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Editorial 1
PLC & Autómatas Programables
Los Controles Lógicos Programables (PLC por sus siglas en inglés) sustituyeron a los
dispositivos electromagnéticos de control automático industrial, incrementando con esta
acción condiciones óptimas para que los procesos alcancen niveles de confiabilidad y efi-
ciencia muy altos.
Esta es la cuarta edición del libro publicado en el tomo 91 de esta colección. adaptada
a las exigencias actuales y con el agregado de un capítulo sobre LOGO, que será objeto
de una próxima edición.
Los PLCs fueron introducidos en la década de 1970 y aún a la fecha se siguen emple-
ando, a pesar de que la tendencia siguiente es que sean sustituidos por computadoras
industriales. Mientras esto no suceda, y según nuestras expectativas, los PLCs continua-
rán empleándose aún como una pequeña extensión de las computadoras industriales, será
necesario que se cuente con personal que entienda tanto a programarlos, como a realizar
cambios en los programas ya creados.
Esta obra, la cuarta de la colección Saber Electrónica, está destinada a personas con
conocimientos de programación principalmente en “lenguaje escalera” (también conocido
como diagrama de contactos), además de conocimientos eléctricos en general, ya que el
PLC tiene que ser conectado tanto con sensores, como con elementos de potencia (actua-
dores).
Aunque los PLCs de diferentes marcas y modelos, pueden tener internamente diver-
sos microcontroladores, y cada uno de éstos son incompatibles entre sí, el ambiente de
programación es el que hace que se logre la compatibilidad entre todos los PLCs. Este
ambiente de programación es el “lenguaje escalera”, que una vez creado se puede ingre-
sar a un PLC de una marca, como a otro de marca totalmente distinta, y ambos realizarán
la misma actividad.
Nuestro objetivo es que el lector pueda aprender a realizar programas en lenguaje
escalera, y para ello se cuenta con una distribución ordenada concienzudamente, para que
al ir avanzando con la lectura del libro, el lector sea capaz de ir dominando las diferentes
técnicas que se recomiendan para programar un PLC.
También le proponemos el armado de un PLC pequeño y otro de mayores prestacio-
nes, fáciles de montar y programables bajo un ambiente gratuito.
Esperamos que lo explicado sea de su agrado y recomendamos que descargue los
discos sugeridos ya que su contenido le permitirá afianzar sus conocimientos.
¡Hasta el mes próximo!
SobRE LoS 2 CDS y SU DESCARgA
Ud. podrá descargar de nuestra web el CD: “Curso de PLCs” y 1 VCD
“Proyectos con PLC” que contienen Cursos, Videos, Tutoriales, Proyectos, etc.
Todos los CDs son productos multimedia completos con un costo de mercado equi-
valente a 12 dólares americanos cada uno y Ud. los puede descargar GRATIS con
su número de serie por ser comprador de este libro. 
Para realizar la descarga deberá ingresar a nuestra web: www.webelectro-
nica.com.mx, tendrá que hacer clic en el ícono password e ingresar la clave que se
encuentra en el dorso del poster impreso en papel que acompaña a esta edición
digital. Tenga este texto cerca suyo ya que se le hará una pregunta aleatoria sobre
el contenido para que pueda iniciar la descarga.
Editorial
Del Editor al Lector
N º 1 8 0
Di rec tor de la Colección Club Saber
Electrónica
Ing. Ho ra cio D. Va lle jo
Jefe de Redacción
Luis Horacio Rodriguez
Club Saber Electrónica es una publicación
de Saber Internacional SA de CV de Méx-
ico y Editorial Quark SRL de Argentina
Editor Responsable en Argentina y
México: Ing. Horacio D. Vallejo
Administración México: 
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Comercio Exterior México: 
Margarita Rivero Rivero
Director Club Saber Electrónica: 
Federico Vallejo
Responsable de Atención al Lector:
Alejandro A. Vallejo
Coordinador Internacional
Luis Alberto Castro Regalado
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Argentina: 4206-1742 
México: 5839-5277
Internet: www.webelectronica.com.ar
Web Manager: Pablo Ábalos
Club Sa ber Elec tró ni ca. Fe cha de pu bli ca ción: noviem-
bre 2020. Pu bli ca ción men sual edi ta da y pu bli ca da por
Edi to rial Quark, He rre ra 761 (1295) Ca pi tal Fe de ral, Ar -
gen ti na (005411-43018804), en con jun to con Sa ber In -
ter na cio nal SA de CV, Av. Moc te zu ma Nº 2, Col. Sta.
Ague da, Eca te pec de Mo re los, Mé xi co (005255-
58395277), con Cer ti fi ca do de Li ci tud del tí tu lo (en trá mi -
te). Dis tri bu ción en Mé xi co: REI SA de CV. Dis tri bu ción
en Ar gen ti na: Ca pi tal: Car los Can ce lla ro e Hi jos SH,
Gu ten berg 3258 - Cap. 4301-4942 - In te rior: DISA – Dis -
tri bu ción en Uru guay: Ro de sol SA Ciu da de la 1416 –
Mon te vi deo, 901-1184 – La Edi to rial no se res pon sa bi li -
za por el con te ni do de las no tas fir ma das. To dos los pro -
duc tos o mar cas que se men cio nan son a los efec tos de
pres tar un ser vi cio al lec tor, y no en tra ñan res pon sa bi li -
dad de nues tra par te. Es tá pro hi bi da la re pro duc ción to -
tal o par cial del ma te rial con te ni do en es ta re vis ta, así
co mo la in dus tria li za ción y/o co mer cia li za ción de los apa -
ra tos o ideas que apa re cen en los men cio na dos tex tos,
ba jo pe na de san cio nes le ga les, sal vo me dian te au to ri -
za ción por es cri to de la Edi to rial.
Revista Club Saber Electrónica, 
ISSN: 1668-6004
PLC & Autómatas Programables
2 Club Saber Electrónica Nº 91
CAPítULo 1:
PLC: CoNtRoLADoRES LógICoS
PRogRAMAbLES
QUé SoN, CóMo SE USAN, ARQUItECtURA .3
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4
Breve Historia de los PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6
Componentes de un PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6
Unidad Central de Proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
La Memoria del PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
Módulos de Entrada y Salida de Datos . . . . . . .14
CAPítULo 2:
LógICA CAbLEADA & PLC
LógICA CAbLEADA INDUStRIAL . . . . . . . . .15
Interpretación de la Lógica Cableada . . . . . . . . .16
Barras de Polaridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18
Servicios Esenciales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
Los Montajes con Lógica Cableada . . . . . . . . . .19
Los Relés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
Contactos “Normal Abierto” y “Normal Cerrado .20
Funciones Lógicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20
Relé Automantenido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20
Temporización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21
Señalización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21
Enclavamientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22
Comando Secuencial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22
Los Controladores Lógicos Programables . . . . .22
Unidad Central de Proceso . . . . . . . . . . . . . . . . .24
Memoria del Controlador . . . . . . . . . . . . . . . . . .24
Interfaces de Entrada Salida . . . . . . . . . . . . . . .25
Fuente de Alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26
Ciclo de Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . .26
Imagen del Proceso de las Entradas y Salidas .27
Programación del PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27
CAPítULo 3:
EL LENgUAJE LADDER o EN ESCALERA . . .31
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31
Los Contactos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32
Relés Internos o Marcas . . . . . . . . . . . . . . . . . .32
Funciones Lógicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33
Los Temporizadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33
Los Contadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35
Monoestables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36
Las Operaciones Aritméticas . . . . . . . . . . . . . . .36
Operaciones de Comparación . . . . . . . . . . . . . .37
Instrucciones SET Y RESET . . . . . . . . . . . . . . .37
Programación en LenguajeLadder . . . . . . . . . .38
Ejemplo de Programación . . . . . . . . . . . . . . . . .39
CAPítULo 4:
EDICIóN DE PRogRAMAS y SIMULACIóN . . . . . . . . .41
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41
Cómo se Usa el Programa Mi PLC . . . . . . . . . .41
CAPítULo 5:
EJEMPLoS DE PRogRAMACIóN EN LADDER 49
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .49
Contacto normalmente abierto (NA) . . . . . . . . . .50
Contacto normalmente cerrado (NC) . . . . . . . . .50
Función Lógica AND (Y) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51
Función Lógica OR (O) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .52
Función Lógica Inversora (NOT) . . . . . . . . . . . .52
Función Lógica No Inversora . . . . . . . . . . . . . . .53
Funciones Combinadas y Ejemplos Prácticos . .53
CAPítULo 6
PLC MICRoCoNtRoLADo
CoN ENtRADAS ANALógICAS . . . . . . . . . .63
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .63
Etapa de Entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .65
La Etapa de Entrada Analógica . . . . . . . . . . . . .66
La Etapa de Salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .69
La Etapa de Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .70
Montaje del PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .70
Programación del PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .72
PLC de 3 Entradas y 2 Salidas . . . . . . . . . . . . .76
CAPítULo 7
CURSo PRogRAMADo DE Logo
toDo SobRE EL MóDULo
UNIvERSAL DE SIEMENS . . . . . . . . . . . .81
PLC & AutómAtAs ProgrAmAbLEs
sumArio
 
Capítulo 1Capítulo 1
PLC: CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES
QUÉ SON, CÓMO SE USAN, ARQUITECTURA
En base a la definición dada más arriba, podríamos decir que una central de alarma es un PLC ya
que tiene zonas de entrada y de salida y un programa grabado en un microcontrolador de la cen-
tral; sin embargo, dicha central NO ES UN PLC, ya que para que lo sea debe cumplir con determina-
dos requisitos como son: 
1) Debe poseer bloques de entradas aisladas de la CPU.
2) Tiene que incluir bloques de salida con “buffers” (aislados de la CPU y que manejen potencia).
3) Se debe poder programar por medio de cursos de programación estándar (funciones, instruccio-
nes y lenguaje de contactos o escalera establecidos en la norma IEC 61131-3).
4) Se debe poder reemplazar por un PLC de otra marca y similares características.
En base a lo dicho, puedo utilizar un PLC como central de alarma, ya que es posible programar su
CPU para que “lea” los datos de los sensores conectados a las entradas (detector de movimientos,
detector exterior por microondas, sensores magnéticos conectados en las aberturas, etc.) y cuando
detecta una intromisión, activa una o varias salidas en las que pueden estar conectados sistemas
sonoros de aviso, discadores telefónicos, etc. Ese mismo PLC podrá ser utilizado en aplicaciones
industriales, ya sea para controlar automáticamente una máquina herramienta o para controlar la
seguridad de un entorno de trabajo. En este capítulo explicaremos qué es un PLC, cómo funciona y
cuál es su arquitectura básica.
Capítulo 1 3
Los Controladores Lógicos
Programables o PLC (Pro-
grammable Logic Control) son
automatismos “normalizados”
que poseen una unidad cen-
tral de proceso, que es el
corazón del PLC y que recibe
datos de dispositivos conecta-
dos a las entradas de dicho
PLC (sensores), procesa dichos
datos en función del pro-
grama contenido en la CPU y
arroja los resultados a las sali-
das del PLC, donde hay
actuadores (relés, triacs, siste-
mas de arranque, etc.).
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INTRODUCCIÓN
El funcionamiento del sistema de un PLC es sim-
ple y directo, el procesador central o CPU completa
tres procesos: 
1) Escanea o lee datos de los dispositivos de
entrada.
2) Ejecuta o "resuelve" la lógica del programa y
las actualizaciones.
3) Escribe, a los dispositivos de salida.
En la figura 1 se puede apreciar el diagrama
funcional de un PLC en que se puede apreciar que
existe una unidad de proceso central o CPU que
puede ser programada por medio de un dispositivo
externo al PLC y que, en base al programa cargado, lee
los datos recibidos desde sensores conectados a las
entradas, procesa dicha información y entrega los resul-
tados a los actuadores conectados a las salidas del
PLC.
Para que el PLC sea útil, primero debe tener un pro-
grama lógico “cargado” para que la CPU lo ejecute. Un
ingeniero en sistemas o un programador de PLC primero
creará la lógica del programa en un dispositivo de pro-
gramación (en estos días por lo general es un software
que se ejecuta en una computadora portátil). Esta lógica
se puede escribir en lógica escalera (ladder o lógica de
contactos), lista de instrucciones (generalmente en len-
guaje Basic), gráficas de funciones secuenciales (com-
puertas lógicas), o cualquiera de los lenguajes IEC.
El programador descarga el programa al PLC, esto
se hace generalmente conectando temporalmente el
programador al PLC. Una vez que el programa está ins-
talado o cargado en la CPU del PLC, normalmente no
es necesario que él permanezca conectado.
Una vez que el programa se encuentra en la CPU, el
PLC se establece en "ejecutar" y ejecuta el programa de
aplicación en varias ocasiones.
Además de la ejecución del programa, la CPU lee
regularmente el estado de los dispositivos de entrada, y
envía los datos a los dispositivos de salida. El sistema
detecta el estado de las entradas del mundo real (un
interruptor, un sensor de nivel, etc.), los traduce a valores
que pueden ser utilizados por la CPU y escribe estos
valores en la tabla de entrada establecida en el pro-
grama grabado en la CPU. El programa de aplicación
se ejecuta, y escribe los valores obtenidos en la tabla de
salida. A continuación, el sistema de salida convierte el
valor de esta tabla de salida a un cambio compatible
con el mundo real (se enciende un motor, se abre una
válvula, etc.).
Este proceso de lectura
de entradas, ejecución de
la lógica de control y la
escritura de salidas suele
denominarse en el mundo
técnico como “barrido” o
“Scan PLC”, figura 2.
La CPU lee continua-
mente las entradas,
resuelve la lógica, y escribe
en las salidas. Es importante
entender la lógica del pro-
grama, ya que se puede
escribir como una serie de
estructuras lógicas consecutivas.
El programa de control o programa de aplicación se
almacena en la memoria. Al mismo tiempo que el PLC
ejecuta la lógica, también puede leer y almacenar los
valores en la memoria. Los valores también se pueden
usar por el programa de aplicación.
PLC & Autómatas Programables
4 Club Saber Electrónica Nº 91
Figura 1 
Figura 2
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BREVE HISTORIA DE LOS PLC
La llegada de los PLC al mundo de la electrónica se
inició en los años 1960 y 1970 para reemplazar los tra-
dicionales controles "cableados" y, desde entonces, se
ha convertido en la opción predominante para contro-
les industriales. Antes de los PLC, gran parte del control
de las máquinas herramientas se basaba en contactos
y relés que proporcionaban una “lógica cableada” de
los controles de la máquina. Los cambios en la lógica
significaban mano de obra intensiva y costosa.
En 1968, la división GM “Hydramatic” especificó los
criterios de diseño para lo que sería el primer controla-
dor lógico programable. Pidieron un sistema de estado
sólido que haría lo siguiente:
1) Ser compatible en el ambiente industrial.
2) Ser fácilmente programados por ingenieros de
planta y técnicos.
3) Ser fácilmente reprogramado y reutilizado en
otros ámbitos.
La propuesta ganadora vino de Bedford Asociado
que introdujo el Controlador Modular Digital (MODICON).
MODICON sigue siendo una marca popular de PLC hoy
en día, pero es propiedad de Schneider Electric. En la
figura 3 podemos observar la imagen de un PLC actual
de dicha empresa, el MODICON 340 PLC, diseñado
para aplicaciones medianas, que representauna sínte-
sis de potencia e innovación y ofrece buenas respues-
tas a las distintas necesidades. El procesador cuenta
con 4MB de RAM interna para gestionar aplicaciones de
hasta 70K de instrucciones, incluye una tarjeta de
memoria Flash SD para la copia de seguridad de apli-
caciones lo que elimina la necesidad de una batería
auxiliar. Tiene 512 a 1028 Entradas/Salidas Digitales, 128
a 256 Entradas/Salidas Analógicas y 20 a 36 Vías
Específicas de Conteo.
Continuando con esta breve historia, debemos decir
que la industria del automóvil era un adoptante tem-
prano importante de controladores lógicos programa-
bles (PLC). Ellos querían un método de programación
que pudiera ser fácilmente comprendido por los inge-
nieros y técnicos que empleaban los controles existen-
tes en dicha época. El resultado fue el empleo de un
lenguaje de programación llamado lógica de escalera
de relé o simplemente "lógica de escalera", conocido
en el mundo de la electromecánica como “lógica de
contactos”.
El diseño de la lógica de escalera es, por lo tanto,
muy similar a la lectura de los diagramas para los con-
troles hechos con relés. KOP fue uno de los primeros len-
guajes, figura 4 y hoy sigue siendo uno de los más popu-
lares para la programación de PLC, aunque se han de-
sarrollado muchos otros a lo largo de los años.
COMPONENTES DE UN PLC
Para describir las partes que integran a un PLC es
imperante definir que todo sistema de control automá-
tico posee tres etapas que le son inherentes e impres-
cindibles, éstas son:
1) Etapa de acondicionamiento de señales.- Está
PLC & Autómatas Programables
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Figura 3
Figura 4
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integrada por toda la serie de
sensores que convierten una
variable física determinada a
una señal eléctrica, interpretán-
dose ésta como la información
del sistema de control.
2) Etapa de control.- Es en donde se tiene la infor-
mación para poder llevar a cabo una secuencia de
pasos; dicho de otra manera, es el elemento de
gobierno.
3) Etapa de potencia.- Sirve para efectuar un tra-
bajo que siempre se manifiesta por medio de la trans-
formación de un tipo de energía a otro tipo.
La unión de los tres bloques nos da como resultado
un sistema de control automático completo, pero se
debe considerar que se requiere de interfaces entre las
conexiones de cada etapa para que el flujo de infor-
mación circule de forma segura entre éstas.
Los sistemas de control pueden concebirse bajo dos
opciones de configuración:
1) Sistema de control de lazo abierto.- Es cuando el
sistema de control tiene implementado los algoritmos
correspondientes para que, en función de las señales de
entrada, se genere una respuesta considerando los már-
genes de error que pueden representarse hacia las seña-
les de salida, figura 5.
2) Sistema de control de lazo cerrado.- Es cuando se
tiene un sistema de control que responde a las señales de
entrada, y a una proporción de la señal de salida, para de
esta manera corregir el posible error que se pudiera indu-
cir. En este sistema de control la
retroalimentación es un parámetro
muy importante, ya que la variable
física que se está controlando se
mantendrá siempre dentro de los
rangos establecidos, figura 6.
Idealmente todos los sistemas
de control deberían diseñarse
bajo el concepto de lazo
cerrado, porque la variable física
que se está interviniendo en todo
momento se encuentra controlada. Esta actividad se
efectúa comparando el valor de salida contra el de
entrada, pero en muchas ocasiones, de acuerdo a la
naturaleza propia del proceso productivo, es imposible
tener un sistema de control de lazo cerrado. Por ejem-
plo en una lavadora automática, la tarea de limpiar una
prenda que en una de sus bolsas se encuentra el gra-
bado del logotipo del diseñador de ropa, sería una
mala decisión el implementar un lazo cerrado en el pro-
ceso de limpieza, porque la lavadora se encontraría
comparando la tela ya lavada (señal de salida) contra
la tela sucia (señal de entrada), y mientras el logotipo se
encuentre presente la lavadora la consideraría como
una mancha que no se quiere caer.
Revisando las partes que constituyen a un sistema
de control de lazo abierto o lazo cerrado, práctica-
mente se tiene una similitud con respecto a las partes
que integran a un PLC, por lo que cualquiera de los dos
métodos de control pueden ser implementados por
medio de un PLC.
Para comenzar a utilizar los términos que le son pro-
pios a un PLC, se observará que los elementos que con-
forman a los sistemas de control de lazo abierto y/o lazo
cerrado se encuentran englobados en las partes que
conforman a un Control Lógico Programable y que son
las siguientes:
PLC & Autómatas Programables
8 Club Saber Electrónica Nº 91
Figura 5
Figura 6
 CAP 1 - INRO PLC.qxd 9/11/12 9:58 AM Página 8
 
o Unidad central de proceso.
o Módulos de entrada y salida de datos.
o Dispositivo de programación o terminal.
En la figura 7 se puede observar el diagrama fun-
cional de un PLC en el que se detalla, incluso, el dispo-
sitivo de programación, externo al PLC.
UNIDAD CENTRAL DE PROCESO
Esta parte del PLC es considerada como la más
importante, ya que dentro de ella se encuentra un
microcontrolador que lee y ejecuta el programa de
usuario que a su vez se localiza en una memoria (nor-
malmente del tipo EEPROM), además de realizar la ges-
tión de ordenar y organizar la comunicación entre las
distintas partes que conforman al PLC. El programa de
usuario consiste en una serie de instrucciones que repre-
sentan el proceso del control lógico que debe ejecu-
tarse. Para poder hacer este trabajo, la unidad central
de proceso debe almacenar en posiciones de memo-
ria temporal las condiciones de las variables de entrada
y variables de salida de datos más recientes.
Si bien no todos los PLCs son iguales, básicamente la
estructura de su CPU responde a la forma de trabajo de
cualquier microcontrolador. Es decir, la unidad central
de proceso en esencia tiene la capacidad para realizar
las mismas tareas que una computadora personal, por-
que, como ya se mencionó líneas atrás, en su interior se
encuentra instalado un microcontrolador que es el
encargado de gobernar todo el proceso de control.
En la figura 8 se observa el diagrama en bloques
que representa el funcionamiento de un microcontrola-
dor, en el que se destacan las siguientes partes:
o Procesador o CPU (Unidad Central de Proceso).
o Memoria Central:
o Memoria de programa de tipo ROM /
EPROM/EEPROM / Flash .
o Memoria de datos de tipo RAM.
o Buses de control, datos y direcciones.
o Líneas de E/S para comunicarse con el exterior.
o Recursos auxiliares (temporizadores, Puertas Serie
y Paralelo, Conversores Analógico/Digital, Conversores
Digital/Analógico, etc.).
o Generador de impulsos de reloj (sincroniza el fun-
cionamiento de todo el sistema).
PLC: Qué son, Cómo se Usan, Arquitectura
Capítulo 1 9
Figura 7
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En la figura 9 podemos observar diferentes modelos
de PLCs.
Cuando se energiza un PLC, el microcontrolador
apunta hacia el bloque de memoria tipo ROM donde
se encuentra la información que le indica la manera de
cómo debe predisponerse para comenzar sus opera-
ciones de control (BIOS del PLC). 
Es en la ejecución de este pequeño programa
(desarrollado por el fabricante del PLC) que se efectúa
un proceso de diagnóstico a través del cual se sabe
con qué elementos periféricos se cuentan (módulos de
entrada / salida, por ejemplo). 
Una vez concluida esta fase, el PLC “sabe” si tiene
un programa de usuario alojado en el bloque de
memoria correspondiente; si es así, por medio de un
indicador avisa que está en espera de la orden para
comenzar a ejecutarlo; de otra manera, también noti-
fica que el bloque de memoria de usuario se encuentra
vacío. El técnico o profesional es quien debe realizar
este programa, para que el PLC “haga”lo que se pre-
tende de él. En general, primero se realiza el programa
en lenguaje estructural o diagrama de flujo (figura 10)
para, posteriormente, “compilarlo” o traducirlo a un len-
guaje que sea entendible por el PLC
Una vez que el programa de usuario ha sido car-
gado en el bloque de memoria correspondiente del
PLC, y se le ha indicado que comience a ejecutarlo, el
microcontrolador se ubicará en la primera posición de
memoria del programa de usuario y procederá a leer,
interpretar y ejecutar la primera instrucción. 
Dependiendo de qué instrucción se trate será la
acción que realice el microcontrolador, aunque de
manera general las acciones que realiza son las siguien-
tes: leer los datos de entrada que se generan en los sen-
sores, guardar esta información en un bloque de
memoria temporal, realizar alguna operación con los
datos temporales, enviar la información resultante de las
operaciones a otro bloque de memoria temporal, y por
PLC & Autómatas Programables
10 Club Saber Electrónica Nº 91
Figura 8
Figura 9
Figura 10
 CAP 1 - INRO PLC.qxd 9/11/12 9:58 AM Página 10
 
último la información procesada enviarla a las termina-
les de salida para manipular algún(os) actuador(es).
En cuanto a los datos que entran y salen de la uni-
dad central de proceso, se organizan en grupos de 8
valores, figura 11, que corresponden a cada sensor que
esté presente si se trata de datos de entrada, o actua-
dores si de datos de salida se refiere. Se escogen agru-
pamientos de 8 valores porque ése es el número de bits
que tienen los puertos de entrada y salida de datos del
microcontrolador. A cada agrupamiento se le conoce
con el nombre de byte ó palabra. 
En cada ciclo de lectura de datos que se generan
en los sensores, ó escritura de datos hacia los actuado-
res, se gobiernan 8 diferentes sensores ó actuadores,
por lo que cada elemento de entrada / salida tiene su
imagen en un bit del byte que se hace llegar al micro-
controlador.
En el proceso de lectura de datos provenientes de
los sensores, se reservan posiciones de memoria tem-
poral que corresponden con el bit y la palabra que a su
vez es un conjunto de 8 bits (byte). Esto es para tener
identificado en todo momento el estado en que se
encuentra el sensor 5, por ejemplo.
Con los espacios de memoria temporal reservados
para los datos de entrada, se generan paquetes de
información que corresponden al reflejo de lo que están
midiendo los sensores. Estos paquetes de datos cuando
el microcontrolador da la indicación, son almacenados
en la posición de memoria que les corresponde, siendo
esa información la que representa las últimas condicio-
nes de las señales de entrada. Sí durante la ejecu-
ción del programa de control el microcontrolador
requiere conocer las condiciones de entrada más
recientes, de forma inmediata accede a la posición
de memoria que corresponde al estado de deter-
minado sensor.
El producto de la ejecución del programa de usua-
rio depende de las condiciones de las señales de
entrada; dicho de otra manera, el resultado de la
ejecución de una instrucción puede tener una
determinada respuesta si una entrada en particular
manifiesta un uno lógico, y otro resultado diferente si
esa entrada está en cero lógico. La respuesta que
trae consigo la ejecución de una instrucción se
guarda en una sección de la memoria temporal
para que estos datos posteriormente sean recupe-
rados, ya sea para exhibirlos o sean utilizados para
otra parte del proceso.
La información que se genera en los sensores se
hace llegar al microcontrolador del PLC a través de
unos elementos que sirven para aislar la etapa del
medio ambiente (donde se encuentran los sensores)
de la etapa de control, que es comprendida por la
unidad central de proceso del PLC y que en su inte-
rior se encuentra el microcontrolador. Los elementos
de aislamiento reciben el nombre de módulos de
entradas, los cuales se encuentran identificados y
referenciados hacia los bloques de memoria tem-
poral donde se alojan los datos de los sensores. En
PLC: Qué son, Cómo se Usan, Arquitectura
Capítulo 1 11
Figura 12
Figura 11
 CAP 1 - INRO PLC.qxd 9/11/12 9:58 AM Página 11
 
cuanto a los datos que manipulan a
los actuadores (también llamados
datos de salida, figura 12), éstos se
encuentran alojados en las posiciones
de memoria temporal que de manera
ex profesa se reservan para tal infor-
mación. Cuando en el proceso de
ejecución de un programa de usuario
se genera una respuesta y ésta a su
vez debe modificar la operación de
un actuador, el dato se guarda en la
posición de memoria temporal corres-
pondiente, tomando en cuenta que este dato repre-
senta un bit de información y que cada posición de
memoria tiene espacio para 8 bits.
Una vez que los datos de salida han sido alojados en
las posiciones de memoria correspondientes, en un
ciclo posterior el microcontrolador puede comunicarlos
hacia el exterior del PLC, ya que cada bit que conforma
un byte de datos de salida tiene una correspondencia
en cuanto a las conexiones físicas que tiene el PLC
hacia los elementos de potencia o actuadores, o dicho
de otra forma, al igual que en las terminales de los datos
de entrada, cada una de las terminales que contienen
la información de salida también tienen asociado un
elemento de potencia conectado en su terminal corres-
pondiente.
A medida que el microcontrolador de la unidad
central de proceso del PLC ejecuta las instrucciones del
programa de usuario, el bloque de memoria temporal
asignado a la salida de datos, se está actualizando
continuamente ya que las condiciones de salida
muchas veces afectan el resultado que pueda traer
consigo la ejecución de las instrucciones posteriores del
programa de usuario, figura 13.
De acuerdo a la manera de cómo se manejan los
datos de salida, se puede observar que esta informa-
ción cumple con una doble actividad, siendo la primor-
dial la de canalizar los resultados derivados de la ejecu-
ción de las instrucciones por parte del microcontrolador
hacia los bloques de memoria correspondientes, y
pasar también los datos de salida a las terminales
donde se encuentran conectados los actuadores. Otra
función que se persigue es la de retroalimentar la infor-
mación de salida hacia el microcontrolador de la uni-
dad central de proceso del PLC cuando alguna instruc-
ción del programa de usuario lo requiera.
En cuanto a los datos de entrada, no tienen la doble
función que poseen los datos de salida, ya que su
misión estriba únicamente en adquirir información del
medio ambiente a través de las terminales de entrada
y hacerla llegar hacia el microcontrolador de la unidad
central de proceso.
Los datos de salida, al igual que los de entrada, son
guiados hacia los respectivos actuadores a través de
elementos electrónicos que tienen la función de aislar y
proteger al microcontrolador de la unidad central de
proceso respecto de la etapa de potencia. Estos ele-
mentos reciben el nombre de módulos de salida.
Tanto los módulos de entrada como de salida tienen
conexión directa hacia las terminales de los puertos de
entrada y salida del microcontrolador del PLC. Esta
conexión se realiza a través de una base que en su inte-
rior cuenta con un bus de enlace, el cual tiene aso-
ciado una serie de conectores que son los medios físi-
cos en donde se insertan los módulos (ya sean de
entrada o salida). El número total de módulos de
entrada o salida que pueden agregarse al PLC
depende de la cantidad de direcciones que el micro-
controlador de la unidad central de proceso es capaz
de alcanzar.
De acuerdo con lo escrito en el párrafo anterior,
cada dato (ya sea de entrada o salida), representado
por un bit y a su vez agrupado en bloques de 8 bits
(palabra o byte), debe estar registrado e identificado
para que el microcontrolador “sepa” si está siendo ocu-
PLC & Autómatas Programables
12 Club Saber Electrónica Nº 91
Figura 13
 CAP 1 - INRO PLC.qxd 9/11/12 9:58 AM Página 12
 
pado por un sensor o un actuador, ya que determinado
bit de específico byte y porende de determinada ubi-
cación de memoria temporal tiene su correspondencia
hacia las terminales físicas de los módulos. Esto último
quiere decir que en los conectores de la base se pue-
den conectar de manera indistinta tanto los módulos de
entrada como los módulos de salida, por lo que el flujo
de información puede ser hacia el microcontrolador de
la unidad central de proceso o, en dirección contraria.
LA MEMORIA DEL PLC
Con respecto a la memoria donde se aloja el pro-
grama de usuario, es del tipo EEPROM, en la cual no se
borra la información a menos que el usuario lo haga. La
forma en cómo se guarda la información del programa
de usuario en esta memoria es absolutamente igual
que como se almacena en cualquier otro sistema digi-
tal, sólo son “ceros y unos” lógicos.
A medida que el usuario va ingresando las instruc-
ciones del programa de control, automáticamente
éstas se van almacenando en posiciones de memoria
secuenciales; este proceso de almacenamiento
secuencial de las instrucciones del programa es auto-
controlado por el propio PLC, sin intervención y mucho
menos arbitrio del usuario. La cantidad total de instruc-
ciones en el programa de usuario puede variar de
tamaño, todo depende del proceso a controlar. Por
ejemplo, para controlar una máquina sencilla basta con
una pequeña cantidad de instrucciones, pero para el
control de un proceso o máquina complicada, se
requieren hasta varios miles de instrucciones.
Una vez terminada la tarea de la programación del
PLC, esto es terminar de insertar el programa de control
a la memoria de usuario, el operario del PLC manual-
mente se debe dar a la tarea de conmutar el PLC del
modo de “programación” al modo de “ejecución”, lo
que hace que la unidad central de proceso ejecute el
programa de principio a fin repetidamente.
El lenguaje de programación del PLC cambia de
acuerdo al fabricante del producto, y aunque se utilizan
los mismos símbolos en distintos lenguajes de progra-
mación, la forma en cómo se crean y almacenan cam-
bia de fabricante a fabricante. Por lo tanto, la manera
de cómo se interpretan las instrucciones de un PLC a
otro es diferente, todo depende de la marca.
En otro orden de ideas, a la unidad central de pro-
ceso de un PLC una vez que le fue cargado un pro-
grama de usuario, su operación de controlar un proceso
de producción no debe detenerse a menos que un
usuario autorizado así lo haga. Para que el PLC funcione
de forma ininterrumpida se debe contemplar el uso de
energía de respaldo ya que ésta, bajo ninguna circuns-
tancia, tiene que faltarle a la unidad central de proceso.
Cabe aclarar que los PLC modernos cuentan con 2
CPUs de 32bits que interactúan para efectuar el control,
figura 14.
o La CPU de lógica ejecuta el código de la aplica-
ción y realiza el procesamiento de los mensajes.
o La CPU de “backplane” se comunica con las E/S y
envía y recibe datos desde el “backplane”. Como este
CPU es independiente del otro, toda la información de
E/S se maneja asincrónicamente a la ejecución del pro-
grama (no altera el “scan”).
La energía que alimenta al PLC se obtiene de un
módulo de alimenta-
ción cuya misión es
suministrar el voltaje
que requiere tanto la
unidad central de
proceso como todos
los módulos que
posea el PLC.
Normalmente el
módulo de alimenta-
PLC: Qué son, Cómo se Usan, Arquitectura
Capítulo 1 13
Figura 14
 CAP 1 - INRO PLC.qxd 9/11/12 9:58 AM Página 13
 
ción se conecta a los suministros de voltajes de corriente
alterna (VCA). El módulo de alimentación práctica-
mente es una fuente de alimentación regulada de vol-
taje de corriente directa, que tiene protecciones contra
interferencias electromagnéticas, variaciones en el vol-
taje de corriente alterna, pero el aspecto más impor-
tante es que cuenta con baterías de respaldo para el
caso de que falle el suministro de energía principal y
entren en acción las baterías, provocando de esta
manera el trabajo continuo del PLC, a la vez que puede
activarse una alarma para dar aviso en el momento
justo que el suministro de energía principal ha dejado
de operar. 
MÓDULOS DE ENTRADA Y SALIDA DE DATOS
Se encargan del trabajo de intercomunicación entre
los dispositivos industriales exteriores al PLC y todos los cir-
cuitos electrónicos de baja potencia que comprenden
a la unidad central de proceso del PLC, que es donde
se almacena y ejecuta el programa de control.
Los módulos de entrada y salida tienen la misión de
proteger y aislar la etapa de control, que está confor-
mada principalmente por el microcontrolador del PLC,
de todos los elementos que se encuentran fuera de la
unidad central de proceso, ya sean sensores o actua-
dores. Los módulos de entrada y salida hacen las veces
de dispositivos de interfase, que entre sus tareas princi-
pales están las de adecuar los niveles eléctricos tanto
de los sensores como de los actuadores o elementos
de potencia, a los valores de voltaje que emplea el
microcontrolador, que normalmente se basa en niveles
de la lógica TTL, 0 (VCD) equivale a un “0 lógico”, mien-
tras que 5 (VCD) equivale a un “1 lógico”.
Físicamente los módulos de entrada y salida de
datos, están construidos en tarjetas de circuitos impresos
que contienen los dispositivos electrónicos capaces de
aislar al PLC con el entorno exterior, además de contar
con indicadores luminosos que informan de manera
visual el estado que guardan las entradas y salidas.
Para que los módulos de entrada o salida lleven a
cabo la tarea de aislar eléctricamente al microcontro-
lador, se requiere que éste no tenga contacto físico con
los bornes de conexión de los sensores o actuadores y
con las líneas de conexión que se hacen llegar a los
puertos de entrada o salida del microcontrolador.
Existen distintos módulos de entrada y salida de
datos: la diferencia principal depende de los distintos
tipos de señales que éstos manejan; esto quiere decir
que se cuenta con módulos que manejan señales dis-
cretas o digitales, y módulos que manejan señales ana-
lógicas.
A los módulos de entrada de datos se hacen llegar
las señales que generan los sensores. Tomando en
cuenta la variedad de sensores que pueden emplearse,
existen dos tipos de módulos de entrada, algunos de los
cuales se describen a continuación.
Módulos de entrada de datos discretos.- Estos res-
ponden tan sólo a dos valores diferentes de una señal
que puede generar el sensor. Las señales pueden ser las
siguientes:
a) El sensor manifiesta cierta cantidad de energía
diferente de cero si detecta algo.
b) Energía nula si no presenta detección de algo.
Un ejemplo de sensor que se emplea en este tipo de
módulo es el que se utiliza para detectar el final de
carrera del vástago de un pistón. Para este tipo de
módulos de entradas discretas, en uno de sus bornes se
tiene que conectar de manera común uno de los ter-
minales de los sensores. Para ello tenemos que ubicar
cuál es la terminal común de los módulos de entrada.
La forma en cómo se conoce popularmente a los
módulos de entrada y salida es por medio de la
siguiente denominación “Módulos de E/S”. Para selec-
cionar el módulo de E/S adecuado a las necesidades
del proceso industrial, se tiene que dimensionar y cuan-
tificar perfectamente el lugar donde se instalará un PLC.
El resultado del análisis reportará el número de sensores
y actuadores que son imprescindibles para que el PLC
opere de acuerdo a lo planeado; por lo tanto, ya se
sabrá la cantidad de entradas y salidas que se requie-
ren, y si por ejemplo se cuenta con 12 sensores y 10
actuadores, entonces se tiene que seleccionar un PLC
que soporte por lo menos 22 E/S. ☺
 
PLC & Autómatas Programables
14 Club Saber Electrónica Nº 91
 CAP 1 - INRO PLC.qxd 9/11/12 9:58 AM Página 14
 
Capítulo 2 15
LÓGICA CABLEADA INDUSTRIAL
Lógica cableada o lógica de contactos, es una
forma de realizar controles en la que el tratamiento de
datos (botonería, fines de carrera, sensores, presóstatos,
etc.) se efectúa en conjunto con contactores o relés
auxiliares, frecuentemente asociados a temporizadoresy contadores.
En la acepción de los técnicos electromecánicos, la
lógica cableada industrial es la técnica de diseño de
pequeños a complejos autómatas utilizados en plantas
industriales, básicamente con relés cableados. Para los
técnicos en telecomunicaciones e informáticos, la
lógica cableada utiliza compuertas lógicas discretas
(TTL, CMOS, HCMOS), para implementar circuitos digita-
les de comunicaciones y computadores.
La lógica cableada industrial consiste en el diseño
de automatismos con circuitos cableados entre con-
tactos auxiliares de relés electromecánicos, contacto-
res de potencia, relés temporizados, diodos, relés de
protección, válvulas óleo-hidráulicas o neumáticas y
otros componentes. Los cableados incluyen funciones
de comando y control, de señalización, de protección
y de potencia. 
La unidad de potencia, además de circuitos eléctri-
cos, comprende a los circuitos neumáticos (mando por
aire a presión) u óleo hidráulicos (mando por aceite a
presión). Crea automatismos rígidos, capaces de reali-
zar una serie de tareas en forma secuencial, sin posibi-
lidad de cambiar variables y parámetros. Si se ha de
realizar otra tarea será necesario realizar un nuevo
diseño. Se emplea en automatismos pequeños, o en
Capítulo 2Capítulo 2
LÓGICA CABLEADA
& PLC
Como el título lo indica, este
capítulo trata los conceptos
básicos de los controlado-
res lógicos programables y
su analogía con su antese-
sora “lógica Cableada”. En
el capítulo anterior vimos
básicamente qué es un PLC
y cuál es su arquitectura de
trabajo dentro de un sis-
tema de funcionamiento,
aquí analizaremos un poco
más en detalle la estructura
interna del equipo. El mate-
rial fue pensado como un
complemento de los manuales de usuarios de determinados PLCs comerciales (PLC
S7-200 de Siemens, entre otros), teniendo en cuenta que aún existen en fábricas pro-
fesionales que no poseen conocimientos detallados sobre estos dispositivos electró-
nicos, dado que su formación en automatismos se remonta a la lógica cableada.
 CAP 2 - Lógica cableada.qxd 9/11/12 10:04 AM Página 15
 
lugares críticos, donde la seguridad de
personas y máquinas, no puede depen-
der de la falla de un programa de com-
putación.
En sistemas más grandes también se
emplea el autómata programable, entre
los que se encuentran los PLC, objeto de
este texto, la UTR (Unidad Terminal
Remota) o los relés programables y las
computadoras o servidores de uso industrial. 
Estos autómatas no se programan en lenguajes tra-
dicionales como cualquier computador, se programan
en Ladder, lenguaje en el cual las instrucciones no son
otra cosa que líneas de lógica cableada. Así el conoci-
miento de la lógica cableada es de fundamental
importancia para quien programa un autómata progra-
mable o PLC. La lógica cableada más que una técnica,
hoy en día constituye una filosofía que permite estructu-
rar circuitos en forma ordenada, prolija y segura, sea en
circuitos cableados o programados. La práctica de la
lógica cableada ha sido asimilada por otras ramas de
la tecnología como las telecomunicaciones y la infor-
mática, con la introducción del cableado estructurado
en edificios, oficinas y locales comerciales, lugares
donde es poco usual el manejo de esquemas y dibujos
de las instalaciones eléctricas, excepto la de potencia,
la elaboración de proyectos de detalle y el cableado
en forma ordenada mediante el uso borneras y regletas,
que pasaron a llamarse “patcheras” en el caso de las
redes de datos y telefonía.
INTERPRETACIÓN DE LA LÓGICA CABLEADA
Desde un punto de vista teórico la lógica cableada
opera de igual forma que la lógica tradicional, donde
las variables solamente pueden tener dos estados posi-
bles, “verdadero” o “falso”. En la lógica cableada “ver-
dadero” es igual a un relé energizado o en ON, en el
caso de los contactos el estado “verdadero” es el con-
tacto CERRADO. En la lógica cableada un “falso” es
igual a un relé desenergizado o en OFF, para los con-
tactos el estado “falso” es el contacto ABIERTO.
En los circuitos electrónicos digitales o compuerta
lógica, se utiliza el sistema numérico binario; donde ver-
dadero es igual a “1” y falso es igual a “0”. Si se trata de
un sistema neumático u óleo-hidráulico, “verdadero” es
igual a una válvula ABIERTA y “falso” es igual a una vál-
vula CERRADA. Si se trata del mando de la válvula, “ver-
dadero” corresponde al mando accionado (puede ser
un solenoide, una palanca de accionamiento manual
o un simple volante), y “falso” corresponde al estado no
accionado del mando.
En la figura 1 se muestran las variables lógicas
empleadas en lógica cableada en comparación con
la lógica, circuitos digitales, neumática y óleo-hidráu-
lica.
Los relés y otros elementos empleados en la técnica
de comando y control, pueden ser dibujados con sus
bornes de conexión tal cual son físicamente, y luego
conectar con conductores los distintos bornes, confor-
mando lo que se denomina un “esquema de cone-
xión”. El esquema de conexión debe dar los datos cons-
tructivos y la ubicación de cada elemento, pero no es
la mejor forma de representar un circuito a la hora de
comprender y visualizar su funcionamiento, como si lo
es el esquema de principio.
Los dibujos o planos de los esquemas de conexión y
esquemas de principio, antiguamente eran realizados
por dibujantes técnicos en folios de papel de gran
tamaño, por ejemplo; 1,50 x 2,00 metros, donde se
dibujaban todos los cables del circuito en un solo folio.
Por ejemplo, en la figura 2 se observan diferentes formas
de representar un esquema eléctrico; el esquema de
conexiones y el esquema de principio mientras que en
la figura 3 se reproduce un esquema de principio típico
de un cableado de comando y control.
Actualmente los dibujos son realizados directamente
por los electricistas, en programas CAD e impresos en
PLC & Autómatas Programables
16 Club Saber Electrónica Nº 91
Figura 1 
 CAP 2 - Lógica cableada.qxd 9/11/12 10:04 AM Página 16
 
hojas A4 o A3. Un circuito de automatización de lógica
cableada se dibuja en varias hojas numeradas, y los
cables y aparatos son referenciados de una hoja a otra,
marcando el número de hoja y las coordenadas
columna-fila donde se ubica el cable, borne o aparato
cableado.
Para que un circuito de lógica cable-
ada pueda funcionar correctamente,
es primordial contar previamente con el
dibujo del mismo, donde se identifican
todos los cables y borneras de cone-
xión, para luego realizar el montaje y
revisar el correcto cableado de todos
los elementos. Para que esto último sea
posible es necesario colocar identifica-
dores o marcadores alfanuméricos en
todos los cables y bornes. Existen distin-
tos criterios para realizar la identificación
de los cables, teniendo cada una de
ellas sus ventajas y desventajas.
Básicamente se pueden identificar los cables según los
números de borneras o regletas de conexión, o de
acuerdo a una numeración arbitraria especificado en
los planos o dibujos.
En la figura 4 puede observar ejemplos de diferentes
formas de identificar un cableado en esquemas de
Capítulo 2 17
Lógica Cableada & PLC
Figura 2
Figura 3
 CAP 2 - Lógica cableada.qxd 9/11/12 10:04 AM Página 17
 
lógica cableada. Los criterios de identi-
ficación del cableado son muchos,
algunos apuntan a facilitar el montaje
o trabajo del electricista que realiza el
cableado, otros facilitan el trabajo del
personal de mantenimiento de la insta-
lación, otros son de acuerdo a la con-
veniencia del proyectista que dibujó los
planos. Algunos de ellos; son:
1) identificar los cables con el nom-
bre-número de la bornera o borne de conexión a
donde llega el cable; 
2) identificar los cables con el nombre-número de la
bornera o borne de conexión del extremo opuesto del
cable; 
3) identificar los cables con un número correlativo
de 00 a 99, donde ese número está marcado en el
dibujo o plano como número del cable, se puede
agregar el número de hoja del dibujo donde se
encuentra el cable; 
4) los números de los cables se corresponden con la
numeraciónde la bornera principal del circuito cuyos
números no se repiten en otra bornera; 
5) mediante signos, letras y números que denoten la
función del cable, como la polaridad +P y -P, mandos
de apertura y cierre, funciones de protección, etc.
Barras de Polaridad: Las barras de polaridad +P y -
P son las que permiten energizar las bobinas de los relés
con los contactos. Usualmente se denominan +P y -P,
pero pueden tener otra letra o leyenda cualquiera, y ser
una tensión tanto de corriente continua como de
alterna. La tensión de polaridad, usualmente esta cable-
ada a elementos de control en posible contacto con las
personas, por ejemplo; pulsadores manuales, controles
de nivel de líquidos, sensores de posición o instrumentos
de medida. Por este motivo, por razones de seguridad
para las personas, esta tensión debe estar aislada gal-
vánicamente de tierra, usualmente con un aislamiento
de 1kV a 2kV. Las tensiones estándar empleadas en
corriente continua son; 24V, 48V, 110V, 125V, 220V y
250V. Las tensiones estándar en corriente alterna son;
24V, 110V-120V, 220V-240V y 380V-400 V.
En la figura 5 podemos ver cómo se representa la
formación de polaridad de mando en un circuito de
lógica cableada; polarización con corriente continua y
polarización con corriente alterna.
En circuitos pequeños, con unos pocos relés la pola-
ridad se arma mediante una guirnalda que va saltando
entre los bornes que van conectados a la polaridad. En
circuitos de lógica cableada mayores, como autóma-
tas industriales, esta práctica es poco común ya que
acarrea algunos inconvenientes en caso de falsos con-
tactos en alguno de los bornes, lo que acarrea la per-
dida de la polaridad en toda la guirnalda, provocando
una falla masiva del sistema. 
La solución a estos problemas consiste en armar
barras de polaridad con borneras o regletas de cone-
xión en puente, las que ya vienen provistas por los fabri-
cantes de borneras. 
En la figura 6 podemos ver la distribución de polari-
dad positiva +P por medio de una guirnalda, y distribu-
ción por medio de una barra de polaridad construida
con un bloque de borneras en puente.
PLC & Autómatas Programables
18 Club Saber Electrónica Nº 91
Figura 4
Figura 5
 CAP 2 - Lógica cableada.qxd 9/11/12 10:04 AM Página 18
 
Servicios Esenciales: En lógicas cableadas para
comando y control de servicios esenciales, la corriente
continua se respalda con un banco de baterías del tipo
estacionario. Si se ha tomado la decisión de usar
corriente alterna, el comando y control de servicios
esenciales se realiza con un oscilador o inversor CC/CA.
En la figura 7 tenemos una formación de polaridad de
mando en un circuito de lógica cableada de un servi-
cio esencial, donde no puede detenerse el servicio en
caso de corte de energía.
LOS MONTAJES CON LÓGICA CABLEADA
El montaje de la lógica cableada se
realiza en gabinetes o armarios,
donde sobre un fondo muerto o
sobre rieles verticales, conocidos
como rack en inglés de 19”, se ator-
nillan en forma horizontal los llama-
dos rieles asimétricos y simétricos,
donde se instalan los relés, fuentes
de alimentación, elementos de
potencia como los contactores, y
protección como portafusibles o lla-
ves termo-magnéticas. Los rieles más
económicos son de chapa galvani-
zada, los de mejor calidad son de
acero con un protección superficial
de cadmio.
Los cables de mando que van del
gabinete de la lógica cableada a la
planta o al campo, son cables armados, rígidos debido
al fleje de protección mecánica y/o a una pantalla de
cobre o aluminio, la cual es aterrada en ambos extre-
mos. Esa rigidez impide realizar el cableado directa-
mente hasta los bornes de los relés de la lógica cable-
ada. Para resolver este problema se utilizan borneras
frontera, donde llegan los cables armados desde la
planta y salen hacia el interior del gabinete cables
monopolares y flexibles, cables de mando o de poten-
cia, figura 8. Para el ingreso de los cables al gabinete se
emplean los llamados pasa cables o
prensaestopas, que impiden la
entrada de insectos, polvo y hume-
dad al gabinete.
Los Relés: En la lógica cableada, la
mención de “relé” comprende diver-
sos equipamientos eléctricos y elec-
trónicos, de distinta tecnología y fun-
ción. Todos estos equipos, aparatos o
instrumentos, son considerados
como “relés” en la medida de que
cuenten con contactos eléctricos NA
o NC de salida, y realicen una fun-
Capítulo 2 19
Lógica Cableada & PLC
Figura 6
Figura 7
Figura 8
 CAP 2 - Lógica cableada.qxd 9/11/12 10:04 AM Página 19
 
ción particular de Lógica Cableada.
Las entradas pueden ser bobinas,
circuitos de medida de tensión,
corriente, temperatura, nivel, accio-
namientos físicos y manuales,
comandos remotos, por cable o por
radiofrecuencia.
Así por ejemplo, un relé puede
ser un control de nivel o tempera-
tura, un relé electromecánico, un
contactor con contactos auxiliares,
un relé de sub o sobre tensión, un
relé de protección y decenas de
otras funciones, que distintos fabri-
cantes de equipamiento industrial
catalogan como “relés”. 
La denominación relé comprende, además del
relé electromecánico, a todo dispositivo eléctrico o
electrónico con entradas analógicas o digitales, y
con una o más salidas por contactos secos, figura
9.
Al realizar un montaje, las borneas y relés en
general, van montados sobre rieles, existiendo dos
tipos básicos; el asimétrico y simétrico, también
conocido como riel omega, figura 10.
Contactos “Normal Abierto” y “Normal Cerrado”:
Los contactos eléctricos de los relés pueden ser contac-
tos normalmente abiertos NA, o normalmente cerrados
NC. En los esquemas de conexión y de principio siem-
pre se dibuja el contacto en su posición de reposo, con
la bobina del relé desenergizada o en OFF. El contacto
NC se dibuja cerrado y el contacto NA se dibuja abierto.
Los relés se dibujan sin energizar. En la figura 11 se pue-
den observar los símbolos de los elementos o compo-
nentes básicos utilizados en lógica cableada mientras
que en la figura 12 se aprecia una de las formas de
dibujar los contactos normal abierto, normal
cerrado y la bobina de relé, y polaridad. 
Funciones Lógicas: Las funciones lógicas
empleadas en la lógica cableada son las mis-
mas que en los circuitos digitales o compuer-
tas lógicas, figura 13. La denominada común-
mente repetición de contacto, “buffer” en un circuito
digital. La inversión en un contacto normal cerrado, el
NOT (negación) en circuito digital: El AND lógico (función
“y”), lograda con contactos en serie. El OR lógico (fun-
ción “o”), logrado con contactos en paralelo.
Relé Automantenido: Un relé con auto-manteni-
miento es un relé en donde un contacto auxiliar man-
tiene el relé energizado, luego de que el contacto de
arranque cierra y abre. El contacto de parada tipo NC,
desenergiza el relé. En la electrónica digital es equiva-
lente a un Biestable o Flip-Flop.
PLC & Autómatas Programables
20 Club Saber Electrónica Nº 91
Figura 9
Figura 12
Figura 10
Figura 11
 CAP 2 - Lógica cableada.qxd 9/11/12 10:04 AM Página 20
 
Temporización: Existen relés temporizados de varios
tipos, pero tres funciones básicas son; la temporización
a la conexión, temporización a la desconexión y la tem-
porización a la conexión-desconec-
xión. En los dos últimos casos el relé
temporizado deber alimentarse
desde una conexión independiente a
la de la bobina. Los contactos tem-
porizados se representan mediante
un paraguas que se opone al movi-
miento. Existen muchas funciones de
tiempo o de temporización, pero tres
de ellas son las más conocidas, la
temporización al cierre, a la apertura
y pulso o monoestable, figura 14.
Debemos aclarar que todo circuito
automático siempre cuenta con un
mando manual para prueba, mante-
nimiento y emergencias. La selección
se realiza con una llave selectora
Manual-Automático, figura 15.
Señalización: La señalización com-
prende la indicación de los estados
de marcha, parada, falla o defectos,
posición de interruptores abiertos o
cerrados para lo cual se empleansis-
temas luminosos con lámpara incan-
descente o con LED, figura 16. La lám-
para es energizada mediante con-
tactos auxiliares de contactores e
interruptores, o con relés que copian
la posición de los mismos. En autó-
matas de relés de gran tamaño, la
polaridad empleada para la señaliza-
ción es independiente de la polaridad de mando, ya
que un cortocircuito en un luminoso no debería dejar
fuera de servicio el autómata.
Para la señalización en pulsadores de mando
y lámparas o luminosos, se emplean distintos
colores.
Cabe aclarar que en todo automatismo siem-
pre es conveniente contar con la posibilidad
de elegir entre un comando manual por pul-
sadores, y un comando automático por nivel,
presión, temperatura, etc. La selección se rea-
liza por llaves selectoras manual/automático.
Capítulo 2 21
Lógica Cableada & PLC
Figura 13
Figura 14
Figura 15
 CAP 2 - Lógica cableada.qxd 9/11/12 10:04 AM Página 21
 
Por razones de seguridad de las personas y equi-
pos, siempre se deja fuera de la selección el
mano de parada manual y automática, por
ejemplo por nivel bajo, a los efectos de prevenir
que una bomba quede succionando en vació y
se dañe.
Las funciones de protección deben guardar
en lo posible independencia de los circuitos de
mando, de modo de funcionar con mandos en
manual, en automático y en casos de falla. En el
dibujo de la figura 15, el contacto kth de relé tér-
mico y el flotador NV2 son elementos de protec-
ción en serie con el circuito de mando manual y
automático.
Enclavamientos: Los enclavamientos impi-
den que dos órdenes de mando contradictorias
tengan efecto simultáneamente. Existen muchas
formas de realizarlo, eléctricamente en las botoneras o
pulsadores de mando, entre relés, en el circuito de
potencia y hasta mecánicamente entre motores con
funciones opuestas, figura 17.
Comando Secuencial: Como su nombre lo dice, un
comando secuencial es un circuito con una secuencia
de estados predeterminada, y dependientes de ciertas
entradas del sistema (pulsadores, detectores, etc.). Las
secuencia pueden ser fija, producidas por un reloj elec-
tromecánico (motor eléctrico con un reductor, levas y
contactos de salida). Por ejemplo; los controles auto-
máticos de las lavadoras domésticas, hornos de micro-
ondas, etc. Las secuencias no fijas, son pro-
ducidas por cadenas de relés temporizados,
donde al cumplirse el tiempo de retardo pro-
gramado para un relé, se dispara el conteo
de tiempo del relé temporizado correspon-
diente al estado siguiente. Para proyectar y
diseñar sistemas de lógica cableada com-
plejos, se emplean Diagrama de Flujo,
donde los distintos estados del diagrama
luego se ven reflejados en relés automante-
nidos, y las entradas se corresponden a pul-
sadores y detectores del circuito de mando.
En la figura 18 se puede observar un ejem-
plo de comando secuencial con estados 1, 2, 3,...,
accionados inicialmente por un pulsador.
LOS CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES
Tal como adelantamos en el capítulo anterior, un
Controlador Lógico Programable (PLC), es un micropro-
cesador de aplicación específica para el control de
procesos industriales. Podríamos decir que, programado
adecuadamente, es la implementación (síntesis) “pro-
gramada” de un sistema lógico. Nacen en la década
del 70'. 
PLC & Autómatas Programables
22 Club Saber Electrónica Nº 91
Figura 16
Figura 17
Figura 18
 CAP 2 - Lógica cableada.qxd 9/11/12 10:04 AM Página 22
 
En la figura 19 se muestra un esquema típico de un
sistema de control de lazo cerrado de un proceso indus-
trial. Se pretende que el sistema simbolizado con el blo-
que Planta, presente un comportamiento determinado.
La unidad de control “ve”, por medio de los sensores,
como se comporta la planta y en función de esto
decide el estado de sus salidas, que son las señales de
control que vuelven a la planta. 
Un PLC es una unidad de control que incluye total o
parcialmente las interfases con las señales de proceso. 
En la figura 20 se muestra una parte ampliada del
esquema anterior. 
Un PLC incluye el bloque Unidad de Control y uno o
más de los dispositivos y bloques dibujados. Esto es:
conversores A/D-D/A, relés, llaves, teclado, indicadores
luminosos, salidas 7 segmentos, etc. 
Otra característica de un PLC es su hardware están-
dar con capacidad de conexión directa a las señales
de campo (valores de tensión y corriente industriales,
transductores, sensores, etc.) y programable por el usua-
rio. Las ventajas son las siguientes:
o Flexibilidad en la implementación (ampliación,
modificación y depuración). 
o Permite el uso por
parte de idóneos (no
especialistas). 
o Gran rendimiento y
sofisticación si lo usan
especialistas. 
o Comunicación con
otros PLCs y con com-
putadoras de procesos. 
o Gran robustez para
uso industrial (polvo,
temperatura, hume-
dad, vibraciones,
ruido, etc.). 
Capítulo 2 23
Lógica Cableada & PLC
Figura 19
Figura 20
 CAP 2 - Lógica cableada.qxd 9/11/12 10:04 AM Página 23
 
La tendencia actual en el control de procesos com-
plejos es utilizar PLC en red o como periférico de una
computadora u ordenador, con lo cual se combinan la
potencia de cálculo de la computadora y la facilidad
de interfaces estándar que ofrece el PLC. El sistema así
integrado ofrece las siguientes características: 
o Sistema programable con una gran potencia de
cálculo.
O Gran cantidad de software estándar para mani-
pulación de datos y gestión de la producción. 
O Interfaces estándares de computadora para esta-
ciones gráficas, utilizadas para monitorear el proceso. 
o Control descentralizado con inteligencia distri-
buida, sin interrupción de todo el proceso ante fallas
del procesador central. 
O Sistemas de comunicación estándar (LAN o WAN).
O Facilidad de interfaz con la planta.
O Mantenimiento fácil por secciones. 
O Posibilidad de visualizar el proceso en tiempo real. 
O Flexibilidad para hacer cambios. 
O Programación sencilla a nivel de secciones. 
En forma genérica podemos esquematizar la estruc-
tura interna de un PLC como lo indica la figura 21. 
Unidad Central de Proceso: Está estructurada en
base a un microprocesador, es la encargada de ejecu-
tar el programa del usuario y de producir las transferen-
cias de datos desde las entradas y hacia las salidas.
También es la encargada de gestionar la comunica-
ción con otros periféricos. Toma las instrucciones una a
una de la memoria, las decodifica y las ejecuta. En
general el funcionamiento es tipo interpretado y la
decodificación puede ser programada o cableada La
primera opción, más económica, es frecuente en PLCs
de menor complejidad mientras que la segunda, con
diseños propios del fabricante, se utilizan tecnologías
tipo “custom” para autómatas de mayor complejidad y
logrando mejores tiempos de respuesta. 
Memoria del Controlador: En general podemos
dividir la demanda de memoria en dos grandes grupos: 
o Datos del proceso:
Señales de planta, entradas y salidas. 
Variables internas. 
Datos alfanuméricos y constantes. 
o Datos de control 
Programa del usuario. 
Configuración del PLC (cantidad de entradas/salidas
conectadas, modo de funcionamiento, etc.).
Para dar respuesta a esta demanda, los controlado-
res hacen uso de distintos tipos de memoria según sea
su capacidad de almacenamiento, su velocidad de
acceso, su volatilidad, etc. En la tabla 1 se muestra un
PLC & Autómatas Programables
24 Club Saber Electrónica Nº 91
Figura 21
 CAP 2 - Lógica cableada.qxd 9/11/12 10:04 AM Página 24
 
esquema de los tipos de memoria y la posible aplica-
ción dentro de un PLC. 
En un PLC, la memoria interna es la que almacena
el estado de las variables que maneja el autómata:
entradas, salidas, contadores, temporizadores, marcas,
señales de estado, etc. Esta memoria interna está
caracterizada por la cantidad de bits que utiliza (cabe
aclarar que emplearemos sólo parámetros que utilizan
un bit para su almacenamiento, excepción hecha con
los temporizadores, que utilizan más de un bit y que sí
utilizaremos):o Posiciones de 1 bit 
Memoria imagen de entradas/salidas digitales
(ejemplo: I0.2, Q1.2)
Marcas (ejemplo: M23.8) 
Variables (ejemplo: V12.5) 
Relés (ejemplo: S3.2) 
o Posiciones de 8 bits (Byte-B), 16 bits (Palabra-W)
o 32 bits (Palabra doble-D) 
Memoria imagen de entradas/salidas digitales
(ejemplo: IB2, QB6) 
Entradas analógicas (ejemplo: AIW5) 
Salidas analógicas (ejemplo: AQW12) 
Marcas (ejemplo: MD18) 
Variables (ejemplo: VW12) 
Temporizadores (ejemplo: T32) 
Contadores (ejemplo: C20) 
Acumuladores (ejemplo: AC3) 
Para el procesamiento de la información prove-
niente de las entradas, el PLC utiliza lo que está alma-
cenado en lo que se llama memoria imagen, que es la
entrada “inmovilizada” durante el ciclo de procesa-
miento. Después de ejecutar cada ciclo, la CPU ordena
el intercambio de señales entre
las interfaces E/S y la memoria
imagen, de forma que, mien-
tras dura la ejecución del ciclo
(y los cálculos correspondien-
tes), los estados y valores de las
entradas considerados para el
cómputo no son los actuales
de la planta, sino los almacenados en la memoria ima-
gen leídos en el ciclo anterior. De igual forma, los resul-
tados obtenidos no son enviados directamente a la
interfaz de salida, sino a la memoria imagen de salida
(ó imagen del proceso), transfiriéndose a la interface, al
terminar el ciclo. 
Interfaces de Entrada Salida: Establecen la comu-
nicación con la planta, permiten ingresar la información
proveniente de los sensores, interruptores, etc. (entradas)
y enviar información a motores, bombas, electroválvulas
y accionamientos en general. Para esto, las interfaces
deben filtrar, adaptar y codificar adecuadamente las
señales. Las señales pueden clasificarse según distintas
características: 
o Por tipo: 
Analógicas 
Digitales 
o Por la tensión de alimentación: 
Corriente continua (estáticas de 24V-110V) 
Corriente continua a colector abierto (PNP o NPN) 
Corriente alterna (60V-110V-220V) 
Salidas por relé (libres de tensión) 
O Por el aislamiento: 
Con separación galvánica (ejemplo: optoacopladas) 
Acoplamiento directo 
En los PLCs más sencillos encontramos una gama
más limitada de opciones: 
O Entradas: 
Corriente continua 24V o 48V 
Corriente alterna 110V o 220V 
Capítulo 2 25
Lógica Cableada & PLC
Tabla 1
 CAP 2 - Lógica cableada.qxd 9/11/12 10:04 AM Página 25
 
Analógicas de 0-10Vcc ó 4-20mA 
O Salidas: 
Por relé 
Estáticas por triac a 220VCA máximo 
Analógicas de 0-10Vcc ó 4-20mA 
Fuente de alimentación: En general poseen dos
tipos de fuentes de alimentación independiente:
o Alimentación del PLC (CPU, memorias e interfa-
ces) 
o Alimentación de las entradas y de las salidas (a
veces por separado) 
CICLO DE FUNCIONAMIENTO
Los controladores lógicos programables son máqui-
nas secuenciales que deben modelar sistemas que son,
muchas veces, de evolución concurrente. El PLC enton-
ces, ejecuta en forma correlativa las instrucciones que
están indicadas en el programa del usuario almace-
nado en su memoria. En general podemos decir que
lee las entradas provenientes de la planta, ejecuta el
programa con esos valores de entradas y genera las
salidas (acciones) que controlan la planta. Esta secuen-
cia se ejecuta continuamente para conseguir el control
actualizado del proceso. En términos generales, la
secuencia de operación del autómata se puede dividir
en tres fases principales: 
o Lectura de señales desde la interfaz de entradas 
o Procesado del programa para la obtención de
las señales de control 
o Escritura de señales en la interfaz de salidas.
En particular, un PLC comercial puede seguir el
ciclo mostrado en la figura 22:
o Leer las entradas digitales. Al principio de cada
ciclo se leen los valores actuales de las entradas digita-
les y las graba luego como “imagen de las entradas”.
o Ejecutar el programa de usuario. En esta fase, la
CPU ejecuta el programa desde la primera instrucción
hasta la última (END).
o Peticiones de comunicación. Durante esta fase
del ciclo, la CPU procesa los mensajes que hubiera reci-
bido por la interface de comunicación.
o Autodiagnóstico. Durante el autodiagnóstico se
comprueba el firmware de la CPU y la memoria del
programa, así como el estado de los módulos de
ampliación.
o Escribir los valores de la imagen del proceso en
las salidas digitales.
El tiempo total que el PLC emplea para ejecutar un
ciclo de operación se llama tiempo de ejecución de
ciclo o más sencillamente tiempo de ciclo (scan time ).
Para un determinado PLC, el tiempo de ciclo depende
de: 
a) El número de entradas/salidas afectadas, 
b) La longitud del programa usuario y 
c) El número y tipo de periféricos conectados al PLC.
Los tiempos empleados en chequeos y comproba-
ciones (autodiagnóstico) son del orden de 1 a 2 ms,
valores similares se emplean en la atención de periféri-
cos externos. Los tiempos de ejecución de instrucciones
se miden en microsegundos (µs), resultando que el
tiempo de ejecución del programa, depende del
número y tipo de instrucciones. Este tiempo es un pará-
metro importante del PLC y se lo expresa en milisegun-
dos por cada mil instrucciones (ms/K). Como dijimos,
esto dependerá del tipo de instrucciones elegidas, por
lo que el fabricante suele indicar las que utilizó como
PLC & Autómatas Programables
26 Club Saber Electrónica Nº 91
Figura 22
 CAP 2 - Lógica cableada.qxd 9/11/12 10:04 AM Página 26
 
base de cálculo y las proporciones de ellas utilizadas en
el programa muestra. Son comunes valores de 5 a 15
ms/K, aunque con una tendencia muy marcada a su
disminución (menos de 1 ms/K). Para un plc estándar,
con unas 1000 instrucciones, podemos esperar un
tiempo de ciclo total de 20 ms. Por último, para el cál-
culo de los tiempos finales, se deberán tener en cuenta
una limitante importante, como lo es la lectura/escritura
de señales de planta en las interfaces. Éstas incorporan
retardos elevados en las conmutaciones (entre otros,
debido a los filtros), por lo que valores típicos de fre-
cuencias de trabajo son 100Hz o menor.
IMAGEN DEL PROCESO DE LAS ENTRADAS Y SALIDAS
Como se mencionara anteriormente, los accesos a
las entradas y salidas se efectúan generalmente a tra-
vés de las respectivas imagen de entrada e imagen del
proceso y no de forma directa. Es decir, el proceso
accede a registros donde se almacenan una réplica de
las entradas y el resultado del proceso. Las razones prin-
cipales de este procedimiento son:
1. Al leer desde la interface las entradas (al
comienzo del ciclo) y grabarlas en la imagen de
entrada, se sincronizan y congelan estos valores
durante la fase de proceso. Finalmente, la imagen del
proceso pasa a la interface de salida cuando se finaliza
la ejecución del ciclo. Este procedimiento da “estabili-
dad” al sistema.
2. El programa de usuario tiene tiempos de acceso
mucho menores a las “imágenes” que a las entradas y
salidas físicas, con lo cual acelera su tiempo de ejecu-
ción.
3. Las entradas y salidas digitales son elementos que
admiten señales binarias (sólo una línea binaria c/u) a
las que se debe acceder en formato de bit. Sin
embargo, la imagen del proceso permite acceder a
ella en formato de bits, byte, palabra y palabra doble,
lo que aumenta la flexibilidad y potencia de proceso.
4. En la imagen del proceso, puede haber direccio-
nes no utilizadas como salidas físicas, que pueden utili-
zarse como marcas internas adicionales (variables inter-
nas).
PROGRAMACIÓN DEL PLC
Los PLCs admiten varios lenguajes de programación,
que podemos clasificar en:
Algebraicos
o Lenguajes booleanos
o Lista de instrucciones (en Siemens _ AWL)
o Lenguajes de alto nivel
Gráficos
o Diagrama de contactos (en Siemens _ KOP)
o Diagrama de funciones/bloques
o Intérprete GRAFCET (GRAfico Funcional de Control
de Estados y Trancisiones, similar a diagramas de Petri).
En los PLCs que se utilizarán en el Laboratorio, están
disponibles los lenguajes diagrama de contactos (KOP)
y lista de instrucciones (AWL).
Temporizadores: Un temporizador es undispositivo
capaz de retardar una orden de salida (activación o
desactivación) durante un tiempo, en respuesta a una
señal de mando de entrada.
Haremos referencia a tres funciones
distintas de temporización:
Impulso. La salida se mantiene
activa mientras dure la señal de
mando (entrada) hasta un cierto
tiempo máximo denominado
tiempo de impulso, figura 23(a).
Capítulo 2 27
Lógica Cableada & PLC
Figura 23
 CAP 2 - Lógica cableada.qxd 9/11/12 10:04 AM Página 27
 
Retardo de (a la) conexión. La salida se retarda
(demora la subida de la salida) hasta que transcurra el
tiempo de retardo, figura 23 (b).
Retardo de (a la) desconexión. La salida conecta al
mismo tiempo que se activa la entrada y se mantiene
hasta un tiempo (tiempo de desconexión) de caer
aquella, figura 23 (c).
En el PLC 215 de
Siemens, por ejemplo,
hay disponibles tempori-
zadores del tipo “retardo
a la conexión” y viene
especificado como se
muestra en la figura 24,
donde:
-Txx es la referencia al tipo de temporizador (y tam-
bién el nombre simbólico) que hemos elegido (ejemplo:
T32, T101, etc.). Cada temporizador tiene asociada una
base de tiempo o resolución (en
ms) que se consigna en una tabla
del manual. Podemos ver un
ejemplo en la tabla 2.
-IN es la línea de habilitación,
la que se deberá energizar en el
momento que se desee que
comience a temporizar. 
-PT es el valor de preselección.
Este es un valor que el usuario
define y coloca en el mismo dia-
grama para determinar el valor
final de la cuenta. La función que
relaciona estos parámetros es:
Tiempo Total = PT · Base de tiempo [ms] 
En la figura 25 (a) se muestra el
diagrama “ladder” de un tempori-
zador excitado por el contacto
I1.2, con una valor de preselec-
ción PT=20. 
Además, con un contacto nor-
mal abierto asociado al tempori-
zador, se excita
una salida Q3.1. 
Se ha utilizado
un temporizador
T35 que, por
manual, tiene una
base de tiempo (o resolución) de 10 ms. 
En la figura 25 (b) se muestra el diagrama de evolu-
ción en el tiempo de los parámetros involucrados. 
Con este programa se logra que, luego de 200 mili-
segundos de que se cierra el contacto I1.2, se cierra el
contacto T35 asociado al temporizador T35 y esto
resulta en la excitación de la bobina Q3.1. En el dia-
grama también se observa que T35 baja (se abre el
contacto T35) al bajar la señal de habilitación IN del
temporizador (cuando se abre I1.2). 
Ejemplo:
Programar un PLC para que comande una luz L tal
que, al pulsar P, se encienda por 10 minutos. Disponer
PLC & Autómatas Programables
28 Club Saber Electrónica Nº 91
Figura 24
Figura 26
Figura 25
Figura 2
 CAP 2 - Lógica cableada.qxd 9/11/12 10:04 AM Página 28
 
también otro pulsador A que, si se pulsa antes de trans-
currido los 10 minutos de temporizado, apague la luz L.
En la Figura 26, se dibuja el esquema del sistema y
la red de “Petri” que describe el comportamiento
pedido.
La red de Petri dibujada, puede llevarse al PLC apli-
cando los métodos visto en clases, sobre síntesis de una
red de Petri en un PLC. Sin embargo, dada la simplici-
dad del problema, en este caso se llevará a un dia-
grama “ladder” en forma directa aplicando una lógica
de contactos (método tradicional generalmente utili-
zado por “idóneos” en fábrica). 
La figura 27 muestra el diagrama referido, realizado
con el editor del STEP 7 Micro WIN (ambiente para la pro-
gramación del PLC 215 de Siemens).
Queda para el lector, la realización del diagrama
“ladder” a partir de la red de Petri de la figura 26. Debe
tener presente que la simulación a partir de las redes de
Petri puede presentar aleatorios. Estos pueden elimi-
narse, dividiendo el programa en dos partes: 
a) el que representa el disparo de las transiciones y 
b) el que representa el marcado y desmarcado de
los lugares.
Nota: Una Red de Petri es una representación mate-
mática o gráfica de un sistema a eventos discretos en
el cual se puede describir la topología de un sistema
distribuido, paralelo o concurrente. La red de Petri esen-
cial fue definida en la década de los años 1960 por Carl
Adam Petri. Son una generalización de la teoría de autó-
matas que permite expresar un sistema a eventos con-
currentes. ☺
 
Capítulo 2 29
Lógica Cableada & PLC
Figura 27
 CAP 2 - Lógica cableada.qxd 9/11/12 10:04 AM Página 29
 
 CAP 2 - Lógica cableada.qxd 9/11/12 10:04 AM Página 30
 
Capítulo 3 31
INTRODUCCIÓN
El denominado diagrama de contactos, len-
guaje ladder o en escalera es un lenguaje gráfico,
derivado del lenguaje de relés. Mediante símbolos
representa contactos, bobinas, etc. Su principal ven-
taja es que los símbolos básicos están normalizados
según el estándar IEC y son empleados por todos los
fabricantes. Los símbolos básicos se muestran en la
figura 1.
En estos diagramas la línea vertical a la izquierda
representa un conductor con tensión, y la línea ver-
tical a la derecha representa un potencial de tierra
(GND). 
En la figura 2 tenemos un ejemplo de progra-
mación en lenguaje ladder con su correspondiente
programa en lenguaje de instrucciones (derecha). Con
este tipo de diagramas se describe normalmente la
Capítulo 3Capítulo 3
EL LENGUAJE LADDER
O EN ESCALERA
El lenguaje LADDER, también
denominado lenguaje de con-
tactos o en escalera, es un
lenguaje de programación
gráfico muy popular dentro
de los autómatas programa-
bles debido a que está
basado en los esquemas eléc-
tricos de control clásicos. De
este modo, con los conoci-
mientos que todo técnico
eléctrico posee, es muy fácil
adaptarse a la programación
en este tipo de lenguaje. Para
programar un autómata con
LADDER, además de estar
familiarizado con las reglas de los circuitos de conmutación, es necesario conocer
cada uno de los elementos que componen este lenguaje. En este capítulo se descri-
ben de modo general los más comunes.
Figura 2
Figura 1 
 cap 3 - ladder.qxd 9/10/12 12:27 PM Página 31
 
operación eléctrica de distintos tipos de OR X3 máqui-
nas, y puede utilizarse para sintetizar un sistema de con-
trol y, con las herramientas de software adecuadas, rea-
lizar la programación del PLC. 
Se debe recordar que mientras que en el diagrama
eléctrico todas las acciones ocurren simultáneamente,
en el programa se realizan en forma secuencial,
siguiendo el orden en que los "escalones" fueron escri-
tos, y que a diferencia de los relés y contactos reales
(cuyo número está determinado por la implementación
física de estos elementos), en el PLC se puede conside-
rar que existen infinitos contactos auxiliares para cada
entrada, salida, relé auxiliar o interno, etc. 
En este tipo de lenguaje cada instrucción es un
“escalón” del programa (de ahí el nombre ladder, que
significa: escalera).
LOS CONTACTOS
Los elementos a evaluar para decidir si se deben
activar o no las salidas en determinado "escalón", son
variables lógicas o binarias, que pueden tomar solo dos
estados lógicos: 1 ó 0. Estos estados surgen del valor
(estado) que toman las entradas del PLC o de relés inter-
nos del mismo. 
En la programación escalera (ladder), estas variables
se representan por contactos, que justamente pueden
estar en sólo dos estados: abierto o cerrado. 
Los contactos se representan con la letra "E" y dos
números que indican el módulo al cual pertenecen y la
bornera a la cual están conectados, figura 3:
Los contactos cerrados (normalmente “cerrados”) al
activarse se abrirán.
Los contactos abiertos (normalmente “abiertos”) al
activarse se cerrarán.
Las salidas en un programa ladder son equivalentes
a las cargas (bobinas de relés, lámparas, etc.) de un cir-
cuito eléctrico. 
Se las identifica con la letra
"S", "A" u otra letra, depen-
diendo de los fabricantes, y
dos números que indicaran
el modulo al cual pertene-
cen y la bornera al la cual
están asociados, figura 4,
por ejemplo:
S0.1 -> Salida del módulo "0", conectado en el
borne "1".
S2.3 -> Salida del módulo "2", conectado en el
borne "3".
RELÉS INTERNOS O MARCAS
Como salidas en el programa para