los dos generadores que poseen las turbinas tipo Francis y posee una media anual de 1080 GWH. 2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA El Centro cuenta al momento con un sistema GMAO (gestión de mantenimiento asistido por ordenador), denominado “CENTRAL”, el cual fue desarrollado por técnicos de Hidroagoyán constituyendo una herramienta que asiste en la gestión del mantenimiento de los diferentes equipos y herramientas con el que se cuentan al momento. Debido a que el sistema utilizado actualmente está enfocado en un análisis del mantenimiento de hidroeléctricas, es vital realizar cambios que permitan implementar de mejor manera la gestión de mantenimiento de los equipos tecnológicos en un entorno de producción, que es lo que se necesita para evaluar y mejorar la gestión que se lleva a cabo en el Centro, dichas mejoras se emplearan en la medida de lo posible en el procedimiento de mantenimiento y su solicitud de programación en el software CENTRAL. La principal dificultad que se presenta en el Centro, es el mantenimiento que se les debe dar a las máquinas-herramientas con las que se cuenta al momento, debido a que la producción no permite que se pueda realizar el mantenimiento con los espacios de tiempo indicados por el fabricante, puesto que en el Centro la producción tiene preferencia por los tiempos de ejecución y entrega de los diferentes elementos restaurados, y que exigen las diferentes Centrales del País, para no impedir el funcionamiento normal de cada una de éstas. Las máquinas-herramientas en las que vamos a enfocarnos para realizar el análisis y plantear un entorno de mantenimiento dinámico y no estacional, debido a que la producción en el Centro es primordial para las centrales del país, son las siguientes: Máquinas-Herramientas Imágenes 1. Secador 2. Compresor 3. Grúa móvil 4. Puente grúa 5. Montacargas Máquinas-Herramientas Imágenes 6. Dolly 7. Torno CNC vertical 3 ejes 8. Torno horizontal 9. Centro de mecanizado CNC 4 ejes 10. Brazo robótico Máquinas-Herramientas Imágenes 11. Horno de tratamiento térmico 12. Balanceador estático 13. Soldadura manual SMAW 14. Cortadora de plasma 15. Cortadora por oxi- acetileno Máquinas-Herramientas Imágenes 16. Sistema SPONGE-JET 17. Soldadura manual programable GMAW 18. Soldadura manual programable GTAW 19. Prensa hidráulica vertical regulable Tabla 2.- Maquinas herramientas del CIRT (Elaboración propia) 3. OBJETIVOS OBJETIVO GENERAL Organizar de manera dinámica el plan de mantenimientode los equipos del centro de reparación de turbinas con su proceso productivo en concordancia con en el sistema informático “CENTRAL” OBJETIVOS ESPECIFICOS Buscar y organizar la información relacionada al mantenimiento preventivo de los equipos Revisar, evaluar y corregir el plan de mantenimiento actual Analizar capacidades del sistema informático “CENTRAL” en base a indicadores de gestión de mantenimiento Formular acciones a implementar éstas en el sistema informático CENTRAL para su uso en el Centro de reparación de turbinas 4. ALCANCE El presente trabajo evalúa el método de mantenimiento en el Centro de Reparación de Turbinas, enfocándose especialmente en el sistema informático “CENTRAL”, con el que cuenta al momento la empresa. Del análisis de datos que dispone el sistema, se planteó modificaciones al proceso de mantenimiento y al mismo sistema, lo que permitirá obtener mejoras en los datos y a la vez dinamizar el proceso de mantenimiento, incluido el plan que será desarrollado con los índices KPI que se plantearán en este trabajo. LIMITACIONES Las limitantes del presente trabajo se verán reflejadas en la aceptación administrativa a los cambios propuestos y la implementación de los mismos en el sistema. 5. EVALUACIÓN. Es importante tener en consideración que la mayoría de los equipos están terminando su garantía de fábrica, por lo cual es indispensable tener un plan de mantenimiento que nos permita evitar que los equipos se conviertan en un problema debido a las averías que pudieran presentarse y causar retrasos en la producción o en la calidad en los productos. Para determinar el primer estado del sistema de mantenimiento y plantear las diferentes opciones que se pudieran implementar y conseguir un sistema dinámico que vaya de acorde a la producción del Centro, en este caso es muy importante realizar una evaluación del sistema de mantenimiento que se está ejecutando en el centro, así podremos determinar el funcionamiento y operatividad en el que se encuentra, para lo cual emplearemos una lista de verificación o “check list”, este recurso nos permitirá tener una idea general bastante clara del estado del sistema de mantenimiento preventivo del Centro. Este test es empleado por la facilidad de su ejecución y disponibilidad en la web en base a la experiencia de la empresa DATADEC que permite utilizar este recurso de forma gratuita. Este test se enfoca en cuatro parámetros (consideraciones operativas, económicas, gestión y organización) que nos permite identificar los problemas de una manera concreta y directa al realizar una cuantificación sencilla pero muy puntual, permitiéndonos entender en que puntos debemos enfocarnos para conseguir una mejora en el sistema de mantenimiento y obtener mayor efectividad en el mantenimiento, con lo que evitaríamos retrasos o bajas en la calidad de los elementos producidos, así como también con el tiempo de entrega de los mismos, implementando soluciones a mediano y largo plazo. a) Consideraciones operativas Con respecto a las averías o reparaciones que hayan supuesto paros en la actividad normal SI NO ¿Se ha producido una vez al año? X ¿Alguna vez han afectado a las entregas al cliente? X ¿Alguna vez ha sido la causa de una reclamación de algún cliente? X Con relación a las averías o reparaciones que hayan supuesto problemas de calidad en los productos SI NO ¿Ha afectado a los productos suministrados al cliente? X ¿Ha generado problemas de entregas en el Centro? X ¿Ha supuesto la pérdida del material o servicio? X Multiplica el número total de “X” asignadas a las respuestas “SI” y multiplícalo por 5 puntos. 15 Con relación a las averías o reparaciones que hayan supuesto bajas laborales de personal afectado por esta: SI NO ¿Existen al menos 2 trabajadores que superen 20 días de baja anual? X ¿Existen bajas recurrentes de personal que trabaja en un mismo activo? X ¿Existen averías de activos por una manipulación deficiente del personal? X Con relación a las averías o reparaciones que hayan afectado a la vida útil de ciertos activos de la empresa: SI NO ¿Suelen averiarse siempre los mismos elementos activos de la empresa? X ¿Suelen repetirse cada menos tiempo las averías de un mismo activo? X ¿Algún activo suele estar parado al menos un 15% de sus horas previstas de actividad, por motivos relacionados de forma directa o indirecta con averías? X Multiplica el número total de “X” asignadas a las respuestas “SI” y multiplícalo por 5 puntos. 5 Tabla 3.- Evaluación de mantenimiento del Centro (consideraciones operativas) (DATADEC Group, 2019) En la tabla 3 del test está enfocado en la operatividad del Centro, con respecto a las diferentes averías que se han presentado a lo largo de el año, su posible causa en problemas con los operadores de las diferentes máquinas y su influencia en los elementos recuperados o construidos, además si hubo un impacto negativo en los clientes, como por ejemplo retrasos en las entregas. Las averías presentadas no han impactado en mayor medida en la vida útil de los activos debido a que son de reciente adquisición para el Centro, pero si han tenido paros significativos en el proceso de producción. b) Consideraciones económicas Con relación al importe de las reparaciones que figuren en la cuenta de resultados de la empresa: SI NO ¿El importe de la partida de reparaciones y conservación (incluyendo al personal propio asignado) supone al menos un 6% del total de gastos reales? X ¿Existen gastos de subactividad superiores al 10% del total de gastos reales? X ¿La amortización acumulada de activos productivos supone más del 60% del inmovilizado fijo productivo? X Con relación a la inversión en nuevos activos productivos: SI NO ¿Existe grandes cambios tecnológicos en los nuevos activos adquiridos? X ¿Existe un alto valor residual al final de la vida de los activos? X ¿Se invierte en nuevos activos todos los años? X Multiplica el número total de “X” asignadas a las respuestas “SI” y multiplícalo por 4 puntos. 12 Tabla 4.- Evaluación de mantenimiento del Centro (consideraciones económicas) (DATADEC Group, 2019) La tabla 4 del test se enfoca en la parte económica, identificando el impacto que las reparaciones causan a un nivel global en el gasto del Centro, pero no es un problema en la inversión que el Centro tiene, debido a que la adquisición de nuevos activos y de tecnología de punta es una prioridad en cuanto a ser concebido como un Centro integral en la recuperación de turbinas, alabes, entre otros productos y para lograr este objetivo planteado es necesaria una inversión anual en el sentido de adquisición e implementación de nuevas máquinas y herramientas. c) Consideraciones sobre el software y sistema de gestión Con relación al software de gestión que utiliza la empresa: SI NO ¿Dispone de un módulo de mantenimiento productivo o industrial? X ¿Dispone de un inventario de activos con todas sus características? X ¿Dispone de algún sistema de control analítico de los gastos? X Con relación al sistema de mantenimiento de los activos de la empresa: SI NO ¿Se conoce el total de horas productivas reales por cada activo de la empresa? X ¿Están contentos con el actual sistema de mantenimiento de la empresa? X ¿Existen presupuestos de carga horas por cada activo productivo? X Multiplica el número total de “X” asignadas a las respuestas “NO” y multiplícalo por 3 puntos. 15 Tabla 5.- Evaluación de mantenimiento del Centro (consideraciones software y sistema de gestión) (DATADEC Group, 2019) En la tabla 5 del test se ve reflejado uno de los problemas que mayor peso conjuntamente con las consideraciones de operatividad (averías), que presenta el Centro, comose observa en el cuadro el software no presenta muchos datos necesarios para poder tener un inventario con todas las características y sistemas de las máquinas, así como no está enlazado con la parte contable, que nos permita tener de manera directa los datos económicos del mantenimiento, además no dispone de información estadística de los activos de la empresa como son horas productivas de cada activo, índices de mantenimiento de cada uno, entre otros datos que son necesarios para tomar las diferentes decisiones en cuanto al mantenimiento, esta realidad es la culpable de que no se encuentren los usuario contentos con el software debido a la dificultad y complejidad que presenta. d) Consideraciones sobre organización Con relación a la información referente a los activos productivos SI NO ¿Se dispone de fichas con las indicaciones del mantenimiento que indica el fabricante de los activos de la empresa? X ¿Los operarios reciben información y formación sobre los cuidados de uso de los activos productivos y sus utillajes? X ¿Existe una planificación sobre las revisiones más importantes de cada elemento? X ¿Existe personal con funciones exclusivas de mantenimiento? X ¿Existe coordinación entre las acciones de reparaciones correctivas y el resto de activos relacionados? X ¿Existen activos con tareas de mantenimiento muy especializadas? X Multiplica el número total de “X” asignadas a las respuestas “NO” y multiplícalo por 2 puntos. 2 Tabla 6.- Evaluación de mantenimiento del Centro (consideraciones sobre organización) (DATADEC Group, 2019) En la tabla 6 del test observamos las consideraciones sobre organización que posee el Centro en concordancia con los manuales de mantenimiento de los activos dispuestos por los fabricantes, y la capacitación de los operadores y personal de mantenimiento. Determinando una planificación del mantenimiento a nivel preventivo y designando al personal específico para ello, pero falta realizar una coordinación efectiva con la cadena de producción. Con respecto a los resultados obtenidos de la aplicación del test podemos resumir en los siguientes datos: Primer resultado parcial de las consideraciones operativas (producción)…...……..15 Primer resultado parcial de las consideraciones operativas (averías) ……………...05 Segundo resultado de las consideraciones económicas……………………….…....12 Tercer resultado de las consideraciones de software y sistema de gestión.………..15 Cuarto resultado de las consideraciones sobre la organización…………..………..02 Total………………………49 El mantenimiento preventivo reduce significativamente las perdidas por tiempo de inactividad, imprevistos y situaciones no deseadas, pero no siempre se lo prioriza con respecto a otros procesos en ejecución como lo es la producción, en nuestro caso es la realidad en la que el CIRT está inmersa al momento, con el check list podemos enfocarnos en los puntos de mayor valor que inciden en el valor máximo del resultado obtenido y se orientará a disminuir este índice. En el primer resultado obtenido observamos que, en las consideraciones operativas, una parada de producción se ha venido presentando anualmente con lo que se ha incidido en la entrega a los clientes, por ende, en el indicador de entregas del CIRT. Estas paradas las debemos gestionar de acuerdo a los lineamientos estatales debido a que al ser el CIRT una empresa pública, las leyes nos condicionan a utilizar el sistema de compras públicas, que tiene un proceso dilatorio en la adquisición de repuestos, por lo que es importante desarrollar de mejor manera la dinámica de la gestión de mantenimiento preventivo, de manera que trate de evitar las paradas de producción, además que, con respecto al otro valor que incide mayormente en el resultado y están directamente vinculados, que es el sistema de gestión y software utilizado. podremos darnos cuenta que son los puntos que mayormente suman al resultado obtenido (30 puntos), y en los cuales nos vamos a enfocar para lograr revertir estos primeros resultados de la evaluación que ha indicado el “check list” implementado. 6. ANÁLISIS DEL SOFTWARE “CENTRAL” El sistema “CENTRAL” es un software propio y desarrollado por la Unidad de Negocio Hidroagoyán y utilizado en el mantenimiento, el cual es esencial en los procesos de preservación de las centrales: C. San Francisco, C. Agoyán y la C. Pucará, es un sistema que brinda las herramientas necesarias para que se realice el mantenimiento adecuado y enfocado en la generación hidroeléctrica, este software es una herramienta que interviene en gran medida en la creación de órdenes de trabajo en conjunto con el personal de mantenimiento y de operación de las Centrales hidroeléctricas por lo que es muy útil en un entorno de generación eléctrica, pero debemos indicar que en un entorno de producción como es el Centro de Recuperación de Turbinas, el sistema Central no se encuentra bien enfocado y no se acopla adecuadamente a los procesos del Centro para brindar los medios y las herramientas que son necesarias para que el mantenimiento sea dinámico y efectivo, por lo que se complican los análisis de datos que se dispone en el sistema, debido a que no permite obtener datos estadísticos directamente de los diferentes procesos del mantenimiento que se llevaron a cabo como serían, numero de órdenes de mantenimiento preventivo y correctivo, esto debido a que el Central no nos permite obtener de manera automática los datos y de forma separada y ordenada para realizar su interpretación, sino que es una lista general de todas las órdenes generadas manualmente por el software, por lo que no organiza los datos, debido a este inconveniente el proceso se lo realiza contabilizando y determinando que orden de trabajo es preventivo o correctivo de la lista de órdenes, así también se debe realizar la separación de las mismas por cada uno de los diferentes equipos del Centro. En las siguientes figuras podremos observar el software desde su ingreso y parte del proceso del en el cual se genera las distintas OT. Figura 3.- Software CENTRAL, ingreso. En esta captura se observa la pantalla de inicio en la cual ingresamos los datos de usuario, clave, ubicación , el nivel de usuario es colocado por el sistema. Figura 4.- Software CENTRAL, ingreso módulo Administración de mantenimiento. Una vez ingresado al sistema se despliegan un menú, de las cuales ingresamos en Consultas y a continuación se despliegan las viñetas y seleccionamos el módulo Administración de mantenimiento. Figura 5.- Software CENTRAL, selección de área de ubicación de la máquina-herramienta. Con el ingreso al modulo Administración de mantenimiento abrimos la ventana Estructura de objetos, desplegando lo que son la ubicaciones y niveles de las maquinas-herramientas del CIRT. Figura 6.- Software CENTRAL, ingreso de trabajos a realizar. Continuando con el proceso, después de elegir la maquina a la que daremos su correspondiente mantenimiento, nos dirigimos a la pestaña trabajos donde detallaremos las actividades a realizar por parte del personal Figura 7.- Software CENTRAL, ingreso datos de consignación y desconsignación. Uno de los inconvenientes que posee el CENTRAL es el de consignar, un paso que no necesita la generación de OT en un entorno de producción de partes mecanizadas como es el CIRT. Figura 8.- Software CENTRAL, selección tipo de orden. En esta captura se observa la selección por parte del usuario el tipo de mantenimiento que se va a realizar, cabe indicar que la opción operador no tiene relevancia para lo que es el CIRT. Figura 9.- Software CENTRAL, edición de la orden de trabajo. Siguiendo con la explicación del CENTRAL. Se ve en la captura una previsualización de la OT, que no contempladatos, los mismos que tenemos que volver a introducir dependiendo del campo que seleccionemos. Figura 10.- Software CENTRAL, ingreso de actividades. Una vez realizado el reingreso de los datos a la OT, esta se enumera (1968)según un orden de elaboración, pero no solo de mantenimiento sino de producción, operación, etc. Figura 11.- Software CENTRAL, planificación en el cronograma del sistema. Una vez que hemos ingresado todos los datos de la maquina y los trabajos a desarrollar en la misma, debemos ingresar la OT en el cronograma del sistema para su visualización en todo el sistema, sin este paso la OT solo se visualiza para la estación que la está generando. Figura 12.- Software CENTRAL, visualización de la orden. Una vez ingresada al cronograma, podremos observar la OT en la pantalla del cronograma del sistema, pero no se la puede seleccionar para ejecutar debido a que no se han ingresado ciertos parámetros como son personal que va a estar a cargo, personal que la va ha ejecutar y lo mas importante fechas de inicio y tiempo estimado de finalización. Figura 13.- Software CENTRAL, selección de personal. En esta captura podemos observar un ejemplo de ingreso de personal a la OT que se encuentra en elaboración. Figura 14.- Software CENTRAL, visualización en el cronograma Con la introducción de los datos se puede observar la OT (1969) en el cronograma del sistema, además programada con la fecha de inicio de su ejecución, qui iniciaría el día 23 y culminaría tentativamente el mismo día. Figura 15.- Software CENTRAL, aprobación de la orden para su ejecución. Para poder entregar la orden al personal para su ejecución es necesario que la jefatura de ingeniería, en este caso, realice la aprobación de la orden generada, para lo cual debe verificar todos los datos de la OT y proceder a su notificación al personal. Este es uno de los aspectos por los cuales el sistema Central, no se adapta al sistema de producción del Centro de recuperación, otro aspecto en el cual se tiene inconvenientes es que las órdenes de trabajo de mantenimiento y las órdenes de ejecución de los proyectos, también están mezcladas debido a que la operación de la central cuando se efectúa la generación de energía debe estar enlazada con el mantenimiento que se realiza, paso esencial que le da un indicativo a los operadores para que realicen el paro de las diferentes máquinas de la central y se ejecute el mantenimiento, por lo que las órdenes tienen sus procesos alineados para evitar accidentes en los mantenimientos que se llevan a cabo, así no pueden generar mientras no exista el consentimiento de término de mantenimiento, estas órdenes tiene un proceso que enlaza todos estos aspectos de la generación y operación en un mismo módulo en el sistema Central y almacena los datos en una solo ubicación, así de esta manera se ha tratado de adaptar a un entorno de producción teniendo los inconvenientes de que los datos se debe procesar de manera manual uno a uno y determinar si son, órdenes de mantenimiento o de ejecución, esta acción de procesamiento de las órdenes de mantenimiento es reflejada en el cuadro número 2, para poder analizar los datos recabados en el cuadro y que son históricos de las máquinas que están siendo utilizadas en el Centro, de forma que la información obtenida nos permite interpretar en conjunto con otros elementos que son esenciales y que brindarán una información muy relevante para futuras decisiones. Un punto muy importante para realizar el análisis de los datos del “Central” y se debe tener en cuenta es que el central no genera automáticamente las órdenes para el mantenimiento preventivo sino se sigue un cronograma detallado por cada máquina y a su debido tiempo, por lo cual es un lapso de tiempo que le toma a la jefatura de ingeniería estar generando de manera manual una a una la OT ya sea mantenimiento preventivo o mantenimiento correctivo. Tabla 7.- Parte del Cuadro “Plan anual de mantenimiento del Centro” (HIDROAGOYAN CIRT, 2020) El cronograma del centro está dividido en semanas y meses del año para su mejor visibilidad en cuanto a, en que semana se encuentra y que mantenimientos se debe realizar a las diferentes máquinas-herramientas, sin embargo no se está cumpliendo como se ha planificado y dispuesto, por varios motivos pero lo específico que no permite realizar el mantenimiento detallado en el cronograma es la producción, debido a que tiene preferencia en la mayoría de los proyectos, puesto que en los tiempos de trabajo de las máquinas coinciden tanto los tiempos de producción como los de mantenimiento, pero se le brinda prioridad a la producción, derivando en un sacrificio de los equipos y se extienden los tiempos en los cuáles se deben comenzar a realizar el mantenimiento preventivo detallado en el cronograma. Debido a esta prolongación de tiempo, y falta de mantenimiento preventivo en su momento, han provocado un mayor número de problemas en el funcionamiento normal de los equipos y según los datos del software, el más perjudicado ha sido el torno vertical que lo detallaremos más adelante. Para complementar la evaluación que se realizó anteriormente, pero ya enfocada en cada una de las máquinas para el análisis de los datos con los que disponemos del central, y que nos ayudarán a empezar a evaluar cómo se encuentra el sistema de mantenimiento (software) será la implementación de los indicadores KPI. Debido a que la medición es un factor clave dentro del sistema de gestión de mantenimiento, en este ámbito industrial garantizar que las actividades de un plan de mantenimiento hayan sido ejecutadas es una cuestión crucial, este punto se puede facilitar mediante la introducción de elementos que nos ayuden a evaluar y analizar los datos, a estos elementos se los denomina “Indicadores Clave de Rendimiento KPI (Key Performance Indicator) de mantenimiento”, los indicadores de mantenimiento que vamos a tomar en cuenta para analizar los datos del sistema en las diferentes maquinas herramientas que dispone el Centro Figura 16.- Relación índices KPI (Key Performance Indicator) y sus beneficios (Borja Tarazona, 2020) Indicadores KPI (implementados) Numero de órdenes de trabajo totales #OTt Numero de órdenes finalizadas #OTf Numero de órdenes pendientes #OTp Numero de órdenes de mantenimiento correctivo #OTC Numero de órdenes de mantenimiento preventivo #OTP Índice de cumplimiento de la planificación #OTf/#OTt Índice de mantenimiento programado #OTP/#OTt Índice de mantenimiento correctivo #OTC/#OTt Estos indicadores nos permitirán un análisis estadístico que nos facilitará la comprensión y la toma de decisiones en relación al mantenimiento que estamos realizando. Situación de las máquinas-herramientas del Centro 2017-2020 (Ordenes de trabajo por máquina) DESCRIPCION, ESTADO Y CONDICION KPI Ind Cump Plani Ind Man Progra Ind Man Correc MAQUINAS HERRAMIENTAS ESTADO CONDICION #OTt #OTf #OTp #OTC #OTP #OTf/#OTt #OTP/#OTt #OTC/#OTt 1. Secador B O 8 8 0 2 6 100,00% 75,00% 25,00% 2. Compresor B O 29 29 0 5 24 100,00% 83,00% 17,00% 3. Grúa móvil M FS 0 0 0 0 0 0,00% 0,00% 0,00% 4. Puente grúa B O 85 85 0 11 74 100,00% 87,00% 13,00% 5. Montacargas Baoli B O 0 0 0 0 0 0,00% 0,00% 0,00% 6. Dolly B O 20 20 0 1 19 100,00% 95,00% 5,00% 7. Torno CNC vertical 3 ejes B CR 106 105 1 23 83 99,06% 78,00% 22,00% 8. Torno horizontal B O 25 25 0 8 17 100,00% 68,00% 32,00% 9. Centro de mecanizado CNC 4 ejes B O 47 47 0 10 37 100,00% 79,00% 21,00% 10. Brazo robótico EO 18 18 0 5 13 100,00% 72,00% 28,00% 11. Horno de tratamiento térmico E O 21 21 0 2 19 100,00% 90,00% 10,00% 12. Balanceador estático B O 9 9 0 0 9 100,00% 100,00% 0,00% 13. Soldadura manual SMAW B O 16 16 0 1 15 100,00% 94,00% 6,00% 14. Cortadora de plasma B O 5 5 0 1 4 100,00% 80,00% 20,00% 15. Cortadora por oxi-acetileno B O 4 4 0 1 3 100,00% 75,00% 25,00% 16. Sistema SPONGE-JET B O 1 1 0 1 0 100,00% 0,00% 100,00% 17. Soldadura manual programable GMAW B O 16 16 0 1 15 100,00% 94,00% 6,00% 18. Soldadura manual programable GTAW B O 16 16 0 2 14 100,00% 88,00% 13,00% 19. Prensa hidráulica vertical regulable B CR 0 0 0 0 0 0,00% 0,00% 0,00% Total 426 425 1 74 352 ESTADO: Excelente E; Bueno B; Malo M CONDICIÓN: Operativo O; Con Restricciones CR; Fuera de Servicio FS Número de órdenes de trabajo totales #OTt ; Número de órdenes de trabajo por equipo #OTe ; Número de órdenes finalizadas #OTf ; Número de órdenes pendientes #OTp ; Número de órdenes de mantenimiento correctivo #OTC ; Número de órdenes de mantenimiento preventivo #OTP ; Índice de cumplimiento de la planificación #OTf/#OTt ; Índice de mantenimiento programado #OTP/ #OTt ; Índice de mantenimiento correctivo #OTP/ #OTC Tabla 8.- Evaluación de las máquinas-herramientas del Centro según OT (datos extraídos del sistema “Central”)(Elaboración propia) La tabla 8 nos permite visualizar los datos con los que cuenta el sistema Central ya procesados manualmente, indicándonos las órdenes de trabajo generadas, tanto a nivel preventivo como correctivo, identificando las OT por equipo que ha sido el generados por el software, además están expuestas dos columnas con los datos de estado y condición en el que cada uno de los equipos analizados se encuentran, el análisis del estado y condición de los equipos se lo realizó en virtud de su funcionalidad y operatividad conjuntamente con la jefatura de ingeniería. Analizando los resultados observamos que el ítem 3 no tiene generada ninguna orden de trabajo, debido a que en el sistema no se encuentra ingresada, por lo que las órdenes no tienen estadísticas de la maquinaria, este activo del centro tiene una fecha de fabricación de 1974 por lo que se encuentra en proceso de restauración, debido a la necesidad del centro en realizar movimientos de pesos de más de 20 toneladas a las diferentes ubicaciones, para su restauración, y con respecto al espacio físico del centro con el que cuenta al momento, es necesario que en ciertas ocasiones se los deba movilizar fuera del taller del centro hacia las secciones aledañas del mismo, para lo cual es necesaria la grúa móvil que realice este trabajo. Otro equipo que también no tiene datos es el montacargas Baoli debido a que el mantenimiento lo realiza por la casa comercial en garantía de compra por que la máquina es de reciente adquisición, debido a esto no consta en el sistema, ¿Cómo se lleva el registro del mantenimiento de esta unidad?, realizando la solicitud directamente a la casa comercial cuando el daño es correctivo para el mantenimiento preventivo se tiene expuesto en el contrato de compra que la garantía cubre los dos primeros años, y se encarga del estado del montacargas en todo lo necesario o problema que presente. El siguiente ítem de atención es la prensa hidráulica que al igual que los dos anteriores no se encuentra inmersa en el sistema Central debido a que es de reciente adquisición, presenta un problema con la parte de mandos hidráulica pero no se ha generado ninguna orden de trabajo. Una vez establecido que tres de las diecinueve máquinas-herramienta no están tomadas en cuenta en el sistema Central y no disponemos de datos con respecto a las OT, analizaremos a mayor detalle los dieciséis ítems restantes y los resultados implementando una relación con los KPI y los datos que hemos recabado y están expresados en el cuadro 7, la información específica de cada máquina en cuanto a las órdenes de trabajo totales, que al relacionarlas con los demás KPI serán los resultados que nos brindarán apoyo en las tomas de decisiones posteriormente. Las columnas del índice de mantenimiento programado (preventivo) y la del índice de mantenimiento correctivo nos indica de una forma cuantitativa la incurrencia de imprevistos que se han generado en el la operación de las herramientas, abriendo la perspectiva en cuanto a la efectividad del mantenimiento preventivo, en relación a la ocurrencia del correctivo, y se observa en que máquina se está concentrando la mayor cantidad de problemas e imprevistos generando inconvenientes en relación a la producción. Analizaremos con más detalle el ítem 7 torno vertical tres ejes. Tabla 9.- Cuadro de evaluación de las máquinas-herramientas del Centro según OT (datos extraídos del sistema “Central”) ítem 7 Torno CNC vertical tres ejes (Elaboración Propia) Realizando el análisis de los registros de OTC de esta máquina, se puede deducir que en esta se centra la mayor cantidad de órdenes siendo veinte y tres de las setenta y cuatro generadas en el sistema, esto nos indica que la mayor cantidad de recursos al igual que de paradas es debido a problemas directos en esta máquina. Por su gran demanda y utilización en los diferentes procesos del Centro, el torno vertical es un elemento clave en relación a la recuperación de los elementos de gran dimensión que el centro tiene que reconstruir, por lo cual se debe tener una consideración especial de la máquina en los proyectos que se están desarrollando o se elaborarán en el Centro, en esencia cuando se trate de rodetes de las centrales y sus diferentes elementos, que necesiten ser mecanizados con el torno vertical. Una vez evidenciado el problema que concierne al mantenimiento preventivo y correctivo del torno vertical, y su gran incidencia en el proceso nos enfocaremos en determinar la funcionalidad y practicidad del sistema CENTRAL, comenzando como está planteado el proceso de generación de las OT a nivel general y posteriormente el proceso a nivel especifico y los problemas que se presentan en la funcionalidad del software. Ind Cump Plani Ind Man Progra Ind Man Correc MAQUINAS HERRAMIENTAS ESTADO CONDICION #OTt #OTf #OTp #OTC #OTP #OTf/#OTt #OTP/#OTt #OTC/#OTt 7. Torno CNC vertical 3 ejes B CR 106 105 1 23 83 99,06% 78,00% 22,00% DESCRIPCION, ESTADO Y CONDICION KPI Proceso de mantenimiento del CIRT (Orden de Trabajo) Figura 17.- Proceso de mantenimiento del CIRT. (Elaboración propia) En la figura cuatro se detalla el proceso de la generación de OT, visualizando los pasos que se han implementado en el Centro con relación a la ejecución del mantenimiento, comenzando por el inicio del proceso, esto se puede inicializar con el cumplimiento del cronograma “Plan anual de mantenimiento CIRT” o de la aparición de un trabajo correctivo que serían los detonantes para que el proceso tome curso en su realización, el siguiente paso es vital para la ejecución de los trabajos ya que en este instante de la generación de la OT en el mantenimiento preventivo se determina si se puede paralizar el equipo en relación a la producción y en cuanto al correctivo si se puede seguir trabajando pero con restricciones en la máquina, como se indicó la producción es más determinante que el mantenimiento que se deba realizar a la máquina, por esta razón el mantenimiento se lo realiza siempre y cuando la maquina no esté siendo utilizada o pueda seguir realizando parte de su trabajo como por ejemplo en el torno vertical se puede seguir teniendo la funcionalidad del torno como tal pero el sistema de cabezal vertical puede estar fallando, sin embargo si es el caso, se procederá con los trabajos de producción y no se atenderá el mantenimiento hasta que todos los procesos de torneado sean ejecutados, a este factor hace mención en el diagrama de procesos en cuanto a disponibilidadde la máquina, si se cuenta con que la máquina se encuentre libre para realizar el mantenimiento, este se lo llevará a cabo, de no ser así entra en tiempo de espera hasta que se pueda generar la orden, como ya se indicó al ser este ingreso de la orden manualmente, permite que se extienda el tiempo de mantenimiento y no se ve reflejado este dato en el sistema sino que se espera a que se termine el proyecto en ejecución y posteriormente se realizará el mantenimiento de la máquina sin embargo un mayor inconveniente se genera en este proceder, debido a que el trabajo se va acumulando conjuntamente con los demás equipos y el mantenimiento vuelve a ser prioridad dependiendo de cual maquina está sin ser utilizada, provocando un cuello de botella en la ejecución de las ordenes de trabajo, y produciendo nuevamente una discriminación en cuanto al mantenimiento de los equipos que debe ser ejecutado, siendo la producción cual dicta, a que equipo se realiza el mantenimiento preventivo. Una vez teniendo la disponibilidad de la máquina y generada la orden de trabajo se procede a la ejecución del mantenimiento siguiendo con el proceso normal ya sea preventivo o correctivo según sea el caso, una vez ejecutado el mismo se procede a realizar un reporte del trabajo efectuado por parte de los técnicos en el software y se envía al departamento de ingeniería para revisión y seguidamente su cierre y finalización de la OT. Este proceso de trabajo de mantenimiento genera grandes inconvenientes a la hora de minimizar la aparición de desperfectos en los equipos, y se van tornando cada vez más complicados en realizar su corrección debido a que los daños que se van presentando son cada vez más complejos y se requiere de mayor tiempo en su reparación. El proceso de mantenimiento en el Centro, formulado de esta manera, con el diagrama de procesos se encuentra con un flujo constante y determinado, de una forma sencilla y práctica, esto nos permite visualizar que la concepción-ejecución-finalización tiene un encadenamiento fluido, sin embargo analizando en forma general se presentan grandes inconvenientes debido a que en el software se generan también las órdenes de ejecución de los trabajos de producción, pero no se visualiza en el momento de la creación de la orden de mantenimiento por lo que existe problemas en los datos considerados en la generación de las OT, sin embargo el personal del departamento de ingeniería debe estar atento a la programación de los trabajos en los diferentes proyectos y estar constantemente solicitando la información de los tiempos de los proyectos que se encuentran en ejecución, y evitar cruces entre producción y mantenimiento. El proceso macro de mantenimiento tiene una visión muy buena de los pasos que se deben realizar para ejecutarlo sin embargo en el software “CENTRAL” se concentra la mayor debilidad del proceso para lo cual analizaremos más a fondo como se genera, en el mismo, las OT, recalcando que es un proceso completamente manual en el ámbito de organizar, panificar, seleccionar y generar la OT , se debe indicar que es un proceso repetitivo y que no se adapta de la mejor manera a las necesidades de los usuarios, resultando en un proceso muy recurrente y molestoso. Proceso de orden de trabajo en software “Central” Figura 18.- Proceso de la Orden de Trabajo del Central (Elaboración propia) El software “Central” es un programa creado por técnicos de la Unidad de Negocio Hidroagoyán, dicho sistema es ya utilizado desde hace algunos años y ha sido un baluarte en el mantenimiento de las Centrales hidroeléctricas de la Unidad, sin embargo, con respecto al mantenimiento del CIRT, no es un programa que brinde las facilidades y las lecturas de lo que está pasando con los equipos y máquinas de una manera fácil y rápida, debido a que el software no se ha adaptado a las necesidades de Centro sino más bien el Centro se ha adaptado a este sistema, lo que genera un punto muy complicado al momento de poder gestionar de mejor manera el mantenimiento de los equipos y máquinas que posee el CIRT. Analizando los diferentes pasos que están detallados en el proceso de la OT en la figura cuatro notaremos los inconvenientes que se han presentado, comenzaremos por decir que los pasos indicados anteriormente en el proceso siguen una secuencia muy exacta en cuanto a las órdenes de trabajo necesarias en las centrales Hidroeléctricas, sin embargo por este mismo sistema y a medida de lo que se ha podido realizar se ingresan también ordenes de ejecución de trabajos con respecto a los proyectos del CIRT, pero el inconveniente es que no se los separa o no se visibiliza en el sistema, debido a esto si hay un trabajo que el equipo está destinado a realizar en una fecha determinada o que a su vez el equipo está programado para mantenimiento en esas mismas fechas, no se las puede visibilizar, esto quiere decir que las órdenes de producción de trabajo de la máquina con las órdenes de mantenimiento se cruzan y producen algunas inconvenientes en el momento de la ejecución por lo que hay que aplazar el mantenimiento debido a que la producción tiene preferencia o en este caso mayor peso de ejecución, el sistema no genera en si una alerta de cruce de actividades y se puede crear los dos tipos de órdenes, es por esto que el personal a cargo debe estar atento al cronograma de mantenimiento pero también debe tener mucho en cuenta si en el sistema existen órdenes de producción que interfieran con el mantenimiento, debido a esto no se debe emitir la orden de mantenimiento, si a su vez existe la orden de producción, es por esto que esta puede ser modificada en su tiempo de creación, por lo que los índices de mantenimiento con respecto a la ejecución siempre van a estar en un rango excelente, debido a que no se presenta inconvenientes con OT que estén por ejecutarse, estadísticamente no presentan retrasos en las OT, este inconveniente se puede visualizar en el cuadro 7 en la columna #OTp (número de órdenes de trabajo pendientes) que indica 1 sola orden pendiente dato proporcionado por el software Central, debido a esto el mantenimiento se lo puede desplazar a través del tiempo dilatando los períodos de mantenimiento planificados en el cronograma, un factor esencial en el ciclo de vida de las máquinas. Dependiendo del paso en el que se ubique el flujo de la OT debemos realizar la eliminación y carga de nuevo de algunos datos o la repetición de la información en otros casilleros de la orden, debido a que el software tiene problemas con el procesamiento de datos no se realiza o la copia de la información directamente en las siguientes ventanas o no se visibilizan los datos ya editados con anterioridad, con lo que se produce un duplicado en los pasos de creación de las OT, estos inconvenientes producen un problema de tiempo tanto en la creación como también en el reporte de las actividades y recursos utilizados en OT. Un factor preponderante en el mantenimiento es el uso de estadísticas que permitan tener un panorama real en cuanto al mantenimiento, el software “Central” no permite visualizar las estadísticas, ya procesadas en cuanto a los datos cargados al sistema, evitando de esta manera predecir, determinar o a su vez decidir con respecto a la vida útil de las máquinas o su reparación en cuanto a elementos que ayuden y evitar futuros daños, y decisiones en relación al mantenimiento preventivo, es como ir a ciegas en tomar decisiones en cuanto a adquisiciones o reparaciones por parte del personal o a su vez de prestadores externos de mantenimiento según sea el estado y necesidad de las máquinas. 7. PLANTEAMIENTO DE OPCIONES PARA DINAMIZAR EL MANTENIMIENTO El planteamiento de soluciones se enfoca en cambiar el modelo que están llevando a cabo con el software“CENTRAL”. Debido a sus inconvenientes de proceso de datos por lo cual plantearemos soluciones que de ser implementadas denotarán grandes avances en el cambio de estadísticas en mantenimiento. El software debe permitir, visibilizar las ordenes de mantenimiento y de producción, de tal manera que al momento de generar la OT de mantenimiento si la máquina está en procesos de producción se cree inmediatamente después de que el tiempo de producción termine y además no se pueda crear una orden de producción mientras no se ejecute y reporte el mantenimiento efectuado, dándonos una proyección dinámica de la producción pero sin perder el fin que persigue el mantenimiento, que es en buen funcionamiento en condiciones normales de operación de las máquinas, para la producción, así mismo si hay la OT de mantenimiento no se pueda crear la orden de producción hasta que no se cierre la OT de mantenimiento. Un proceso más sistémico en cuanto a la creación de la OT de mantenimiento en el software de Central se plantea de la siguiente manera, para minimizar los tiempos de creación: Proceso de orden de trabajo planteado para el software “Central” Figura 19.- Proceso de la Orden de Trabajo propuesto (Elaboración propia) Comparación de los procesos de generación de OT (existente y propuesto) Figura 20.- Proceso de la Orden de Trabajo comparación (existente y propuesto) Este proceso más compacto permitirá bajar los tiempos de creación, denotará dinamismo en los pasos a establecer, de forma más activa y secuencial en las OT de mantenimiento sin dejar de lado los datos de la misma, debido a que se elimina parte del proceso como es la planificación del cronograma en el software y además se evaden pasos repetitivos que dilatan el proceso, debido a que la planificación del cronograma se la realizaría al momento de crear la OT, además se evidencia si la disponibilidad de la máquina nos permite realizar los trabajos de mantenimiento o si se encuentra en producción debiendo ser postergado hasta que termine el proyecto en ejecución, y en seguida crearse la orden evitando que se pueda volver a colocar en producción no sin antes haberse realizado el mantenimiento correspondiente. Comparación de tiempos entre el proceso actual y el propuesto. Tabla 10.- Cuadro de comparación de tiempos proceso actual y propuesto (Elaboración Propia) En la comparación de la tabla 10 se aprecia que se busca reducir un 30% del tiempo que se esta tomando crear una OT en sistema CENTRAL, con la eliminación de pasos del proceso actual y mediante la optimización del software . Pasos Tiempo segundos Pasos Tiempo segundos Ingreso al sistema 15 Ingreso al sistema 15 Administarcion de Mantentenimiento 5 Administarcion de Mantentenimiento 5 Estructura de objetos 20 Estructura de objetos 20 Seleccion de area 20 Seleccion de area 20 Seleccion de equipo o subsitema 20 Seleccion de equipo o subsitema 20 Emitir orden de trabajo 30 Ingresar actividades 40 Edicion de la orden 10 Medidas de seguridad 45 Ingresar actividades 40 Seleccion de tipo de mantenimiento 10 Introducir resumen 40 Seleccionar area encargada 20 Medidas de seguridad 45 Ingresar restricciones de equipo 30 Ingresar resumen 25 Indicar prioridad 20 Seleccionar como proyecto 15 seleccionar personal 30 Seleccion de tipo de mantenimiento 10 Ingresar tiempo estimado 30 Seleccionar area encargada 20 Guardar datos 40 Ingresar restricciones de equipo 30 Se asigna N° OT 10 Indicar prioridad 20 Indicar fecha de inicio 10 Ingresar tiempo estimado 30 Visualizar y seleccionar OT 20 Guardar datos 40 Autorizacion Jefatura de manteniento 20 Numero de OT 15 Notificacion al personal 30 Visualizar y seleccionar OT 20 Ejecucion de la OT 0 seleccionar personal 30 Reportar OT 0 Indicar supervisor y responsible de OT 20 Responder preguntas y llenar campos 0 Guardar datos 15 Guardar informacion 0 Seleccionar ejecutores de la OT 30 Reportar recursos utilizados 0 Actualizar OT 15 Guardar y actualizar 0 Autorizacion Jefatura de manteniento 20 Reportar 0 Se elude las consignaciones de operacion 30 Revision de jefatura 0 Ejecucion de la OT 0 Revision en el sistema 0 Reportar OT 0 TOTAL 7,25min Responder preguntas y llenar campos 0 Guardar informacion 0 Reportar recursos utilizados 0 Guardar y actualizar 0 Reportar 0 Revision de jefatura 0 Revision en el sistema 0 TOTAL 10,5min Tiempos del proceso actual de la Orden de Trabajo Tiempos del proceso propuesto de la Orden de Trabajo De la misma manera se debe programar todo el cronograma que se encuentra en Excel dentro del software, siendo este el modelo a seguir en la generación de las OT, de esta forma las órdenes de mantenimiento se generarían automáticamente si no se produce el cruce con las órdenes de producción, pero se dará un mayor énfasis en el mantenimiento, debido a que la producción trataría de acoplarse al cronograma de mantenimiento ya expuesto en el sistema, logrando así un mantenimiento preventivo no tan dilatado en sus tiempos de ejecución, sin embargo se visibilizaría el tiempo que ha transcurrido una máquina sin su respectivo mantenimiento preventivo y se le daría un énfasis en realizar el mantenimiento correspondiente lo antes posible. Generando de tal manera datos que nos guíen a realizar cambios en producción, o a su vez en horarios del grupo de mantenimiento que sea en beneficio del ciclo de vida de los diferentes equipos y máquinas. Proceso dinámico propuesto para la creación de OT de producción y mantenimiento Figura 21.- Proceso dinámico de Generación de OT de producción y de mantenimiento propuesto. En la figura 21 se propone implementar un proceso que evite que las ordenes de mantenimiento y de producción de crucen mientras está en producción o en mantenimiento delimitando el proceso al momento en la creación de la OT los lineamientos que eviten esa particularidad. En el inicio de la generación de la OT de mantenimiento preventivo se genera una pre orden que contiene los datos de la maquina a ser intervenida, además la fecha de creación, para tener el tiempo que se estaría extendiendo hasta su ejecución, así tenemos las ordenes pendientes de manera que se obtiene datos estadísticos muy relevantes para el mantenimiento. Una vez que la producción termina el sistema no debe dejar crear otra OT de producción mientras no se ejecute el mantenimiento respectivo, eso es lo que se busca con la propuesta del proceso dinámico de generación de ordenes de trabajo y solo una vez reportado el mantenimiento ejecutado, se da paso a la generación de orden de producción. 8. PLAN DE IMPLEMENTACIÓN DE LAS PROPUESTAS Con la realización de los cambios que se han planteado, se pretende que la organización del mantenimiento sea más dinámica en el entorno de producción y para la implementación de este proceso, nos vamos a enfocar en dar a conocer la estructura de los procesos trazados y los resultados que pretendemos alcanzar , en primera instancia a un nivel administrativo, debido a que sin su consentimiento la implementación no será posible, si se logra su aceptación, y respaldo en cuanto a las necesidades de realizar cambios en el software CENTRAL, enfatizando las ventajas que repercutirían con la implementación de dichos cambios en el mantenimiento de la máquinas-herramientas. Para lo cual es necesario que tengan una idea clara en cuanto a los resultados que se desea alcanzar, para así lograr un sistema dinámico en cuanto a la producción y al mantenimiento adicionalmente lograríamos con esta implementación la parte estadística de mantenimiento que nos brindaría datos esenciales para las decisiones futuras sobre las máquinas del CIRT en su parte funcional. Se expondrá los diagramas de procesos, se los comparará en su estructura y se planificará su programaciónen el software, siguiendo esta línea, la comparación de lo real (con lo que tenemos) y lo que pretendemos alcanzar (planteado). Los recursos necesarios para lograr esta implementación es el técnico a cargo del Software CENTRAL, quien dicho sea nuevamente recalcado es el gestor y desarrollador del mismo, además él es la parte medular de este proceso de mejora, de la misma manera se le plantearía una reunión en conjunto previa a la reunión con los administrativos para realizar la consulta sobre tiempos de programación, viabilidad, problemas de estructura del software y adaptabilidad del mismo a las necesidades que a futuro se puedan presentar con los usuarios del software para que se socialice los cambios y así lograr una mejor interacción. Los temas puntos clave del software a ser tratados con el ingeniero de sistemas se orientarían en: Desvinculación del proceso de generación Hidroeléctrica (estructura propia y separada). Programación de cronograma de mantenimiento preventivo. Programación de la estructura propuesta de la generación de las OT. Evitar, por programación, que las OT de producción se crucen con las de mantenimiento preventivo. Viabilidad de lo planteado Tiempos de programación Cronograma de implementación Figura 22.- Cronograma de implementación de Cambios. 9. CONCLUSIONES La evaluación cuantitativa realizada al sistema de mantenimiento actual del CIRT, permitió sentar las bases del presente trabajo, además visualizar los inconvenientes en los ámbitos fundamentales para el mantenimiento, centrándonos en el software informático “CENTRAL”, el cual contenía los datos con los que comenzamos el análisis, y según los indicadores de gestión de mantenimiento aplicados nos brindó la directriz para examinar el proceso de como se está realizando el sistema de mantenimiento. Las acciones que se llevarán a cabo para mejorar la parte informática dependen de la implementación de las mejoras planteadas, que permitirían un mejor desenvolvimiento del sistema de mantenimiento, llevándonos a evitar deterioros por falta de mantenimiento preventivo y reduciendo el mantenimiento correctivo, por lo tanto, paradas de los equipos y pérdidas en tiempo y producción. 10. BIBLIOGRAFÍA Alberto, M. G. (2013). Mantenimiento Planeacion, ejecucion y control. Mexico DF: Alfaomega. Borja Tarazona. (10 de 04 de 2020). DATADEC. Obtenido de https://www.datadec.es/blog/indicadores-gestion-mantenimiento-industrial DATADEC Group. (19 de 09 de 2019). DATADEC.ES. Obtenido de https://www.datadec.es/blog/mantenimiento-preventivo-vs-correctivo Gonzalez, F. F. (2004). Auditoria de Mantenimiento e Indicadores de Gestión. Madrid: FC Editorial. José, R. R. (2003). Mantenimiento Asistido por Computadora. La Habana: CUJAE. Michael Herrera Galan, Y. D.-A.-D. (2014). 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