Apunte cementos

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SALTA 
FACULTAD DE INGENIERIA 
INGENIERIA INDUSTRIAL 
CATEDRA MATERIALES INDUSTRIALES 
AÑO LECTIVO:2020 
 
TEMA 10 - CEMENTOS. 
 
01) EVOLUCIÓN HISTÓRICA: 
 
Favorecido por la rápida evolución del país en la segunda mitad del 
siglo XIX y con el conocimiento adquirido en Europa sobre los 
usos del cemento pórtland, no solo se importó este material para las 
obras en desarrollo, sino que en 1872 se hace el primer intento de 
fabricación. 
 
El Señor N. Furth instala una fábrica de lo que llamaban "Tierra 
Romana", en las barrancas del Río Paraná, próximas a Rosario, 
empleando la tosca y tosquilla o sea margas, de las barrancas del 
río. Este primer intento fue abandonado sin trascendencia, no se 
sabe si por falta de calidad o por dificultades de comercialización. 
 
El segundo intento ya fue del Estado, a través de la Dirección de Aguas Corrientes, Cloacas y 
Adoquinado, que encarga al Ingeniero inglés J. F. Bateman, el proyecto y construcción de una 
fábrica de cemento. 
 
La fábrica se construyó en Barracas y los materiales empleados como materia prima fueron 
piedra calcárea de Queguay y arcilla de Ensenada. Técnicamente, la instalación de la fábrica en 
esa zona adolecía de fallas de ubicación. Las materias primas estaban muy alejadas, por lo que 
había que pagar falso flete. A esta falla de organización y quizás a otras también, se debió que el 
cemento producido era más caro que el importado, lo que llevó a la clausura de la fábrica pese a 
que por su calidad el producto según referencias de la época, era superior al importado. Así, en 
el Diario "Tribuna Nacional" de Enero de 1885, figura el siguiente comentario: "Conviene 
advertir que la experiencia del "cimento" argentino a pesar de la mala voluntad manifiesta contra 
él, dieron siempre, casi sin excepción, resultados ventajosos a su favor. Era mejor su calidad, 
mayor su resistencia, que la del "cimento" inglés, sólo que el costo resultaba un 20 % más caro". 
 
 Los señores M. Puiggari y Luís Silveyra realizaron un estudio de este cemento, que figura citado 
en la publicación de Marcial R. Candiotti en la Revista del Archivo de la Sociedad Científica 
Argentina -1876. 
 
Entre los años 1885 y 1890, en Córdoba, para la construcción de los diques San Roque y Mal 
Paso y su red de canales, los Ingenieros Bialet y Cassaffousth, instalan una fábrica de cemento 
que llaman " La Nueva Argentina", con 3 hornos tipo Teil. Cumplida su función de proveer 
cemento para los diques, la fábrica fue paralizada. El Ing. Jorge Duclout, en un informe 
publicado en la revista "La Ingeniería" - T1, año 1887 bajo el título "Ensayo de las cales y 
cementos de Córdoba", analiza las características de los cementos producidos por esa fábrica, 
cuyos análisis químicos fueron hechos por el Dr. Kyle. 
 
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También en 1889 el Señor Nicolás Derossi inicia un ensayo de fabricación en Tandil, empleando 
calcáreo de la zona. El estudio del producto logrado lo realizó el Dr. Anastasio Quiroga y se 
publicó bajo el título "Informe sobre el Cemento Argentino" en los Anales de la Sociedad 
Científica Argentina -T. XXVIII. Tampoco esta fábrica subsistió. Después de estos primeros 
intentos desbaratados, en parte por la resistencia local en aceptar productos de la industria 
nacional y también por una desleal competencia de los productos extranjeros, transcurren 20 
años sin que se tenga información de nuevos intentos de fabricación. 
 
Recién en 1907 los ingenieros argentinos Senestrari y Gavier, con el asesoramiento de los 
ingenieros franceses E. Candlot y M. Le Chatelier, entonces profesores de la Universidad de 
Córdoba, vuelven a tomar la iniciativa y levantan en Rodríguez del Busto, Provincia de Córdoba, 
la fábrica que llamaron "Fábrica Nacional de Cemento Pórtland". Contrataron con la casa 
Gabriel Anker de París, el primer horno rotativo del país. Después de 20 años la fábrica fue 
cerrada por dificultades económicas, transformándose con posterioridad en fábrica de cemento 
blanco. 
 
El hito siguiente fue en el año 1917, cuando el Ingeniero Marcelo Garlot y el Señor Pablo 
Verzini levantan en la localidad de Km. 7 (hoy Arturo M. Bas), próxima a la ciudad de Córdoba 
una fábrica, que para la Provincia de Córdoba constituye el intento definitivo, ya que hasta 1980, 
a pesar de haber quedado incluida en la zona urbana de la Ciudad de Córdoba, esa fábrica 
continuó en funcionamiento con 3 hornos rotativos. 
 
Lo admirable de este intento estuvo en el momento en que fue concretado. Debido 
a la Guerra Mundial – 1914 a 1918 – que en esos momentos asolaba al mundo, no había 
posibilidad de recibir tecnología ni equipos desde Europa. Sus fundadores recurrieron 
por lo tanto a elementos locales, uno de desechos industriales y otros creados ex profeso y 
aplicando su propia tecnología, echaron las bases de lo que posteriormente fue la Corporación 
Cementera Argentina S.A. 
 
La primitiva firma Verzini - Garlot alcanzó a producir 30.000 toneladas anuales de cemento 
portland en el año 1931, antes de su transformación en Sociedad Anónima. 
 
Casi paralelamente con este desarrollo basado en la existencia de las formaciones cristalinas de 
carbonato de calcio en la Provincia de Córdoba, se inicia otro polo de desarrollo en la zona de 
mantos de piedra caliza de las serranías del Partido de Olavarría - Provincia de Buenos Aires. 
 
El Dr. Atilio A. Bado, presenta como Tesis para acceder al título de Doctor en Química un 
estudio sobre "La Fabricación de cemento con piedra calcárea de Sierras Bayas" y publica en los 
Anales de la Sociedad Química Argentina, Tomo II, Nº 8 - 1914, un estudio sobre "la tosca de 
Mar del Plata como material hidráulico". 
 
Posteriormente, en el Tomo VII, Nº 29, 1919, de los Anales publica: "Contribución al estudio de 
los calcáreos y arcillas del Quequén". 
 
Los primeros trabajos despertaron el interés de la Gerencia del entonces Ferrocarril del Sud, que 
entrevió la posibilidad de que, instalándose una fábrica de cemento en las Sierras Bayas, se 
incrementaran los fletes. 
 
El Señor Alfonso Aust, que tenía en la zona una fábrica de cal hidráulica - conocida en el 
mercado como Cal de Azul - procuró, a través de la Gerencia del Ferrocarril Sud, interesar a 
capitales extranjeros. Los mismos fueron los banqueros americanos Hayden Stone y, en agosto 
de 1916 se constituye la Compañía Argentina de Cemento Pórtland, que en noviembre del 
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mismo año coloca la piedra fundamental de la que sería la fábrica de cemento "San Martín". La 
primera partida llegó al mercado en febrero de 1919. 
 
Al principio encontraron gran resistencia en el mercado, sobre todo por el detalle secundario de 
su envase. La Compañía. Argentina de Cemento Pórtland implanta el uso 
de la bolsa de yute, cuando el cemento importado, por razones de conservación durante las largas 
travesías marítimas, llegaba a nuestros puertos envasado en barricas de madera. 
 
El Dr. Abel Sánchez Díaz hace la defensa de la calidad de este producto nacional y el 30 de junio 
de 1919 en el Centro Nacional de Ingenieros, con el auspicio de la Sociedad Química Argentina, 
pronunció una conferencia en la que presenta, por así decir, el flamante cemento portland "San 
Martín". 
 
Con posterioridad, y con motivo del primer Congreso Nacional de Química, el Dr. Sánchez Díaz 
presenta un trabajo titulado "La industria del Cemento Pórtland en la República Argentina" que 
figura en el Tomo IV de las Actas y Trabajos del Congreso, año 1921, pág. 481 y siguientes. 
 
La empresa Obras Sanitarias de la Nación, desde 1914 por Decreto del Poder Ejecutivo, tenía a 
su cargo la aprobación de los cementos destinados a las obras públicas, realiza ensayos 
fehacientes sobre el nuevo cemento y en junio de 1919 le concede la aprobación de calidad. 
 
De aquí en adelante la industria se desarrolla con ritmo acelerado, de acuerdo al siguienteresumen: 
 
 1926: Se constituye Loma Negra Compañía. Industrial Argentina S.A., bajo el impulso 
de Don Alfredo Fortabat, e instala una fábrica de cemento pórtland en San Jacinto, 
Partido de Olavarría, Provincia de Buenos Aires. 
 
 1929: El Señor Juan Minetti funda la Compañía Sud Americana de Cemento Pórtland 
S.A., e instala en Dumesnil, Provincia de Córdoba una fábrica de cemento pórtland. 
 
 1931: La sociedad de los Señores Pablo Verzini e Ingeniero Marcelo Garlot se 
transforma en Sociedad Anónima con el nombre de Corporación Cementera Argentina y 
da nuevo impulso a la pequeña fábrica de Km. 7 en la Ciudad de Córdoba. 
 
 1933: Calera Avellaneda S.A., que desde 1919 venía fabricando cal hidráulica en 
Olavarría, inicia también la fabricación de cemento. 
 
 1935: La Corporación Cementera Argentina S.A., en la estación Capdeville, Provincia de 
Mendoza, instala una nueva fábrica. 
 
 Simultáneamente, la Compañía Sud Americana de Cemento Pórtland S.A., instala 
otra fábrica en Panqueua, Provincia de Mendoza. 
 
 1937: La Compañía Argentina de Cemento Pórtland S.A., instala su segunda fábrica en 
las proximidades de la Ciudad de Paraná, Provincia de Entre Ríos, sobre la costa del río 
Paraná. 
 
 Se constituye la Compañía Industrial Norteña S.A. bajo la dirección de Loma Negra 
C.I.A.S.A., e instala una fábrica en la localidad de Frías, Provincia de Santiago del 
Estero. 
 
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 1938: La Compañía. Sud Americana de Cemento Pórtland S.A. instala su tercera fábrica 
en Campo Santo, Provincia de Salta. 
 
 1939: La Corporación Cementera Argentina S.A. instala su tercera fábrica en Pipinas, 
Provincia de Buenos Aires. 
 
 1952: El Estado instala una fábrica de cemento en Comodoro Rivadavia, Provincia de 
Chubut. 
 
 1956: Loma Negra C.I.A.S.A. instala en Barker, Provincia de Buenos Aires, una nueva 
fábrica de cemento pórtland. 
 
 1963: La Corporación Cementera Argentina S.A. instala en Yocsina, Provincia de 
Córdoba, su cuarta fábrica con intercambiadores de calor en fase polvo - gases, que en 
ese momento era de tecnología revolucionaria. 
 
 1964: Se constituye la Compañía Industrial y Comercial Sanjuanina S.A. y bajo la 
Dirección de Loma Negra C.I.A.S.A. instala una fábrica próxima a la Ciudad de San 
Juan. 
 
 1970: Se constituye Cementera Patagónica S.A.,y bajo la dirección de Loma Negra 
C.I.A.S.A., y pone en funcionamiento una fábrica en Zapala, Provincia de Neuquén. 
 
 La Corporación Cementera Argentina S.A., amplía la producción de su fábrica en 
Yocsina, Provincia de Córdoba. 
 
 1975: Inicia su producción la fábrica del Gobierno de la Provincia de San Luís instalada 
en El Gigante. Esta fábrica de San Luís fue licitada en 1958, pero por razones varias 
demoró 17 años en entrar en producción. 
 
 1979: Loma Negra C.I.A.S.A. amplía su producción en la fábrica de Olavarría, Provincia 
de Buenos Aires. 
 
 1980: Calera Avellaneda S.A. amplía la capacidad de producción de su fábrica en 
Olavarría, Provincia de Buenos Aires. 
 
 Juan Minetti S.A.- ex Cía. Sud Americana de Cemento Pórtland- inicia la 
producción en su nueva fábrica instalada en Malagueño, Provincia de Córdoba. 
 
 Loma Negra C.I.A.S.A. instala en El Alto, Provincia de Catamarca, una nueva 
fábrica de cemento portland. 
 
 Corporación Cementera Argentina S.A. amplía la capacidad de producción de 
fábrica instalada en Capdeville, Provincia de Mendoza. 
 
 La fábrica instalada por la Gobernación de la Provincia de San Luís en La Calera, 
pasa a manos privadas e incrementa la capacidad de producción. Su 
denominación es Sandrín Hnos. S.A.C.I.C.F.I.A. 
 
 Corporación Cementera Argentina S.A deja definitivamente de producir en la 
fábrica Km.7, Provincia de Córdoba. 
 
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 1982: Corporación Cementera Argentina S.A. incrementa la capacidad de producción en 
Capdeville, Provincia de Mendoza. 
 
 Juan Minetti S.A. inicia la producción en su nueva fábrica instalada en Puesto 
Viejo, Provincia de Jujuy. 
 
 Petroquímica Comodoro Rivadavia S.A., incrementa la capacidad de producción 
de su fábrica. 
 
 1983: Loma Negra C.I.A.S.A. incrementa las capacidades de producción en las 
siguientes fábricas: Olavarría y Barker, Provincia de Buenos Aires; en El Alto, Provincia 
de Catamarca y Zapala, Provincia de Neuquén. 
 
 Juan Minetti S.A. incrementa la capacidad de sus fábricas en Malagueño, 
Provincia de Córdoba, y en Panquehua, Provincia de Mendoza. 
 
 1984: Cambia su denominación la Empresa Compañía Argentina de Cemento Pórtland 
S.A., que pasa a llamarse Cemento San Martín S.A. 
 
 1985: Loma Negra C.I.A.S.A., instala en la Isla de Yacyretá, Provincia de Corrientes, 
una planta de molienda, para atender las necesidades de Cemento Portland en la 
construcción de la Represa Yacyretá. 
 
 1986: Son inactivadas las fábricas Dumesnil, en la Provincia de Córdoba y Frías, en la 
Provincia de Santiago del Estero. 
 
 1988: Es inactivada la fábrica Campo Santo, en la Provincia de Salta. 
 
 1990: Cambia su denominación la Empresa Calera Avellaneda S.A., que pasa a llamarse 
Cementos Avellaneda S.A. 
 
 El patrimonio de Sandrín Hnos. S.A.C.I.C.F.I.A., es controlado por Cementos 
Avellaneda S.A., y pasa a denominarse Cementos El Gigante S.A. 
 
 La fábrica Paraná, en la Provincia de Entre Ríos es convertida en planta de 
molienda. 
 
 1991: La fábrica Pipinas, en Magdalena, Provincia de Buenos Aires, hasta entonces 
propiedad de Corporación Cementera Argentina S.A., es adquirida por Loma Negra 
C.I.A.S.A. 
 
 1992: El paquete accionario de Cemento San Martín S.A., es adquirido por Loma Negra 
C.I.A.S.A., con sus plantas en Sierras Bayas y una planta de molienda en Paraná (Entre 
Ríos). 
 
 1994: Cementos El Gigante S.A., se fusiona definitivamente con Cementos Avellaneda 
S.A. 
 
 1996: Loma Negra C.I.A.S.A. construye una planta de molienda de Cemento con Escoria 
de Alto Horno (Ecocemento), en la Localidad de Ramallo, Provincia de Buenos Aires. 
 
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 1998: Se produce la fusión de Corcemar S.A. y Juan Minetti S.A., realizada con el 
respaldo del Grupo Holderbank. 
 
 1999: En el mes de marzo Loma Negra C.I.A.S.A inaugura en Ramallo, Provincia de 
Buenos Aires la primera planta construida especialmente para producir cemento con 
escoria de alto horno. 
 
 También en septiembre inaugura un Centro Técnico para brindar a sus clientes el 
mejor asesoramiento. 
 
 1999/2001: Loma Negra construye una planta integral para la producción de cemento 
portland, denominada L'Amali, en la Ciudad de Olavarría, Provincia de Buenos Aires. 
 
 2000: Juan Minetti S.A. inaugura una planta de molienda en Campana, Provincia de 
Buenos Aires, elevando su capacidad de producción a 5 millones de toneladas anuales, y 
cambia su imagen corporativa denominándose Cementos Minetti. 
 
 Loma Negra C.I.A.S.A. construye el Supercentro Logístico LomaSer, en Vicente 
Casares, Provincia de Buenos Aires. 
 
 Cemento San Martín S.A., se fusiona definitivamente con Loma Negra C.I.A.S.A. 
 
 2005: El paquete accionario de Loma Negra C.I.A.S.A., es adquirido por el Grupo 
Camargo Correa S.A. 
 
 2006: Petroquímica Comodoro Rivadavia S.A. cambia su imagen corporativa, 
denominándose PCR. 
 
 Comienzan las obras de construcción de la nueva Planta de fabricación de 
cemento de PCR, en la Ciudad de Pico Truncado, Provincia de Santa Cruz. 
 
 2008: PCR inaugura la nueva fábrica, para la producción de clinker y cemento, en la 
localidad de Pico Truncado, Provincia de Santa Cruz. Grupo Minetti cambia su 
denominación por Cementos Minetti 
 
 2011: Cementos Minetti adopta el nombre de Holcim (Argentina) para todas sus 
operaciones en nuestro país. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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02) ANTECEDENTES TECNICOS: 
 
Se denominan ligantes hidráulicos a aquellos productos cementicios que tienen la propiedad de 
endurecer en forma estable al ser mezclados conagua, y el 
cemento portland es el más importante de estos productos 
artificiales. 
 
Los ligantes hidráulicos constituyen los elementos básicos de las 
estructuras mecánico resistentes utilizadas en toda variedad de 
construcciones. 
 
La fabricación del cemento portland es una verdadera industria 
química, a pesar de no fabricar ni manejar productos químicos 
en el sentido clásico. 
 
El estudio de la fisicoquímica de su fabricación y la de sus 
productos de hidratación constituye, por sí solo, un extenso 
capítulo en la química de los silicatos. El proceso de 
transformación de la materia prima se hace en enormes 
volúmenes, utilizando maquinaria pesada y un control constante 
del proceso químico. 
 
El estudio científico de estos silicatos de calcio hidráulicos, se había iniciado en 
1817 al presentar VICAT a la Academia de Ciencias, su trabajo: "Investigaciones 
Experimentales sobre las Cales de Construcción", en el que ya dio indicaciones precisas sobre 
las proporciones ponderales para preparar lo que denominó: "Cales eminentemente hidráulicas". 
 
Los pasos siguientes fueron: 
 
o En 1867: VICAT emplea por primera vez el concepto de índice de hidraulicidad 
para fijar la relación ponderal arcilla-cal, relacionando el CaO y MgO con el SiO2 
y el Al2O3, que luego MICHAELIS y LE CHATELIER denominaron Módulo Hidráulico, 
incluyéndole el Fe2O3 expresándolo en porcentajes ponderales. 
 
o En ese año MICHAELIS enuncia su observación de que el endurecimiento del cemento 
portland y las reacciones de las puzolanas con la cal mencionadas de antiguo por los 
romanos, son de la misma naturaleza. 
 
o En 1883-1887: LE CHATELIER inicia en profundidad el estudio científico de la química 
de los silicatos y aluminatos de calcio hidráulicos. Por primera vez, en 1882, aplica a esos 
estudios la observación microscópica de láminas de clinker, y cita los silicatos tricálcico 
y dicálcico, el aluminato tricálcico y el ferroaluminato tetracálcico. 
 
o En 1897: TORNEBOHM propone los nombres de Alita, Belita, y Felita para los 
compuestos citados por LE CHATELIER, a fin de simplificar la nomenclatura y asimilar 
los compuestos de los cementos a los productos puros. 
 
o En 1908: E. STERN inicia la técnica de estudio microscópico por luz reflejada de 
secciones pulidas previo ataque con reactivos. 
 
o En 1915: RANKIN Y WRIGHT proponen las abreviaturas: C; S; A; F y M para 
denominar en forma abreviada respectivamente al CaO; SiO2; Al2O3 y MgO; creando así 
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una nomenclatura particular para la industria del cemento. En esta forma los 
componentes principales se denominarán, en forma abreviada; SC3: Silicato tricálcico o 
Alita; SC2: Silicato dicálcico o Belita; AC3: Aluminato tricálcico o Celita y FAC4: 
Ferroaluminato tetracálcico o Felita. 
 
o En 1929: BOGUE y DAHL enuncian las fórmulas de la composición potencial deducidas 
del análisis químico del cemento portland. 
 
o En 1930-1940: ECKEL, SPOHN y KUHL para los alemanes y LEA y PARKER para los 
ingleses precisan la noción de saturación para el clinker. 
 
o A propuesta de la FARADAY SOCIETY, se celebra periódicamente un Congreso 
Internacional sobre la Química del Cemento Portland. 
 
Los Congresos realizados han sido: 
 
 1918: Londres - Inglaterra 
 1938: Estocolmo - Suecia 
 1952: Londres - Inglaterra 
 1960: Washington - EE. UU. 
 1968: Tokio - Japón 
 1974: Moscú - U.R.S.S. 
 1980: París - Francia 
 1986: Río de Janeiro - Brasil 
 1992: Nueva Delhi - India 
 1997: Gotemburgo - Suecia 
 2002: Durban – Sudáfrica 
 2007: Montreal – Canadá 
 2011: Madrid - España 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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03) INDUSTRIA DE BASE MINERA: 
El proceso de fabricación del cemento portland, es una actividad 
industrial de base minera que se inicia con la extracción de piedra 
caliza en las canteras, y prosigue con la trituración, almacenaje y 
prehomogeneización de las materias primas y su posterior 
molienda, almacenándose nuevamente, ya homogeneizadas, en 
silos, para su siguiente proceso, que se inicia con la llegada del 
material a la boca del horno. 
Desde el primer proyecto de fabricación en nuestro país, en el año 
1872, hasta la puesta en marcha de la primera planta, Fabrica 
Nacional de Cemento Portland, en la Provincia de Córdoba, en el 
año 1907, la industria del cemento portland se constituyó en una de 
las principales de base minera, encontrando en los importantes 
yacimientos de piedra caliza existentes en todo el territorio 
nacional, la piedra fundamental para su desarrollo sustentable, que 
hoy le permite disponer en su amplio espectro geográfico de 17 
Plantas de fabricación y molienda, que están dotadas de la más 
moderna tecnología para la elaboración del cemento a nivel de 
competencia mundial. 
Es así que la industria formaliza su representación institucional mediante la creación, el 7 de 
diciembre de 1922, de la “Asociación de Fabricantes de Cemento Portland”, que conjuntamente 
con otras entidades de origen minero, como la Cámara de la Piedra de la Provincia de Buenos 
Aires, la Cámara de la Minería Extractiva, la Cámara de la Cal y Piedra y las más relevantes 
empresas mineras del país, y otras dedicadas a servicios del sector, conforman hoy la Cámara 
Argentina de Empresarios Mineros, institución que promueve el constante crecimiento y el 
desarrollo tecnológico de esta industria de importancia capital para la evolución económica-
social de nuestra Nación. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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04) TECNOLOGIA: 
 
El Cemento Pórtland no es un producto químico puro, sino un 
material artificial de muy compleja estructura, que en contacto con el 
agua se transforma en una serie de productos coloidales y 
microcristalinos que, paulatinamente, por modificaciones en su 
estructura coloidal y crecimiento entrelazado de cristales, producen el 
endurecimiento del todo y le confieren su carácter hidráulico. 
 
Estas transformaciones están sujetas a determinadas condiciones 
geológicas, ya que las masas que se obtengan al mezclarlo con 
agregados finos, gruesos y agua, deberán ser plásticas y trabajables 
antes de alcanzar rigidez, durante un período de tiempo que no deberá 
ser tan corto que limite su manipuleo, ni tan largo que demore el 
proceso constructivo. 
 
Al producto final, ya sea como hormigón o mortero, se le exigirán características de resistencia 
mecánica y resistencia a los agentes externos, entre otras, acordes con el uso a que se lo aplique. 
 
La definición de cemento que figura en la Norma IRAM 50000 dice: 
 
"Conglomerante hidráulico obtenido como producto en una fábrica de cemento, 
que contiene al clinker portland como constituyente necesario. Es un material inorgánico 
finamente dividido que, amasado con agua, forma una pasta que fragua y endurece en virtud de 
reacciones y procesos de hidratación y que, una vez endurecido, conserva su resistencia y 
estabilidad incluso bajo el agua". 
 
Y en la misma Norma se da la definición de clinker de cemento portland: 
 
"Producto que se obtiene por cocción hasta fusión parcial (clinquerización) de mezclas íntimas, 
denominadas crudos, preparadas artificialmente y convenientemente dosificadas a partir de 
materias calizas y arcillas, con la inclusión de otros materiales que, sin aportar elementos 
extraños a los de composición normal del cemento, facilitan la dosificación de los crudos 
deseada en cada caso". 
 
El componente hidráulico por excelencia es el silicato tricálcico (SC3), en el cual el dióxido de 
silicio se presenta combinado con la máxima cantidad posible de óxido de calcio. 
 
La proporción estequiométrica es 73,7 % CaO y 26,3 % SiO2. Pero este compuesto es estable 
únicamente por debajo de 700 ºC o entre 1250 ºC y 1900 ºC. Por debajo de 1250 ºC, el estado 
puro se descompone lentamente en silicato dicálcico + óxido de calcio. Esta tensión positivade 
disociación es aumentada por la presencia de silicato dicálcico formado. 
 
Por sobre 1250 ºC la formación de silicato tricálcico se cumple sólo muy lentamente. Para que 
esta reacción se desarrolle a una velocidad compatible con un proceso industrial, se debe 
incorporar al sistema una fase líquida en el intervalo de temperaturas en que el silicato tricálcico 
es estable, que disolviendo el SiO2 y el CaO transforme la reacción de estado sólido a estado 
líquido y, alcanzada la combinación, enfriar rápidamente el magma por debajo de 700º C para 
que el silicato tricálcico formado, cristalice como Alita sin descomponerse. 
 
La alúmina (Al2O3) y el óxido férrico (Fe2O3) que se combinan con el óxido 
de calcio (CaO) para formar aluminato de calcio con punto de fusión 1455 ºC y ferroaluminato 
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de calcio con punto de fusión 1338 ºC, conforman el medio líquido apto para acelerar la reacción 
buscada entre el dióxido de silicio y el óxido de calcio. 
 
La presencia de magnesio y álcalis, como componentes menores en los minerales tratados, da 
lugar a la formación de eutécticos de menor punto de fusión que favorecen el proceso. 
 
La libertad en este esquema de reacciones no es absoluta. La cantidad de fase líquida aceptable 
está limitada por el porcentaje de aluminato y ferroaluminato de calcio, admisibles en el cemento 
final, ya que los aluminatos de calcio son los componentes más susceptibles a los medios 
agresivos con que puede entrar en contacto el hormigón, mientras que los ferroaluminatos no le 
confieren gran resistencia mecánica al cemento. 
 
Además, durante el proceso de reacción en el horno, la plasticidad de la mezcla semifundida 
tiene que ser controlada a fin de que puedan formarse los gránulos de clinker durante la rotación 
del horno, sin que por ello se adhiera al revestimiento refractario mayor cantidad de material que 
la necesaria para formar un encostre protector del mismo. Cuando la cantidad de fase líquida 
aumenta incontrolablemente, el horno se recubre interiormente con un revestimiento cada vez 
más grueso que puede llegar a formar anillos obstructores. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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05) REACCIONES - CINETICA DE LAS REACCIONES EN EL HORNO: 
 
La marcha de las reacciones con relación a la curva de temperatura 
en el horno es la siguiente: 
 
Hasta 100 ºC, evaporación del agua libre en un proceso 
endotérmico. A partir de 500 ºC, deshidroxilación de los materiales 
arcillosos, en proceso endotérmico. 
 
De 575 ºC a 890 ºC, disociación del carbonato de calcio 
acompañada por una serie de reacciones en estado sólido con los 
componentes de la mezcla, la cual lleva a la formación de silicato 
dicálcico - Belita -. La disociación del carbonato de calcio es una 
reacción endotérmica, pero la formación de Belita es exotérmica. 
 
De 900 ºC a 1.200 ºC, reacción del óxido de calcio, formado con 
los aluminatos y silicatos en estado sólido, en una serie de 
reacciones exotérmicas en los que intervienen también los álcalis y 
el óxido de magnesio. La difusión controla las reacciones. 
Aparecen los primeros eutécticos. 
 
La homogeneidad y finura de la mezcla cruda con la que se alimenta el horno, favorece la 
difusión del ión calcio. 
 
A partir de 1.320 ºC el proceso es endotérmico. Aparece la fase líquida ferrítica 
en la cual el silicato dicálcico (SC2) (Belita) previamente formado, se combina con el óxido de 
calcio para formar silicato tricálcico (SC3) (Alita). La difusión en fase líquida, pero en sistema 
heterogéneo, controla la reacción, y el nivel de óxido de calcio no combinado disminuye 
rápidamente al aumentar la temperatura hasta alcanzar 1.450º C, donde la aparición de los 
aluminatos de calcio como fase líquida, controla la viscosidad del magma. 
 
En el diagrama de equilibrios que relaciona: SiO2; CaO; Al2O3 y Fe2O3, deberá también tenerse 
en cuenta la existencia de elementos menores: Mg; K; Na; Ti; Mn y S; que provocarán 
modificaciones en las redes cristalinas de los productos formados. Las alteraciones de retículo 
cristalino de los silicatos di y tricálcico, son favorables para las propiedades hidráulicas del 
cemento portland final. 
 
La génesis del clinker de cemento portland, se asemeja a un proceso geológico de metamorfismo 
de alto grado, de sedimentos calcáreos y arcillosos íntimamente mezclados, con reacciones en 
estado sólido y semifundido de la masa, dando origen a nuevos minerales. 
 
Mineralógicamente hablando, los gránulos de clinker están formados por una masa de cristales 
microscópicos encastrados en una masa vítrea. 
 
Los componentes cristalinos son los silicatos di y tricálcicos que aparecen también como 
fenocristales en el vidrio formado por el aluminato y el ferroaluminato de calcio, que en parte 
también suelen aparecer al estado microcristalino. 
 
El porcentaje de fase vítrea es variable según la velocidad de enfriamiento que ha sufrido el 
clinker, pudiendo - en su caso límite - desaparecer, por haber cristalizado totalmente los 
aluminatos y ferroaluminatos de calcio. Por razones que hacen al comportamiento posterior del 
cemento durante su hidratación, es conveniente conservar un porcentaje de fase vítrea. 
 13 
La observación con microscopio mineralógico, de superficies pulidas de clinker con luz 
reflejada, atacando la superficie con reactivos apropiados, permite diferenciar claramente los 
componentes formados en grandes cristales bien definidos, en el seno de la masa intersticial. 
 
La "Alita" a los efectos tecnológicos, está homologada como el silicato tricálcico puro, aunque 
difiere en su estructura y polimorfismo. Presenta hasta 3 % de componentes menores, 
sustituyendo el Ca o Si dentro del retículo. Son cristales de aproximadamente 50 mm, en 
secciones prismáticas, con contornos rectangulares o hexagonales. 
 
La "Belita", a los efectos tecnológicos, está homologada como el silicato dicálcico. Presenta un 
polimorfismo denominado Alfa Prima; Beta y Gamma. En el clinker se encuentra estabilizada en 
la forma de Beta por la inclusión de iones extraños en la red cristalina. La forma Alfa que es 
estable a 1.420 ºC, se transforma en Beta durante el proceso de enfriamiento dentro del horno. 
 
Los cristales son de aproximadamente 30 mm, de forma redondeada, a veces dispersos y otras 
agrupados en zonas. 
 
La Belita secundaria, que aparece orlando los cristales de alita cuando la descomposición es 
suficientemente intensa, adopta la forma ameboide. 
 
La Celita, que constituye la materia intersticial, se diferencia en: clara, que está homologada 
como el ferroaluminato tetracálcico, y oscura, que está homologada como el aluminato tricálcico. 
 
Quedan además mezclas eutécticas estables y semejantes a substancias o compuestos puros. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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06) PROCESO DE FABRICACION CEMENTO PORTLAND: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 El proceso de fabricación del cemento pórtland comprende las siguientes etapas: 
 
1. El Proceso industrial comienza en la cantera con la extracción de las materias primas, que se 
efectúa mediante explotaciones a cielo abierto, con uso de perforadoras especiales y posteriores 
voladuras. 
 
El material así extraído, es cargado mediante palas de gran capacidad, que depositan las rocas en 
camiones, los que transportan la materia prima hasta la planta de trituración. 
 
2. La planta de trituración de caliza y arcillas, permite reducir el material con tamaño de hasta 
1,2 m³, hasta un tamaño final comprendido entre 0 y 46 mm. Este material triturado es 
transportado hasta el predio de la planta, mediante una cinta transportadora. 
 
3. Una vez llegado a la planta, el material es depositado en un parque de almacenamiento de 
materias primas, donde se efectúa un adecuado proceso de prehomogeneización. 
 
4. Apartir del parque de almacenamiento y mediante un proceso de extracción automático, las 
materias primas son conducidas a la instalación de molienda por molino de bolas, las materias 
son reducidas a una sustancia de gran finura que se denomina "harina", y constituye el elemento 
que alimentará posteriormente al horno. Es en la etapa de molienda, donde se seleccionan las 
características químicas de la "harina" que se desea obtener. 
 
5. El material así molido es transportado mediante sistemas neumáticos o transportes mecánicos 
a silos de homogeneización, donde se logra finalmente una harina de extraordinaria constancia 
de calidad, que servirá para alimentar el horno. 
 
6. La harina cruda es introducida, en forma neumática y debidamente dosificada, 
a un intercambiador de calor por suspensión en contracorriente de gases de varias etapas, en la 
base del cual se ha instalado un moderno sistema de precalcinación de la mezcla, antes de la 
entrada al horno rotativo, donde se desarrollan las restantes reacciones físicas-químicas, que dan 
lugar a la formación del clinker. 
 
7. El clinker así obtenido, es sometido a un proceso de enfriamiento rápido en un "enfriador". 
Posteriormente, luego de pasar por un quebrantador, el clinker es trasladado por medio de un 
transportador metálico, a un parque de almacenamiento. 
 
8. De este parque de almacenamiento, y mediante un proceso de extracción controlada, el clinker 
es conducido a la molienda de cemento, constituida por un molino de bolas a circuito cerrado o 
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por una acción combinada de molienda mediante rodillos de presión y tubo a bolas, con 
separador neumático que permite obtener una finura de alta superficie específica (Blaine). 
 
En esta etapa de molienda, y mediante básculas automáticas, se adicionan los agregados 
requeridos según el tipo de cemento a obtener. 
 
9. El producto terminado "Cemento Portland" es controlado por análisis químico y ensayos 
físicos en un laboratorio totalmente equipado, como para garantizar la calidad del producto final, 
y transportado por medios neumáticos a silos de depósito desde donde se encuentra listo para ser 
despachado en bolsas y/o granel. 
 
10. Para la primera forma, se cuenta con embolsadoras rotativas automáticas. El producto 
envasado se carga -mediante un sistema semiautomático o automático-simultáneamente en 
plataformas totalmente cubiertas, para igual cantidad de camiones con sus respectivos acoplados 
o vagones telescópicos para el transporte ferroviario. También se cuenta con modernos sistemas 
de paletizado de bolsas, para facilitar la carga. 
 
Para el sistema de granel, el cemento portland se carga en forma automática por debajo de los 
silos de almacenamiento, en superficies totalmente cubiertas, tanto para vagones como para 
camiones tolva. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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07) MARCHA DEL PROCESO: 
 
Para el proceso de fabricación se requieren una serie de operaciones separadas y continuas, 
algunas de las cuales emplean las maquinarias mayores del parque industrial. 
 
Los procesos son básicamente definidos por la forma de preparar 
el crudo, o sea la mezcla de materias primas finalmente molidas y 
homogeneizadas con los correspondientes correctores, con que se 
alimenta el horno. Se denominan procesos por vía húmeda y por 
vía seca. Dentro de los mismos, en el tratamiento térmico, también 
se presentan esquemas variados. 
 
La extracción de las calizas, arcillas, pizarras, esquistos, etc., en 
yacimientos a veces altamente tectonizados, obliga a recurrir a un 
control minucioso de los frentes de canteras. 
 
Se emplean perforadoras de gran rendimiento y grandes voladuras 
con barrenos, usando explosivos a base de nitrato amónico y fuel 
oil o suspensiones de TNT, nitrato amónico y agua. 
 
Las instalaciones de trituración primaria son capaces de producir hasta 2.000 toneladas/hora. 
 
El parque de prehomogeneización está relacionado con las fluctuaciones previsibles de la 
materia prima. En este punto, el muestreo y análisis rápido y continuo de los distintos minerales, 
es fundamental. 
 
La molienda de la mezcla de materias primas puede ser precedida por un proceso 
de secado en el molino o exterior al mismo. El proceso de molienda se realiza con humildades 
hasta 15 %. Si la materia prima es adherente y muy húmeda, es necesario recurrir a molienda por 
vía húmeda, con posterior filtrado y secado de la pasta. El tamaño máximo de partículas es de 
100 mm. 
 
La corrección y homogeneización del crudo se hace en silos en los que se insufla aire, que 
fluidifica el polvo creando condiciones de turbulencia regulada que produce un mezclado 
homogéneo de las partículas. 
 
La composición química del crudo final con el que se alimentará el horno. 
 
Tiene que ser regulada con toda precisión para ajustarla a los módulos establecidos previamente. 
 
El proceso de cocción o clinkerización, es el que ha sido objeto de mayores estudios y mejoras 
en los últimos años. 
 
Frente a problemas del encarecimiento de los combustibles, la tendencia actual es procesar el 
crudo por vía seca y utilizar para la clinkerización sistemas de intercambiadores de calor entre 
gases polvo de alimentación y gases de combustión. 
 
Con estas modificaciones se ha logrado reducir el consumo de calorías en el horno, de 1.500 
kcal/kg clinker a 760 kcal/kg clinker. También el aumento del diámetro de los hornos para lograr 
producción, estaba limitado por la estabilidad constructiva del revestimiento refractario. 
 
 17 
Para poder aumentar la producción diaria por horno, se modificó el esquema térmico del mismo, 
intercalando entre el último ciclón intercambiador de calor y el horno rotativo, una cámara de 
combustión turbulenta. 
 
En este prehorno se eleva la temperatura hasta 1.000 ºC, con lo que se logra la total 
descarbonatación del carbonato de calcio. En el horno rotativo se realiza en este esquema 
únicamente el proceso de clinkerización. 
 
Con este nuevo método llamado SF (Secondary Furnace System) o FF (Flash Furnace), se han 
logrado producciones de 10.000 toneladas de clinker por día por horno. 
 
El clinker así obtenido es sometido a un proceso de enfriamiento rápido en un enfriador. A 
posteriori, luego de pasar por un quebrantador, el clinker es transportado por medio de un 
transportador metálico a un parque de almacenamiento. 
 
Desde este depósito y mediante un proceso de extracción controlada, el clinker es conducido a la 
molienda de cemento, instalación ésta constituida por un molino de bolas a circuito cerrado, con 
separador neumático que permite obtener una finura de alta superficie (Blaine). 
 
El tamaño máximo admisible de partículas es de 40 µm y la finura del cemento se expresa en 
cm2/g que mide la superficie específica de las partículas. 
 
En Argentina existen fábricas, que han agregado antes del ingreso del clinker al molino de 
cemento, un moderno sistema de premolienda, el cual permite una economía considerable de 
energía eléctrica y de consumo de cuerpos moledores. 
 
En esta etapa de molienda y mediante básculas automáticas, se adicionan los agregados 
requeridos según el tipo de cemento a obtener. 
 
El cemento así obtenido es transportado por medios neumáticos a silos de depósitos desde donde 
se encuentra listo para ser despachado. 
 
El despacho del cemento portland que produce la planta, se realiza en bolsas de 50 kg. neto y/o 
granel. 
 
Para la primera forma, se cuenta con embolsadoras rotativas. El producto envasado se carga -
mediante un sistema semiautomático o automático- simultáneamente en plataformas totalmente 
cubiertas, para igual cantidad de camiones con sus respectivos acoplados o vagones ferroviarios. 
 
A granel, se carga el producto en forma automática por debajo de los silos de almacenamiento, 
en superficies totalmente cubiertas,tanto para vagones ferroviarios, como para camiones. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 18 
08) CONTROL DEL PROCESO: 
 
La magnitud a que se ha llegado en cada línea de fabricación, unida a las exigencias de 
constancia de calidad, han obligado a la industria del cemento a automatizar su proceso. 
 
Cuando el ciclo de control se desarrollaba conforme a los métodos tradicionales, la lentitud del 
procedimiento condicionaba la información sobre pocos elementos de apoyo y obligaba a 
centralizar las decisiones en las fases finales de cada proceso, con evidentes limitaciones, porque 
las correcciones actuaban únicamente sobre los componentes más significativos. Este déficit de 
ajuste es el que ha sido superado con la automatización de los procesos. 
 
En una fábrica moderna, el ordenador de proceso toma y elabora los 
valores de medida y señales digitales, evalúa las medidas del 
espectrómetro de Rayos X y manda, regula, controla y registra las 
siguientes secciones de planta: 
 
Cantera; Depósito de materia prima; Prehomogeneización; Transporte 
de material; Carga de las tolvas de alimentación de molinos; Molinos 
de crudo; Homogeneización; Intercambiador de calor; Horno SF; 
Horno rotativo; Enfriador de clinker; Transporte del clinker; Molinos 
del cemento y sus balanzas de alimentación; Transporte y ensilado del 
cemento; Instalación de embolsado. 
 
Una computadora emite, automáticamente o a pedido, a través de una 
máquina de escribir automática, protocolos con las informaciones de 
todos los instrumentos y la estadística final. 
 
Además en la consola de mando, hay pantallas de televisión en circuito cerrado que permiten 
visualizar permanentemente la forma de la llama en el horno y las características del clinker 
incandescente que va cayendo a la enfriadora. 
 
Los análisis químicos de la materia prima, del crudo prehomogeneizado y homogeneizado y del 
cemento final, se efectúan con el espectrómetro multicanal de Rayos X que hace posible la 
medición con exactitud suficiente, en un tiempo máximo de 5 minutos, de los elementos: Ca, Si, 
Al, Fe, Mg, Na, K y S. Los resultados son recogidos por la computadora y transformados en 
dimensiones técnicas (óxidos), a través de curvas de contraste, con lo que todo queda dispuesto 
para la redacción del protocolo y la regulación de los componentes en la preparación del crudo 
con que se alimenta el horno. 
 
En lo referente al horno, el protocolo consigna: tiempo de operación entre determinaciones, 
cantidad de crudo enviado al horno en Toneladas/h, cantidad de combustible consumido, 
contenido porcentual de oxígeno a la entrada y salida del horno, presión en puntos clave del 
horno, temperatura del horno SF, temperatura de los gases evacuados en cada uno de los ciclones 
y en chimenea, temperatura del aire secundario de combustión, porcentaje de abertura de las 
compuertas del exhaustor, volumen de gases evacuados y velocidad de rotación del horno. 
 
Este detalle no es de ningún modo limitativo de las posibilidades de control por automatización, 
ya que éste es uno de los procesos en el que las innovaciones son más aceleradas. 
 
 
 
 
 19 
09) CONTROL DE CALIDAD DEL CEMENTO: 
 
La importancia que ha alcanzado en el mundo la fabricación del cemento portland, que en 1994 
llegó a 1.400 millones de toneladas aproximadamente, ha impulsado a los organismos de control 
de calidad a fijar normas de recepción de los cementos portland puros y mixtos. 
 
En la República Argentina, el primer pliego de condiciones para la provisión y recibo de 
Cemento Portland destinado a las obras públicas de la Nación, fue establecido por el decreto del 
26 de febrero de 1914, a cargo de Obras Sanitarias de la Nación. 
 
El 15 de Julio de 1927 se crea una comisión para su revisión, considerando el "desarrollo y los 
adelantos alcanzados por la industria nacional y extranjera". 
 
El 10 de abril de 1931, la Comisión Técnica de Obras Sanitarias de 
la Nación, se expide presentando al Poder Ejecutivo un nuevo 
proyecto de pliego de condiciones en el que se incluyen las 
especificaciones de las máquinas y aparatos adoptados en las 
diversas operaciones y ensayos, siguiendo el ejemplo de los 
pliegos de otras naciones, a fin de que los fabricantes puedan 
verificar y comparar los resultados de los ensayos. 
 
El proyecto de Pliego de Condiciones fue aprobado por el Decreto 
del Gobierno Nacional de fecha 27 de abril de 1931. Posteriores 
modificaciones parciales, fueron transformando el pliego en el que 
rige actualmente, a través de la Resolución S.O.P. Nº 10/88 del 11 
de marzo de 1988. 
 
Las aprobaciones que originalmente otorgaba el Laboratorio de 
Obras Sanitarias de la Nación para los cementos exclusivamente 
destinados a las obras públicas de la Nación, fueron extendidas a 
todos los cementos de uso corriente en el país. 
 
El Poder Ejecutivo, a través de la Subsecretaría de Obras y Servicios Públicos, 
y en base a una serie de requisitos de control y ensayos realizados por el Centro 
de Investigación y Desarrollo en Construcciones (CECON), del sistema del Instituto Nacional de 
Tecnología Industrial (INTI), otorga una aprobación de calidad a la marca, la que se conserva 
mientras el cemento producido responda a las especificaciones de las Normas IRAM 
correspondientes, comprobado en los llamados ensayos de vigilancia realizados 
permanentemente por dicho Centro. 
 
Los ensayos de control y las especificaciones, están normalizados por el Instituto Argentino de 
Normalización (IRAM). Las Normas IRAM de especificaciones correspondientes a los cementos 
son: 
 
• N* 50000: 2000. Cemento. Cemento para Uso General. Composición, Característica, 
Evaluación de la Conformidad y Condición de Recepción. 
 
• N* 50001: 2000. Cemento. Cementos con Propiedades Especiales. 
 
• N* 1685: Cemento de Albañilería. 
 
Con 19 Normas complementarias correspondientes a los métodos de ensayos y determinaciones. 
 20 
10) COMPROMISO CON EL MEDIO AMBIENTE: 
 
Para la industria cementera argentina, la conservación del medio 
ambiente constituye una prioridad para cada una de las etapas de 
fabricación, y consciente de la importancia de construir una 
sociedad orientada hacia el concepto de Desarrollo Sustentable, y la 
protección del medio ambiente, la convierte en parte fundamental 
de su política. 
 
El cemento en sí mismo constituye un aporte clave para la calidad 
de vida del hombre moderno a través de las múltiples aplicaciones 
del hormigón en la construcción de viviendas, carreteras, edificios, 
diques, aeropuertos, convirtiéndose en el material más utilizado en 
la construcción. 
 
Las empresas productoras de cemento en la Argentina están comprometidas con la fabricación de 
productos de la más alta calidad, efectuando sustituciones para las materias primas y los 
combustibles no renovables, haciendo uso racional de la energía y reduciendo los impactos al 
entorno, mediante constantes mejoras en los procesos industriales que minimizan el posible 
impacto ambiental. 
 
10.1 - MATERIAS PRIMAS Y COMBUSTIBLES ALTERNATIVOS: 
 
Una fuente de mejoramiento ambiental representa el uso de menos recursos naturales no 
renovables, y es así que en forma creciente las plantas de fabricación de cemento se han volcado 
al empleo de subproductos industriales y a otros materiales, que de otra manera serían dispuestos 
como residuos, en reemplazo de las materias primas clásicas necesarias para producir cemento, 
como por ejemplo: caliza, mineral de hierro, arena, etc. 
 
Se pueden mencionar en nuestro país los materiales susceptibles de emplearse durante la 
molienda de clinker, los que deben poseer características para emular o mejorar las propiedades 
del cemento, su trabajabilidad, retención de agua, resistencia a los sulfatos, alta resistencia 
inicial, etc., siendo algunos de ellos: la escoria granulada de alto horno, la puzolana, naturalo 
artificial, el filler calcáreo y el sulfato de calcio. 
 
También el uso de residuos y subproductos de otras industrias, como materias primas, tienen las 
siguientes ventajas: 
 
 Se reduce la explotación de canteras, sustituyendo recursos naturales por materiales 
residuales de otras industrias, que a su vez evitan ser dispuestos en forma ineficiente, 
pues todavía conservan propiedades que se pueden aprovechar. 
 
 Se reduce el consumo de energía, sobre todo cuando se producen los agregados de 
adiciones al clinker. 
 
 Se reducen las emisiones al entorno al disminuir el empleo de combustibles, y utilizar 
una menor cantidad de materias primas para ser calcinadas. 
 
Es interesante destacar que los combustibles, desarrollados a partir del aprovechamiento de 
desechos con poder calorífico pueden contribuir en el proceso de fabricación como una fuente 
alternativa de energía, y de materias primas, es decir, recuperación de energía y materiales. 
 
 21 
La parte orgánica se puede emplear como una fuente energética, mientras que la parte mineral 
sirve como materia prima. 
 
Para ello se han desarrollado programas para la utilización de combustibles alternativos, sean 
estos a partir de residuos industriales, o de la cáscara de girasol, la carbonilla residual de coque 
de petróleo, las cubiertas en desuso, todos son materiales de desecho que aprovechados como 
combustible de los hornos de cemento permiten disminuir el uso de recursos no renovables, 
transformándolos en combustibles industriales. 
 
10.2 - ENTORNO: 
 
La industria cementera tiene a nivel mundial un récord en la reducción de los contaminantes 
aéreos, especialmente el polvo, y las inversiones realizadas en Argentina, destinadas a nuevos 
equipos y tecnología, como por ejemplo los filtros de mangas y los electrofiltros, que tienen por 
objeto minimizar emisiones y mejorar el desempeño ambiental, han sido muy importantes 
durante los últimos años. 
 
Por otra parte el proceso de fabricación no genera efluentes líquidos y la mayor parte de los 
sólidos son reincorporados al proceso. 
 
10.3 - CICLO DE VIDA: 
 
El análisis del ciclo de vida es un método sistemático para reunir y examinar las entradas y 
salidas de energía y materiales, y los impactos ambientales que se atribuyen directamente a la 
fabricación, y empleo de un producto a lo largo de su vida útil. 
 
Por ejemplo, el análisis de ciclo de vida de una ruta pavimentada en hormigón toma en cuenta 
tanto las materias primas y la energía empleada en la fabricación del cemento, así como las 
emisiones del proceso productivo, además, incluye la energía y los recursos consumidos en el 
mezclado, el transporte y la colocación del hormigón, y también los materiales utilizados en la 
reparación, el mantenimiento y uso de la misma. 
 
Los estudios de ciclo de vida, ponen de relieve las múltiples ventajas de la utilización del 
hormigón frente a otros materiales, por mayor durabilidad, menor mantenimiento, menor energía 
requerida para iluminación, menor consumo de combustibles del transporte que circula por la 
carretera, y mayor seguridad. 
 
Si bien la elaboración de cemento y hormigón requiere un uso intensivo de materias primas y 
energía, los beneficios obtenidos a lo largo de su prolongada vida útil, convierten al hormigón en 
el material de construcción preferido por todas las comunidades, con un alto consumo mundial 
por año, ubicándose del lado de las soluciones en el desafío de mejorar la calidad de vida del 
hombre sobre el planeta. 
 
 
FUENTE BIBLIOGRAFICA: 
 Página web de la Asociación de fabricantes de cemento pórtland: www.afcp.org.ar