Capitulo3

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Capítulo 3 
3.1 MATERIAS PRIMAS 
Las materias primas utilizadas para la fabricación del vidrio se dividen en cuatro grupos: 
vitrificantes, fundentes, estabilizantes y componentes secundarios. 
 
3.1.1 VITRIFICANTE 
En esta denominación se agrupan las sustancias típicamente formadoras de la red. Son las que 
constituyen el esqueleto estructural de los vidrios, y por lo tanto las que proporcionan las 
características principales. Las propiedades de los vidrios están determinadas en gran parte por la 
naturaleza de los iones formadores y por el tipo de coordinación que adopten. Los vitrificantes más 
frecuentemente utilizados en los vidrios convencionales son: 
 
 Sílice 
El vitrificante comúnmente más usado es el dióxido de silicio, SiO2. Dependiendo del tipo de vidrio 
pueden variar las proporciones entre un 50 y un 80% en peso de la composición final. La mayoría 
de los vidrios comunes están formados por cerca de tres cuartas partes de sílice. 
 
El SiO2, constituye la red vítrea de los vidrios, formando una estructura continua de tetraedros 
[SiO4] unida entre sí por vértices oxigenados. Cuanto mayor sea la proporción en que intervenga el 
SiO2, en la composición del vidrio, mayor será la cohesión en su retículo y mejores serán sus 
características a efecto de la mayoría de sus aplicaciones prácticas. Con el contenido de sílice 
aumenta la resistencia mecánica, la estabilidad química, la resistividad eléctrica, la resistencia al 
choque térmico y la transparencia a la radiación ultravioleta. A cambio, el vidrio requiere 
temperaturas de fusión y de trabajo más elevadas. 
 
 Trióxido de boro 
El trióxido de boro, es un excelente formador de vidrio, sin embargo nunca se utiliza, salvo en casos 
muy excepcionales, como vitrificante único debido a su elevada solubilidad. Asociado al SiO2 se 
emplea como componente esencial de los vidrios neutros de laboratorio, de los vidrios 
termorresistentes de alta estabilidad a los cambios bruscos de temperatura, de las fibras de vidrio y 
de muchos vidrios especiales. Los vidrios de borosilicatos constituyen un grupo aparte, tanto por 
sus características estructurales como por sus aplicaciones tecnológicas. 
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 Pentóxido de fosforo 
El P2O5 presenta magnífica aptitud para formar vidrios, su empleo industrial es muy escaso y se 
limita exclusivamente a algunos vidrios opacos o a vidrios de propiedades ópticas especiales por su 
transparencia en el intervalo ultravioleta y su baja trasmisión en el dominio infrarrojo. Los vidrios 
de fosfatos presentan el grave inconveniente de su elevada solubilidad, sin embargo, en ausencia de 
sílice y convenientemente estabilizados tienen interés de ser resistentes a acido fluorhídrico. 
 
 Pentóxido de Vanadio 
Los vidrios con vanadio se pueden presentar: incoloros, amarillos a marrones, verdes y en algunos 
casos grises. Los vidrios incoloros ocurren cuando el vanadio está en el seno de un vidrio 
extremadamente básico y en condiciones oxidantes. 
En los vidrios fundidos bajo condiciones oxidantes enérgicas predominan los iones V+5, cuya 
formación se favorece aumentando la basicidad de la composición. El vanadio pentavalente, con 
configuración electrónica 3d0, no puede dar lugar a transiciones d—d y, por lo tanto, no imparte 
coloración alguna. 
El color marrón amarillento es obtenido por la adicción de vanadio en vidrios ácidos lo que es un 
indicativo de la formación de polivanadatos, como ocurre en las disoluciones de vanadio en ácido 
clorhídrico. 
El color verde ocurre cuando se consigue estabilizar el ion V+3 en condiciones reductoras y con la 
presencia del ion vanadio VO+2. 
Un color azul puro es el resultado de la reducción prácticamente total de V2O5 en vanadio 
tetravalente, en general obtenido por la adición de azufre como agente reductor, siendo 
especialmente reductivo en vidrios de boratos. 
El color gris del vanadio es probablemente debido a la presencia simultánea del elemento en dos 
estados de oxidación, se cree que las causas se asemejan a lo que pasa con el hierro y el cobre. 
La estructura de los vidrios de vanadato está formada, como la de los fosfatos, predominantemente 
por unidades tetraédricas [VO4], si bien también existen algunos grupos [VO5], en los que los 
oxígenos se hallan situados en los vértices de una bipirámide trigonal, cuyo centro lo ocupa el ion 
V5+. Estos grupos comparten parcialmente sus aristas y forman capas unidas entre si por uno de sus 
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vértices. Las coordinaciones de vanadato [VO4] se disponen formando agregados poliméricos, los 
cuales, debido a la presencia de algunos iones V4+ no llegan a adoptar, sin embargo, las mismas 
configuraciones estructurales que los vidrios de fosfatos. 
 
3.1.2 FUNDENTES 
La función de estos grupos de componentes es favorecer la formación de vidrio rebajando su 
temperatura de fusión, y por lo tanto facilitar su elaboración. Los óxidos que así actúan son los 
modificadores de la red y, dentro de ellos, son los alcalinos los que mejor cumplen este cometido. 
La adición de un fundente está limitada por la estabilidad del vidrio. La incorporación de óxidos 
modificadores trae consigo una disminución de la cohesión del retículo que se manifiesta 
generalmente con el detrimento de las propiedades del vidrio (aumento de coeficiente de dilatación 
térmica, debilitamiento de la resistencia mecánica y de la estabilidad química, disminución de la 
viscosidad, mayor tendencia a la desvitrificación, etc.). 
 
Óxido de sodio 
De todos los óxidos alcalinos el sodio es el más comúnmente empleado como fundente. En los 
vidrios convencionales, en los que entra en un porcentaje comprendido normalmente entre un 12 y 
un 15% en peso. 
 
Las materias primas que se emplean industrialmente para aportar oxido de sodio al vidrio son las 
que se consideran a continuación. 
 
 
 
 Carbonato de sodio 
La materia prima más frecuentemente utilizada para introducir el óxido de sodio en el vidrio es el 
carbonato sódico, comúnmente llamado soda. En los Estados Unidos, cerca de Wyoming, existen 
potentes yacimientos de carbonato sódico natural o trona (Na2CO3.NaHCO3.2H2O) que cubren 
cerca del 90% del consumo de esta materia en el país. Sin embargo, en Europa la mayor parte del 
carbonato sódico que consume la industria vidriera se prepara por el método Solvay, que consiste en 
el tratamiento del cloruro de sodio con bicarburo amónico para formar bicarbonato sódico que 
posteriormente se somete a una descarbonatación. El proceso puede resumirse según las reacciones. 
NaCl + NH3 + CO2 + H2O → NaHCO3 + NH4Cl 
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2 NaHCO3 → Na2CO3 + CO2 + H2O 
Del cloruro amónico formado se recupera el amoniaco tratándole con hidróxido cálcico: 
 
NH4Cl + Ca(OH)2 → NH3 + CaCl2 + H2O 
 
 
 Sulfato sódico 
El sulfato sódico que se adiciona a la mezcla con la función de afinante, constituye siempre una 
aportación indirecta de óxido de sodio al vidrio. Sin embargo no puede considerarse como una 
materia prima suministradora de la totalidad de este componente, por los numerosos inconvenientes 
que su uso reporta. En ocasiones se ha empleado sulfato sódico como aportador mayoritario de 
sodio y se han realizado numerosos intentos sin éxito para generalizar su empleo en la industria 
vidriera. 
 
Óxido de potasio 
El oxido de potasio interviene en la composición de casi todos los vidrios en cantidades menores 
del 1%. Como componente mayoritario forma parte de muchos vidrios ópticos, de los vidrios con 
oxido de plomo, de los vidrios de Bohemia y de algunos vidrios especiales. 
 
Óxido de litio 
De los tres óxidos alcalinos principales, el de litio es el de empleo menos frecuente en la industria 
del vidrio. Aunque en los últimos años se han venido encontrando aplicaciones crecientes, por la 
favorable influencia que ejerce sobre algunas propiedades del vidrio, su uso no se ha generalizado 
por razones de índole económica. 
 
Lasprincipales ventajas que aporta a los vidrios son la de acotar notablemente el tiempo de fusión y 
afinado por la disminución de la temperatura y por la depresión de la viscosidad y de la tensión 
superficial que produce. Por otra parte, disminuye el coeficiente de dilatación térmica y mejora la 
resistencia hidrolítica de los vidrios. 
 
Además, se emplea en la composición de algunos vidrios especiales para tubos de televisión y de 
rayos X y, sobre todo, es un componente importante de muchos materiales vitrocerámicos de bajo 
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coeficiente de dilatación basados en la formación de fases cristalinas de β-eucriptita y β-
espodumena. 
 
3.1.3 ESTABILIZANTES 
La adición de estabilizantes al vidrio tiene como por objeto compensar el efecto negativo producido 
por la incorporación de iones alcalinos utilizados como fundentes y reparar en parte los deterioros 
reticulares ocasionados por estos. Algunos de los óxidos estabilizantes actúan estructuralmente 
como modificadores de red y otros como intermedios. Entre los primeros, los más comúnmente 
empleados son los óxidos de los elementos alcalinotérreos. La doble carga de estos iones determina 
que se unan simultáneamente a dos iones oxígeno no puente, actuando a su vez como puente entre 
ellos y restableciendo así parcialmente la cohesión del retículo. Debido a su doble unión 
electrostática se hallan firmemente sujetos a la red. Ello hace no solo que sean iones muy 
difícilmente difundibles, sino que además reduzca la movilidad de los iones alcalinos. De ahí que su 
presencia disminuya la conductividad eléctrica de los vidrios y aumente su resistencia hidrolítica y 
a los ácidos. 
 
 
 
Óxido de calcio 
El oxido de calcio es el componente que, después de la sílice y del oxido de sodio, ocupa el tercer 
lugar en proporción dentro de la composición de los vidrio comerciales ordinarios. Su presencia 
aumenta la estabilidad química y mecánica del vidrio, por lo que, desde el punto de vista funcional, 
actúa como estabilizante, aunque estructuralmente tenga el carácter de modificador de red. Un 
exceso de óxido de calcio puede facilitar la desvitrificación si la composición del vidrio entre 
dentro de la zona de estabilidad de ciertas fases cristalinas. La tabla 2 nos da una relación de las 
materias primas que aportan óxido de calcio. 
 
 
Óxido Nombre Composición Química RO [pesos%] 
CaO 
 
Calcita CaCO3 56.03 
Caliza CaCO3 56.03 
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Dolomita CaCO3.MgCO3 30.41 
Cal viva CaO 100 
Hidróxido de calcio Ca(OH)2 75.69 
Anortita CaO.Al2O3.2SiO2 20.14 
MgO 
 
Dolomita CaCO3.MgCO3 21.86 
Magnesia MgO 100 
BaO Carbonato de bario BaCO3 77.70 
Nitrato de bario Ba(NO3)2 8.67 
Tabla 2. Materias primas empleadas para la incorporación de oxido de calcio. 
 
 
 
 
 Carbonato de calcio 
La materia prima habitualmente empleada para introducir el oxido de calcio es la caliza natural. Las 
calizas son muy abundantes en la naturaleza y se encuentran en casi todas las formaciones 
geológicas. Se presentan bajo las dos variedades cristalinas de calcita y aragonito y en forma de 
rocas o agregados granulares. Debido a su origen biogénico, las calizas suelen tener una 
composición muy pura y homogénea, aunque a veces presentan concentración de variables de sílice 
o de fosfato procedentes de esqueletos de microorganismos y de peces, así como pequeñas 
cantidades de oxido de magnesio, generalmente inferiores al 0.3%. Cuando estos depósitos están 
sometidos a la acción de corrientes con arrastre de arcillas o de arena, pueden formarse margas o 
areniscas calcáreas, que se observan sobre todo en zonas próximas a la superficie o en flancos de los 
yacimientos. Tales materiales hacen perder el interés de estas materias para la industria vidriera. 
 
A consecuencia de estas sedimentaciones o arrastres secundarios, las calizas van acompañadas, a 
veces, de sílice, alúmina y oxido de hierro. Como siempre la presencia de este último es la más 
indeseable para su uso como materia prima vidriera. 
 
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 Otras materias primas aportadoras de oxido de calcio 
Con carácter excepcional se puede introducir el oxido de calcio en forma de cal viva (CaO) o de cal 
muerta [Ca(OH2)] la ventaja de ambas radica en la pureza. En el primer caso debe señalarse el 
inconveniente de su higrospicidad, compensado ampliamente por el mejor rendimiento obtenido en 
el proceso de fusión. 
 
En ocasiones, para introducir el oxido de calcio, también se recurre a otras materias primas 
naturales (Tabla 2), como feldespato cálcico o Anortita (CaO.Al2O3.2SiO2), que a la vez es fuente 
de Al2O3. Sin embargo el elevado contenido de alúmina constituye una importante limitación de sus 
posibles aplicaciones. 
 
Óxido de magnesio 
El óxido de magnesio en comparación con el óxido de calcio disminuye el coeficiente de dilatación 
y aumenta la resistencia al choque térmico. De igual forma mejora la dureza y estabilidad química 
del vidrio. En lo que se refiere a viscosidad, la disminuye a altas temperaturas más que el óxido de 
calcio, favoreciendo así el afinado y la homogeneidad del fluido. A menores temperaturas aumenta 
la viscosidad del vidrio y acorta el intervalo de trabajo de este. Por ello se benefician los procesos 
industriales de conformación automática de elevada cadencia. Por eso, además de otras razones, es 
habitual que los vidrios destinados a la fabricación de envases contengan MgO. Pero el efecto más 
favorable que ejerce este óxido es el de inhibir o disminuir el riesgo de formación de fases 
cristalinas por desvitrificación del vidrio. 
 
 Dolomita 
La forma más común en que se introduce MgO en los vidrios es la dolomita o carbonato de doble 
calcio y magnesio, MgCO3.CaCO3. La mayoría de los yacimientos de este mineral son de origen 
secundario, formados por proceso de alteración de las calizas por aportación de soluciones de 
magnesio. En general, las dolomitas son muy puras y presentan sobre las magnesitas la ventaja de 
que su contenido de Fe2O3 es considerablemente menor. 
 
Óxido de bario 
De los óxidos alcalinotérreos empleados en la composición de los vidrios comunes, el de bario es el 
más frecuente, si bien interviene en porción importante en muchos vidrios ópticos, en el vidrio 
cristal y en el denominado vidrio cristal sonoro, unas veces acompañando al óxido de plomo y otras, 
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en sustitución de él. El BaO no es tan buen estabilizante como los dos óxidos alcalinotérreos 
anteriormente mencionados. Tanto desde el punto de vista de su estabilidad química como de sus 
características mecánicas, los vidrios con óxido de bario se comportan peor que los que contienen 
óxido de calcio y de magnesio. El óxido de bario actúa como un buen inhibidor de la 
desvitrificación. Sin embargo, su mayor interés reside en que, gracias al elevado peso atómico del 
ion bario, por un lado, y a su elevada polarizabilidad, por otro, contribuye en gran medida a 
aumentar la densidad, la sonoridad y el índice de refracción de los vidrio y, en consecuencia, su 
brillo. Además, los vidrios que contienen BaO se pueden pulir al ácido con mayor facilidad que los 
vidrios con óxido de plomo. 
 
 Materias primas aportadoras de óxidos de bario 
Ninguna de las dos especies minerales bajo las que el más frecuente se presenta en la naturaleza, la 
barita (BaSO4) y la whiterita (BaCO3), son materias primas empleadas por la industria vidriera. Esta 
recurre generalmente a productos de síntesis más puros, tales como el propio carbonato o el nitrato. 
 
Óxido de plomo 
El óxido de plomo es el constituyente principal de los vidrios de la familia a la que da su nombre. 
Por su efecto durante la fusión podría considerársele lo mismo como vitrificante, que como 
fundente o como estabilizante, ya que en la practica desempeña simultáneamente esta triple función. 
Estructuralmente es un óxido intermedio que actúa en concentraciones altas como formador de red 
y enconcentraciones bajas, como modificador. 
 
Los vidrios al plomo son fácilmente fusibles, poco viscosos a alta temperatura y que pueden 
conformarse a lo largo de un amplio intervalo térmico. Por eso son los más adecuados para ser 
trabajados manualmente. 
 
El uso de óxidos de plomo requiere una manipulación muy cuidadosa y controles muy rigurosos de 
la presencia de polvo en la atmosfera de trabajo, así como el producto de volatilización en los 
humos. Para evitar la formación de polvo se recurre a la humectación del producto con un 4 a 6% de 
agua, a la aglomeración de sus partículas o al empleo de litargirio granular o en forma de escamas. 
Sin duda la mayor protección del ambiente de trabajo se consigue utilizando preparados de plomo 
inocuos que sean solubles como, por ejemplo, algunos aluminosilicatos. 
 
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Óxido de cinc 
El óxido de cinc es el óxido intermedio comparable en muchos aspectos al óxido de plomo. Lo 
mismo que este, puede actuar instintivamente como formador o como modificador de red y en la 
práctica se comporta como un magnifico estabilizante. El hecho de que su uso en los vidrios 
comunes no esté más generalizado hay que atribuirlo a razones estrictamente económicas. El ZnO 
es uno de los que más rebajan el coeficiente de dilatación de los vidrios. En consecuencia aumenta 
la resistencia al choque térmico, además de mejorar la resistencia hidrolítica y a los ácidos, sin 
embargo empeora su estabilidad frente a los álcalis. Aumenta a si mismo su la resistividad eléctrica 
y, aunque en menor medida que el óxido de plomo, contribuye también a la elevación del índice de 
refracción. 
Óxido de aluminio 
El ion aluminio puede actuar como modificador de la red en coordinación octaédrica [AlO6] o como 
formador de la red en coordinación tetraédrica [AlO4] alternando con los iones silicio. La formación 
de coordinaciones tetraédricas exige una mayor proporción de oxigeno que la que corresponde a la 
fórmula del óxido introducido (Al2O3). Para satisfacer esto requerimiento, parte de los oxígenos no 
puente se unen al ion aluminio, convirtiéndose en oxigeno puente que hacen disminuir el número de 
oxígenos no puente y aumentar la cohesión del retículo vidriero. 
 
La incorporación de alúmina al vidrio trae consigo un aumento de la resistencia mecánica, un 
mejoramiento de la estabilidad química, una elevación de la refractariedad, una disminución del 
coeficiente de dilatación térmica y, consecuentemente, una mejor resistencia al choque térmico. Por 
otra parte la presencia de alúmina reduce la tendencia a la desvitrificación, aumenta la viscosidad 
del vidrio, ensancha su intervalo de trabajo y eleva considerablemente su tensión superficial. Esto 
hace que los vidrios aluminosos, además de requerir temperaturas de fusión más altas, presenten 
mayores dificultades para su afinado. 
 
 
 
 
 
 
 
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NATURALES 
Nombre Composición Química Teórica Al2O3 [peso%] 
Feldespatos 
Albita 
Ortosa 
Plagioclasas 
Anortita 
 
Na2O.Al2O3.6SiO2 
K2O.Al2O3.6SiO2 
(Na2,Ca)O.Al2O3.6SiO2 
CaO. Al2O3.2SiO2 
 
19.5 
18.3 
18.1 
36.6 
Feldespatoides 
Nefelina 
Leucita 
 
Na2O.Al2O3.2SiO2 
K2O. Al2O3.4SiO2 
 
35.9 
23.4 
Rocas magmáticas 
Pegmatita 
Granito 
Traquita 
Nefelina sienita 
Fonolita 
Basalto 
 
(Na,K)2O.Al2O3.6SiO2 
(Na,K)2O.Al2O3.6SiO2 
(Na,K)2O.Al2O3.6SiO2 
(Na,K)2O.Al2O3.Fe2O3.SiO2 
(Na,K)2O.Al2O3.Fe2O3.SiO2 
(CaO.MgO).(Al2O3.Fe2O3).SiO2 
 
13 - 15 
13 - 16 
15 - 19 
22 - 26 
20 - 23 
10 - 21 
Minerales de arcilla 
Caolín 
 
Al2O3.2SiO2.2H2O 
 
39.5 
Hidróxidos 
Diásporo 
 
Al2O3.H2O 
 
85.0 
27 
 
Bauxita 
Gibbsita 
Al2O3.2H2O 
Al2O3.3H2O 
73.9 
64.4 
PRODUCTOS QUÍMICOS 
Nombre Composición Química Teórica Al2O3 [peso%] 
Hidróxido de aluminio 
Nitrato de aluminio 
Sulfato de aluminio 
Alúmina calcinada 
Al(OH)3 
Al(NO3)3.9H2O 
Al2(SO4)3.18H2O 
Al2O3 
65.4 
13.6 
15.3 
100 
Tabla 3. Principales materias primas aportadoras de Al2O3. 
 
El Al2O3 es el componente de los vidrios que cuenta con mayor variedad de materias primas a los 
que la industria del vidrio puede recurrir, ello debido a la disponibilidad de aluminio en la 
naturaleza (tabla 3), ya que es el tercer elemento más abundante en la corteza terrestre, después del 
oxigeno y el silicio. La tabla 4 muestra la composición química de algunos minerales ricos en óxido 
de aluminio. 
 
 Na2O K2O CaO MgO Al2O3 Fe2O3 SiO2 
Feldespatos 1 – 8 4 – 15 0 – 3 0 – 2 14 – 21 0.1 – 0.5 62 – 73 
Pegmatita 3 – 5 4 – 7 1 – 2 0 – 1 13 – 15 1 – 3 68 – 74 
Granito 3 – 4 4.5 – 6 1 – 2 0 – 1 13 – 16 1 – 3 70 – 76 
Traquita 3 – 7 4 – 7 1 – 2.5 0.5- 1 15 – 16 2.5 – 5 64 – 70 
Nefelina sienta 5 – 8 7 – 10 1.0 – 2 0 – 0.5 23 – 19 0.1 – 3 54 – 60 
Fonolita 5 - 8 7 – 9 0.1 -3 0.1- 0.5 20 – 26 2 – 3.5 54 – 60 
Basalto 3 – 9 0 – 3.5 7 – 15 3.5 – 16 10 – 21 10 – 13 35 – 53 
Tabla 4. Composición de algunos minerales y rocas utilizadas como aportadores de Al2O3. 
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3.1.4 COMPONENTES SECUNDARIOS 
En la composición de los vidrios intervienen otros componentes minoritarios con funciones 
determinadas: colorantes, decolorantes, opalizantes, etc. Donde, los decolorantes tienen como 
finalidad eliminar la coloración intensa generada principalmente por el hierro añadido como 
impurezas en los materiales; los colorantes producen una coloración especial en el vidrio y los 
opalizantes quedan en suspensión en la superficie otorgándole opacidad. 
 
3.2 PROCESO DE ELABORACIÓN 
Existen 6 pasos para el proceso de elaboración del vidrio15, los cuales son: 
1) Reacción de los componentes y formación del vidrio 
2) Disolución del excedente del oxido formador sin reaccionar 
3) Afinado y homogeneización 
4) Reposo y acondicionamiento térmico 
5) Conformación 
6) Enfriamiento y recocido 
3.2.1 Reacción de los componentes y formación del vidrio. 
Es el proceso en el cual la materia o mezcla vitrificante sufre una serie de transformaciones físicas y 
reacciones químicas a alta temperatura, hasta que se convierte en una masa vítrea. Algunos de los 
métodos cuantitativos para determinar los parámetros de las reacciones son el Análisis Térmico 
Diferencial (ATD) y el Análisis Térmico Gravimétrico (ATG). 
3.2.2 Disolución del excedente del Óxido Formador 
Después de las reacciones de los componentes y de haber dado paso a una masa fundida, aún existe 
un exceso de oxido formador sin digerir por el vidrio. Estos granos de vanadio que no alcanzaron a 
disolverse completamente lo hacen ahora en esta etapa del proceso. A medida de que la temperatura 
aumenta, los granos son atacados en sus bordes por el vidrio fundido. Cuando todos los granos se 
disuelven se forman zonas enriquecidas en el oxido formador alrededor de los granos. Además de 
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estas reacciones, se produce un fenómeno durante la disolución del V2O5, la generación de pequeñas 
burbujas producidas por el aumento de acidez en el fundido. 
3.2.3 Afinado y homogeneización del vidrio. 
Junto a las inclusiones vítreas el fundido contiene una gran cantidad de gases disueltos y ocluidos 
que es preciso eliminar para conseguir el grado de homogeneidad que se requiere. El proceso de 
homogeneización y eliminación de los gases disueltos y de las burbujas ocluidas recibe el nombre 
de afinado. 
3.2.4 Reposo y acondicionamiento térmico. 
A la etapa de afinado, en la que el vidrio fundido debe alcanzar un grado de homogeneidad física y 
química lo más perfecto posible, le sucede una etapa de reposo en la que ha de adquirir también su 
homogeneidad térmica. Tras el calentamiento adicional a que se le había sometido inmediatamente 
antes para disminuir su viscosidad y facilitar así la eliminación de los gases, tiene que ser enfriado 
en la zona de trabajo del horno, entre 300 y 350°C, hasta que alcance uniformemente en toda su 
masa la temperatura adecuada al proceso de conformación al que vaya a ser sometido. Con este 
acondicionamientotérmico se persigue además igualar la viscosidad y, con ello, la velocidad de 
flujo y el reparto de materia para conseguir espesores uniformes y evitar defectos de forma. Con el 
acondicionamiento térmico concluye el proceso de fusión del vidrio y éste queda a disposición de 
ser extraído y moldeado en su forma definitiva. 
3.2.5 Conformación. 
El comportamiento plástico-viscoso que presentan todos los vidrios a alta temperatura, permite 
moldearlos a lo largo de un intervalo térmico más o menos amplio, por diversos procedimientos, 
tales como colado, soplado, estirado, laminado y prensado. En cada caso, el vidrio debe 
acondicionarse térmicamente en la zona de trabajo con objeto de estabilizar su viscosidad, ya que el 
valor de ésta condiciona no sólo la utilización de los distintos procedimientos de moldeado, sino 
también la cadencia y el rendimiento de fabricación en los sistemas autónomos. 
 
3.2.6 Enfriamiento y recocido. 
Una vez que el vidrio ha adquirido su forma, falta todavía someterle a uno de los procesos que 
mayor atención y cuidado requieren: el de su enfriamiento o recocido. A lo largo de él, el vidrio ha 
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de pasar desde un estado plástico a un estado rígido con la suficiente lentitud para que su estructura 
se relaje lo más uniformemente posible y adquiera en todos sus puntos el mismo volumen 
específico. Si el enfriamiento se conduce inadecuadamente, se producen en su seno tensiones 
mecánicas que le hacen inservible para casi todas sus propiedades, sino que además constituyen un 
grave riesgo de rotura. El régimen de enfriamiento es especialmente crítico en los vidrios ópticos y 
en los destinados a la fabricación de termómetros. Para las aplicaciones más comunes no se requiere 
una relajación tan controlada y son tolerables ciertas tensiones residuales, siempre que estas no 
sobrepasen de unos 0.2x107 N/m2 en el vidrio plano y de unos 0.4x107 N/m2 en las piezas de vidrio 
hueco.