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UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA SEDE CUENCA CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Trabajo de titulación previo a la obtención del título de Ingeniero Industrial PROYECTO TÉCNICO DISEÑO Y DISTRIBUCIÓN EN PLANTA PARA LA EMPRESA REENCAVI COMPAÑÍA ANÓNIMA AUTOR: Edwin Javier Avilés Avilés TUTOR: Ing. Román Genaro Idrovo Daza CUENCA – ECUADOR 2019 CESIÓN DE DERECHOS DE AUTOR Yo, Edwin Javier Avilés Avilés con documento de identificación N◦ 0105621692, manifiesto mi voluntad y cedo a la Universidad Politécnica Salesiana la titularidad sobre los derechos patrimo- niales en virtud de que soy autor del trabajo de titulación “DISEÑO Y DISTRIBUCIÓN EN PLANTA PARA LA EMPRESA REENCAVI COMPAÑÍA ANÓNIMA”, mis- mo que ha sido desarrollado para optar por el título de: Ingeniero Industrial, en la Universidad Politécnica Salesiana, quedando la Universidad facultada para ejercer plenamente los derechos cedidos anteriormente. En aplicación a lo determinado en la Ley de Propiedad Intelectual, en mi condición de autor me reservo los derechos morales de la obra antes citada. En concordancia, suscribo este documento en el momento que hago la entrega del trabajo final en formato digital a la Biblioteca de la Universidad Politécnica Salesiana. Cuenca, octubre 2019 ———————————- Edwin Javier Avilés Avilés C.I. 0105621692 CERTIFICACIÓN Yo, declaro que bajo mi tutoría fue desarrollado el trabajo de titulación: “DISEÑO Y DISTRI- BUCIÓN EN PLANTA PARA LA EMPRESA REENCAVI COMPAÑÍA ANÓNI- MA”, realizado por Edwin Javier Avilés Avilés, obteniendo el Proyecto Técnico, que cumple con todos los requisitos estipulados por la Universidad Politécnica Salesiana. Cuenca, octubre del 2019 ———————————- Ing. Román Genaro Idrovo Daza C.I. 0102073459 DECLARATORIA DE RESPONSABILIDAD Yo, Edwin Javier Avilés Avilés con documento de identificación N◦ 0105621692, autor del trabajo de titulación: “DISEÑO Y DISTRIBUCIÓN EN PLANTA PARA LA EMPRESA REENCAVI COMPAÑÍA ANÓNIMA”, certifico que el total contenido del Proyecto Técnico es de nuestra exclusiva responsabilidad y autoría. Cuenca, octubre 2019 ———————————- Edwin Javier Avilés Avilés C.I. 0105621692 . Dedicatoria El presente trabajo está dedicado a mi madre Lucrecia, gracias a sus consejos, a su gran sacrificio, al inmenso afán de ver a sus hijos cumplir sus sueños y sobre todo a su infinito amor pude culminar mis estudios. Gracias de corazón madre mía. Dedicado a mi hija María Emilia, gracias cariño por ser mi inspiración y llenarme del inmenso amor que un padre puede poseer en la vida; a mi esposa Daniela, mi compañera de vida, gracias amor. . Agradecimiento Gracias a Dios y a mi madre Virgen del Cisne, por permitirme tener a mi familia, sin ellos jamás hubiese logrado mis metas. Un agradecimiento infinito a mi hermano Fausto, por su constancia y apoyo en mis estudios. Agradezco a la familia Villacis Merchán y al Ingeniero William Otavalo, por su acogida en vuestra prestigiosa empresa. A mis familiares, amigos y profesores, quienes fueron el eje para nunca dejar de luchar por un sueño. Introducción El ordenamiento eficiente de las instalaciones industriales y puestos de trabajo, conllevan a una mejoramiento continuo en la calidad de productos y en el estado anímico de las personas que laboran en ellas ya que una planta ordenada reduce los niveles de riesgos laborales y eleva el rendimiento laboral de sus empleados. Toda empresa con miras a su optimización en procesos deberá contar con estrategias de distri- bución para sus distintas áreas y contar con procesos de mejora continua para reducir costos de fabricación y así ser más competitivos en el mercado. Numerosas empresas enfrentan en la actualidad problemas en sus líneas de producción, es- to nace a partir de la distribución que mantienen, se enfocan en una secuencia distributiva que se genera a partir de la experiencia o de acorde al espacio físico disponible para su adecuación. En la actualidad la empresa “REENCAVI Compañía Anónima”, cuenta con líneas de producción no tan eficientes como debería de estar, su principal problema nace de las distintas líneas de producción que su propietario ha planteado y armando a lo larga del tiempo. Para poder lograr un optima distribución, la empresa deberá de readecuar ciertas áreas de producción, el punto es el de disminuir tiempos de traslado, costos y principalmente generar un control y estabilidad en sus líneas de producción. El objetivo principal de la distribución en planta será el hallar una correcta ordenación de las áreas de y puestos de trabajo dentro de la planta industrial. Una apropiada distribución en planta para una empresas es sin duda uno de los accionares óptimos para poder ser productivos. Las principales ventajas que se presentan en una buena distribución es la reducción de accidentes laborales, incremento de la producción, reducción de material innecesario en proceso, reducción de tiempos de producción; entre otras ventajas que se tienen. Existen distintos tipos de distribución en planta, cada uno se ajusta a las necesidades y al proceso que cada empresa cuenta en sus líneas de producción, la elección del tipo de distribución en planta es determinada de acuerdo a la organización, se tiene distribuciones por posición fija, orientadas al proceso y al producto; algunos autores discrepan y amplían los tipos de distribuciones los mismos que se especificaran más adelante (Fernández and De la Fuente, 2005). Para poder lograr un adecuado estudio de distribución en planta, se tiene una herramienta que es el método de planeación sistemática de la distribución (SPL), el cual permite organizar la distribución en cuatro fases y en una serie de instrucciones que facilitan la planeación. En la actualidad se cuenta con softwares que permiten la intervención y análisis de distribuciones en I planta antes de su ejecución, con esto se reducen fallos y optimizan recursos contribuyendo así a un estudio óptimo y eficiente. La empresa “REENCAVI Compañía Anónima”, cuenta con varias líneas de producción, entre ellas se tiene: el reencauche (proceso con el que la empresa nació), el piso de caucho, llantas para carretilla y caucho granulado. El presente trabajo muestra un análisis de distribución en planta en la empresa “REENCA- VI Compañía Anónima”, dedicada la fabricación y servicio en caucho. Se plantea un estudio desde una perspectiva teórica con el objetivo de poder asignar decisiones por parte de la gerencia. En el capítulo uno se determina el problema general de la empresa, los objetivos y el marco teórico que encierra los distintos aspectos de la distribución en planta. El capítulo dos describe la situación actual de la empresa, su historia, su filosofía, la misión y visión, los procesos productivos, los productos que la empresa brinda y un análisis general de los sistemas de producción de cada una de las líneas de fabricación. En el capítulo tres se genera la propuesta de distribución en planta, que inicia desde la genera- ción de diagramas de hilos pasando por cálculos de espacios y de recorridos hasta llegar a una simulación en una de las áreas de producción. El cuarto capítulo constituye de una cuantificación en las nuevas áreas de producción y de servicios de la empresa, el costo que la gerencia debería de cubrir si el proyecto es conveniente ante sus intereses. Finalmente el quinto capítulo que es la evaluación del proyecto, en este tema se determinan los distintos análisis que el estudio arrojo, con ello la gerencia determinará si en viable la implementación de la distribución en planta. Índice 1. Distribución de planta 1 1.1. Título . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 1.2. Problema general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 1.3. Problemas específicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 1.4. Justificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 1.5. Grupo objetivo (Beneficiarios). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 1.6. Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 1.6.1. Objetivo general. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 1.6.2. Objetivos específicos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 1.7. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 1.8. Distribución en planta y sus objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 1.9. Ventajas de una distribución en planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 1.10. Tipos de distribución en planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 1.10.1. Distribución por posición fija. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 1.10.2. Distribución por proceso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 1.10.3. Distribución por producto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 1.10.4. Distribución de diseños híbridos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 1.11. Cuadro comparativo de distribución en planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 1.12. Principios básicos para selección de una distribución de planta . . . . . . . . . . 10 1.12.1. Principio de la integración de conjunto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 1.12.2. Principio de la Mínima Distancia Recorrida. . . . . . . . . . . . . . . . . 10 1.12.3. Principio de la Circulación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 1.12.4. Principio del Espacio Cúbico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 1.12.5. Principio de Satisfacción y Seguridad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 1.12.6. Principio de Flexibilidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 1.13. Factores que influyen directamente en una distribución de planta . . . . . . . . . 11 1.14. Método Systematic Layout Planning (SLP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 1.14.1. Fases SPL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 1.14.2. Esquema General SLP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 1.14.3. Pasos del SLP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 1.15. Simulación de la distribución en planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 1.15.1. Concepto de simulación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 II ÍNDICE III 1.15.2. FlexSim. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 1.15.3. Elementos estructurales de un modelo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 2. Diagnóstico de la situación actual de la empresa 25 2.1. Antecedentes de la empresa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 2.2. Filosofía de la empresa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 2.2.1. Misión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 2.2.2. Visión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 2.2.3. Objetivo de la empresa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 2.3. Organigrama de la empresa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 2.4. Plano industrial de la empresa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 2.5. Datos de la empresa Reencavi Compañía Anónima . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 2.5.1. Datos generales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 2.6. Portafolio de productos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 2.7. Procesos productivos de Reencavi Compañía Anónima . . . . . . . . . . . . . . 33 2.7.1. Flujograma del proceso de reencauche. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 2.7.2. Descripción del reencauche. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 2.7.3. Flujograma del proceso de llantas para carretilla. . . . . . . . . . . . . . 38 2.7.4. Descripción del proceso de producción de llantas para carretilla. . . . . . 40 2.7.5. Flujograma del proceso de pisos de caucho. . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 2.7.6. Descripción del proceso de pisos de caucho. . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 2.7.7. Flujograma del proceso de caucho granulado. . . . . . . . . . . . . . . . . 51 2.7.8. Descripción del proceso de caucho granulado. . . . . . . . . . . . . . . . 52 2.8. Análisis de la empresa y de su distribución en planta . . . . . . . . . . . . . . . 56 2.8.1. Observaciones de los sistemas productivos de la empresa . . . . . . . . . 56 3. Propuesta de diseño de distribución en planta 58 3.1. Áreas de producción de la empresa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59 3.2. Análisis distributivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59 3.2.1. Diagrama de hilos de recorrido de Materia Prima y Mano de Obra . . . . 59 3.2.2. Diagrama de relación de proximidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62 3.3. Análisis y propuesta de distribución I . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 3.3.1. Diagrama de recorrido propuesto I . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67 3.3.2. Plano de distribución propuesto I . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68 3.4. Análisis y propuesta de distribución II . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69 3.4.1. Diagrama de recorrido propuesto II . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72 3.4.2. Plano de distribución propuesto II . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73 3.5. Análisis de distribución en áreas productivas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74 3.6. Flujograma del proceso de granulado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75 3.7. Cálculo de espacios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75 3.7.1. Superficie total (St). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76 ÍNDICE IV 3.7.2. Superficie estática (Ses). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76 3.7.3. Superficie de gravitación (Sg). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76 3.7.4. Superficie de evolución (Sev). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77 3.7.5. Coeficiente constante (K). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77 3.7.6. Cálculo de áreas de trabajo del área de granulado. . . . . . . . . . . . . . 77 3.7.7. Diagrama de procesos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78 3.7.8. Principio de la Circulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79 3.7.9. Tiempos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 3.7.10. Diagrama de operación de procesos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81 3.7.11. Simulación del área de granulado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81 4. Evaluación de los costos de distribución propuesta 83 4.1. Evaluación de una línea de productos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83 4.2. Costos de una distribución en planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83 4.3. Estimación de los costos de distribución del proyecto . . . . . . . . . . . . . . . 84 4.3.1. Costos indirectos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85 4.3.2. Costos directos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85 4.3.3. Costo de traslado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85 4.4. Análisis de costos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85 5. Evaluación de la distribución 87 5.1. Cuadro de análisis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87 Conclusiones y Recomendaciones. 91 Referencias Bibliográficas 96 Lista de Figuras 1.1. Clasificación de la disposición por volumen– variedad . . . . . . . . . . . . . . . 9 1.2. Principios para la obtención de una distribución en planta eficiente . . . . . . . 10 1.3. Ciclos de desarrollo de una distribución. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 1.4. Herramientas para la recopilación de información. . . . . . . . . . . . . . . . . 16 1.5. Esquema del proceso SLP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 1.6. Recopilación de datos internos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 1.7. Recopilación de datos externos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 2.1. Organigrama de la empresa Reencavi Compañía Anónima. . . . . . . . . . . . . 27 2.2. Layout de Reencavi Compañía Anónima. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 2.3. Ubicación de la empresa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 2.4. Diagrama de flujo del proceso de reencauche. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 2.5. Llanta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 2.6. Bufeado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 2.7. Reparación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 2.8. Parchado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 2.9. Cementado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 2.10. Cortar banda. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 2.11. Embandar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 2.12. Armar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 2.13. Vulcanizado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38 2.14. Diagrama de flujo del proceso de llantas de carretilla. . . . . . . . . . . . . . . . 39 2.15. Materia prima. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 2.16. Guillotina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41 2.17. Cierra eléctrica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42 2.18. Banco de almacenamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 2.19. Tara. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 2.20. Horno. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 2.21. Diagrama de flujo del proceso de piso de caucho. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 2.22. Materia prima. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 2.23. Picado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 2.24. Rodillos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 V LISTA DE FIGURAS VI 2.25. Mesa de trabajo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 2.26. Moldes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49 2.27. Prensa térmica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49 2.28. Piso de caucho. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 2.29. Almacenado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 2.30. Diagrama de flujo del proceso de granulado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51 2.31. Materia prima. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52 2.32. Cortadora de aro interno. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52 2.33. Cortadora transversal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53 2.34. Separadora de banda. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53 2.35. Molino. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 2.36. Pulverizadora. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 2.37. Zaranda. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55 2.38. Caucho granulado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55 3.1. Diagrama de hilos de recorrido de MP y MO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61 3.2. Tabla de relación de actividades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63 3.3. Figura de relación de actividades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64 3.4. Figura de relación de departamentos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 3.5. Distribución de departamentos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66 3.6. Diagrama de recorrido propuesto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67 3.7. Distribución propuesta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68 3.8. Distribución de departamentos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71 3.9. Diagrama de recorrido propuesto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72 3.10. Distribución propuesta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73 3.11. Cuadro de selección de los tipos de distribución. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74 3.12. Flujograma. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75 3.13. Tabla de espacios. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76 3.14. Diagrama de procesos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79 3.15. Distribución lineal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79 3.16. Rutas de tránsito. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 3.17. Posición de elementos de producción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82 3.18. Simulación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82 5.1. Análisis de áreas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88 5.2. Análisis de secciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89 5.3. Esquema de relaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89 5.4. Esquema de relaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90 5.5. Layout de Reencavi Compañía Anónima. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98 5.6. Diagrama de recorrido propuesto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99 5.7. Plano propuesto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 LISTA DE FIGURAS VII 5.8. Diagrama de recorrido propuesto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101 5.9. Plano propuesto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102 Lista de Tablas 1.1. Principios de una distribución en planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 1.2. Ventajas de una distribución en planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 1.3. Factor material . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 1.4. Factor maquinaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 1.5. Factor humano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 1.6. Factor movimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 1.7. Factor espera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 1.8. Factor servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 1.9. Factor edificio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 1.10. Relación de actividades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 1.11. Diagrama de operación de procesos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 2.1. Reencauche. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31 2.2. Llanta para carretilla. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31 2.3. Pisos de caucho. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 2.4. Caucho granulado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 3.1. Tabla de departamentos.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59 3.2. Tabla de clasificación de proximidades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62 3.3. Tabla de relación de proximidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62 3.4. Tabla de relación de departamentos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 3.5. Tabla de relación de departamentos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69 3.6. Tabla de relación de departamentos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 3.7. Valores del coeficiente k. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77 3.8. Tabla de áreas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77 3.9. Tabla frentes de trabajo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78 3.10. Tabla de datos espacios requeridos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78 3.11. Tiempos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 3.12. Diagrama de operación de proceso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81 4.1. Inversión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84 4.2. Costos de operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84 4.3. Costos indirectos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85 VIII LISTA DE TABLAS IX 4.4. Costos Directos Alternativa 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86 4.5. Costos Directos Alternativa 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86 Capítulo 1 Distribución de planta 1.1. Título Diseño y Distribución en Planta para la Empresa REENCAVI Compañía Anónima. 1.2. Problema general En la actualidad la empresa “REENCAVI Compañía Anónima”, busca aumentar su pro- ducción, tratando de emprender en nuevas líneas comerciales, diversificando su portafolio de productos y así poder emprender en nuevos segmentos del mercado. Diversas empresas del país se encuentran en desarrollo de nuevos bienes y servicios con el objetivo de ser competitivos y ser partícipes del mercado, los elementos de actualización en materia de servicio y productos se debe a distintos factores que afectan la producción, entre estos se tiene la competencia con productos extranjeros, las sobre exportaciones, el declive de productos, la innovación de productos por parte de la competencia, diversidad de productos en el mercado; etc. Cabe mencionar que uno de los orígenes del crecimiento económico con alto impacto en de las ciudades se debe al incremento de la productividad, es así que urbes en vías de desarrollo fundamentan su crecimiento con un estímulo para el crecimiento fabril, siendo la mediana y pequeña empresa sectores que encaminan su desarrollo hacia la industrialización técnica y productiva (Urbina et al., 2014). Actualmente la empresa “REENCAVI Compañía Anónima”, presenta problemas en sus líneas de producción, los mismos que afectan al rendimiento de la compañía, generando restricciones en sus métodos de manufactura. La deficiente distribución de áreas y equipos de trabajo dentro de la planta es un problema que en la empresa preexiste, debido a la utilización de métodos empíricos en distribución por parte del personal involucrado en la empresa. Aún el puro hecho de colocar el equipo en el interior de la planta ya representa un problema de ordenación si no se la hace con un criterio técnico. Como consecuencia de lo analizado anteriormente, podemos afirmar que los problemas de distribución de planta son uno de los causantes fundamentales en el rendimiento de la producción, 1 CAPÍTULO 1. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2 generando así la no obtención de productos y servicios esperados. De los diversos factores que afecta a la empresa uno de ellos podría ser su ubicación, puesto que al hallarse en una zona tanto agrícola como residencial, los controles sonoros, visuales, de gases, de residuos entre otros; son mucho más minuciosos y rigurosos por parte del ministerio de medio ambiente. Como efecto de ello, la empresa debe incurrir en diferentes gastos, los mismos que afectan de manera directa a la organización. Entre los gastos más significativos tenemos los de almacenamiento y transporte tanto de materia prima como de scrap, siendo estos los elementos de mayor complejidad para la empresa. La implementación de un sistema de distribución de planta, es uno de los más complicados dentro de los de optimización combinatoria y multi-criterio (Roberto Carro Paz, 2010). Su principal problema se centra en el equívoco método de distribución utilizado dentro de sus procesos, siendo este la causa principal para la ineficiencia productiva y con ello una generación de scrap elevado y tiempos de proceso muy prolongado. Podría explicarse esta afirmación si se plantea la siguiente pregunta: ¿Afecta directamente la distribución de los procesos, a los tiempos de producción; cantidad de scrap, costos y sobre todo a la productividad de la planta? 1.3. Problemas específicos ¿Qué efecto ocasionaría implementar una correcta distribución de planta en el desarrollo de sus procesos productivos diarios de la empresa? ¿Cuáles son los procesos que generan restricciones en la empresa? ¿Qué problema genera la desorganización en las áreas de trabajo y en los métodos inadecuados de producción? ¿Qué métodos de distribución de planta serán los óptimos para implementarlos en las líneas de producción? ¿Cómo afectan los factores de distribución de planta en el diseño actual de la empresa? 1.4. Justificación Debido a la gran competencia en el mercado nacional del reencauchado de llantas y al incremento en las importaciones de llantas, se tiene la necesidad de implementar una estrategia que permita incurrir en la oferta de nuevos productos. Este proyecto busca mejorar y ampliar las líneas productivas de la empresa, mediante el estudio y diseño de distribución en planta. El propósito del estudio es también un análisis de los factores que afectan al proceso interno de la planta, y a su vez diseñar o modificar las líneas de producción para la fabricación de nuevos productos, esto mejorará su portafolio de productos, lo cual traería ventajas tanto económicas CAPÍTULO 1. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 3 como competitivas a la empresa, al tiempo que brindará a sus clientes diversidad de productos, con altos niveles de calidad y costos competitivos en el mercado local y nacional. 1.5. Grupo objetivo (Beneficiarios) El beneficiario de la propuesta de Diseño y distribución en planta es la Empresa Reencavi Compañía Anónima, puesto que tendrán una línea de producción eficiente y mayormente productiva. 1.6. Objetivos 1.6.1. Objetivo general. Diseñar una distribución en planta para la empresa REENCAVI Compañía Anónima. 1.6.2. Objetivos específicos. Identificar las características de una distribución de planta. Diagnosticar de la situación actual en la empresa. Proponer una mejor distribución en planta. Evaluar en base a costos la distribución en planta propuesta. 1.7. Introducción La distribución en planta comprende el orden óptimo de las instalaciones industriales, ba- sándose en la correcta ubicación de los elementos físicos que se hallan relacionados directa e indirectamente en el proceso de producción. Según Richard Muther, la distribución en planta es un fundamento de la industria. Determina la eficiencia y, en algunos casos, la supervivencia de una empresa (Muther and Maynard, 1981). Para Richard Vaughn, la distribución en planta se basa en la distribución de las secciones de una fábrica, se enfoca en la minimización de los costes que genera la aplicación de este proceso. El autor señala que para realizar una buena distribución en planta, se lo debe hacer por etapas, las que deben ser planificadas por los involucrados en el tema y con tiempos estimados para las etapas de prueba (Vaughn, 1990). Dentro de los procesos productivos de las empresas, la distribución en planta es un problema de origen incontrolable,debido a la ineficiente ordenación física y a los movimientos incontrolables CAPÍTULO 1. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 4 que se generan dentro de las industrias al momento de emprender la producción. Las actividades productivas son aquellas que se desarrollan dentro o cerca de un entorno físico, no solo de manufactura, también se hallan actividades de servicio. Los procesos productivos se desarrollan en base a su ubicación y distribución de instalaciones, esta distribución tiene un gran impacto en el desempeño de las operaciones de producción y de servicio que se llevan a cabo. El objetivo de la estrategia es el de ubicar óptimamente los elementos de la producción (ma- teria prima, hombre, máquinas), y distribuir eficientemente dichos elementos (Urbina et al., 2014). La distribución en planta requiere de una correcta ordenación física de los elementos involucra- dos en la producción, además de las maquinarias o insumos de oficina, debe trazarse o delinearse espacios físicos con el objetivo de generar lugares para distintos elementos que son necesarios para la producción, esto incluye los espacios que se requiere para el movimiento del personal involucrado, el movimiento de la materia prima, el movimiento de herramientas móviles, el alma- cenamiento de elementos en proceso o elementos terminados, trabajadores indirectos, entre otros. 1.8. Distribución en planta y sus objetivos El objetivo principal de la distribución en planta es hallar una correcta ordenación de las áreas de trabajo y de los equipos dentro de una planta industrial o una de servicio a un costo óptimo. Con el estudio de distribución en planta, se aborda el inadecuado ambiente laboral que afecta al trabajador, la errónea ubicación de un puesto de trabajo dentro de una empresa, genera en un empleado problemas de salud como de rendimiento laboral, estas molestias pueden ser ocasionadas por el sol de frente, goteras, el frio, sombra en puesto de trabajo, etc.; son factores que al ser resueltos generarán en el trabajador un estado de confianza y de confort al momento de realizar sus obligaciones laborales. Uno de los objetivos que realza a una correcta distribución en planta es la seguridad del personal implicado en la producción, puesto que un correcto ordenamiento de la maquinaria o elementos de oficina, creará en los empleados un ambiente laboral seguro. Los objetivos de una distribución en planta están determinados por distintos factores, los mismos que implican los espacios físicos necesarios para el movimiento de material, almacena- miento, líneas de producción, entre otros; de esta manera se detalla a continuación los principales objetivos de la distribución. CAPÍTULO 1. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 5 Tabla 1.1: Objetivos de una Distribución en Planta. Integración conjunta de todos los factores que afecten a la Distribución. Movimiento del material según distancias mínimas. Circulación del trabajo a través de la planta. Utilización efectiva de todo el espacio. Satisfacción y seguridad de los trabajadores. Flexibilidad de ordenación para facilitar cualquier reajuste. Adaptado de: Muther (1981). 1.9. Ventajas de una distribución en planta La ventaja de una óptima distribución en planta según Muther and Maynard (1981), genera una reducción de costos de fabricación, esto en base a los siguientes elementos: Tabla 1.2: Ventajas de una distribución en planta. Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores. Elevación de la moral y la satisfacción del obrero. Incremento de la producción. Disminución de los retrasos en la producción. Ahorro de área ocupada. Reducción del manejo de materiales. Una mayor utilización de la maquinaria, de la mano de obra y de los servicios. Reducción del material en proceso. Acortamiento del tiempo de fabricación. Reducción del trabajo administrativo y del trabajo indirecto. Disminución del riesgo para el material o su calidad. Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones. Adaptado de: Muther (1981). 1.10. Tipos de distribución en planta Dentro del análisis de distribución en planta, se dan varios criterios de diseño por parte de autores conocedores del tema. Estos razonamientos apuntan hacia un enfoque muy relacionado entre ellos. Al final basan su estudio en el manejo de los tres elementos básicos de la producción CAPÍTULO 1. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 6 como son: los materiales, el hombre y la maquinaria. En las empresas industriales se encuentro tres tipos de distribución en planta, así lo señala Richard C. Vaughn, quien hace referencia a las distribuciones por posición fija, por proceso y por producto. Vaughn indica que casi todas las empresas, ya sean estas de mediano o pequeño nivel de producción, tienen una combinación de los tres tipos de distribución en planta (Vaughn, 1990). Para (Muther and Maynard, 1981), el análisis de distribuir los elementos de la producción dentro o fuera de una planta, conducen a conocer las diversas características de distribución y su naturaleza, a continuación se describe los tipos de distribución que señala el Muther: Por posición fija. Por proceso, por funciones, por secciones o por talleres. Por producto, en cadena o en serie. Distribución combinada. Adicionalmente (Muther and Maynard, 1981), expone de una manera más abierta los compendios en la planta, puesto que se basan en el análisis de movimientos de los elementos de producción y uno que se adhiere que es el combinado, los mismos que se detalla a continuación: Material. Hombre. Máquina. Combinaciones. De esta manera (Muther, 1970), detalla la orientación de los diferentes tipos de distribución en planta, y enfatizan su planteamiento de distribución según los requerimientos y el tipo de empresa, estos tipos son los siguientes: Orientada al proceso. Orientada al producto. Posición fija. Por celdas de fabricación. En oficinas y en almacenes. CAPÍTULO 1. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 7 En el libro Introducción a la Ingeniería Industrial, los autores señalan que: “Se puede considerar cuatro categorías principales de distribución: por producto estático, producto, proceso y celular; las cuales se basan en la naturaleza del producto” (Urbina et al., 2014). De entre los innumerables autores y analistas en distribución en planta, se tomará la referencia de uno de ellos (Vallhonrat y Corominas), quienes indican que existen cuatro tipos de distribución en planta y son: Distribución por posición fija. Distribución por proceso. Distribución por producto. Distribución hibrida. Se vierten diferentes criterios por parte de los especialistas que hacen hincapié en la distribución en planta, estos brindan su análisis acorde a su pre estudio realizado sobre la distribución en planta. El proceso de distribución que se detallará en el análisis de este proyecto será la de (Vallhonrat y Corominas, 1991), ya que permite diferenciar de una manera más eficiente los procesos que se desarrollan en la empresa. A continuación se describe cada uno de estos tipos de distribución. 1.10.1. Distribución por posición fija. El proceso de distribución por posición fija se basa en construir el producto donde va a posesionar, se fija en un solo sitio y por tanto los elementos que lo transforman permanecen y persisten a su alrededor, entre los elementos tenemos a operadores, maquinaria y demás equipos empleados en la transformación del producto. Características de la distribución por posición fija: Demanda baja y ocasional. Difícil de mover. Productos magnos. Altamente personalizado. 1.10.2. Distribución por proceso. La distribución por proceso se utiliza generalmente cuando hay diversidad de productos con poca demanda entre de ellos, en esta distribución las operaciones se encuentran agrupadas, además se analiza una demanda baja que no permite dedicar equipos a un solo producto. Características de la distribución por proceso: CAPÍTULO 1. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 8 Altos lotes de producto en proceso. Máquinas con funciones y capacidades similares. La organización de losdepartamentos ve de acuerdo a los procesos. Costo unitario. Mano de obra. Utilización bajo porcentaje de utilización de las máquinas. 1.10.3. Distribución por producto. Este tipo de distribución es denominada “Producción en Cadena”, la maquinaria y equipos requeridos son agrupados en una misma zona, y según el proceso de fabricación, generalmente es utilizado cuando existe poca variedad de producto y alta demanda del producto o productos. También se recomienda el uso de este tipo de distribución cuando hay una demanda constante y el suministro de materiales es fácil y continuo. Características de la distribución por producto: Plazos de entrega reducidos. Niveles altos de estabilidad. Baja flexibilidad. 1.10.4. Distribución de diseños híbridos. La distribución de diseño híbrido busca optimizar los tipos de distribución por procesos y de la distribución por producto, al combinar estos dos tipos de distribución, nos permite una flexibilidad de un sistema de alto volumen y uno de bajo volumen en las instalaciones de una empresa determinada. Muther, determina dos maneras de desarrollar una distribución hibrida, las mismas que se detallarán a continuación: Célula de trabajo (múltiples máquinas): La distribución por célula de trabajo se basa en que, un trabajador puede operar diferentes máquinas en su jornada laboral, generando así un flujo de línea. Este proceso se lo ejecuta cuando la empresa determina que los volúmenes de producción no son lo suficientemente altos como para designar a varios operarios en una línea de producción. CAPÍTULO 1. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 9 Características de la distribución por células de trabajo: Se reduce los niveles de inventarios. La disposición de la maquinaria va en forma de U. Tecnología de Grupo: La distribución por Tecnología de Grupo se lo utilizada en volúmenes de producción bajos, esta técnica se lo emplea cuando se trabaja con un solo operario, en este proceso los productos con similares características se agrupan en ramas junto a las maquinas manejadas en su producción. Características de distribución por tecnología de grupo: Optimiza las rutas de recorrido del producto. Reduce el tiempo de permanencia del producto en talleres. 1.11. Cuadro comparativo de distribución en planta En el siguiente cuadro comparativo se observa en forma más específica cual sería la distribución más adecuada para la empresa en la que se realiza el estudio, según factores de variedad y volumen de los productos que se fabrican (Tompkins, 2008). Figura 1.1: Clasificación de la disposición por volumen– variedad. Adaptado de: Tompkins (1970). CAPÍTULO 1. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 10 1.12. Principios básicos para selección de una distribu- ción de planta La selección de una correcta distribución de planta, se basa fundamentalmente en los cálculos y experiencia del analista. Los mismos que determinaran que tipo de distribución es pertinen- te para su aplicación y posterior ejecución dentro y fuera de una empresa (Vallhonrat et al., 1991). A continuación se plasma una serie de principios basados en los elementos de estudio de distribución en planta. Constan de seis principios para la obtención de una distribución de planta eficiente que son: Figura 1.2: Principios para la obtención de una distribución en planta eficiente. Adaptado de: Vallhonrat (1991). 1.12.1. Principio de la integración de conjunto. El Principio de Integración de Conjunto se basa en unir los elementos de una distribución en planta como son: las máquinas, la materia prima y el hombre, generando de esta manera un conjunto funcional unificado y estable. 1.12.2. Principio de la Mínima Distancia Recorrida. Este principio de la Mínima Distancia Recorrida, se asienta en que la mejor distribución en planta es aquella que pueda mover el material en trayectos cortas, reduciendo las distancias de CAPÍTULO 1. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 11 recorrido del material entre operaciones consecutivas. Con este principio se pretende reducir los tiempos de traslado del material y los costos que estos generan; cabe recalcar que las operaciones deberán estar alineadas de una manera sucesiva para que se pueda aplicar este principio. 1.12.3. Principio de la Circulación. El principio de la Circulación consiste en aquella distribución en planta que tenga ordenadas las áreas de trabajo al mismo tiempo que se lleva a cabo la transformación del material a procesar, sin que exista un retroceso en la producción, generando una línea de producción si interferencias. 1.12.4. Principio del Espacio Cúbico. El principio del Espacio Cúbico se basa en que, la distribución en planta más económica será aquella que optimice los espacios físicos de la empresa, donde el analista deberá tomar en cuenta los espacios tanto verticales como los horizontales de la planta, para una óptima distribución, ya que de esta manera se obtiene un ahorro del espacio de la empresa. 1.12.5. Principio de Satisfacción y Seguridad. El principio de Satisfacción y Seguridad se fundamenta en que la empresa brinde seguridad a sus obreros, también asegura satisfacción y confianza a los mismos, generando un ambiente laboral óptimo y seguro. De esta manera la empresa asegura una eficiencia en su producción, puesto que los riesgos son reducidos y los operarios no se hallan expuestos a accidentes laborales. 1.12.6. Principio de Flexibilidad. El principio de Flexibilidad se basa en que aquella distribución en planta pueda reordenarse o replantearse sin inconvenientes dentro de una organización y a un costo de movilidad o de traslado económico. La flexibilidad se basa en un reordenamiento en las líneas de producción de una empresa. 1.13. Factores que influyen directamente en una distri- bución de planta La distribución en planta abarca diferentes factores que afectan directamente e indirectamente a la elaboración de los productos o servicios que una empresa ofrece, no se debe de centrar solo en los tipos de distribución que se pretende plantear (De la Fuente García and Quesada, 2005), también se debe de tomar en consideración los elementos y factores que influyen en el proceso de diseñar una distribución de planta siendo estos: CAPÍTULO 1. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 12 Tabla 1.3: Factor material. Factor material Materias primas. Material entrante. Material en proceso. Producto acabado. Adaptado de: De la Fuente García (2005). Tabla 1.4: Factor maquinaria. Factor maquinaria Máquinas de producción. Equipo de proceso o tratamiento. Dispositivos especiales. Adaptado de: De la Fuente García (2005). Tabla 1.5: Factor humano. Factor humano Mano de obra directa. Mano de obra indirecta. Jefes de equipo. Personal directo e indirecto. Adaptado de: De la Fuente García (2005). Tabla 1.6: Factor movimiento. Factor movimiento Manejo de productos y materiales. Uso adecuado del equipo de manejo de materiales. Uso de equipos mecanizados o automáticos. Adaptado de: De la Fuente García (2005). CAPÍTULO 1. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 13 Tabla 1.7: Factor espera. Factor espera Inspecciones. Recepción de materias primas y materiales. Despachos del producto terminado. Adaptado de: De la Fuente García (2005). Tabla 1.8: Factor servicio. Factor servicio Oficinas. Talleres de mantenimiento. Servicios sanitarios y de seguridad. Capacitación y desarrollo. Adaptado de: De la Fuente García (2005). Tabla 1.9: Factor edificio. Factor edificio Circulación y flujo. Flujos horizontales y verticales. Adaptado de: De la Fuente García (2005). 1.14. Método Systematic Layout Planning (SLP) La Planeación Sistemática de la Distribución de Planta o SLP por sus siglas en inglés, es una metodología de distribución en planta desarrollada por Muther, se basa en la organización y optimización de la distribución, se fundamenta en cuatro fases, y en una serie de instrucciones y símbolos para su identificación en la planeación. En el libro Introducción a la Ingeniería Industrial de Urbina, los procedimientos se desarrollan en tres pasos. El primer paso consiste en recopilar informaciónpertinente, sin desperdiciar tiempos y recursos con información inapropiada. El segundo paso es analizar y describir los flujos de materiales, personas y productos que se moverán a través de las instalaciones. El último paso hace hincapié a la información recopilada, a su manera de traducir dicha indagación y CAPÍTULO 1. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 14 llevarla a las actividades en cada una de las áreas en términos de equipo, recursos humanos y finalmente en requerimiento de espacios (Urbina et al., 2014), pág. 226. La metodología SLP, abarca distintos métodos simplificados de distribución, puesto que se lo puede emplear en diferentes instalaciones industriales y de servicio, su ejecución se lo puede plasmar en empresas manufactureras ya existentes o a su vez en nuevas, puede aplicarse en laboratorios, oficinas, áreas de servicio, almacén entro otros, de igual forma es aplicable a mayores o menores readaptaciones que existan. En la siguiente figura se puede apreciar el esquema que Muther planteas para el sistema SLP, ya que nos indica sus fases y los procesos que este sistema requiere para su ejecución. Figura 1.3: Ciclos de desarrollo de una distribución. Adaptado de: Muther (1970). CAPÍTULO 1. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 15 1.14.1. Fases SPL La metodología de SLP consta de cuatro fases que son: Localización. Distribución general de conjuntos. Distribución detallada. Instalación. FASE I (Localización): La localización se basa en disponer la mejor y optima ubicación de la planta en la que se va a realizar la distribución. Si el caso apuntó a una instalación nueva, se deberá analizar la ubicación geográfica más adecuada, con el objetivo de optimizar sus entradas y salidas de los elementos de la distribución. No obstante si se trata de una redistribución, el objetivo es ana- lizar su ubicación actual y determinar si su asentamiento actual es favorable o no para la empresa. FASE II (Distribución General del Conjunto): La distribución general del conjunto se basa en determinar el flujo de producción para los espacios donde se va a generar el análisis de distribución en planta, se debe de analizar y tomar en consideración las relaciones que tiene cada departamento o áreas de producción, sus líneas, las actividades que estas generan al momento de la producción y enfatizar en su conexión de actividades. FASE III (Distribución Detallada): La distribución detallada se basa en el análisis de los puestos de trabajo, las áreas que se necesitan para la ubicación de máquinas y herramientas. En este proceso se genera los cálculos de espacios físicos para puestos de trabajo, se puede realizar dicho análisis por diferentes métodos, entre los más renombrados métodos tenemos el de Guerchet, que permite el análisis de espacios físicos para los puestos de trabajo. FASE IV (Instalación): La instalación se basa en los movimientos físicos y ajustes necesarios, acorde a su colocación y ubicación de máquinas y herramientas, con el objetivo de lograr la distribución que se analizó al inicio del proceso plantado (Muther and Maynard, 1981). CAPÍTULO 1. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 16 1.14.2. Esquema General SLP El esquema general de planeación sistemática de la distribución está conformado por tres pasos que son análisis, búsqueda y selección; los mismos que se detalla a continuación: ETAPA I (Análisis): El análisis inicia con la toma de información de la empresa, se debe de recopilar toda la infor- mación que se crea pertinente para el estudio, entre la información a recopilar deberá de estar los procesos de la empresa, desde si inicio hasta su final; las cantidades y características del producto. En esta etapa se determina y calcula los requerimientos de las áreas de trabajo, además se analiza los espacios disponibles de la empresa. En la recopilación de la información se debe de realizar el levantamiento de todos los datos de procesos y de líneas de producción, se debe de indagar las relaciones que tienen los departamen- tos o áreas de trabajo, se debe de identificar los materiales y sus rutas por donde fluye el material. Para el levantamiento de la información, se debe de tomar en cuenta los procesos que existen en la empresa, las cantidades a procesar y los servicios que emite la empresa. Figura 1.4: Herramientas para la recopilación de información. Adaptado de: Muther (1970). CAPÍTULO 1. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 17 ETAPA II (Búsqueda): Para la segunda etapa se debe de contar con los análisis de espacios, ya que en este punto el objetivo es definir el tipo de distribución que se va a implementar. Una vez determinado los sitios a utilizar para la distribución en planta, se deberá de evaluar la necesidad del área versus la disponibilidad del lugar, para ello se usa un diagrama de relación de espacios que permite analizar las limitaciones y ventajas de las mismas. Etapa III (Selección): En la última etapa, la selección, el investigador debe de evaluar las posibles propuestas de distribución que se podrán ejecutar en la empresa. La opción se debe llevar a cabo bajo la experiencia del analista, quien deberá de seleccionar la distribución más idónea y que cumpla con los objetivos de la organización. 1.14.3. Pasos del SLP El procedimiento a seguir del método SLP que Muther plantea, hace referencia a un esquema indicativo de técnicas del método, de cómo se debería de generar su implementación; posterior al cuadro indicativo se describe cada uno de los procesos que se deben de realizar para dicho método. CAPÍTULO 1. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 18 Figura 1.5: Esquema del proceso SLP Adaptado de: Muther (1970). El cuadro anterior describe las herramientas que se requiere para llevar a cabo el proceso. Según el autor del método SLP, esta técnica se utiliza para la resolución de inconvenientes en la distribución en planta, se da a partir de criterios cualitativos y cuantitativos, ya que fue creado para el diseño de todo tipo de distribuciones. A continuación se describe de forma general los pasos del procedimiento. Levantamiento de la información: El levantamiento de información es un proceso mediante el cual el entrevistador o investigador recopila datos que crea pertinente para su investigación, En este proceso se debe recopilar toda CAPÍTULO 1. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 19 la información cualitativa y cuantitativa del proceso, para ello hace uso de varias herramientas de investigación como: entrevistas, cuestionarios, observaciones, diagramas, cuestionarios, entre otras herramientas, con el objetivo de identificar problemas y mejoras del estudio que se pretende realizar (Cervo and Bervian, 1990). Figura 1.6: Recopilación de datos internos. Adaptado de: Rosales, Ramón (1996). CAPÍTULO 1. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 20 Figura 1.7: Recopilación de datos externos. Adaptado de: Rosales, Ramón (1996). Análisis de relaciones entre actividades: El método de análisis de relaciones entre actividades permite indicar las relaciones entre espacios o áreas de trabajo, y de su importancia entre estaciones de trabajo, se hace un análisis de la cercanía de una instalación con otra. La tabla siguiente indica las relaciones de acuerdo al número de piezas producidas y su ubicación para su despacho. CAPÍTULO 1. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 21 Tabla 1.10: Relación de actividades Fuente: Muther (1997). Análisis de flujo: Para el análisis de flujo de un producto se requiere de dos herramientas muy necesarias, el diagrama de flujo simple y el diagrama de flujo complejo. Estos dos tipos de diagramas no brindan datos muy necesarios en el análisis y diseño de distribución en planta, los mismos que determinan rutinas y trayectorias en la producción. El diagrama de flujo simple: Es la representación gráfica de la secuencia de las rutinas de producción de un producto o servicio. Diagrama de flujo complejo: El diagrama de flujo complejo es un diagrama de opera- ciones de trayectorias que permite la obtención de una tabla relacional cuantitativa. Diagrama de operación de procesos: El diagrama de operación de procesos permitemostrar el flujo de todas las partes con fácil distinción entre ellas. Permite visualizar las activi- dades que se desarrollan para un producto o servicio, sus cantidades, tiempos de operación y el espacio que estos procesos requieren. CAPÍTULO 1. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 22 Tabla 1.11: Diagrama de operación de procesos Fuente: Autor. Gráfica de Trayectoria: El grafico de trayectoria es un cuadro donde se registran datos cuantitativos sobre los movi- mientos de materiales, equipos y mano de obra en cualquier tiempo que se requiera. Este método sustituye al diagrama de hilos, ya que los datos o recorridos a analizar son muy elevados. Diagrama relacional de espacios: El diagrama de relación de espacios hace referencia a la información de espacio requerido para cada área, con el layout de la empresa podemos determinar una distribución precedente para la empresa, se debe de generar el cálculo de espacios para puestos de trabajo, para ello se usa el método de Guerchet, que permite el análisis de espacios físicos para los puestos de trabajo. Plan detallado de distribución: Esta etapa es la última y la más compleja, puesto que se cuenta con los análisis finales que incluyen cálculos de áreas, diagramas de recorrido, tiempos y espacios físicos disponibles, se debe de generar las propuestas de distribución para la organización, se debe de evaluar la mejor alternativa de la investigación, la selección se lo realizará tomando en cuenta la opción más favorable y ventajosa para la empresa. CAPÍTULO 1. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 23 1.15. Simulación de la distribución en planta La Simulación es la representación de procesos reales por medio de un software de simulación, el mismo que permite optimizar y mejorar tiempos, capacidades, servicios entregas, entre otros procesos o servicios, con el objetivo de poder calcular y entender el comportamiento del sistema (Orozco and Cervera, 2013), a continuación se determina los factores relevantes dentro de las líneas de producción como son: Capacidades de Secciones Características de Insumos Condiciones Económicas Condiciones de Mercado Las programaciones dentro de simulación de procesos es mejorar algo existente o crearlo en base a las condiciones establecidas y necesidades encontradas. 1.15.1. Concepto de simulación. La simulación es una técnica de observación de situaciones de estudio, basada en la experi- mentación sobre un evento de análisis, con el propósito de plantear hipótesis de trabajo previo a su implementación o ejecución (Solé, 1989). 1.15.2. FlexSim. El software de simulación FlexSim es un simulador de eventos discretos, el cual está orientado a objetivos definidos o por definir, lo que permite una visualización y análisis del flujo de producción. El software es una herramienta de análisis que permite la toma de decisiones inteligentes, con el programa se puede desarrollar sistemas reales que permitan visualizar el comportamiento a periodos determinados. El proyecto se desarrolla en un entorno tridimensional 3D y se lo puede aplicar a cualquier proceso en distintas organizaciones ya sean productivas o de servicios, además de permitir importar infinidad de objetos de distintos paquetes de diseño. La generación de escenarios es fáciles de programar. Las distribuciones de probabilidad se pueden representar con gran precisión en lugar de valores promedio para representar fielmente la realidad, es una herramienta de software que permite simular sistemas y visualizar el comportamiento de cada uno de los procesos haciendo uso de un computador (Villalta and Stalin, 2015). CAPÍTULO 1. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 24 1.15.3. Elementos estructurales de un modelo. Los elementos estructurales de un sistema o modelo, según (Ocampo and Pavón, 2012), son aquellos que permiten generar un sistema, estos elementos son: Sistema: Es el conjunto de elementos ordenado y relacionados entre sí, que permiten asociar un determinado objetivo. Entidades: Son los productos, personas, documentos, clientes, etc.; que se procesa a través del sistema para modelar. Proceso: Son todas aquellas actividades relacionadas que tienen como fin el de establecer una meta. Localización: Es el espacio donde las entidades sufren una transformación dentro de un proceso determinado. Recursos: Son los medios, personas materiales con los que se realizan procesos o activi- dades. Eventos: Son los sucesos que se presentan en un instante de tiempo. Controles: Los controles indican como cuando y donde se realiza el proceso o actividades. Capítulo 2 Diagnóstico de la situación actual de la empresa 2.1. Antecedentes de la empresa. En el año 2001 el señor Ariolfo Villacis, analiza la posibilidad de incursionar en el campo empresarial con el proceso de rencauche de llantas, al observar un mercado atractivo y en el que podía generar competitividad como consecuencia de su actividad, decidiendo construir una planta industrial, para ello decide ubicar su fábrica en un terreno de su propiedad en la parroquia San Joaquín. Los métodos para su implementación de la nueva planta resultan muy adecuados y luego de un arduo y duro proceso consigue arrancar y emprender hasta la actualidad. La empresa “Reencavi Compañía Anónima”, inicia sus operaciones el 5 de noviembre del 2001, enfocadas en la sustitución de bandas de rodadura en cubiertas de neumáticos, aplicando el proceso de reencauchado según norma técnica ecuatoriana NTE INEN 2582 Neumáticos reencauchados. Con el pasar de los años, su propietario, supo resolver los problemas que en su momento ahondaban la creación de la empresa. Actualmente, la compañía ofrece varios productos y servicios. La estrategia de ampliar su portafolio de productos ha generado buenos resultados tanto para su propietario como para sus clientes, cubriendo así parte de las necesidades del mercado. En la actualidad la demanda de rencauche para la empresa se ve afectada, debido a la competencia en el mercado local, y al crecimiento de las importaciones de llantas. Estos factores han afectado de una manera significativa la producción de la empresa. Cabe recalcar que la calidad que brinda la empresa en sus servicios de reencauche, es un factor que mantiene a su clientela fiel a Reencavi, a pesar de la competencia que se genera en el mercado local. La empresa se mantiene en constante desarrollo de productos, buscando siempre ampliar su portafolio de productos, por lo que su propietario el Señor Ariolfo Villacis, con un enfoque visionario, busca la manera de penetrar en nuevos mercados de la ciudad y provincia, trata de 25 CAPÍTULO 2. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA 26 dirigirse hacia nuevos segmentos y darle un plus a sus productos que mantiene en sus líneas de producción. La experiencia de trabajar con caucho, le ha brindado al gerente la capacidad, creatividad y potestad de poder generar nuevas líneas de productos derivados del caucho y a su vez mejorar los servicios del reencauche. Reencavi Compañía Anónima, no cuenta con una correcta distribución en planta que le permita optimizar sus recursos, generándose así un incremento en los costos de producción, un aprovechamiento inadecuado de sus áreas de trabajo, un incremento en tiempo de producción y sobretodo afectando la calidad de sus productos. 2.2. Filosofía de la empresa La empresa Reencavi Compañía Anónima, en su proceso de mejorar la calidad de sus productos y brindar un mejor servicio hacia sus clientes, opta en la aplicación de la norma técnica ecuatoriana NTE INEN 2582 para neumáticos reencauchados. Al contar la empresa con la aplicación de una norma técnica en su línea de producción de reencauche, Reencavi Compañía Anónima, toma una dirección de responsabilidad, trabajo en equipo y asume una filosofía empresarial de mejora continua en sus líneas de producción, lo que le permite mejorar su productividad, calidad en sus productos y en consecuencia ser más competitivo en el mercado. 2.2.1. Misión. “Reencauchar carcasas conforme a las necesidades de los clientes y a los requerimientosde las normas, y a precios accesibles” (Reencavi Compañía Anónima). 2.2.2. Visión. “Posesionarnos en el mercado como una empresa reconocida por la calidad del servicio y productos, ofreciendo satisfacción de compra a sus clientes” (Reencavi Compañía Anónima). 2.2.3. Objetivo de la empresa. Evolucionar hacia una empresa líder en derivados de caucho, brindando productos y servicios de calidad a nuestros clientes, con visión de responsabilidad y entrega. 2.3. Organigrama de la empresa La empresa Reencavi Compañía Anónima, cuanta con varios empleados, los mismos que desarrollan diversas funciones en la compañía. A continuación se describirá el organigrama de la empresa. CAPÍTULO 2. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA 27 Figura 2.1: Organigrama de la empresa Reencavi Compañía Anónima. Fuente: Autor. El siguiente esquema determina los puestos jerárquicos de trabajo dentro de la empresa, iniciando con el gerente hasta llegar a los operadores, cada uno de ellos determina una labor especifica dentro de REENCAVI. Gerente General: Sr. Ariolfo Villacis. Sub-Gerente: Sra. Sahara Merchán. Secretaria: Srta. Carolina Villacis. Jefe de Planta: Ing. William Otavalo. Jefe de Mantenimiento: Sr. Bolívar Carchi. Operador 1: John Álvarez. Operador 2: Mauro Cruz. Operador 3: José Chunchi. Operador 4: Glani Salto. Operador 5: Edgar Sánchez. Operador 6: Edison Palaguachi. Operador 7: Luís Luzuriaga. CAPÍTULO 2. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA 28 2.4. Plano industrial de la empresa La empresa cuenta con una extensa zona de emplazamiento aproximadamente 2500 metros cuadrados, en la cual se distribuyen las áreas de producción, almacenamiento, oficinas y par- queadero. El plano que se muestra detalla el estado actual de la empresa y el modo en el cual se distribuyen las dos principales áreas de producción y almacenamiento que son motivo de este estudio, producción y almacenamiento. Visualización completa, ver Anexo A Figura 2.2: Layout de Reencavi Compañía Anónima. Fuente: Autor. CAPÍTULO 2. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA 29 2.5. Datos de la empresa Reencavi Compañía Anónima 2.5.1. Datos generales. Ubicación: Sistema de coordenadas UTM WGS84 Zona 17S. Este (X):717448.0 Norte (Y):9680288.0 Altitud: 2609 m.s.n.m. Actividad industrial: Trituración de llantas usadas para convertirlas en materia prima para la elaboración de moquetas y para venta a canchas sintéticas. Dirección del proyecto, obra o actividad: Parroquia: San Joaquín Ciudad: Cuenca Provincia: Azuay Datos del Promotor: Villacis Álvarez José Ariolfo rencavi@hotmail.com 074185589 Mapa del sitio: Hoja topográfica (IGM), SIG ( Arcgis), Google Earth. CAPÍTULO 2. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA 30 Figura 2.3: Ubicación de la empresa. Adaptado de: Google Maps. 2.6. Portafolio de productos Reencavi Compañía Anónima, se distingue por brindar a sus clientes productos y servicios de calidad, generando en el cliente la satisfacción que la empresa brindar. Reencavi en su afán de ampliar su portafolio de productos al mercado nacional, ha incursionado con nuevos proyectos los mismos que han generado en la empresa la imagen de emprendimiento y desarrollo empresarial y la oportunidad de ampliar su mercado local y nacional La empresa con un amplio portafolio de productos permite cubrir varios segmentos de mercado, entre los servicios y productos que la empresa brinda se tiene: el rencauche, pisos de caucho, llantas para carretilla, caucho granulado y bandas de caucho; los mismos que se detallan a continuación: CAPÍTULO 2. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA 31 Tabla 2.1: Reencauche. Reencauche Llanta rin 13 Llanta rin 14 Llanta rin 15 Llanta rin 16 Llanta rin 17 Llanta rin 18 Llanta rin 20 Llanta rin 22 Fuente: Reencavi Compañía Anónima. El rencauche es la actividad con la que Reencavi Compañía Anónima, inició sus actividades industriales, el proceso se lo realiza por métodos estandarizados, basados en la norma NTE INEN 2582 de neumáticos reencauchados, la calidad que se genera es elevada y con garantía que solo Reencavi, brinda a sus clientes. Tabla 2.2: Llanta para carretilla. Llanta para carretilla Diámetro 100mm Diámetro 125mm Diámetro 160mm Diámetro 200mm Llanta de aro Llanta entera Llanta reforzada Llanta entera reforzada grande Fuente: Reencavi Compañía Anónima. La fabricación de llantas de carretilla es el producto que brinda a la empresa un buen posicionamiento en el mercado, a más de su calidad y durabilidad, se debe a las característi- cas únicas que posee el producto, esto hace que sea un elemento requerido por varios comerciantes. CAPÍTULO 2. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA 32 Tabla 2.3: Pisos de caucho. Pisos de caucho Moquetas Tapetes Piso para uso múltiple Pisos para uso recreacional Fuente: Reencavi Compañía Anónima. Los pisos que la empresa fabrica, son producidos bajo pedidos y especificaciones de diseño que los clientes de la empresa requieren para su utilización. Tabla 2.4: Caucho granulado. Caucho granulado Espesor 2mm Espesor 4mm Espesor 6mm Espesor 8mm Espesor 10mm Espesor 12mm Fuente: Reencavi Compañía Anónima. CAPÍTULO 2. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA 33 2.7. Procesos productivos de Reencavi Compañía Anó- nima Los procesos productivos de la empresa inician desde la recepción de la materia prima que es el caucho y las llantas, pasando por las líneas de control y producción para terminar en el almacenamiento, listo para su despacho o entrega. A continuación se describirá los pasos de las líneas de producción de la empresa con sus flujogramas respectivos. 2.7.1. Flujograma del proceso de reencauche. El proceso de reencauche de llantas consta de varios pasos, cada uno de ellos cumple especifi- caciones detalladas en cada sección las mismas que generan un sistema planteado dentro de la empresa. El reencauche inicia desde la inspección minuciosa de la llanta pasando por reparaciones, rellenos, vulcanizados; hasta llegar a obtener una llanta reparada en su totalidad. Figura 2.4: Diagrama de flujo del proceso de reencauche. Fuente: Autor. CAPÍTULO 2. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA 34 2.7.2. Descripción del reencauche. El proceso inicia con la inspección de la llanta, la misma que es adquirida por la empresa o es entregada por los clientes de Reencavi C. A., para su reparación. Para iniciar el proceso se genera una inspección minuciosa de la llanta o carcasas que ingresan al proceso, la inspección lo lleva a cabo personal calificado de la empresa, este proceso se lo realiza manualmente. Si la inspección es positiva, la carcasa pasa al siguiente proceso, caso contrario es desechada o se genera la devolución al cliente. Figura 2.5: Llanta. Fuente: Reencavi Compañía Anónima. El siguiente proceso es el bufeado o raspado, en esta operación se prepara la superficie de la llanta, eliminando residuos que pueda contener la carcasa. Figura 2.6: Bufeado. Fuente: Reencavi Compañía Anónima. CAPÍTULO 2. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA 35 La reparación determina las zonas de la carcasa que requieren una intervención, el proceso consiste en señalar con un marcador las partes de la carcasa que se hallan en mal estado. Para la eliminación de residuos no deseados en la carcasa se hace uso de una pulidora de presión, la misma que es manejada por un obrero calificado de la empresa, de esta manera se elimina los elementos extraños de la carcasa. Figura 2.7: Reparación. Fuente: Reencavi Compañía Anónima. En la operación de parchado se limpia la carcasa con el objetivo de determinar fallas, se lo realiza en ciertas carcasas, puesto que no todas las llantas a procesar están con huecos o pinchazos, si el operador determina una falla, se realiza una intervención, caso contrario se pasa al siguiente proceso. Figura 2.8: Parchado. Fuente: Reencavi Compañía Anónima. El cementado consiste en colocar sobre la superficie de la carcasa una mezcla dequímicos y CAPÍTULO 2. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA 36 caucho puro, el mismo que permite la unión entre la nueva banda y la carcasa, de esta manera se obtiene una coalición estable. Figura 2.9: Cementado. Fuente: Reencavi Compañía Anónima. El proceso de rellenado se basa en cubrir con caucho puro las partes que dejo la reparación u otro proceso con el objetivo de mantener las estructura de la carcasa. Luego de rellenar los espacios en la llanta, se procede a unir la nueva banda con la llanta, la empresa cuenta con varios modelos y estilos, de esta manera se procede al corte de la banda, verificando dimensiones y especificaciones. Para su adhesión optima, se genera un cementado tanto en la carcasa como en la banda, de esta manera se dará una unión sólida y estable. Figura 2.10: Cortar banda. Fuente: Reencavi Compañía Anónima. El embandado es la unión de la banda y la carcasa, se puede decir que los procesos anteriores fueron los que prepararon a la llanta en proceso (carcasa), para la unión de esta y la banda. Para CAPÍTULO 2. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA 37 generar la unión entre banda y carcasa se requiere de una máquina denominada embandadora, la misma que consiste en un rodillo que presiona por la superficie de la banda y otro rodillo inmoviliza a la carcasa, de esta forma rota la carcasa y la banda se monta manualmente; constante el rodillo superior va comprimiendo a las partes se va generando una unión consistente y muy fuerte. Figura 2.11: Embandar. Fuente: Reencavi Compañía Anónima. El armado fija la protección de la llanta, se coloca un tipo de caucho para el resguardo de la parte externa de la llanta, caucho en la parte interna y en algunas ocasiones, dependiendo de la llanta y del modelo, aros de metal, de esta forma se evitan deformaciones en la llanta causado por la elevada presión del aire. Posterior a ello se introduce la llanta dentro del autoclave para su vulcanización. Figura 2.12: Armar. Fuente: Reencavi Compañía Anónima. CAPÍTULO 2. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA 38 El vulcanizado se basa en introducir las llantas en la autoclave, el interior de este se calienta por medio de vapor de agua generando presiones las mismas que dan el curado de las llantas: su ciclo de proceso se da en un determinado tiempo. Figura 2.13: Vulcanizado. Fuente: Reencavi Compañía Anónima. Una vez transcurrido el ciclo del vulcanizado, se procede a sacar las llantas (descargue), se vacía el autoclave y se genera una inspección por parte del personal capacitado de la empresa, los mismos que verifican el estado actual de la llanta y califican su estado, si el producto cumple las especificaciones que la empresa y la norma impone, la llanta pasa a ser pintada, caso contrario la llanta es trasladada a un proceso de inspección minuciosa. En el caso de que la llanta pase la inspección, esta será trasladada a ser pintada y pulida, posterior a este paso, la llanta será etiquetada y almacenada y lista para su despacho. Si la llanta no cumple con el proceso de calidad que la empresa tiene como fundamento, esta es trasladada a un área de proceso de inspección, si en este paso no cumple, la llanta es designada al proceso de bufeado, de esta manera reinicia el proceso; en el caso especial de que no se pueda reparar la llanta esta se desecha. 2.7.3. Flujograma del proceso de llantas para carretilla. El proceso de llantas para carretilla consta de varios pasos, los mismos que fueron planteados por la empresa luego de varias pruebas. El proceso para llantas consta de varios pasos que se indican en la figura a continuación. CAPÍTULO 2. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA 39 Figura 2.14: Diagrama de flujo del proceso de llantas de carretilla. CAPÍTULO 2. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA 40 2.7.4. Descripción del proceso de producción de llantas para carre- tilla. Figura 2.15: Materia prima. CAPÍTULO 2. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA 41 Figura 2.16: Guillotina. CAPÍTULO 2. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA 42 Figura 2.17: Cierra eléctrica. CAPÍTULO 2. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA 43 Figura 2.18: Banco de almacenamiento. CAPÍTULO 2. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA 44 Figura 2.19: Tara. CAPÍTULO 2. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA 45 Figura 2.20: Horno. CAPÍTULO 2. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA 46 2.7.5. Flujograma del proceso de pisos de caucho. El proceso de piso de caucho consta de varios procesos y compuestos químicos que dan un producto de excelente calidad y alta resistencia, el proceso se indica en la figura a continuación. El proceso inicia con la inspección de la materia prima, la misma que es seleccionada y mezclada con aditivos de la empresa para su mejor composición y durabilidad, posterior a ello pasa por un prensado térmico hasta llegar al almacenamiento del producto. Figura 2.21: Diagrama de flujo del proceso de piso de caucho. Fuente: Autor. CAPÍTULO 2. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA 47 2.7.6. Descripción del proceso de pisos de caucho. El proceso inicia con una inspección de la materia prima (M.P.) que se halla almacenada, el material es caucho no vulcanizado. Figura 2.22: Materia prima. Fuente: Reencavi Compañía Anónima. La M.P. es cortada en pequeños cubos para su manipulación, de esta manera se facilita el proceso del mezclado. Figura 2.23: Picado. Fuente: Reencavi Compañía Anónima. CAPÍTULO 2. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA 48 En este proceso se mezclan diferentes tipos de caucho, conforme se va rolando, también se va adhiriendo fórmulas químicas al proceso, con el objetivo de crear una masa uniforme. Figura 2.24: Rodillos. Fuente: Reencavi Compañía Anónima. Una vez obtenido la banda de caucho, a esta se lo ubica en la mesa de trabajo, donde se dan cortes y se verifican medidas de grosor. Posterior a ello se generan un recubrimiento con telas industriales, las mismas que mantienen a las bandas aisladas del ambiente. Figura 2.25: Mesa de trabajo. Fuente: Reencavi Compañía Anónima. CAPÍTULO 2. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA 49 Las bandas son llevadas a moldes, en este proceso se las ubica sobre estas, donde se van a generar los diseños que se dan según la orden de trabajo. Figura 2.26: Moldes. Fuente: Reencavi Compañía Anónima. Los moldes son introducidos en la prensa donde se genera el proceso de vulcanizado, el paso conlleva su tiempo de procesamiento. Figura 2.27: Prensa térmica. Fuente: Reencavi Compañía Anónima. CAPÍTULO 2. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA 50 El piso de caucho es retirado de la prensa, el siguiente proceso es quitar las rebabas del producto y pulir, este proceso se lo realiza manualmente por lo minucioso que es el trabajo a realizar, en una máquina no se obtendría resultados esperados. Figura 2.28: Piso de caucho. Fuente: Reencavi Compañía Anónima. Para el almacenado del producto, el procedimiento es verificar el modelo, detallar en la etiqueta y almacenar en el interior del área de producción. Figura 2.29: Almacenado. Fuente: Reencavi Compañía Anónima. CAPÍTULO 2. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA 51 2.7.7. Flujograma del proceso de caucho granulado. La producción de caucho granulado consta de varios procesos los cuales se detallan en la figura 2.44, es un proceso que necesita de maquinarias designadas para dicho trabajo y de cierto número de operadores, los mismos que son capacitados para el desarrollo de tareas dentro del área de trabajo. El proceso inicia con la inspección de la materia prima, para ser llevado a cortes tanto de aro como e sección, luego a separar la banda, un molido y separado, para terminar en un embazado del producto. Es importante mencionar que los procesos que se describen fueron plasmados por el gerente de la empresa, la experiencia y la experimentación lo llevaron a determinar
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