Capitulo 5 MEDICION DE VIBRACIONES

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MEDICION DE VIBRACIONES 
 
 CAPITULO V 
SEMAPI ARGENTINA S.A. Servicios y Equipamiento para mantenimiento predictivo 
 
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MEDICION DE VIBRACIONES 
 
Programa de Ingeniería de Mantenimiento: 
La medición y diagnóstico de vibraciones forma parte de un conjunto de tareas 
destinadas a tener un conocimiento en todo momento del estado y necesidades 
de reparaciones que tiene una planta. Mediciones infrarrojas, ultrasonido, ruido, 
eléctricas, etc. Se complementan conformando lo que se denomina Técnicas 
de Mantenimiento Predictivo. 
Lógicamente que no es suficiente conocer el estado de las máquinas y hacer 
un buen diagnostico para conseguir un buen resultado. Se necesita algo más. 
Hay quienes a este adicional lo llaman Mantenimiento Proactivo: lo que hay 
que hacer, hacerlo de la mejor manera. 
Pero en realidad, todavía no es suficiente. El resultado real óptimo se 
conseguirá solamente si todo eso lo utilizamos para hacer una verdadera tarea 
de ingeniería. 
Con los datos que nos proporciona el mantenimiento predictivo, con suficiente 
tiempo de antelación, nos permite organizar la tarea global de mantenimiento: 
a) Confeccionar una especificación de la reparación que deberá acompañar 
la orden con los siguientes datos: 
- Plano o croquis del sector a reparar. 
- Secuencia de montaje 
- Medidas y tolerancias de piezas y huelgos. 
- Detalle de los repuestos necesarios para la reparación. 
- Planilla con información para evaluar la reparación: huelgos 
finales, ajustes, desalineación residual, síntesis de la tarea 
realizada, etc. De tal forma de contar con información ante algún 
problema repetitivo. 
b) Programar la reparación para cuando se tengan todos los elementos 
listos. 
c) Programar el control de Predictivo para el arranque y puesta en servicio, 
para asegurarnos que el equipo quedó funcionando confiablemente y 
dentro de especificación. 
d) Asegurar una adecuada y estable lubricación para conseguir la mayor 
vida útil posible. 
e) Seguimiento de la vida útil y reingeniería en los casos no satisfactorios. 
f) Seguimiento del tiempo medio entre reparaciones. Para lograr esto no 
hay que esperar años. Existe una forma muy práctica de lograrlo: sobre 
la cantidad total de equipos controlados, se contabilizan la cantidad de 
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equipos reparados, y se establece un porcentaje de equipos reparados 
mensualmente. 
 
% RM = ERM ÷ TEC x 100 
 
 % RM = porcentaje de equipos reparados mensualmente 
 ERM = cantidad de equipos reparados mensualmente 
 TEC = total de equipos controlados 
 
 Con estos datos es posible calcular el tiempo medio entre reparaciones 
 en meses: 
 
TMR = 100 ÷ % RM [meses] 
 
Tomemos el ejemplo de 200 equipos controlados, y mensualmente se 
están reparando de ese grupo 4 equipos por mes. 
 
% RM = 4 ÷ 200 x 100 = 2 % 
 
Si el 2 % se repara en un mes, para completar la totalidad de equipos, o 
sea el 100%: 
 
TMR = 100 ÷ 2 = 50 meses 
 
El seguimiento de este parámetro, con el factor de servicio de los 
equipos asegura la evaluación total de la eficiencia de las técnicas 
aplicadas a mantenimieto. No solamente hay que conseguir la 
prevención de averías sino también aumentar la vida útil de los equipos. 
 
Toda metodología es denominada Ingeniería de Mantenimiento y resulta 
ser una herramienta sumamente eficaz para optimizar la tarea de 
mantenimiento. 
 
“Cuando tenemos una máquina en reparación disponemos de una 
gran oportunidad de hacer las cosas bien, usemos todas las 
herramientas para logra ese objetivo” 
Técnicas de medición de vibraciones 
 
Toda medición rutinaria de vibraciones, debe realizarse tomando espectros de 
velocidad y aceleración con 400 líneas de resolución como mínimo. Ese 
control debe ser 100 % espectros con alarmas en bandas, para que sea 
suficientemente sensible. 
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Según la criticidad y características del equipo se adicionan otras variables: 
a) Rodamientos, envolvente 
b) Equipos de bajas rpm, valores 0- pico ó pico-pico. 
 
De acuerdo a las variaciones de estas mediciones, surgirán mediciones 
adicionales como fase, rigidez estructural, ensayo de resonancia, etc. 
Los valores globales RMS, sobre todo en la medición de velocidad, son 
necesarios para tener la referencia de los límites definidos por normas. Los 
colectores SEMAPI toman ese valor cuando calculan el espectro, de tal forma 
que esta disponible, aunque no se configure esa medición especifica. 
 
 
 
A 
 
B 
 
C 
Fig.- 5-1 
 
 
La Fig. 5-1 muestra distintos fenómenos y las vibraciones que éstos generan. 
En A y B aparecen componentes de baja frecuencia que se controlan con la 
variable velocidad en cambio en B, para altas frecuencias es necesaria la 
medición de aceleración. 
Puntos a controlar: 
 
 
Fig. 5-2 
 
En los equipos rotativos, todos los esfuerzos internos, tendrán finalmente una 
influencia sobre los apoyos: cojinetes. Fig. 5-2 
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Fig. 5-3 
 
Generalmente se numeran correlativamente desde el equipo motor hacia el 
impulsado, midiendo en tres direcciones, como se indica en la Fig. 5-3. 
Para la medición de aceleración, se requiere tener en cuenta los siguientes 
aspectos indicados en la Fig. 5-4.: 
a) El punto a elegir debe ser lo más directo posible al rodamiento y el 
medio entre ambos, debe ser sólido. 
b) Para lograr la repetibilidad, se necesita mantener la posición del sensor, 
por lo que se recomienda marcar esa posición. 
 
Fig. 5-4 
Configuración de las mediciones: 
a) Resolución 
La representación gráfica del resultado de la FFT (espectro) se consigue 
uniendo puntos sobre líneas según la resolución y fondo de escala que se elije. 
Para construir un pico que represente una componente, se debe contar con 
tres puntos. 
Tomemos como ejemplo un espectro de 400 líneas y un fondo de escala de 
1Khz (60.000 ciclos/minuto) 
En este caso, el espacio entre líneas, será: 
 
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60.000/400 = 150 ciclos/línea 
 
Como además, necesitamos unir 3 puntos para dibujar una componente, no 
podremos diferenciar dos componentes con una diferencia de 450 
ciclos/minuto. 
Existen tres formas de aumentar esa resolución: 
 
a) Aumentando la cantidad de líneas del espectro. 
b) Bajando el fondo de escala del espectro. 
 “Es muy importante tener en cuenta que al seleccionar un fondo de 
escala, estamos colocando un filtro que eliminará las componentes 
superiores afectando al valor global de la medición” 
c) Haciendo un espectro zoom, que no parta de cero. Algunos analizadores 
poseen esta herramienta que se puede elegir que el espectro se 
presente entre un entorno de frecuencias, donde se necesita aumentar 
la resolución. 
 
b) Premediación 
En la medición deaceleración, es importante tomar entre 5 y 10 promedios, 
para que sea representativa. 
En velocidad, en cambio, dependerá si interesa detectar las variaciones de 
las componentes, que en muchos casos orientan el diagnóstico. En ese caso 
no se deben tomar promedios. 
 
c) Fondo de escala 
Es importante saber que cuando se define un fondo de escala, o sea hasta 
qué frecuencia se va a analizar, lo que esté por encima, se despreciará y lo 
eliminado, no aportará nada al valor global de la vibración. 
Para velocidad es recomendable 1 Khz., ya que las normas tienen ese fondo 
de escala. Como regla general, el espectro de velocidad, debería contener 
hasta la 5ª armónica (5 x RPM). En caso de equipos de altas RPM, se 
deberá verificar que esta regla se cumpla. En aceleración lo habitual es 10 
Khz. 
Para envolvente, se recomienda un fondo de escala superior a 3 veces la 
falla de rodamiento de mayor frecuencia. 
 
 d) Acelerómetro 
El sensor de de vibraciones es un elemento encargado de convertir el 
movimiento. En la actualidad, es el único tipo de sensor utilizado en vibraciones 
absolutas. El uso del sensor electrodinámico o de bovina móvil (salida directa 
de velocidad), se ha discontinuado por su baja respuesta en frecuencia (hasta 
un máximo de 1000 Hz) y su facilidad a descalibrarse. 
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Principio de funcionamiento: 
El acelerómetro es uno de los transductores más versátiles, siendo el más 
común el piezoeléctrico por compresión. Este se basa en el principio de que 
cuando se comprime un retículo cristalino piezoeléctrico, se produce una carga 
eléctrica proporcional a la fuerza aplicada. 
Los elementos piezoeléctricos están hechos normalmente de circonato de 
plomo, éstos se encuentran comprimidos por una masa, sujeta al otro lado por 
un elemento elástico y todo el conjunto dentro de una caja metálica. Cuando el 
conjunto es sometido a vibración, el disco piezoeléctrico se ve sometido a una 
fuerza variable, proporcional a la aceleración de la masa. Debido al efecto 
piezoeléctrico se desarrolla un potencial variable que será proporcional a la 
aceleración. Este dispositivo junto con los circuitos eléctricos asociados se 
puede usar para la medida de velocidad y desplazamiento además de la 
determinación de formas de onda y frecuencia. Una de las ventajas principales 
de este tipo de transductor es que se puede hacer tan pequeño que su 
influencia sea despreciable sobre el dispositivo vibrador. El intervalo de 
frecuencia típica es de 2 Hz a 10 Khz. 
Se construye uniendo una masa m a un dinamómetro cuyo eje está en la 
misma dirección que la aceleración. 
Por la Ley Fundamental de la Dinámica o Segunda Ley de Newton, se sabe 
que: 
 
donde representa las fuerzas que actúan sobre la masa m y es la 
aceleración. 
Dado que el dinamómetro indica el módulo de , y el valor de m es una 
característica del instrumento, se puede conocer el módulo de la aceleración : 
 
 
En el ejemplo de la Fig. 5-5 se esquematiza el funcionamiento del 
acelerómetro de compresión (A) y de corte (B). 
 
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A 
 
 
B 
Fig. 5-5 
Hay una tendencia a la utilización del tipo B, por las siguientes razones: 
a) Mayor ancho de banda 
b) Rápida recuperación después del golpe sobre el apoyo. 
c) Mayor resistencia a cambios térmicos. 
 
Respuesta en frecuencia 
Como todo sensor que tiene que acoplarse mecánicamente y convertir el 
movimiento en una señal eléctrica, tiene sus limitaciones. 
El rango mas común en mantenimiento predictivo es 1 Hz- 10 Khz ± 10 %. 
Sin embargo cuando se especifica la curva de respuesta en frecuencia, es un 
ensayo realizado en laboratorio, con el sensor atornillado al patrón. 
En las tablas de la Fig. 5-6 (de dos fabricantes de acelerómetros), se puede 
apreciar la variación de la respuesta, según que utilicemos para apoyarlo a la 
máquina. 
CTC 
 
Brüel & Kjær 
Fig. 5-6 
 
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Ambos fabricantes coinciden en que con imán plano, sobre superficie plana se 
puede llegar hasta 10 Khz. En la medición cotidiana, por comodidad, se toma 
con imanes planos de alto poder. 
Selección del acelerómetro a utilizar 
Para la mayoría de las aplicaciones es conveniente un acelerómetro con 
amplificador incorporada y salida debe entregar una tensión proporcional a la 
apelación con una ganancia de 100 mv/g. y una respuesta dentro de ± 10 % 
entre 1 Hz. Y 10 Khz. 
Cuando el equipo es de bajas vueltas, menores de 300RPM, es aconsejable 
una ganancia de 500 mv/g. 
 
e) Ventana de muestreo para el cálculo de la FFT: 
 
Cuando se calcula la Transformada Rápida de Fourier, se necesitan tomar 
muestras sobre la onda temporal. El algoritmo de la FFT se basa en que los 
registros de tiempo de las muestras se repiten idénticos: Fig. 5-7. Esta 
suposición no trae inconvenientes si se trata de fenómenos transitorios pero 
sí cuando la onda es estable en el tiempo. 
En este caso, si el registro de tiempos tiene un número entero de ciclos de la 
onda periódica, como en la Fig. 5-7, no se produce ninguna distorsión, y 
convenimos que la señal de entrada es periódica con el registro del tiempo. 
 
Fig. 5-7 
En la Fig. 5-8 vemos lo que sucede cuando la onda no es periódica con el 
registro del tiempo. 
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Como el algoritmo supone que las muestras se repiten, hace el cálculo sobre la 
onda formada por la unión de las distintas muestras (parte c). Como se aprecia, 
esa onda está totalmente distorsionada, por lo tanto el espectro también lo será. 
La solución a este inconveniente es la aplicación de distintas ventanas al 
registro del tiempo (muestras). 
 
 
Fig. 5-8 
 
 
Ventana Hanning: 
 
Si se analiza la entrada asumida por el algoritmo, (b de Fig. 5-9), se aprecia 
que la distorsión aparece en los extremos del tiempo de muestreo, mientras 
que la zona central mantiene la forma de onda original. 
 
 
Fig. 5-9 
 
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En el tipo de ventana Hanning, se tiende a anular las amplitudes en los 
extremos, obteniendo así una onda modulada en amplitud. Sobre ella se hará 
el cálculo de la FFT. Esto provocará un mayor ancho del pico que marca la 
frecuencia en el espectro. 
 
Ventana rectangular o uniforme: 
 
Se pudo observar que aplicando la ventana Hanning es bastante exacta en el 
caso de ondas senoidales. 
En el caso de fenómenos transitorios, el aplicar esta ventana puede ser 
contraproducente. 
En la Fig. 5-10, se muestra lo que sucedería con una vibración proveniente de 
un impacto. 
 
Fig. 5-10 
 
El efecto producido en este caso, es que la señal “asumida” por el algoritmo se 
asemeje a una onda senoidal, atenuando significativamente la amplitud de la 
oscilación inmediatamente después del impacto.Por lo tanto, en este caso se 
produce un efecto no deseado. 
Para estos casos se opta por la ventana rectangular o uniforme que significa en 
la práctica, no introducir ningún efecto de ventana. Se muestrea la onda 
temporal tal como es. 
 
Ventana Flattop: 
 
La ventana habitualmente utilizada para medición de vibraciones estables es la 
Hanning. Para fenómenos no periódicos se adapta mejor la rectangular. 
Pero hay todavía otra alternativa denominada Flattop (ventana plana), utilizada 
para solucionar un problema menor de error en el valor de amplitud en el 
espectro. 
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La FFT actúa como un conjunto de filtros en paralelo. Cuando aplicamos la 
ventana Hanning se superponen según la Fig. 5-11. 
La ventana Hanning le da al filtro una forma redondeada en la parte superior. Si 
la componente de la señal de entrada esta centrada en el filtro, esta no tendrá 
error alguno. 
Si esto no sucede, la forma del filtro atenuará la componente hasta un máximo 
de 1,5 dB (16%), cuando se localiza en la parte media entre los dos filtros. 
 
 
Fig. 5-11 
 
La solución a este problema es lograr una forma más plana dentro del pasa 
banda y es denominada ventana Flattop, como se indica en Fig. 5-12. 
 
 
Fig. 5-12 
 
En este caso, el error de amplitud no supera 0,1 dB (1%), lo que representa 
una importante mejora respecto de la ventana Hanning. 
Pese que aumenta la precisión de la medición de la amplitud, pierde definición 
en frecuencia. 
 
 
Fig. 5-13 
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En la figura 5-13 se puede apreciar cómo el haber aplanándola parte superior 
del filtro trae como consecuencia menor definición en frecuencia. Esto hace 
que pierda resolución cuando existen pequeñas componentes próximas a una 
grande. 
 
 
Conclusión: 
 
De las tres ventanas utilizadas, los campos de aplicación son los siguientes: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Rango Dinámico 
 
“Es la capacidad de ver pequeñas conjuntamente con grandes señales y 
se calcula con la razón entre el menor y mayor valor que pueden ser 
leídos” 
Como esta razón es grande, se expresa normalmente en dB 
 
RD = 20 Log (menor señal/mayor señal) 
RD (dB) = 20 Log (1/2ⁿ) 
 
Donde: RD (rango dinámico) y n número de bits. 
Analicemos un ejemplo de la precisión de la medición con de dos analizadores 
de diferentes bits: 
 
RECTANGULAR 
FLATTOP 
HANNING Ondas periódicas. 
Control rutinario. 
Ondas transitorias 
Ensayo de impacto 
Mayor precisión en 
amplitud: calibración 
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a) Analizador de 12 bits: 
Con 12 bits podremos definir 2 elevado a la 12 = 4096 números 
Si tenemos un fondo de escala de 100g, nuestra apreciación será: 
 
100/ 4096= 0,024g 
RD = 20 Log 1/4096 = 72 dB 
 
Esto significa que para 72 dB la máxima apreciación será de 0, 024 g 
 
b) Analizador de 16 bits: 
Se podrá definir 2 elevado a la 16 = 65.536 números 
 
100/65536 = 0,0015 g 
RD = 20 Log 1/65536 = 96 dB 
 
Esto significa que para 96 dB la máxima apreciación será de 0, 0015 g 
Si hacemos un cociente entre la apreciación de ambos instrumentos: 
 
0.024/0,0015 = 16 
 
Conclusión: de 12 bits a 16 bits, se mejora en la precisión de la 
medición 16 veces, y el rango dinámico aumenta de 72dB a 96 dB 
 
Distintos tipos de Premediación 
Existen varias formas de premediación de los espectros: 
a) Premediación lineal: es el modo más común y consiste en almacenar la 
cantidad de espectros que se elige promediar y se realiza una 
premediación del valor de cada línea de la información almacenada. 
Con señales de baja amplitud, como la aceleración, normalmente existe 
la presencia de ruido aleatorio. Con la premediación, estas componentes 
espectrales que no se repiten, van perdiendo influencia, lográndose un 
espectro más limpio y representativo. 
 
b) Premediación lineal negativa: a diferencia del lineal, se sustraen las 
componentes que se repiten y quedan las esporádicas. La aplicación 
más interesante de esta herramienta es en el ensayo de resonancia con 
maquina en marcha, si las amplitudes conseguidas con la excitación son 
del orden de las de funcionamiento. 
 
c) Premediación sincrónica en el tiempo: en este caso se utiliza un 
disparo (trigger), para sincronizar el disparo con el eje que se quiera 
analizar. Las otras componentes que no estén relacionadas con ese eje, 
se irán compensando tendiendo a desaparecer. Esta técnica tiene por 
finalidad separar las componentes que no están en sincronismo con el 
eje en estudio. 
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Una de las aplicaciones de esta técnica es cuando se esta ante la 
presencia de dos ejes girando a velocidades muy próximas. Este 
promedio con la señal de disparo en uno de los ejes, disminuirá 
significativamente la del otro, e inclusive todas las componentes que no 
estén en sincronismo: falla de rodamientos, vibraciones por correas, 
vibraciones que provienen del engrane o problemas eléctricos. 
Otra aplicación es en estudio de cajas de engranajes. En la Fig. 5-14 se 
puede apreciar el esquema de funcionamiento. En este caso el pulso de 
disparo tiene que coincidir con el pasaje de los dientes del engranaje en 
estudio. Esto se consigue, multiplicar la frecuencia del pulso por la 
cantidad de dientes, esto limpiará el espectro y solamente se verán las 
componentes generadas por el engranaje en estudio. 
 
 
Fig., 5-14 
 
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Medición en equipos de bajas RPM 
 
Se entiende por bajas RPM desde 10 a 300. 
En estas condiciones se presentan los siguientes inconvenientes: 
 
a) Respuesta en bajas frecuencias y ganancia del acelerómetro. 
El acelerómetro de la Fig. 5-14, que reúne las condiciones ideales para trabajar 
en bajas RPM, tiene un error del 10 % desde 0,3 Hz (18 RPM) 
Y 3 dB a 1,5 Hz. (9 RPM). 
En cuanto a la ganancia, es necesario 500 mv/g. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 5-14 
 
Hay que tener en cuenta que los acelerómetros de muy baja frecuencia como 
el de la Fig. 5-14, tienen una frecuencia de medición con razonable error hasta 
1 Khz., Esta seria la frecuencia de fondo de escala, que imposibilita la 
medición de envolvente para la evaluación de los rodamientos. 
Pese que la mínima frecuencia del acelerómetro de la Fig. 5-15 es de 12 RPM, 
y es más alta que el anterior, la frecuencia máxima es tres veces mayor, 
llegando a 3 Khz., pudiendo de esta forma con un solo sensor medir en baja y 
alta frecuencia. 
 
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Fig. 5-15b) Baja energía en los golpes por falla de rodamientos. 
 
Debido a la lentitud del giro, los golpes producidos por las fallas de rodamiento 
generan escasa vibración. Esto se agrava porque normalmente, este tipo de 
máquinas tiene una elevada rigidez estructural. Ejemplo: máquina de papel. 
Pese a las bajas RPM, los golpes en las partes internas de los rodamientos 
seguirán excitándolos a estos en las mismas frecuencias, independiente si gira 
a 1000 o a 100 RPM. Solamente dependerá de las características físicas del 
rodamiento en si: masa y elasticidad. Por lo tanto serán validas las 
consideraciones del capítulo 8. 
Lo que hay que tener en cuenta, que debido a las consideraciones 
mencionadas, las amplitudes de las componentes espectrales, serán 
significativamente menores. 
 
Conclusión: 
Debido a las razones expuestas, la detección de problemas mecánicos en 
equipos de bajas RPM, se deben tener en cuenta los siguientes factores: 
 
a) Selección de un acelerómetro adecuado. 
b) Tomar un espectro de aceleración 2 KHz, 4000 líneas 
c) Tomar el espectro envolvente y contar con los datos de los rodamientos. 
d) Tomar una forma de onda con un tiempo de muestreo entre 2 y 4 RPM, 
en especial por debajo de 100 RPM. De esta forma, lo que se podrá 
ubicar so los impactos. 
 
Si bien será difícil obtener la componente de 1x ó 2x en estos casos, pero las 
componentes de falla de rodamientos que se localizan entre 4x y 12x y sus 
armónicas, se encuentran dentro del rango de medición de la instrumentación. 
De todas formas, es muy útil la visualización de la forma de onda, ya que si los 
impulsos son de corta duración, en el proceso matemático de la FFT, estos 
valores se atenúan considerablemente, apareciendo en el espectro con 
valores muy bajos. 
 
 
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Monitoreo continuo: 
 
Cuando el equipo es muy critico, o se esperan bruscas variaciones de 
vibraciones, se opta por un monitoreo continuo, con alarmas y hasta corte 
según se lo programe. 
Lo que hay que tener en cuenta, como ya se mencionó en el capítulo 3, es 
conveniente el seguimiento del espectro con alarmas por bandas y no valores 
globales. 
 
 
Implementación de programa con colector de datos: 
 
El seguimiento periódico con este equipamiento da grandes posibilidades de la 
detección temprana de problemas mecánicos: 
 
• Se pueden tomar gran cantidad de equipos a controlar, resultando el 
tiempo de individualizar los equipos con anormalidades, sólo de algunos 
pocos segundos, y exento de errores. 
• Hay disponibles tanta variedad de formas de visualizar e identificar un 
fenómeno dinámico, que el límite del análisis lo da la propia imaginación del 
analista. 
 
Sin embargo, es necesario comprender que éstas son herramientas disponibles 
para mejorar el factor de servicio de las máquinas y a su vez bajar los costos 
de mantenimiento, y que es necesario un elevado criterio técnico para 
conseguir estos objetivos. 
Se tratan de mencionar los aspectos más importantes a tener en cuenta en la 
implementación de estos sistemas: 
1) Carga de datos iniciales: 
 
En primer lugar es necesario obtener información de los equipos a controlar: 
a) RPM 
b) Datos de los rodamientos y su ubicación. 
c) Tipo de lubricación. 
d) Corte de la maquina, en equipos complejos. 
e) Esquema de ubicación física en la planta. 
Es vital definir correctamente las alarmas con los cuales el computador podrá 
clasificar el estado de las máquinas. Cada punto tendrá definido cuáles son los 
valores normales, regulares y de reparación. 
De fijar estos valores por debajo de lo razonable sucederá que no se van a 
presentar emergencias pero el mantenimiento resultará excesivamente caro. 
En cambio, si sucede lo contrario, las emergencias estarán presentes, y el 
mantenimiento se encarecerá ahora por no poder programar con el tiempo 
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suficiente la reparación, o por la importancia de la avería. Cuál es entonces el 
punto de equilibrio?. Ese punto medio se logra analizando los esfuerzos a que 
está sometida la máquina. 
Siendo ésta la verdadera razón por la que se controlan vibraciones mecánicas 
como herramienta de mantenimiento: reducir los esfuerzos. 
. 
2) Estudio de las máquinas excedidas: Una vez que estamos seguros que le 
hemos informado correctamente al computador de las alarmas con que 
clasificará las máquinas, debemos trabajar con todos los elementos 
disponibles para lograr un acertado diagnóstico. 
La facilidad de trabajar sobre pocos equipos que necesitan diagnósticos, la 
tenemos que aprovechar en dedicarle el mayor tiempo para aplicarle todas 
las técnicas disponibles y lograr una correcta definición de los problemas. En 
definitiva, tomar un contacto directo sobre la máquina y usar todo lo que este 
a nuestro alcance. 
Es sumamente importante en el momento de interpretar toda la información 
con que se evalúa el funcionamiento, (forma de onda, espectro, envolvente, 
etc.) justificar físicamente cada componente de vibración. Normalmente se 
tiende a aplicar una tabla que define algunos problemas y su posible 
identificación, lo que va en perjuicio de las posibilidades que da la 
información disponible. 
3) Optimización del sistema: Es muy conveniente la revisión periódica de las 
alarmas, para tener en cuenta variaciones que se hayan producido en los 
procesos o para la optimización de la gestión de Mantenimiento Predictivo. 
Esto último se consigue, en la medida que se vayan solucionando los 
problemas con que se encontró en la implementación, (en forma paulatina y 
con definición precisa de prioridades). 
La forma de hacerlo es bajar al mínimo el primer nivel de alarma y subir al 
máximo los valores a partir del cual se deberá efectuar la reparación. 
Esto permite, en primer término, hacer sumamente sensible el sistema a 
pequeños aumentos de vibraciones y en segundo, aumentar el factor de 
servicio de las máquinas logrando además la mayor vida útil de sus 
elementos sujetos a desgaste.